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10. ENGRANAJES
En este capítulo se representará el perfil de un diente de un engranaje cilíndrico de dientes rectos,
así mismo se realizará el cálculo de trenes de engranajes, para lo cual se tiene que tener presente la
definición y nomenclatura utilizada en un engranaje.

4.1. ENGRANAJE

Son elementos de máquinas que transmiten movimiento mediante dientes que engranan de
manera sucesiva. Transmiten movimiento de un eje giratorio a otro o a una cremallera que
realiza traslación en línea recta. Los engranajes se utilizan a menudo en aplicaciones en las
que la potencia se debe transmitir de forma eficiente.

4.2. CLASIFICACION DE LOS ENGRANAJES

Los engranajes se pueden clasificar en función de la posición relativa de los ejes entre los que
se transmite el movimiento, clasificándose en los tipos siguientes:
Los engranajes se clasifican en los siguientes grupos:

4.2.1. CILINDRICOS. Transmiten el movimiento entre ejes paralelos.

4.2.2. CONICOS. Transmiten el movimiento entre ejes que se cortan.

4.2.3. HIPERBOLICOS. Transmiten el movimiento entre ejes que se cruzan.

El nombre lo reciben de la forma geométrica de los axoides relativos a las ruedas dentadas que
forman el engranaje. En los cilíndricos los axoides son cilindros, en los cónicos son conos y en
los hiperbólicos, los axoides son hiperboloides de revolución.

4.3. ENGRANAJES CILINDRICOS

Los engranajes cilíndricos se clasifican de acuerdo al tipo de dentado en:

4.3.1. EXTERIORES. Cuando las dos ruedas tienen dentado exterior.

Figura 10–1

4.3.2. INTERIORES. Cuando la rueda mayor tiene dentado interior.

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Figura 10–2

Otra clasificación de los engranajes cilíndricos, teniendo en cuenta la forma del diente, es la
siguiente:

4.3.3. RECTOS. Cuando los dientes son paralelos a las generatrices de los cilindros axoides.

Figura 10–3

4.3.4. HELICOIDALES. Cuando los dientes forman una hélice sobre el cilindro axoide. En
este tipo de engranajes, el valor del ángulo de la hélice sobre el cilindro axoide debe
ser el mismo en las dos ruedas, pero en una a derechas y otra a izquierdas.

Figura 10–4

4.4. ENGRANAJES CONICOS

En los engranajes cónicos, el ángulo formado por los ejes puede ser:

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4.4.1. MENOR DE 90º.

Figura 10–5

4.4.2. IGUAL A 90º.

Figura 10–6

4.4.3. MAYOR DE 90º.

Figura 10–7

4.5. ENGRANAJES HIPERBOLICOS

Los engranajes hiperbólicos más comunes son:

4.5.1. RUEDAS CILÍNDRICAS HELICOIDALES MONTADAS SOBRE EJES QUE SE

CRUZAN. En este caso, los ángulos de las hélices sobre los cilindros axoides pueden
tomar cualquier valor e incluso pueden tener el mismo valor pero ser los dos a
derechas o los dos a izquierdas.

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Figura 10–8

4.5.2. TORNILLO SIN FIN Y CORONA. Cuando una de las dos ruedas del párrafo anterior
tiene pocos dientes se les llama tornillo sinfín y corona por la similitud de apariencia de
la rueda de pocos dientes con un tornillo.

Figura 10–9

4.5.3. ENGRANAJES HIPOIDES. Tienen la apariencia de ruedas cónicas, pero como sus
ejes no se cortan, realmente son hiperbólicos.

Figura 10–10

4.6. NOMENCLATURA PARA ENGRANAJES CILINDRICIOS DE DIENTES RECTOS

A continuación se muestra la terminología básica más utilizada de los distintos elementos que
componen un engranaje.

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Figura 10–11

4.6.1. Circunferencia de paso (CP). Circunferencia imaginaria en la cual se diseñan los

dientes de un engranaje y es la que define el diámetro de paso o primitivo.

4.6.2. Circunferencia exterior (CE). Circunferencia total del engranaje cuyo diámetro es el
diámetro exterior.

D e = DP + 2 ⋅ m (10–1)

4.6.3. Circunferencia de raíz (CI). Circunferencia de la parte interior del diente del
engranaje, cuyo diámetro es el diámetro de raíz.

Di = DP − 2,5 ⋅ m (10–2)

4.6.4. Circunferencia Base (CB). Círculo de donde se forma la involuta del diente.

4.6.5. Módulo (m). Longitud del diámetro de paso por diente. Se utiliza para engranajes
métricos. Unidades: mm.

DP
m= (10–3)
Z

Donde:
DP = diámetro de paso o primitivo.
Z = Número de dientes.

Los Módulos están normalizados según la Norma ISO 54-1996 y son: 1, 1.25, 2, 2.5, 3,
4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50.

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4.6.6. Paso Diámetral (PD). Relación entre el número de dientes al diámetro de paso. Se
utiliza para engranajes en el sistema inglés. Unidades: dientes/pulgada.

Z
PD = (10–4)
DP

4.6.7. Angulo de presión (α). Angulo que determina la dirección de la presión entre los
dientes en contacto y que designa la forma de la involuta del diente, puede tener
valores de 14,5º, 20º o 25º.

4.6.8. Adendo (a). Altura de la cabeza del diente del engranaje.

a = m (engranajes métricos) (10–5)

1
a= (engranajes en pulgadas) (10–6)
PD

4.6.9. Dedendo (d). Altura del pie del diente del engranaje.

d = 1,25 ⋅ m (engranajes métricos) (10–7)

1,25
d= (engranajes en pulgadas) (10–8)
PD

4.6.10. Profundidad Total (h). Altura del pie del diente del engranaje.

h=a+d (10–9)

4.6.11. Paso circular (p). Distancia medida del punto de un diente al punto correspondiente
en el diente adyacente en la circunferencia de paso.

π ⋅ DP
p= (10–10)
Z

4.6.12. Ancho de cara (b). Es el espesor del diente que transmite el esfuerzo de rotación.

b = (8 − 10 ) ⋅ m (10–11)

4.6.13. Diámetro del cubo (D). El cubo es la parte central del engranaje por el que se fija el
eje.

D = (1,8 − 2) ⋅ deje (10–12)

4.6.14. Longitud del cubo (l).

l = (1,2 − 1,5) ⋅ deje (10–13)

4.6.15. Alma (i).

i = (1,8 − 2) ⋅ m (10–14)

4.7. NOMENCLATURA PARA ENGRANAJES CONICOS

A continuación se muestra la terminología básica más utilizada de los distintos elementos que
componen un engranaje cónico.

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Figura 10–12

4.7.1. Angulo primitivo ( γ ).

Zp Dg
γp = = (10–15)
Zg Dp

Zg Dp
γg = = (10–16)
Zp Dg

4.7.2. Angulo de cara (β). Angulo entre la parte superior del diente y el eje del engrane.

4.7.3. Angulo de raíz (θ). Angulo entre la raíz del diente y el eje del engrane.

4.7.4. Longitud de la generatriz (L).

4.7.5. Angulo de la cabeza ( ϕ ).

δ
ϕ= (10–17)
L

4.7.6. Angulo de la raíz (λ).

ε
λ= (10–18)
L

4.8. TREN DE ENGRANAJES

Un tren de engranajes es un mecanismo formado por varios pares de engranajes acoplados de

tal forma que el elemento conducido de uno de ellos es el conductor del siguiente. Suele
denominarse como la cadena cinemática formada por varias ruedas que ruedan sin deslizar

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entre sí; o bien como cualquier sistema de ejes y ruedas dentadas que incluya más de dos
ruedas o tandem de ejes y ruedas dentadas.

Figura 10–13

Los trenes de engranajes pueden ser de dos tipos:

4.8.1. TRENES ORDINARIOS SIMPLES. En un tren de engranajes ordinario, las ruedas

extremas del tren giran sobre los dos ejes entre los que ha de establecerse la relación
de transmisión deseada. En el tren de engranajes, todos los ejes de las ruedas que lo
componen (tanto extremas como intermedias) apoyan sobre un mismo soporte fijo,
según se puede ver en la Figura 10–14.

Figura 10–14

4.8.2. TRENES ORDINARIOS COMPUESTOS. Por otra parte, se dice que un tren ordinario
es compuesto cuando, al menos, uno de los ejes es común a varias ruedas, según se
ve en la Figura 10–15.

Figura 10–15

4.9. RELACION DE TRANSMISION EN UN TREN DE ENGRANAJES

Dado que un engranaje debe aumentar, igualar o reducir el número de revoluciones, es

fundamental conocer las relaciones directas que deben tener entre sí. El cálculo de velocidad
dependerá del número de dientes así como los diámetros primitivos de los engranajes.

Figura 10–16

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En la Figura 10–17 tenemos un tren de engranajes compuesto por un par de engranajes, existe
un elemento que es motriz y un elemento que es conducido, notándose que normalmente se
denomina al engranaje que tiene el menor número de dientes como piñón y al de mayor
número de dientes engrane.

Figura 10–17

Para realizar los cálculos de velocidad para este tren de engranajes será necesario establecer
la siguiente nomenclatura:

np = Número de revoluciones por minuto del piñón (rpm).

ng = Número de revoluciones por minuto del engrane (rpm).
DPp = Diámetro primitivo del piñón.
DPg = Diámetro primitivo del engrane.
Zp = Número de dientes del piñón.
Zg = Número de dientes del engrane.
D.C. = Distancia entre centros del piñón y engrane.
i = Relación de transmisión.
La relación de transmisión se establece de la siguiente manera:

ng Zp DPp
i= = ⋅ (10–19)
np Z g DPg

En don de la distancia entre centros se establece como:

DPp + DPg
D.C. = (10–20)
2

La condición para que los dos engranajes engranen entre sí deben ser iguales los siguientes
valores:

Módulos del piñón y engrane.

Angulo de presión del piñón y engrane.

Ancho de la cara del piñón y engrane.

Para el caso de un tren de engranajes ordinario compuesto como se muestra en la Figura

10–18, la relación de transmisión queda determinada de dos maneras:

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8 7 2 1

4 3

6 5

Figura 10–18

4.9.1. RELACION DE TRANSMISION PARCIAL. Se descompone toda propulsión

compuesta en fuerzas motrices individuales:

n1 Z 2 DP2
i1 = = = (10–21a)
n 2 Z1 DP1

n 3 Z 4 DP4
i2 = = = (10–21a)
n 4 Z 3 DP3

n 5 Z 6 DP6
i3 = = = (10–21a)
n 6 Z 5 DP5

n 7 Z 8 DP8
i4 = = = (10–21a)
n 8 Z 7 DP7

4.9.2. RELACION DE TRANSMISION TOTAL. La transmisión total es el producto de sus

transmisiones individuales:

n1 ⋅ n 3 ⋅ n 5 ⋅ n 7 Z ⋅Z ⋅Z ⋅Z DP1 ⋅ DP3 ⋅ DP5 ⋅ DP7

iTOTAL = i1 ⋅ i2 ⋅ i3 ⋅ i 4 = = 1 3 5 7 = (10–22)
n 2 ⋅ n 4 ⋅ n 6 ⋅ n 8 Z 2 ⋅ Z 4 ⋅ Z 6 ⋅ Z 8 DP2 ⋅ DP4 ⋅ DP6 ⋅ DP8

4.10. TRAZADO DEL PERFIL DEL DIENTE DE UN ENGRANAJE CILINDRICO RECTO

En los dibujos de trabajo normalmente no se muestran los dientes de un engrane. En su lugar,

se representan mediante líneas continuas, punteadas u ocultas.

Como llevaría demasiado tiempo dibujar la forma exacta de los dientes de un engranaje en el
perfil de involuta, se utilizan métodos aproximados.

Para realizar una aproximación más exacta del perfil del diente en la involuta, se utiliza el
método del odontógrafo de Grant. Para lo cual se trazan las circunferencias de paso, exterior e
interior y la circunferencia base, en donde el perfil de diente se trabaja a partir de dos radios,
radio mayor y menor, los cuales dependen del módulo y del número de dientes que tenga en
engranaje.

Los valores de los radios mayor y menor R y r, se encuentran en la tabla 10–1, a cuyos valores
hay que multiplicarlos por el módulo del engranaje.

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TABLA 10.1. Valores de los radios mayor y menor,

R y r en función del módulo.

NUMERO DE RADIO MAYOR, RADIO MENOR,

DIENTES, Z R r

12 2.51 0.96
13 2.62 1.09
14 2.72 1.22
15 2.82 1.34
16 2.92 1.46
17 3.02 1.58
18 3.12 1.69
19 3.22 1.79
20 3.32 1.89
21 3.41 1.98
22 3.49 2.06
23 3.57 2.15
24 3.64 2.24
25 3.71 2.33
26 3.78 2.42
27 3.85 2.5
28 3.92 2.59
29 3.99 2.67
30 4.06 2.76
31 4.13 2.85
32 4.2 2.93
33 4.27 3.01
34 4.33 3.09
35 4.39 3.16
36 4.2 3.23
37 – 40 4.45 4.2
41 – 45 4.63 4.63
46 – 51 5.06 5.06
52 – 60 5.74 5.74
61 – 70 6.52 6.52
71 – 90 7.72 7.72
91 – 120 9.78 9.78
121 – 180 13.38 13.38
181 – 360 21.62 21.62

NOTA: Multiplicar los valores de la tabla por el módulo.

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Para realizar el modelamiento del perfil del diente del engranaje, haremos uso del software
CAD Autodesk Inventor para lo cual a manera de ejemplo utilizaremos un engranaje de dientes
rectos con las siguientes especificaciones:

Diámetro primitivo : 120 mm

Módulo : 6 mm

Nº de dientes : 20

Angulo de presión : 25º

Ancho de cara : 26 mm

Alma : 10 mm

Diámetro del eje : 28 mm

Maza : Ø50 x 40

Material : Hierro maleable

A continuación se realizará el siguiente procedimiento para la construcción del engranaje de

dientes rectos:

4.10.1. TRAZADO DE LAS CIRCUNFERENCIAS CARACTERÍSTICAS DEL ENGRANAJE.

Se trazan primeramente las 4 circunferencias que servirán de guía para representar los
dientes del engranaje: circunferencia primitiva, circunferencia exterior, circunferencia
de raíz y la circunferencia base. Definiremos a la circunferencia externa e interna
según las siguientes expresiones:

D e = 120 + 2 × 6 = 132 mm

Di = 120 − 2,5 × 6 = 105 mm

Figura 10–19

Nótese que no se ha asignado una dimensión a la circunferencia base, ya que dicha

dimensión está en función a línea de presión y su correspondiente ángulo de presión.

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4.10.2. REPRESENTACIÓN DEL ÁNGULO Β.

Delimitaremos el espacio angular destinado al perfil de un diente del engranaje, el cual
queda definido por la siguiente relación:

360°
β=
2Z
La fórmula anterior nos indica que estamos dividiendo a la circunferencia de paso
según la cantidad de dientes que tiene el engranaje, ya que el engranaje presenta 20
dientes, el ángulo α tendrá el siguiente valor:

360°
β= = 9º
2 × 20

Figura 10–20

4.10.3. REPRESENTACIÓN DE LA CIRCUNFERENCIA BASE.

Definimos el tamaño de la circunferencia base, cuya dimensión es función de la línea
de presión y el ángulo de presión. Para definir el ángulo de presión primeramente se
construirá una línea tangente a la circunferencia de paso, luego se construye una línea
inclinada a 20º, que viene a ser la línea de presión. Seguidamente la circunferencia
base será tangente a la línea de presión con lo cual queda definido la dimensión de la
misma.

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Figura 10–21

4.10.4. REPRESENTACIÓN DEL PERFIL DEL DIENTE A TRAVÉS DE LOS RADIOS

MAYOR Y MENOR.
Utilizando el método del odontógrafo de Grant, seleccionamos los radios mayor y
menor de acuerdo al módulo y número de dientes del engranaje, es decir:

R = 3,32 × 6 = 19,92 mm

r = 1,89 × 6 = 11,34 mm

Nótese que los radios mayor y menor, han sido trazados entre la circunferencia base y
la circunferencia de paso y entre la circunferencia de paso y la exterior,
respectivamente. Por lo tanto se trazada una línea para completar la zona
comprendida entre la circunferencia base y al circunferencia de raíz.

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Figura 10–22

Ya que solamente hemos construido la mitad del diente, para conseguir la parte
derecha del mismo, usamos el comando simetría con respecto a la línea de
construcción vertical, como se muestra en la figura.

Figura 10–23

4.10.5. MODELADO TRIDIMENSIONAL DEL DIENTE DEL ENGRANAJE.

Ya que por dato el espesor del diente es 26 mm, extruimos dicho valor para realizar el
modelado en 3D del diente del engranaje.

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Figura 10–24

Ya que el engranaje consta de 20 dientes, entonces completamos dichos dientes

utilizando una matriz circular, como se muestra en la figura:

Figura 10–25

4.10.6. CONSTRUCCIÓN DEL ALMA DEL ENGRANAJE.

Como el espesor del alma del engranaje mide 10 mm, este valor será repartido a
ambos lados del cuerpo del engranaje, como se muestra en la figura:

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Figura 10–26

4.10.7. CONSTRUCCIÓN DE LA MAZA O CUBO DEL ENGRANAJE.

Ya que el diámetro del cubo es 50 mm y la longitud total del cubo es 40 mm, además el
diámetro del ejes es 28 mm, con estas dimensiones construimos la maza del engranaje
incluyendo el canal chavetero, con lo cual se finaliza la construcción total del
engranaje, como se muestra en la figura:

Figura 10–27

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