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Administración de procesos
Quizás una de los principales promotores en la era industrial fue Frederick W. Taylor.
El hito más significativo en el nacimiento de la organización industrial fue la
publicación, en 1903, del artículo intitulado “Shop Management”, escrito por él. A
pesar de las múltiples críticas recibidas, y teniendo en cuenta el contexto de su
época, hay que reconocer el mérito de plantear y defender un acercamiento científico
al problema de la gestión de la producción. Incluso, se puede argumentar que la
contribución más importante de Taylor fue el señalar que en una organización
productiva interesa que algunas personas se dediquen, no a realizar operaciones,
sino a estudiar la forma más adecuada en que otros las realizan.
Estudio de métodos.
Estudio de tiempos.
Estandarización de herramientas.
Departamento de planificación.
Tarjetas para instrucciones a operarios.
Sistema de clasificación de piezas y productos.
Sistema de rutas.
Método de estimación de costes.
Selección de personal en relación con el puesto de trabajo.
Incentivos.
Medida de la productividad.
Uno de los principales problemas que observó Taylor fue que las empresas nacen
como un taller familiar en donde las instrucciones y procedimientos son más bien
empíricos, razón por la cual la organización de éstas, cuando tienen éxito y crecen,
es casi imposible.
Respecto al primer punto, la década de los años treinta trajo consigo un nuevo
interés en los estudios de métodos y tiempos, que se puede explicar por varias
razones:
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Hasta esos momentos, la mayoría de los estudios tenían la finalidad de corregir las
ineficiencias existentes. Con el fin de diseñar nuevos métodos para procesos no
existentes sobre los que no se tuvieran datos concretos, se planteaba la creación de
sistemas predeterminados de tiempos normalizados para elementos básicos de
operaciones, que serían luego combinados para obtener tiempos normales de tareas
completas. En este sentido, y a instancias de la Westinghouse Electric Co., se inició
una larga investigación en 1940 dirigida por Harold B. Maynard (en la que
participaron G. J. Stegemerten y J. L. Schwab), la cual finalmente en 1948 dio lugar
al sistema MTM (Methods Time Measurement), el cual tuvo inmediatamente una gran
aceptación.
Sin embargo, fue durante el esfuerzo bélico asociado a la Segunda Guerra Mundial
cuando se produjo el gran impulso en el empleo de modelos matemáticos para
resolver cuestiones complejas de tipo logístico y estratégico. Los tiempos de guerra
han constituido siempre un estímulo para desarrollar nuevas tecnologías y mejorar
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REFERENCIA.HTTP://IO.US.ES/PUBLICACIONES/BUSCADORES/HISTORIA_ING_ORG.HTM
Un automóvil, por ejemplo, era el producto global de los trabajos efectuados por gran
número de artesanos independientes: carreros, guarnicioneros, tapiceros, cerrajeros,
latoneros, torneros, pasamaneros, vidrieros, pintores, barnizadores, doradores, etc.
La manufactura de coches reúne a todos estos artesanos diversos en un taller,
donde pasan a trabajar simultánea y organizadamente. No se puede dorar un coche,
por cierto, antes de que esté hecho. Pero si se fabrican muchos coches al mismo
tiempo, es posible dorar continuamente una parte de los mismos, mientras otra parte
recorre una fase anterior del proceso de producción. Mientras tanto, nos hallamos
aún en el terreno de la cooperación simple, que encuentra, preexistiéndola, su
material humano y las cosas que requiere. Pero pronto ocurre un cambio esencial. El
tapicero, cerrajero, latonero, etc., que sólo se ocupa en la fabricación de coches, al
perder la costumbre pierde también poco a poco la capacidad de ejercer su antiguo
oficio artesanal en toda su amplitud.
Por otra parte, su actividad, ahora unilateral, asume la forma mejor adecuada para el
campo de acción restringido. Originariamente la manufactura de coches aparecía
como una combinación de oficios artesanales independientes. Poco a poco se
convierte en una división de la producción de coches en las diversas operaciones
particulares que la componen, cada una de las cuales cristaliza en función exclusiva
de un obrero, siendo ejecutada la totalidad de las mismas por la asociación de esos
obreros parciales. Del mismo modo surgió la manufactura de paños y toda una serie
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REFERENCIA : HTTP://WWW.UCM.ES/INFO/BAS/ES/MARX-ENG/CAPITAL1/12.HTM
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* Procesos sin flujo. Procesos donde se disponen las operaciones alrededor del
producto. No existe ningún flujo diseñado a priori, por ello son especialmente
útiles para los productos por diseño. De los sistemas anteriores mencionaremos a
los dos siguientes, por su mayor importancia:
1. Sistemas continuos
Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las
instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que los
insumos son homogéneos. En consecuencia, puede adoptarse un conjunto
homogéneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando la demanda se
refiere a un volumen grande de un producto estandarizado, las líneas de
producción están diseñadas para producir artículos en masa. La producción a
gran escala de artículos estándar es características de estos sistemas.
2. Sistemas intermitentes
Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser
suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y
tamaños. Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser
también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los
insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir éstos. La producción
intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante
grande para utilizar el tiempo total de la fabricación.
Metalurgia extractiva
Fundición
Procesos que cambian la forma Formado en frío y caliente
del material Metalurgia de polvos
Moldeo de plástico
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Con desprendimiento de
viruta
Procesos que cambian las
Por pulido
superficies
Por recubrimiento
)iii
Almacenamiento.
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Almacenamiento presurizado.
Proceso de generación.
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Transportadores.
Trituradoras.
Molinos de transferencias de calor.
Evaporadoras.
Vaporadoras.
Enchaquetados.
Hornos.
Calderas.
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Mezcladoras.
Columnas de destilación etc.
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Estudio de métodos
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ESTUDIO DEL
TRABAJO
ESTUDIO DEL TRABAJO
Para determinar el tiempo
que debe llevar
MAYOR PRODUCTIVIDAD
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Pero no son todos los diagramas que nos pueden ser útiles, también debemos
considerar:
Diagrama analítico del proceso.
Diagrama analítico del material.
Diagrama analítico del equipo.
Diagrama analítico del operario.
Diagrama de actividades múltiples.
Diagrama de recorrido.
Diagrama de hilos.
Gráfico de trayectoria.
Ahora debemos preguntarnos si se puede hacer mejor. Pero para hacerlo debemos
respondernos unas preguntas tanto del propósito de la operación como del lugar,
sucesión, personas y medios. En el presente:
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Ejemplo.
Productividad laboral
Total producido 1,000 tons. = 0.1658
Total de horas-hombre involucradas 6,030 h-h
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D) Ventajas
E) Desventajas
Información requerida:
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Sin embargo, lo más importante es ir definiendo la tendencia por medio del uso de
índices de productividad a través del tiempo en nuestras empresas, realizar las
correcciones necesarias con el fin de aumentar la eficiencia y ser más rentables.
I p = Índice de productividad = P2
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P1
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ii Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill .
Continental.
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