UNSAAC - ESCUELA PROFECIONAL DE ING.

METALURGICA

UNIVERSIDAD NACIOAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

CURSO: METALURGICA FISICA I

N° DE INFORME: 1
TEMA: EL MICROSCOPIO METALOGRAFICO
DOCENTE: Ing.
ALUMNO: QUISPE CACHA YHON WALDIR
CODIGO: 160956
SEMESTRE: 2019 I

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INTRODUCCION:
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la fundición.
Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el metal
adopte la forma deseada a través de un molde. Dentro del proceso de formación de un
ingeniero industrial, el conocimiento de este proceso permitirá tomar decisiones
técnicas a la hora de diseñar productos o dirigir operaciones que involucren los
procesos de fundición. Y de este proceso es necesario conocer los equipos que se
emplean, en este caso nos enfocaremos en los hornos : un horno es un dispositivo que
genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimiento cerrado . En la industria
metalúrgica .se lo utiliza para realizar tratamientos térmicos sobre los materiales. De
modo de obtener propiedades mecánicas y microestructuras deseadas para algún uso
particular pero siendo un equipo muy necesario en la industria metalúrgica este va
presentar variedades por el cual mostraremos interés en los hornos rotatorios

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HORNOS ROTATORIOS
El Horno rotatorio es un equipos que usualmente se unas en la construcción de materiales, metalurgia, industria
química, protección del medio ambiente y muchas otras industrias; su uso extensivo en la metalurgia es para
una gran variedad de trabajos de fundería, incluyendo por un lado las fundiciones grises, de alta calidad o
maleables y los aceros, y por otro cobre, bronce, aluminio y plomo, asi mismo como una gran precisión en la
composición ala hora de hacer aleaciones. El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de
chapas y perfiles de acero con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseño y
protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una
larga vida y un acabado estéticamente agradecido. Este horno se originó en la producción de cemento, en Gran
Bretaña J ASPRO (1824) inventó el funcionamiento intermitente del horno vertical de suelo; en 1883 Alemán
Dietz invento el funcionamiento continuo del horno multicapa; siendo la base para que en 1885 el Británico
Sam Blue (ERansome) invente el horno rotatorio en Estados Unidos ganando rápidamente considerables
beneficios económicos. Con la invención del horno rotatorio, la industria del cemento se desarrollo
rápidamente, pero también se usa extensamente en muchos campos industriales y en la producción de cada vez
más importantes y complejos trabaja llegando asi a la metalurgia.

FIGURA 1.

1. FUNCIONAMIENTO DE HORNOS ROTATIVOS

El funcionamiento del horno es continúo. El material a tratar se carga de forma automática con un sinfín en
el horno mantenido a la temperatura adecuada mediante el funcionamiento del quemador y la acción de los
pirómetros de control, y atraviesa el horno longitudinalmente. La rotación se consigue mediante un moto
reductor. El horno rotativo se compone de una caldera de calcinación cilíndrica, ligeramente inclinada
horizontalmente y que rota sobre su mismo eje. El material a procesar, entra dentro de la parte superior del
cilindro por su parte final más alta. Cuando el horno va rotando, los materiales se mueven lentamente hacia
su parte final más baja y a la vez se mezclan entre si. Gases calientes también circulan en la misma dirección
del material (con la corriente) que se esta procesando y también pueden ir en dirección contraria (contra
corriente), depende del proceso. Estos gases calientes pueden generarse en un horno externo o pueden ser
generados dentro del mismo horno rotativo con la llama producida por el mismo que es proyectada de la
caldera de calcinación. El combustible puede ser gas, aceite o carbón pulverizado.

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FIGURA 2.

2. DISEÑO DE HORNOS ROTATORIOS

El horno rotatorio consiste en un tubo cilíndrico apoyado sobre estaciones de rodadura que tiene una
pendiente del orden del 3.5 % con respecto a la horizontal y que gira a velocidades de rotación comprendidas
entre 1.8 y 3.5 rev/minuto (rpm).
La puesta en rotación del horno puede asegurarse de dos maneras:
Horno de 3 apoyos y más:
Por medio de uno o dos grupos de accionamiento en los que un piñón ataca una corona dentada fijada sobre
la virola.
Horno de 2 apoyos:
Bien por medio de un grupo de accionamiento en los que un piñón ataca una corona dentada fijada sobre la
virola o bien directamente por medio de uno o dos rodillos de una estación de rodadura, ellos mismos
accionados por dos o cuatro motores electrohidráulicos o electromecánicos. El sistema de accionamiento
comprende un engranaje en dos piezas que rodea la virola (corona dentada) y los piñones (uno para los
hornos pequeños, dos para los hornos grandes), ambos engranajes con acoplamientos, embragues, trenes de
engranajes como reductores de velocidad y sus motores. El accionamiento del horno debe ser capaz de
afrontar todas las situaciones de trabajo, incluyendo los casos extremos

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FIGURA 3. Conjunto de accionamiento de un horno rotatorio.

FIGURA 4. Piñón de accionamiento de un horno y su montaje.

La corona dentada y su(s) piñón(es) van envueltos por una caja de plancha de acero para el aceite y el polvo.
En los hornos pequeños se aplica la lubrificación por cucharas, en los mayores se usa lubrificación
atomizada por medio de inyectores.
Motor principal: Velocidad variable, corriente continua - tiristor, cons capacidad próxima a 100 % de la
exigencia de energía teórica (Figura 3).

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FIGURA 5. Potencia de accionamiento aproximada para los hornos rotatorios provistos de precalentador de
ciclones.
Motor auxiliar: Su función consiste en poder imprimir al horno, en caso de fallos de energía, un
movimiento de rotación continuo (a velocidad reducida), a falta del motor principal. En las fábricas de
cemento, donde se dispone de un suministro auxiliar de energía para dichas eventualidades, el motor
auxiliar puede ser de corriente alterna trifásico, en otros casos se emplea un motor de combustión interna
(diesel o de gasolina) dispuesto para una rápida puesta en marcha. En vez de engranajes, se han empleado a
veces sistemas de accionamiento óleo-hidráulico en los hornos rotativos, pero no alcanzaron gran
aceptación. Con el fin de evitar los movimientos de deslizamientos de sube y baja de los aros de rodadura
sobre los rodillos el guiado axial del horno está asegurado por uno o dos topes hidráulicos, las cuales
imprimen al horno un movimiento axial limitado, con el fin de repartir de manera uniforme el desgaste
sobre toda la superficie de los rodillos soporte.
Si el horno estuviera horizontal, los ejes de los rodillos de apoyo, del aro de rodadura y del horno podrían
estar paralelos y el horno estaría en posición. Sin embargo, para que el material a cocer avance en el horno es
necesario darle una inclinación de unos grados, de tal modo que es preciso compensar la componente
que tiende a hacer descender el horno por un esfuerzo de sentido opuesto aportado sobre los aros de
rodadura.
Dicho esfuerzo esta suministrado mediante
- El no paralelismo entre los ejes de los rodillos de apoyo y el eje del horno.
- Un rodillo empujador.
El reglaje entre el aro de rodadura y los rodillos soportes debe permitir el desplazamiento del horno de
40 a 60 mm en los dos sentidos. La duración de la subida del horno será del orden de 8 a 24 horas, mientras
que la del descenso será de 4 a 8 horas.
En los hornos pequeños, con rodillos del tamaño correspondiente, se dispone el último par formando sus ejes
un pequeño ángulo con el eje del horno en vez de mantenerse paralelos con él. No obstante, actualmente, en
los grandes hornos, los ejes de los rodillos se emplazan paralelamente al horno en una disposición que
permita al horno realizar continuamente movimientos de sube y baja, evitándose, de este modo, que los
aros no se apoyen oblicuamente sobre los rodillos y no se formen en ellos surcos o deformaciones laterales.
Según que el horno rotatorio este equipado o no de rodillos empujadores el principio del reglaje será
diferente.

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Sin rodillos empujadores, los ejes de los rodillos soporte están orientados, con respecto al eje del horno de
manera de hacerlo subir. Cuando se llega a la posición más alta, la puesta en acción de un engrasador es
suficiente para hacer descender el horno. Esquematiza, para hornos girando en el sentido de las agujas de un
reloj y en el sentido contrario, la dirección en que deben ponerse los rodillos soporte para permitir el
movimiento ascendente del horno.

FIGURA 6. Ajuste de los rodillos de rodadura del horno rotatorio.

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3. TRABAJO
 La temperatura de trabajo es de 1400 a 1600 ºC Cuenta con un rompe fuegos que se encuentra en el
lado extremo el quemador y tiene la finalidad de recibir el impacto del fuego con los gases calientes
y desviarlos hacia la recuperación de calor. Su sistema de rotacion es de 1 RPM para que el desgaste
refractario sea constante.
 La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente entre los 50
kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100
Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente.
 En la metalurgia este hornos se emplea para metales ferrosos y no ferrosos, hierro, aluminio, cobre,
zinc, estaño, níquel, tungsteno, cromo, metales recliclados y otros metales.
 Tambien se emplea para la fundición en equipo para tareas tales como:
 Producción de aluminio utilizando hidrate calcinación en alúmina.
 Siderurgia en altos hornos para la producción de pellets.
 Utilizarlo en reducción directa de mineral de hierro.
 Método de volatilización y asado de cloración usando para extraer estaño y plomo.
 Proceso de preparación de mineral, al magnetizar el horno rotatorio se puede tostar el
mineral de hierro, aumentando su cargar magnética, con el fin de facilitar la separación.
Existe otra variante de este horno, y se emplea para el tratamiento térmico de las bobinas de
cable y de tuberías de gran diámetro y el endurecimiento, precalentamiento y normalización
de metales tales como : cobre, latón y bronce.
Cuando el horno esta en proceso de trabajo, también está funcionando el sistema de captación de polvos y
humos, que permite capturar todos los humos y polvos que se generan en el proceso, esto permite
devolverlos al horno de manera continua. Además, en el aspecto de la protección del medio ambiente, no
sólo hace la reducción de residuos, inofensiva, también los desechos como la utilización de combustible,
carbón, gas, etc; asi como la reducción del desperdicio de recursos. El horno rotativo es una alternativa
moderna, frente a los convencionales hornos de cubilote o los Hornos de inducción de tamaño medio, pues
este puede ahorrar espacio y costes de mantenimiento, así como el número de personal.

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FIGURA 7.

4. CARACTERISTICAS DE LOS HORNOS ROTATIVOS

 Horno Rotativo se compone de caparazón, dispositivos de conducción, dispositivo de apoyo,

dispositivo de apoyo con rodillos de empuje, dispositivo de cierre al final del horno, cabeza del
horno móvil y el dispositivo de la combustión, etc.
 Para maximizar la eficiencia, en la actualidad horno rotativo incorpora el avanzado dispositivo
hidráulico de rodillos de empuje, bomba de pistones de medición de alta precisión, dispositivo
de sellado en contacto con el bloque del grafito, válvula de velocidad variable ajustada, y otras
tecnologías avanzadas a nivel nacional.
 A la cabeza de Horno rotativo, hay una televisión industrial que ayuda a controlar el horno,
aumentando así su grado de automatización. La pantalla de simulación permite al usuario ver el
flujo del proceso. Por otra parte, un sistema infrarrojo de barrido se utiliza en la zona calcinación
a fin de reflejar directamente las condiciones de combustión en el equipo.
 La adopción de estas tecnologías ha hecho que sea superior para facilitar la visión,
funcionamiento conveniente y confiable en el rendimiento, etc. Mientras tanto, la condición
térmica se estabiliza y la velocidad de arrastre de Horno rotativo es elevada.
 La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varia ordinariamente entre los
50 kg. y las 5 Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de
hasta 100 Tm. Los hornos pequeños se hacen girar, y los hornos grandes mecánicamente.
 Las dimensiones que llegan a diámetros de hasta 7,6 m y longitudes de 190 m.
 Generalmente el motor que produce la rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente
continua y, a través de un reductor de velocidad, moviliza al piñón.
 El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por combustión, en un
quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el
extremo mas bajo.

5. PROCESOS DEL HORNO ROTATIVO

 Detección de escoria caliente.
 Temperatura del producto descargado.
 Temperatura del producto entrante.
 Temperatura de la zona media.
 Temperatura del combustible.

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 Temperatura de la superficie del horno.

VENTAJAS
 Versatilidad de materiales-multiproducto.
 Aumento de productividad.
 Menor coste de explotación.
 Incremento en la recuperación de metal.
 Disminución de emisiones.
 Reducción de residuos finales.
 Capaz de procesar una gran diversidad de materiales, desde carter con insertos, latas, virutas,
escorias.
 Aumenta la productividad de la Planta como resultado de ciclos más cortos, incrementando la tasa
de fusión.
 Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos frente a rotativos de eje horizontal. Incrementa la
eficiencia energética utilizando oxigeno, en vez de aire, con menor cantidad de emisiones y sin NOx.
Mejora los análisis con ciclos reducidos.

6. TIPOS DE HORNOS ROTATIVOS

6.1 HORNO ROTATIVO BASCULANTE FARB

FIGURA 8.
Los Hornos Rotatorios Basculantes modelo FARB, CUENTAN con un Sistema combustión con quemadores
Oxi- Combustible, como Tecnología de vanguardia Para la industria del reciclado de Aluminio.

6.2 Hornos Rotativos de Eje Fijo

El proceso LEAM™ (Lower Emission Aluminium Melting)permite que los materiales no férreos con alto
niveles de hidrocarburos se fundan en un horno rotativo sin necesidad de ralentizar todo el proceso ni de
efectuar la post-combustión en cámaras de postcombustión. También se consiguen ventajas como una alta
productividad, un alto rendimiento metalúrgico y un bajo consumo específico de combustible asociados
normalmente al oxicombusitble.

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FIGURA 9.

6.3 Hornos Rotativos Basculantes -APMELT™- Altek - TRF

Basado en el método de fusión con sales de solera seca para la fusión del aluminio, el TRF (Tilting Rotary
Furnace) ofrece importantes ventajas respecto a los hornos rotativos de eje fijo. La posibilidad de inclinar el
horno minimiza el tiempo invertido en operaciones que no son de fusión tales como, la carga, la colada del
horno, el desescoriado y la limpieza. La alta productividad resultante también se combina con un alto
rendimiento energético. Esta tecnología se está utilizando actualmente en otras industrias no férreas.

FIGURA 10.

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7. PARTES DEL HORNO ROTATIVO

FIGURA 11.

7.1 Cuba
Es un cilindro de acero ASTM A-36 de 3/8´´ espesor. Los extremos terminan en troncos de cono, el lado del
quemador tiene un ángulo de 30º y el de salida 60º. El cilindro se encuentra rodeado de dos pistas de un
acero SAE 1020 y 1´´de espesor ubicado en zonas donde se encuentra la gravedad.

7.2 Cuerpo del horno

La longitud interna del horno debe ser 3 veces el diámetro del horno. El promedio de duración del
revestimiento refractario es de 100 coladas para materiales ferrosos y capacidad del horno no es constante,
varía con el número de coladas. Se le puede ir aumentando 0.5% de su capacidad por cada colada.

7.3 Troncos de cono

El tronco de cono del lado del quemador debe tener un ángulo de 30º para evitar la formación de zonas frías
que producen encortamientos continuos que reducen la capacidad del horno. El diámetro del orificio varía de
16cm a 20cm y depende del diámetro del quemador y de la capacidad del horno. El refractario de la pared
interna debe tener un espesor uniforme de 30-35cm.
El cono de salida de los gases de combustión, que se encuentra en el extremo opuesto, es el lugar por donde
también se realiza la entrada de carga, tiene una inclinación de 60º, es la zona de mayor desgaste. El
diámetro de la boca es igual al espesor del revestimiento refractario.

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7.4 Pistas del horno

Se usan para hacer juego con los polines, son de acero SAE 1020 de +-10 a 15 cm de ancho, están reforzados
por coronas circulares y puentes para evitar desvíos o inclinaciones. Las pistas deben ser ubicadas en puntos
en donde las reacciones de los polines de transmisión sean iguales para evitar el desgaste desigual de los
polines. Para esto es necesario ubicar el centro de gravedad del horno. La separación entre las pistas depende
del tamaño del horno pudiendo ser de 1 a 2 metros.

7.5 Piqueras de colada

Generalmente son dos ubicadas en el centro de la parte cilíndrica del horno para colar con facilidad el metal
fundido. El canal debe ser tangente al radio interno del horno y el diámetro puede ser 4 pulgada. De
fabricación que al momento de colar se reduce a 2 pulg. con arcilla refractaria para evitar la salida de la
escoria.

7.6 Refractarios
El espesor total del revestimiento puede alcanzar hasta 35 cm y está constituido por ladrillos refractarios
específicos a las condiciones de trabajo.

7.7 Otras partes

 Corta fuego.- Tiene como propósitos, dirigir la llama para calentar la cuchara con la cual se va a
hacer el proceso de colada y calentar el aire para que el ventilador logre adsorber aire caliente.
 Ventilador.- Recoge aire caliente para luego gastarlo en la combustión con el petróleo. El aire
caliente es muy importante para llevar una buena reacción de combustión en el horno. El
revestimiento este horno esta construido en cuarzo, castable silico-aluminoso y arcilla refractaria
teniendo un espesor de 30 a 45 cm, y una composición química como promedio refractario de:
 Al2 O3 ------------ 43-50%
 Si O2 ----------- 43-50%
 Fe2 O3 ----------- 1-2%
 H2O ----------- 8-10%

8. Refractario
Es de gran importancia la función del revestimiento refractario en este tipo de equipos, y en general, en
procesos que involucran fenómenos termodinámicos.
De su capacidad de restringir el flujo de calor hacia el exterior del horno depende la eficiencia térmica del
equipo durante el proceso de calcinación. Esto implica además, evitar la exposición de la chapa metálica a
altas temperaturas.
Propiedades mecánicas: Los ladrillos refractarios deben tener propiedades mecánicas que permitan
absorber las cargas que se generan con el equipo en operación, ya sea por posibles deformaciones
estructurales de la chapa metálica o por las dilataciones que se generan producto de grandes cambios de
temperatura. Además, deben tener buena resistencia al desgaste superficial generado por el material en
movimiento.
Propiedades químicas: Sus propiedades químicas deben garantizar que los ladrillos sean inertes tanto al
material que se procesa, como a los gases de combustión que se generan. Deben presentar también
estabilidad ante grandes cambios de temperatura cuando se realizan de manera instantánea.

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Propiedades térmicas: Debe presentar buenas propiedades como aislante térmico con una baja
conductividad. Se deben minimizar las pérdidas de calor por el área superficial del horno.

8.1 Tipo de ladrillos refractario sugerido por cada zona térmica de un horno
rotatorio

FIGURA 11.
Se seleccionó para la instalación del revestimiento refractario ladrillo de longitud estándar (9 in)
en las siguientes referencias

 Referencia: ALUM50
Zona de precalentamiento y enfriamiento.
Clasificación: NTC-773, ASTM C-27
Composición: Alúmina (Al2O3) – 50%
Cono paramétrico equivalente (PCE) = 35
Densidad: 2.16 – 2.26 g/cm3

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 Referencia: BAUXAL70
Zona de calcinación
Clasificación: NTC-773, ASTM C-27
Composición: Alúmina (Al2O3) – 70% Cono
paramétrico equivalente (PCE) > 37
Densidad: 2.46 – 2.56 g/cm3

9. TABLA DE ESPECIFICACION DE LOS HORNOS ROTATORIOS

Versatilidad de materiales –multiproducto

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 Aumento de productividad.
 Menor coste de explotación.
 Incremento en la recuperación de metal.
 Disminución de emisiones.
 Reducción de residuos finales Incrementa la eficiencia energética utilizando oxígeno, en vez de aire,
con menor cantidad de emisiones y sin NOx.Ciclo tap-to-tap, desde 2,5 a 3 horas.
 Ratio flux requerido, 0,4 a 0,5 de NMP.
 Consumo energía, 400 kWh/MT.
 Velocidad de giro, hasta 8-12 rpm
En principio, el horno rotativo no requiere sales para fundir toda la gama de chatarra de aluminio. Con una
ligera sobre presión y el quemador correctamente regulado, el horno rotativo ofrece la misma capacidad de
producción, y un rotatorio de eje fijo en operación usa gran cantidad de sales. En los hornos de reverbero con
o sin pozos laterales, la chatarra se funde sin sales. Un Horno Rotatorio Basculante es, de hecho, una cámara
reverbera rotatoria que opera sin aire parasitario en la cual se puede fundir casi todo. Este no es el caso para
un reverbero fijo en el cual no se puede fundir escoria, piezas ferrosas, virutas o chatarra fragmentada. La
capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre los 50 kg. y las 5
Tm. Aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se
construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro Los hornos
rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio,
fundiciones, maleables, aceros, etc.

10. PREPARATIVOS PARA TRABAJAR CON EL HORNO ROTATIVO

 Utilizar los elementos de seguridad personal según las normas vigentes de higiene y seguridad
industrial para fundición.
 Mantener el espacio de trabajo ordenado y limpio evitando la posibilidad de accidentes.
 Limpiar la fosa de escoriado hasta lograr que la cuchara se introduzca dentro de la misma,
(permitiendo el volteo máximo del horno). La altura máxima de escoria dentro de la fosa es
señalizada de forma visible.
 Verificar el buen funcionamiento de la alimentación de oxígeno y del combustible líquido a utilizar
(gas-oil, fuel-oil, aceite), ventilador, extractores de aire, equipos de traslado, mediante la
observación de sus indicadores (voltímetro, amperímetro, Leed), informando en tiempo y forma de
cualquier anomalía que se detecte, a su superior inmediato.
 Comprobar el accionar de rotación del horno.
 Procurar las herramientas necesarias para todo el proceso, verificando su correspondencia con la
instrucción de trabajo.
 Leer e interpretar el parte diario, relevando la variación de los parámetros del proceso,
irregularidades en el funcionamiento de los equipos y demás imprevistos, realizando las
correcciones necesarias que sean de su incumbencia o comunicando los imprevistos a quien
corresponda para su resolución.
 Comprobar la veracidad y la coherencia del contenido de la instrucción de trabajo.
 Verificar, previamente a la carga.
 El estado del revestimiento interior del horno y las cucharas, observando la presencia de marcas,
fisuras, grietas y/o desprendimientos de material refractario, según el procedimiento indicado en el
instructivo de trabajo.
 Seleccionar las cucharas en cantidad y capacidad de acuerdo al volumen de los moldes a colar y
verificar que el tipo de revestimiento de las mismas se corresponda con el material a fundir.
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 Preparar el material refractario para la reparación del revestimiento del horno y la cuchara, según las
especificaciones técnicas de la instrucción de trabajo, referentes a tipos de horno, material a fundir y
reparación a realizar.
 Realizar la reparación parcial o total del revestimiento interior del horno y de las cucharas para
mantener su operatividad.
 Transmitir las necesidades de mantenimiento que sobrepasen la responsabilidad asignada con
prontitud y en la forma establecida a la instancia inmediata superior.
 Completar la planilla dada, registrando los tipos y cantidades de materiales utilizados en la
preparación de la mezcla refractaria, así como el tipo y cantidad de cucharas seleccionadas.

11. MANTENIMIENTO
Para realizar el mantenimiento de este tipo de horno es necesario suspender todas sus operaciones un día
antes del mantenimiento y/o la reparación del mismo, lo que se debe hacer es lo siguiente:
 Suspenda todas sus funciones 24 horas antes del mantenimiento o limpieza de este horno.
 Comuníquese con un especialista en este tipo de hornos para evitar cualquier complicación.
 Al cabo de un tiempo de uso del horno de acuerdo al tamaño y la antigüedad de este es necesario
cambiar la cubierta de las paredes interiores del horno debido al desgaste por el uso.
 Es necesario cambiar el aceite y los lubricantes del horno para su mejor funcionamiento (esto se debe
hacer constantemente).

12. CONCLUSIONES
 Las sales ralentizan la reacción exotérmica, mejoran las condiciones de la colada y mantienen limpio
el refractario.
 La desventaja es que crean cenizas contaminadas con sal.
 Sin sales deberá prestarse especial atención al ciclo de fusión, la temperatura del horno y adherirse
estrictamente a los tiempos de fusión con el fin de evitar crear una reacción exotérmica y pérdidas de
metal.
 Sin embargo, la acumulación de ceniza en las paredes será mayor y el tiempo de limpieza será más
largo.
 Sin embargo, las cenizas residuales estarán libres de sal y podrán.

13. BIBLIOGRAFIA
 http://es.scribd.com/doc/215988253/Hornos
 http://es.scribd.com/doc/182692262/9627-fundicion-pdf
 http://es.scribd.com/doc/173420024/Hornos-de-Fundicion
 http://www.monografias.com/
 http://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/10893/9093/1/CB-0461156.pdf

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