Space Materials PDF

INGENIERIA AERONAUTICA
Materiales Aeroespaciales
¿Por qué fallan las aeronaves?
Dr. Julián Sierra-Pérez

Facultad de Ingeniería Aeronáutica
INTRODUCCION
LA FALLA DE UN COMPONENTE
ESTRUCTURAL DE UNA AERONAVE
PUEDE TENER CONSECUENCIAS
CATASTROFICAS, RESULTANDO EN
LA PERDIDA DE VIDAS HUMANAS
Y PERDIDAS MATERIALES
Cody Floatplane. Primer caso de

falla estructural. 1913. 2 Fatalidades
INTRODUCCION
Bombardero Caproni Ca.4. Primer

caso de flutter. 1919. 17 fatalidades
INTRODUCCION
Carguero Waco CG-4. Primer caso Northrop F-89 Scorpion. Primer

de error de manufactura. 1943. 10 “error de diseño”. 1952. 2
fatalidades. (Strut fitting defectuoso) fatalidades. (desprendimiento de ala)
INTRODUCCION
B-52. Sobrepaso de evolvente de Convair CV-580. Fatiga de pala de

vuelo (sobrecarga). 1963. 7 hélice. 1967. 38 fatalidades
fatalidades
INTRODUCCION
Vickers Vanguard. Corrosión en DC-10. Fallo de sistema de cierre

mamparo principal. 1971. 63 de bodega de carga. 1974. 346
fatalidades. fatalidades
INTRODUCCION
La investigación de los
defectos y las fallas en las
estructuras aeronáuticas es
de vital importancia para
prevenir futuros accidentes,
de ahí la importancia de
concientizarse que el
trabajo de los ingenieros
puede salvar o costar
vidas humanas.
INTRODUCCION
Durante la segunda guerra

mundial la RAE (Royal
Aircraft Establishment)
reportó aproximadamente
6000 casos de fallas
metalúrgicas de piezas, de
las cuales la mitad
correspondían a piezas
estructurales.
QUE CAUSA LAS FALLAS?
En general las fallas

ocurren cuando un
componente o una
estructura no es
capaz de soportar las
cargas impuestas
sobre él durante la
operación
La mayoría de las fallas están
asociadas con concentraciones de
esfuerzos, las cuales pueden ocurrir
por diversos motivos, entre los
cuales los mas significativos son:
• Errores de diseño (presencia de
hoyos, entallas y aristas vivas o de
poco radio).
• Errores microestructurales como
vacancias, inclusiones, etc.
• Ataque corrosivo del material como
pitting que puede generar
concentración de esfuerzos local.
Los datos históricos muestra que la falla estructural más
predominante ocurre debido a la fatiga.
SCC=Stress Corrosion Cracking

HE=Hydrogen Embrittlement
No obstante, la detección y rectificación de

daños de corrosión en aeronaves en servicio
consume mucho más esfuerzos que la
detección y reparación de grietas de fatiga
por parte de aerolíneas.
La fatiga ocurre mucho más rápido que la

corrosión y a diferencia de ésta, no da aviso.
El problema de encontrar grietas

en las aeronaves en servicio es
muy complejo pues se requieren
técnicas de NDT superficiales o
volumétricas como ultrasonido,
rayos X, partículas magnéticas,
corrientes inducidas, tintas
penetrantes, etc.
Mientras que la corrosión en la
mayoría de los casos es visible.
DC-10, United 232, 1989

122/296 fatalidades, todos heridos
Las causas más

comunes de la
iniciación de fatiga son
defectos superficiales
como rayones o
desgaste inducidos
durante la operación
de las aeronaves.
SOBRECARGA
FALLAS DUCTILES O
DE SOBRECARGA:
Ocurren cuando se
somete el material a
una carga aplicada a
una rata relativamente
lenta hasta exceder el
punto de ruptura del
material.
SOBRECARGA
American Airlines 587. Primer fallo

de componente estructural en
materiales compuestos por
sobrecarga. 2001. 265 fatalidades.
Estructura Interna de los Materiales
Estructura Cristalina y Amorfa
ESTADOS DE LA MATERIA
La materia puede presentarse en tres estados: gaseoso, líquido y sólido
Estado gaseoso:
• Según la teoría cinética los gases están formados por pequeñas
esferas elásticas que se mueven desordenadamente de forma
incesante, debido a que poseen una alta energía cinética cuyo valor
depende exclusivamente de la temperatura: E=K∙T (cte. de Boltzmann)
Estado líquido:
• las partículas poseen menor energía cinética que en los gases, por lo que
existen fuerzas atractivas entre ellas, siendo la velocidad de difusión
menor en los líquidos.
• La interacción entre las moléculas y el hecho de que su compacidad sea
máxima, ocasiona que, a diferencia de los gases, los líquidos sean
“incompresibles”, pero conservando las características de isotropía
Estado sólido:
• Sus partículas están en contacto entre sí, en
posiciones fijas y con fuertes atracciones mutuas
SÓLIDOS CRISTALINOS Y
AMORFOS
Atendiendo a su ordenación estructural, los sólidos se
clasifican en:
• cristalinos, constituidos por pequeños cristales en los
cuales los átomos están empaquetados según patrones
tridimensionales regulares y repetitivos
• Amorfos (o vítreos), cuando no existe regularidad en la
disposición especial de sus átomos
REDES CRISTALINAS
• Cualquier red cristalina puede describirse como un modelo formado
a base de repetir varias unidades estructurales.
• Una red es un arreglo periódico de puntos que definen un espacio.
• La celda unidad o celda patrón es una subdivisión de la red
cristalina que conserva las características generales de toda la red.
Al apilar celdas unidad idénticas se genera toda la red.
SISTEMAS CRISTALINOS Y REDES
DE BRAVAIS
• La celda unidad se define geométricamente
por 6 parámetros (parámetros de red):
• Tres ejes cristalográficos (a, b y c).
• Tres ángulos interaxiales (𝛼, 𝛽 y 𝛾).
• Variando los parámetros de red se obtienen
los 7 sistemas cristalinos
SISTEMAS CRISTALINOS Y REDES
DE BRAVAIS
• Existen 14 tipos de celdas unitarias o Redes de Bravais
• Según la ubicación de los nodos: vértices (P), centros de las caras (F), centros de bases (C), centro
de la celda (I)
ESTRUCTURAS CRISTALINAS
COMUNES
• Número de ocupación o multiplicidad (n): nº átomos contenidos en la celda

unidad
– Los vértices contribuyen al recuento con 1/8 de átomo
– Las caras con 1/2
– Los nodos centrales con 1.
COMUNES
• Estructura CS: los átomos “se tocan” a lo largo de la arista del cubo
• Estructura FCC: los átomos “se tocan” a lo largo de la diagonal de la cara del cubo
• Estructura BCC: los átomos “se tocan” a lo largo de la diagonal del cubo
COMUNES
• Estructura HCP: los átomos se tocan a lo largo de la arista del hexágono

COMUNES
ALOTROPÍA Y POLIMORFISMO
• Cada material “escoge” aquella estructura cristalina que
proporciona la menor energía (la diferencia de energía
entre estructuras alternativas suele ser pequeña)
• Peste del estaño: Cambio de Sn blanco (Sn‐𝛽,
tetragonal), habitual a temperatura ambiente,
a Sn gris frágil (Sn‐𝛼, cúbico), que aparece a
temperaturas inferiores a 14,2⁰C con tiempos
prolongados de exposición
Caso 1: Campaña de Napoleón en Rusia, 1812
Caso 2: Expedición del capitán Scott al Polo Sur, 1912
ÍNDICES DE MILLER
• Los Índices de Miller representan una notación cristalográfica que
permite describir cualquier plano o dirección espacial por un
conjunto de tres números
• PUNTOS DE LA RED: Cada punto de la red se define mediante tres
índices que denotan sus coordenadas cartesianas (x, y, z) en el
espacio, con respecto a un origen arbitrario.
DIRECCIONES DE LA RED
• Las direcciones son vectores que conectan dos puntos de red en un
sentido preestablecido.
• Los índices de una dirección están dados por la diferencia de las
coordenadas de los puntos, reducidas a los menores enteros en la misma
proporción.
DIRECCIONES DE LA RED
Ejercicio:
PLANOS DE LA RED
• Los planos cristalográficos también se pueden identificar por tres índices de Miller.
• Método:
– Expresar los cortes del plano con los ejes en unidades de los parámetros de red de la celda unidad.
– Calcular los inversos de estos valores.
– Reducir los inversos a los menores enteros en la misma proporción.
*Estas reglas dejan de ser válidas para cualquier plano que pase por el origen de coordenadas
PLANOS DE LA RED
• Ejercicios:
PLANOS DE LA RED
• ESTUDIO PROPIO:
Planos y direcciones de la red hexagonal
SÓLIDOS POLICRISTALINOS
• La mayoría de los sólidos cristalinos son el conjunto de muchos cristales
pequeños o “granos”.
LÍMITE DE GRANO
• El contacto entre granos supone un defecto en el
ordenamiento especial conocido como límite o borde
de grano.
ESTRUCTURA DE POLÍMEROS
• Polímeros: macromoléculas de cadena larga.
• Los átomos que forman el “esqueleto” están ligados por enlaces
covalentes.
ESTRUCTURA DE POLÍMEROS
• Disposición de cadenas:
ESTRUCTURA DE LOS VÍTREOS
• Los materiales con estructura atómica o molecular muy compleja,
difícilmente se pueden ordenar en cristales, dando origen a
estructuras amorfas, sin ningún orden, que, normalmente, son
isótropas macroscopicamente.
• Enfriamiento rápido → formación de sólido no cristalino (vítreo)
DENSIDAD DE LOS SÓLIDOS
• Refleja la relación entre la masa y el “tamaño” de
los átomos que integran el material, así como la
eficiencia con la cual están empaquetados.
Defects and Slip Mechanisms
Defect Characteristics
• Chances of defect formation increase with size
• Defects affect physical and mechanical properties
– cold formability
– electronic conductivity of semiconductors
– diffusion of atoms in alloys (aging)
– corrosion
• Metallic alloys have large amounts of defects
• Crystal level defects relate to high ductility of material
• Electronic materials grow to form more perfect crystal
structures
– higher the perfection, better the electron flow
Defect Classification
• Crystal lattice imperfections classified according to their
geometry and shape.
– Zero-dimensional point defects
– One dimensional or line defects (dislocations)
– Two-dimensional defects which include external surfaces
and internal grain boundaries
– Three-dimensional macroscopic or bulk defects: pores,
cracks, and foreign inclusions
Zero-dimensional Point Defects
• Used to provide semiconducting properties in electronic crystal

• Vacancy
• Self interstitial/interstitialcy
• Doping- introducing foreign atoms into electronic crystals
Zero-dimensional Point Defects
• Two common point defect structures in compound structures are the

Schottky defect and the Frenkel defect.
• The Schottky defect is a pair of oppositely charged ion vacancies .
• The Frenkel defect is a vacancy–interstitialcy combination.
Energy of Point Defects: Arrhenius
Equation
• Temperature is vibrational energy for the atoms
• Number of vacancies is a function of the energy according to
the Arrhenius equation:
−Q
n v = n exp 
 RT 
– nv is the number of vacancies per volume (e.g. cm3 );

– n is the number of lattice points per volume;
– Q is the energy required to produce a vacancy (cal/mol);
– R is the gas constant, 1.987 cal/mol;
– T is the absolute temperature (in Kelvin).
One Dimension: Line Defects
• Cause lattice distortion centered on a line.

• Can be needle-type defects in materials such as Ti alloys
• Can lead to an increase of mechanical strength at room temp.
• May stop migration of other defects encountering them.
• Three types
– Screw Dislocation
– Edge Dislocation
– Mixed Dislocation
Line Defects. Burgers Vector
• Definition of the Burgers vector, b, relative to an edge dislocation.

– (a) In the perfect crystal, an m * n atomic step loop closes at the starting point.
– (b) In the region of a dislocation, the same loop does not close, and the
closure vector (b) represents the magnitude of the structural defect.
– For the edge dislocation, the Burgers vector is perpendicular to the dislocation
line.
Line Defect: Screw Dislocation
• Spiral ramp of distorted atoms

• Formed in a perfect crystal by applying upward and downward shear stresses to
region that has been separated by a cutting plane
• Shear strain region created around the screw dislocation in which energy is
stored
• The slip, or Burgers vector of the screw dislocation is parallel to the dislocation
line
Line Defect: Edge Dislocation
• Non-equilibrium defects
• Inverted T indicates a positive edge dislocation
• Regular T indicates negative edge dislocation
• Slip or Burgers vector b
• Energy stored in the distorted region
Line Defects: Mixed Dislocation
• Has edge and screw
components
• Characterizes most
dislocations in crystals
• Dislocation
– Pure screw type where it enters
the crystal (at left)
– Pure edge type where it leaves
the crystal (on the right)
– Mixed type, with edge and
screw components within the
crystal
Line defects: Dislocation
Movement
• When a shear stress is applied to the dislocation in (a), the atoms are displaced,
• (b) causing the dislocation to move one Burgers vector in the slip direction.
• (c) Continued movement of the dislocation eventually creates a step (d), and the
crystal is deformed.
• (e) The motion of a caterpillar is analogous to the motion of a dislocation.
Defects in real material
a) Interstitial impurity atom, b) Edge dislocation, c) Self interstitial atom, d)

Vacancy, e) Precipitate of impurity atoms, f) Vacancy type dislocation loop,
g) Interstitial type dislocation loop, h) Substitutional impurity atom
Slip
• Slip: process by which dislocations move and cause the material to deform
– Within a single crystal grain
– Or along grain boundaries
• Slip direction: direction of Burgers vector in which dislocation moves in crystal (grain)
• Slip plane:
– Should be orthogonal to the applied force
– When the grain is bonded ionically, it breaks first.
• Slip system:
– Determines the degree of brittleness and ductility of a material
– Easy slip makes the material ductile and workable (maybe too soft)
– Difficult slip increases the strength, hardness, stiffness of the material
Two-dimensional Defects (Fine
Grain Structures)
• May increase the mechanical strength of materials at

room temperature
• Stabilize grain boundaries using traces of third elements
• Increase ductility of ceramic with a nano-grain structure
Grain Boundaries (2-D Planar
Defects)
• Characteristics
– Shape determined by the spatial restrictions imposed by
the growth of neighboring grains.
– Atomic packaging lower than within the grains
– Atoms in strained positions raise energy of the grain-
boundary region, making it more favorable for nucleation
and precipitate growth.
– Bonding is weaker, thus slip may occur easier at the grain
boundary.
Surface Energy
• Surface atoms
– Have neighbors to side and below
– Have higher energy
– Less firmly bonded than those in bulk
– Require less additional energy to be moved out of their lattice place
– Susceptible to higher temperature, chemical activity such as etching,
and corrosion
Grain Structures: Grain
Visualization
Grain visualization achieved by increasing the grain boundary gap

– Metal surface polished
– The surface is etched with chemical that removes atoms from the surface of the
grain at the grain boundary
– Further (longer) etching reveals more of the grain structure
Grain Size
• Amount of grain boundary surface has a significant effect on metal

properties
• At lower temperatures
– grain boundaries strengthen metals by restricting dislocations movement under stress
• At elevated temperatures
– grain-boundary sliding may occur
– grain boundaries can become regions of weakness
Grain Growth
• Boundary moves toward center of curvature

• The more curved the grain boundary:
– higher the energy of the grain surface atoms
– less energy is required to move those atoms away from the grain
• Grain size increases with time if temperature produces atom movements
Cold Working (cw)
• Increases dislocation densities

– prevents dislocations from moving
• Example: copper and aluminum more brittle
Diffusion
Solid solution
Solid solution
Solid solution
A) Substitutional solid solution B) Interstitial solid solution
• T>Tm during cooling • Small atoms located in
• 70g Cu (fcc) + 30g Ni (fcc) octahedral sites or
inliquid state → new tetrahedral sites
structure with a intermediate
between Cu and Ni
Diffusion and solid solution
A) Vacancy mechanism B) Interstitial mechanism

Solid solution : hume-rothery rules
Hume-Rothery rules for the formation of substitutional solid solutions:
1) The same crystal structure
2) Atoms or ions with similar radius
– For ceramics difference < 30%
– For metals difference < 15%
– For differences > 15% limited solubility (<1%)
5) They must have similar electronegativities
6) Valance: In ceramics: They must have the same valance.
• If all conditions are fulfilled ⇒ we do not necessarily have total

solubility
• If one or more conditions are not fulfilled ⇒ partial solubility
Diffusion
• During production and application, the chemical
composition of engineering materials is often
changed as a result of the movement of atoms, or
solid-state diffusion.
• In some cases, atoms are redistributed within the
microstructure of the material.
• In other cases, atoms are added from the material’s
environment, or atoms from the material may be
discharged into the environment.
• The flow of atoms in engineering materials occurs by
the movement of point defects, and, as a result, the
rate of this solid-state diffusion increases
exponentially with temperature.
Diffusion
• Rearrangement of atoms due to high energy of individual atoms

• Requires sufficient activation energy
• Goal: property change, local or bulk
• Applications:
– Electronic transistor manufacture
– Steel hardening
– Sintering
Rate Processes in Solids
• Atom movement within material is
called diffusion.
• This movement entails
rearrangement of atoms in a new
atomic arrangement.
• This arrangement may be more
stable than the initial one.
• Diffusion occurs due to high
energy of individual atoms
(statistical distribution of energy).
• This effect does not change
average concentration.
• Properties are changed when
concentrational diffusion
(equilibration) occurs.
• Moving (reacting) atoms requires
sufficient energy to relocate, a
threshold energy is a requisite: the
activation energy.
Exothermic reaction: new energy level below initial one
Endothermic reaction: new energy level above initial one
Diffusion Processes and Bonding Technologies
• Joining technique by which two metal surfaces are joined by high pressure and temperature
• Sintering
• Titanium, ceramics
Diffusion Mechanisms and Activation Energy
• Diffusion of one element in another material structure depends on relative atom size
• Vacancy (substitutional) diffusion for “equal” size atoms
• Interstitial diffusion for unequal size atoms
Diffusion mechanisms and Activation energy
• Diffusing atoms movement

requires activation energy
• Self-diffusion: atom
movement in absolutely
pure materials
• Studied with isotope
migration
• No significant effect
on properties
Diffusion mechanisms and Activation energy
Arrhenius Plot
Arrhenius equation: expresses the thermal
energy required for atoms to diffuse
Q E
− RT − kT
rate = Ce = Ce
Where:
• Q = activation energy (J/mol; cal/mol)
• E = energy of atom
• R = molar gas constant
– 8.314J/(mol K); 1.987 cal/(mol K)
• k = Boltzman constant
– (k = 13.8 x 10-24 J/atom/K)
• T = absolute temperature (K)
• C = constant
Steady-State Diffusion: Fick’s First Law
• Concentration gradient, dc/dx
• Diffusion wants to establish

equilibrium
• Net flow of atoms moves from

higher concentration to lower
concentration.
∆c
J = −D
∆x
D = diffusion coefficient
Steady-State Diffusion: Definition
Temperature Dependence of Diffusion
Coefficient
• Diffusion coefficient depends on

temperature as:
 − Q
D = D0 exp  
 RT 
• D0 is a constant for a specific diffusion

system of two elements, it is called
diffusivity
• Diffusion also dependent on crystal
structure and allotropic transformations
Temperature Dependence of Diffusion
Coefficient
Factors Affecting Diffusion
• Diffusion mechanism
• Operational temperature
• Type of crystal structure
• Type of imperfections
• Bonding energy of the matrix atoms
Transient Diffusion: Fick’s 2nd law
• non-steady state
• time-dependent diffusion
d  dc 
= (J x )=  D x 
dc x d
dt dx dx  dx 
• Concentration profile as
function of time:
cs − c x  x 
= erf  
c s − c0  2 Dt 
Error Function
CORROSIÓN
CORROSIÓN:
• Es la degradación química o electroquímica de un
material metálico debido a la interacción con el medio
ambiente.
• Puede ocurrir por la interacción el oxígeno presente en el
aire o por la interacción con sustancias químicas o
metales disímiles electronegativamente.
• Usualmente trae como resultado la falla de los
componentes cuando el metal se “desgasta” al punto que
el material excedente no es capaz de soportar los
esfuerzos para los que fue diseñado.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN:
• Los elementos más electronegativos tienden a ganar electrones
reduciéndose y los de menor electronegatividad entregan electrones
oxidándose y corroyéndose.
• Esta reacción corrosiva no solo se presenta entre metales con
metales sino también entre metales y no metales, siendo estos
últimos elementos de elevada electronegatividad en relación a los
primeros.
• Al combinarse químicamente los elementos (Metal – Metal y Metal –
No Metal) mediante la reacción de sus electrones de valencia se
forman compuestos (enlaces metálicos + ionicos + covalentes) más
nobles que sus predecesores. Estos elementos son más estables en
la naturaleza ya que no tienden a reaccionar químicamente.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
EJEMPLO:
Suponga una chapa de aluminio que contiene impurezas de cromo en
sus superficie.
El ambiente se encuentra con una humedad relativa del 80%.

Debido a la elevada humedad puede formarse sobre la superficie del
metal una delgada capa de agua.
El agua actuará como electrolito.
El aluminio se comporta como ánodo mientras que el cromo actúa
como cátodo.
CORROSIÓN
La segregación de cromo
provocará el picado del
aluminio en sus alrededores.
Este picado se transformará

en un pequeño concentrador
de esfuerzos que en
conjunto con la corrosión y
tensión puede provocar una
falla conocida como
corrosión por fatiga.
CORROSIÓN
Problemas inherentes a las

estructuras aeroespaciales que
acentúan el problema de corrosión:
• Estructuras muy ligeras:
espesores bajos.
• Altas características mecánicas:
ensambles altamente complejos
y gran variedad de materiales
diferentes.
• Condiciones de servicio
altamente agresivas.
CORROSIÓN
Existen diversos mecanismos de

corrosión:
• Corrosión uniforme (general)
• Corrosión por picadura (pitting)
• Corrosión por hendidura (crevice)
• Corrosión galvánica
• Estrés corrosión (stress cracking)
• Corrosión filiforme (filliform)
• Corrosión por exfoliación
(exfoliation)
• Corrosión por Fretting
• Corrosión microbiana
• Corrosión a alta temperatura
CORROSIÓN
DETERMINACIÓN DE LOS NIVELES DE CORROSIÓN:

Nivel 1:
• Corrosión local: dentro de los límites aceptables
• Corrosión esparcida: muy debajo de los límites
Nivel 2:
• Corrosión local: excede limites aceptables
• Corrosión esparcida: cerca de los límites
Nivel 3:
• Encontrada durante primera inspección y totalmente fuera
de los límites.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
Aloha 243, Boeing 737, 1988

1/95 fatalidades, 65 heridos
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSION
UNIFORME:
Como su nombre lo indica,
es una corrosión que
ocurre sin un punto de
ataque localizado
apreciable, resultando en
un adelgazamiento de la B-737 stringer and end fitting at
pieza uniforme. bulkhead
CORROSIÓN
CORROSION POR PICADURA (PITTING):

• Consiste en una forma de ataque localizada, en
la cual la picadura se desarrolla en el material
causando una perforación localizada.
• Ocurre cuando un punto de la superficie se
vuelve anódico con respecto al resto de la
superficie.
• Inclusiones no metálicas
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSION POR HENDIDURA (CREVICE):

Ocurre cuando hay cambios localizados en el
ambiente corrosivo que aceleran el ataque.
Normalmente estos cambios se dan en grietas

donde se propicia el aumento de la corrosión.
Se forman comúnmente en la union entre dos

materiales como tornillos, remaches o soldaduras
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSION GALVANICA:
Ocurre cuando metales diferentes están en
contacto eléctrico directo en un ambiente
corrosivo. Esto resulta en la corrosión del
metal menos noble y en la protección del
metal mas noble. Se reconoce por la
existencia de mucha corrosión cerca de la
junta de los metales.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
ESTRÉS-CORROSION:
• Es una fractura en un ambiente mecánico
en el cual los esfuerzos y el medio
ambiente se combinan para iniciar y
propagar una fractura.
• Es una forma de corrosión intergranular.
• Es un mecanismo de falla más rápido que
la fatiga y la corrosión.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSION FILIFORME:
• Conocida como corrosión subsuperficial.
• La corrosión ocurre debajo de algún
recubrimiento superficial como pinturas.
Solo afecta la apariencia de la superficie.
• Si no se remueve no penetra mas en el
material.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
Cladding Corrosión
Piel de aluminio 2024. 100X

CORROSIÓN
CORROSION POR
EXFOLIACION:
• La corrosión se da en los
limites de grano, generando
de esta forma un
“descascaramiento” del
material.
• Ocurre básicamente en el
aluminio
• También se conoce cómo
corrosión intergranular.
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSIÓN
CORROSION MICROBIANA:
• Por lo general ocurre en los
tanques de combustible-
• Los microbios crecen gracias a
productos como ácidos
orgánicos, alcoholes, esteres,
etc.
• Los hongos tienen una apariencia
como depósitos cafés cuando el
tanque está seco y negros
cuando el tanque está lleno.
CORROSIÓN
CORROSION POR
FRETTING:
Es un tipo de corrosión
asociado a desgaste donde
existen desplazamientos
relativos muy pequeños
(vibración) entre
componentes y cargas de
contacto. El óxido más
duro, actúa como abrasivo.
CORROSIÓN
CORROSION A ALTA
TEMPERATURA:
Es un tipo de corrosión
asociado al contacto de
metales con gases de
combustión (trazas de
vanadio en combustibles
que forman compuestos
corrosivos durante la
combustión).
CORROSIÓN
Protección a la corrosión:
La corrosión es inevitable y por lo
tanto la elección de un método
de protección eficiente y acorde a
la situación dará como resultado
mayor vida útil del metal
reduciendo los costos de
mantenimiento. En aeronáutica
los tipos de protección más
utilizados son la pintura y el
cladding.
CORROSIÓN
Protección a la corrosión:
Existen otras técnicas como el pasivado, protección
galvánica (catódica y anódica), recubrimientos (metálicos,
inorgánicos y orgánicos) y otros inhibidores.
1. Protección galvánica:
Se basa en la inducción de un potencial a la superficie a
proteger con el fin de disminuir la diferencia de potencial
entre el metal a corroerse y el que se reduce a la menor
posible. Se puede dividir en protección anódica y catódica.
CORROSIÓN
Protección galvánica (continuación):
Como sus nombres lo indican la diferencia entre ambas
está en el potencial aplicado es decir, si el metal se hace
más anódico o más catódico. La técnica más utilizada es la
catódica.
Se tiene una celda en la que un metal se corroe (ánodo) a

costas de un metal que se reduce (cátodo) debido a la
diferencia de potencial entre ambos y teniendo presente
que a medida que el ánodo se corroe tiende a un potencial
más catódico (la diferencia de potencial se reduce).
CORROSIÓN
Protección galvánica (continuación):
Se utiliza una corriente externa (por ejemplo con un ánodo
auxiliar) para llevar al ánodo a proteger a un potencial
aproximadamente igual al del cátodo, es decir se “emula” que el
metal se encuentra corroído. Por lo tanto se llega a un estado
equipotencial en el que la corriente no fluye y por lo tanto el
ánodo a proteger “no se corroe” (disminuye extremadamente su
tasa de corrosión).
Se llama protección catódica porque lo que se hace es llevar el

potencial anódico del metal que va a ser corroer a un potencial
más bajo o catódico.
CORROSIÓN
2. Protección mediante recubrimientos:
Tienen como objetivo recubrir al metal que será afectado
mediante una capa protectora que separa química y
mecánicamente al metal del medio al que será expuesto.
Podemos clasificarlos en tres categorías:
- Metálicos
- Inorgánicos
- Orgánicos
En aeronáutica los tipos más comunes son las pinturas

(orgánico) y el cladding (metálico).
CORROSIÓN
Recubrimientos metálicos:
Puede ser dividido a su vez en dos tipos, noble y de sacrificio.
Debe destacarse que todos los recubrimientos comercializados
son porosos en un cierto grado.
• Recubrimientos nobles: se caracterizan por ser catódicos

respecto al metal que se protege en las series galvánicas. Por
ello la película metálica no se deteriora con el tiempo, sin
embargo debido a que no es perfectamente continua el metal
se corroerá donde hayan poros presentes. Por lo tanto la
película debe ser adherida de forma que se generen la menor
cantidad de poros posibles
CORROSIÓN
Recubrimientos metálicos (continuación):
• Recubrimientos de sacrificio: el recubrimiento es anódico
respecto al metal. Se evita la deterioración del metal a costas de
una película protectora que se corroe con el tiempo y va
perdiendo su capacidad protectora.
Respecto a aeronáutica, el recubrimiento más utilizado se conoce

con el nombre de AlClad o Cladding. La técnica de cladding en
aluminio consiste en aplicar a la aleación de aluminio un
recubrimiento metálico de aluminio puro sobre toda su superficie
lográndose optimas prestaciones mecánicas y resistencia a la
corrosión.
CORROSIÓN
Recubrimientos metálicos (continuación):

Otro recubrimiento que pude ser utilizado es la aleación
Al - 1%Mn que es la aleación de aluminio más resistente a
la corrosión.
Si se analizan las series galvánicas se encuentra que

ambos recubrimientos (99% Al, y 1%Mn-Al) actúan como
recubrimiento de sacrificio y por lo tanto deberá ser
controlado.
CORROSIÓN
Recubrimientos orgánicos:
En esta categoría se encuentran las pinturas (utilizadas
ampliamente en aeronáutica), las lacas y barnices.
• Pinturas: mezcla de partículas de pigmento insoluble
suspendidas en un vehículo orgánico continuo. Los pigmentos
usualmente consisten en óxidos metálicos (TiO2, Pb3O4,
Fe2O3) o compuestos como ZnCrO4, PbCo3, BaSo4, “clays”,
etc. Mientras que el vehículo puede ser un aceite natural tal
que al ser expuesto al aire se oxida y polimeriza en un solido
o una resina orgánica (polímero) (epóxicas o vinilester).
CORROSIÓN
Recubrimientos orgánicos (continuación):

• Barnices y lacas: Los barnices consisten generalmente de una
mezcla de aceite, resinas disueltas y thinner. Mientras que las
lacas consisten en resinas disueltas en thinner y algunas
veces poseen pigmentos a la vez.
• Wash Primer: El wash primer WP1 fue creado durante la
segunda guerra mundial con el objetivo de facilitar el pintado
del aluminio. Este al igual que una capa de fosfato sirve como
tratamiento de superficie y tiene la ventaja de proveer en una
aplicación (en lugar de dos) un tratamiento con fosfato.
CORROSIÓN
Recubrimientos orgánicos (continuación):
Debido a la baja porosidad del aluminio las pinturas no se adhieren
bien a su superficie.
Por este motivo a diferencia de otros metales se le debe hacer

indispensablemente un previo tratamiento de superficie mediante el
uso de Wash primer o de fosfato, siendo el primero más efectivo y
por lo tanto más utilizado.
La primer capa de pintura debe contener en general cromato de

zinc como pigmento inhibidor (el plomo rojo genera acciones
galvánicas con el Al) pues las pinturas ricas en Zinc (ZnO) tienen
una muy buena adherencia a la superficie.
CORROSIÓN
3. Otros inhibidores:
• Anodizado: proceso electro
químico (sólo se usa con acido
sulfúrico y acido crómico). Se
prefiere ácido crómico porque no
reduce tanto al vida a fatiga. No
usado en estructuras primarias.
• Alodine: proceso químico (cromo
hexavalente). 3 tipos 1200 (uso
general, amarillo), 1000
(exteriores, transparente) y 600
(resistencia a combustibles)
CORROSIÓN
CORROSIÓN
3. Otros inhibidores (cont):
• El “primer” y la capa anodizada
(alodine en algunos casos)
contienen cromatos que son
liberados en presencia de
humedad.
• Si hay un daño superficial los
cromatos reaccionan con el
aluminio expuesto y forman una
capa de oxido insoluble.
• Esta capa aisla el aluminio de la
humedad y previene la corrosión.
CORROSIÓN
Teoría de fallas por fatiga
TEORIA DE FALLAS POR FATIGA

INTRODUCCION
El 90% de los casos de fallas de sistemas mecánicos se

deben a cargas que varían en el tiempo y no a cargas
estáticas.
Dichas fallas suelen ocurrir a niveles de esfuerzo muy por

debajo del límite elástico de los materiales.
Por lo tanto, manejar solo las teorías de fallas estáticas

puede llevar a diseños poco seguros cuando en la
operación de los elementos se involucran cargas
dinámicas.
1
INTRODUCCION
Durante el funcionamiento regular de muchos

elementos existen cambios en la magnitud de la carga
que producen ciclos de esfuerzos en el material.
Los cambios en la magnitud de la carga y los ciclos se

refieren a oscilaciones que producen un constante
cambio del estado de deformación y esfuerzos en el
elemento, causando que el material se estrese con el
tiempo hasta que falla abruptamente.

INTRODUCCION
2
INTRODUCCION
Las fallas por fatiga siempre

empiezan en una grieta.
Dicha grieta puede haber

estado presente en el material
desde su manufactura o
haberse presentado a lo largo
del tiempo a causa de las
deformaciones cíclicas cerca de
las concentraciones de
esfuerzos.

INTRODUCCION
Se ha demostrado, a lo largo de la historia, que casi todos

los miembros estructurales contienen discontinuidades,
desde microscópicas (<0.25 mm.) hasta macroscópicas,
introducidas durante el proceso de manufactura o de
fabricación.
Las grietas por fatiga se inician en una muesca o en otro

tipo de concentrador de esfuerzos. Una muesca se puede
definir como cualquier contorno geométrico que
incremente el esfuerzo local en un elemento sometido a
cargas externas.
3
INTRODUCCION

INTRODUCCION
Grietas
1290 ciclos
de Havilland DH.106 Comet.

1952-1955 5 accidentes más de
250 fatalidades
4
INTRODUCCION

INTRODUCCION
En la falla por fatiga existen tres etapas:

iniciación de la grieta, crecimiento de la
misma y la fractura súbita causada por el
crecimiento inestable de la grieta.
De estas tres etapas, la que implica casi la

totalidad de la vida de los elementos es la
propagación de la grieta.
La iniciación de la grieta y la falla son

instantáneas.
5
INTRODUCCION
Fractura Frágil
Inicio de la grieta Crecimiento (marcas de playa)

INTRODUCCION
Aun si se supone que el material al ser fabricado no tenía

grietas, se debe asumir que posee una cantidad de
partículas no metálicas, inclusiones, etcétera, comunes en
todos los materiales de ingeniería.
A escala microscópica, ningún metal es homogéneo e

isotrópico.
Además de las discontinuidades, se debe asumir la

existencia de concentraciones geométricas de esfuerzos en
puntos de esfuerzo significativo, en los cuales, dicho
esfuerzo varía en el tiempo.
6
INTRODUCCION
En dichas zonas puede ocurrir fluencia plástica local debida a la

concentración de esfuerzos, aun cuando el esfuerzo nominal de la
sección esté muy por debajo del límite elástico del material.
La fluencia plástica local causa distorsión, creando bandas de

deslizamiento a lo largo de los bordes cristalinos del material.
A medida que los esfuerzos se alternan, aparecen más bandas de

deslizamiento, formado grietas microscópicas.
Este mecanismo funciona siempre que en alguna parte del material

se haya excedido el límite elástico.

INTRODUCCION
Una vez establecida una microgrieta, empiezan a

operar los diferentes mecanismos de la mecánica de
fracturas:
La grieta aguda crea contracciones de esfuerzos

superiores a los de la concentración geométrica
original, lo que provoca una plastificación localizada en
el extremo de la grieta cada vez que el esfuerzo a
tensión la abre, achatando de ésta manera su extremo
y reduciendo la concentración efectiva de esfuerzos.
7
INTRODUCCION
Este mecanismo provoca que la grieta crezca. El

crecimiento de la grieta continua mientras el esfuerzo
local en la punta de la grieta se encuentre alternando
entre un valor inferior al límite de fluencia y un valor
superior.
Otro mecanismo importante de propagación de grietas

es la corrosión. Si un elemento que contiene grietas
está sujeto a un entorno corrosivo, las grietas crecerán
sujetas a esfuerzos estáticos.

INTRODUCCION
8
INTRODUCCION
La combinación de esfuerzos y de un entorno corrosivo

tiene un efecto acumulativo aumentado, es decir, el
material se corroe con mayor rapidez que si no se
encontrara esforzado. Esto se conoce como corrosión
por esfuerzo (stress-corrosion).
Si el elemento está esforzado cíclicamente en un

entorno corrosivo, la grieta crecerá con mayor rapidez
que como resultado de cualquiera de los factores solos.
Esto es lo que se conoce como fatiga por corrosión.

INTRODUCCION
Alaska 261, MD-83, enero de 2000

88/88 fatalidades
9
INTRODUCCION

INTRODUCCION
10
INTRODUCCION

INTRODUCCION
11
INTRODUCCION
American 191, DC-10, 1979

273/271 fatalidades (2 en tierra)

INTRODUCCION
12
INTRODUCCION

INTRODUCCION
13
INTRODUCCION

INTRODUCCION
Japan Airlines 123, Boeing 747, 1989

520/524 Fatalidades
14
INTRODUCCION

INTRODUCCION
15
INTRODUCCION

INTRODUCCION
EI AI 1862, Boeing 747, 1992

43 Fatalidades
16
INTRODUCCION

INTRODUCCION
Eurocopter AS332 Super Puma.

Fatiga del spline. 12 fatalidades
17
INTRODUCCION
China Airlines Boeing 747-200,

2002. 225 fatalidades

INTRODUCCION
18
INTRODUCCION
DAN-Air Boeing 707. 1977. 6

fatalidades

INTRODUCCION
19
INTRODUCCION

INTRODUCCION
20
INTRODUCCION
Una consideración de gran importancia es que en

ambientes poco corrosivos, la frecuencia del ciclo de
esfuerzos tiene un efecto incremental en el crecimiento
de las grietas.
Menores frecuencias de cargas alternantes le dejan más

tiempo al entorno para actuar sobre el extremo
esforzado de la grieta cuando ésta se mantiene abierta
bajo efectos de esfuerzos a tensión, incrementando de
manera importante la velocidad de crecimiento por ciclo
de la grieta.

INTRODUCCION
La grieta continuará creciendo mientras estén

presentes esfuerzos cíclicos a tensión y/o factores de
corrosión importantes.
En algún momento dado, el tamaño de la grieta se

hace lo bastante grande como para elevar el factor de
intensidad de esfuerzo K en el extremo de la grieta al
nivel de la tenacidad a la fractura del material KC y en
el siguiente ciclo de esfuerzo ocurre la falla súbita.
21
INTRODUCCION
Marcas de playa

INTRODUCCION
22
INTRODUCCION

INTRODUCCION
23
INTRODUCCION

MODELOS DE FALLA POR FATIGA

Actualmente hay en uso tres modelos de falla por
fatiga:
• El procedimiento de vida-esfuerzo (S-N)
• El procedimiento de vida-deformación (-N)
• El procedimiento de mecánica de fracturas elásticas
lineales (LEFM).
24
Con base en el número de ciclos de esfuerzo o

deformación que se supone va a sufrir la pieza durante su
vida útil, se clasifica ya sea como un régimen de fatiga de
bajo ciclaje (LCF) o un régimen de fatiga de alto ciclaje.
No existe una línea divisoria clara entre ambos regímenes;

varios investigadores proponen divisiones ligeramente
distintas. Convencionalmente se utiliza el criterio brindado
por Juvinall y Shigley, quienes proponen realizar el corte en
103 ciclos.

ESFUERZO-VIDA
El procedimiento esfuerzo-vida es el más antiguo de
los tres modelos utilizados actualmente y es el más
utilizado para fatiga de alto ciclaje, donde el elemento
debe durar más de 103 ciclos.
Este método funciona mejor cuando la amplitud de la

carga es previsible y consistente durante la vida de la
pieza.
25
Es un modelo basado en esfuerzo, que busca

determinar una resistencia a la fatiga y/o un límite de
resistencia a la fatiga para el material, de forma que
los esfuerzos cíclicos se puedan mantener por
debajo de éste nivel y evitar que falle durante el
número de ciclos requeridos.
La pieza se diseña entonces con base en la resistencia

a la fatiga del material (o límite de resistencia a la
fatiga), además de un factor de seguridad.

LA PREMISA DEL DISEÑO ES QUE LOS

ESFUERZOS Y LAS DEFORMACIONES EN
LA TOTALIDAD DE UN ELEMENTO SE
MANTENGAN EN LA REGIÓN ELÁSTICA,
SIN QUE OCURRA NINGUNA FLUENCIA
PLÁSTICA LOCAL QUE PUEDA INICIAR
UNA GRIETA.
26
DEFORMACION-VIDA
El procedimiento deformación-vida brinda una imagen razonable de la etapa de
iniciación de la grieta por fluencia plástica que el modelo esfuerzo-vida no
puede brindar.
Este procedimiento se utiliza más a menudo en problemas de fatiga de bajo

ciclaje con elementos de vida finita, donde el daño acumulado por las
variaciones de la carga cíclica es de importancia y donde se sabe que los
esfuerzos cíclicos son lo suficientemente elevados para causar fluencia plástica
local.
Es el método más complicado de los tres y requiere datos de prueba sobre

probetas del material además de una solución asistida por computador.

MECANICA DE FRACTURAS
La teoría de la mecánica de fracturas proporciona el
mejor modelo de la etapa de propagación de las
grietas del proceso.
Este método se aplica a problemas de fatiga por bajo

ciclaje de vida finita, donde se sabe que los esfuerzos
cíclicos son lo suficientemente elevados para causar
la formación de grietas y es muy útil para predecir la
vida restante de piezas agrietadas ya en servicio.
27
Se utiliza junto con un programa de pruebas

destructivas utilizando probetas del material de estudio
y ensayos no destructivos que permiten determinar el
estado actual del elemento en servicio.
La precisión obtenida mediante su ejecución depende

de la estimación del tamaño y la geometría inicial de la
grieta existente en la pieza de estudio.

Ley de Paris
a = long. Grieta
N = ciclos
C, m = propiedades material
28
Ecuación Walker: es esencialmente una mejora de la Ley de Paris

que incluye los medios para tener en cuenta los efectos de la relación
de esfuerzos (esfuerzo mínimo/esfuerzo máximo) en la tasa de
crecimiento de la grieta.
∆ 1 ; para R ≥ 0

1 ; para R < 0
Ecuación Forman: es un mejora de la ecuación Walker que incluye la

modelación de la zona donde el comportamiento de ∆K cercano a la
fractura es asintótico.
da C ∆K
dN 1 R K ∆K

Ecuación NASGRO: fue un desarrollo de la NASA para su programa

de predicción de vida útil y propagación de grietas.
∆
1 1 ∆
∆
1
1
Donde C, n, p y q son variables derivadas empíricamente y

m
ax , 0
2 0
2 2
29
0.825 0.34 0.05 co s ⁄

2
0.415 0.071 ⁄
1
2 1
Donde es el factor de restricción para esfuerzos o deformaciones planas,
/ es la razón entre el esfuerzo máximo aplicado y el esfuerzo de flujo.
Estos valores se encuentran reportados en la literatura como las bases de

datos de la NASA.

30

Boeing 767. Boeing 787. Wingbox
31

Boeing 787.
32

CALCULO DE FATIGA S-N
Con el fin de diseñar un elemento con criterios de fatiga,

es necesario construir o poseer un diagrama S-N para el
material del cuál está compuesto el elemento.
Dicho diagrama permite estimar de una manera

aproximada para un nivel de esfuerzos dado y un
número de ciclos determinados, la proximidad de la
resistencia a la fatiga, a partir de la cuál la falla abrupta
del material podría ocurrir en cualquier momento.
33
En la literatura se encuentran diversos diagramas para

diferentes materiales ferrosos y no ferrosos que se
aproximan en buena medida al comportamiento real
del material.
La mayoría de los datos publicados para la resistencia

a la fatiga provienen de pruebas de carga a flexión o
axial totalmente alternante, sobre pequeños
especímenes pulidos y entallados.

No se puede mostrar la imagen en este momento.
34
CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA
ESTIMACION DE CRITERIOS DE FALLAS POR

FATIGA
La mejor información sobre la resistencia la fatiga de un
material a una cierta vida finita o su limite de resistencia
a la fatiga a una vida infinita, proviene de pruebas
realizadas en prototipos reales.
La siguiente mejor información proviene de pruebas a

fatiga de especímenes tomados del material particular
en las condiciones de fabricación

De no ser posible ninguno de estos métodos, se debe

buscar información publicada sobre la resistencia a la
fatiga.
Si no se posee ninguno de estos medios, es necesario

estimar el limite de resistencia a la fatiga o la resistencia
a la fatiga del material con base a datos disponibles que
se pueden limitar a resistencia ultima Sut y limite elástico
Sy, fácilmente determinables
35
ESTIMACION DE LA RESISTENCIA TEORICA A LA

FATIGA Sf’ O LIMITE DE RESISTENCIA A LA
FATIGA Se’
Si se poseen datos de Sf’ o Se’ se deberán utilizar y

corregir con los diferentes factores de corrección, si no,
se pueden aproximar burdamente con relaciones
empíricas a partir de la resistencia ultima del material.

• Aceros: Se’  0.5 Sut Para Sut < 200 ksi (1400 Mpa)
Se’  100 ksi (700 Mpa) Para Sut > 200 ksi (1400 Mpa)
• Hierros: Se’  0.4 Sut Para Sut < 60 ksi (400 Mpa)
Se’  24 ksi (160 Mpa) Para Sut > 60 ksi (400 Mpa)
• Aluminios: Sf’ @5E8  0.4 Sut Para Sut < 48 ksi (330 Mpa)
Sf’ @5E8  19 ksi (130 Mpa) Para Sut > 48 ksi (330 Mpa)
36
Para la construcción de los diagramas se utiliza un

método que permite modelar la interacción del material
con los elementos del medio externo que interactúan
con el.
El primer paso es partir de la resistencia última del

material a la tracción Sut. Esta es la resistencia
correspondiente a una vida de 0 ciclos.

El siguiente paso consiste en determinar la resistencia

para una vida de 103 ciclos o Sm. Los datos de prueba
realizados por múltiples investigadores indican que son
razonables las siguientes estimaciones:
• Flexión: Sm = 0.9 Sut.

• Carga axial: Sm = 0.75 Sut.
37
Por último se debe determinar el límite de resistencia a la fatiga

corregido Se que es la resistencia para una vida de 106 ciclos, (punto a
partir del cual los aceros presentan un comportamiento a fatiga
constante, es decir, comportamiento de vida infinita.
Por debajo de los esfuerzos correspondientes a este punto no se espera

una falla abrupta del material por fatiga para cualquier número de
ciclos). Se denomina límite de resistencia a la fatiga corregido porque se
halla a partir del límite de resistencia a la fatiga teórico, Se’, el cual se
corrige con factores que son determinados por las condiciones de
operación de un caso particular de estudio.

Se = Ccarga x Ctamaño x Csuperficie x Ctemperatura x Cconfiabilidad x Se’

Sf = Ccarga x Ctamaño x Csuperficie x Ctemperatura x Cconfiabilidad x Sf’
A continuación se enuncia las suposiciones realizadas

para seleccionar cada uno de los factores de corrección.
38
Factor de carga: Debido a que la mayoría de las

relaciones publicadas y datos de resistencia a la fatiga
se refieren a pruebas a flexión rotativa, debe aplicarse
un factor de reducción de resistencia para cargas
axiales.
Para cargas a flexión el factor de carga Ccarga es 1

Para cargas axiales el factor de carga Ccarga es 0.7
Para cargas a torsión pura el factor de carga Ccarga es 1.

Factor de tamaño: Debido a que los especímenes

de prueba para ensayos de flexión rotativa y estáticos
son pequeños (aproximadamente 8 mm de diámetro)
se debe aplicar un factor de corrección por tamaño
que permita tomar en consideración el hecho que
piezas de mayor tamaño fallen a esfuerzos menores
debido a una mayor probabilidad de que en el
volumen más grande bajo esfuerzo estén presentes
defectos.
39
Shigley y Mitchell ofrecen una expresión sencilla que es

razonablemente conservadora para determinar el factor de
corrección por tamaño, sin embargo es sólo válida para partes
cilíndricas.
Para piezas con otras formas Kuguel sugirió que, al igualar el área
transversal de la pieza no redonda, esforzada por encima del 95% de
su esfuerzo máximo, con el área similarmente esforzada de un
espécimen de viga rotativa (flexión rotativa), se obtendría un
diámetro equivalente que se podría utilizar en las relaciones
propuestas por Shigley y Mitchell.

Dado que la fuerza está distribuida linealmente a través del diámetro

d de una viga en flexión rotativa, el área A95 esforzada por encima del
95% de la fibra exterior es aquella que ocurre entre 0.95 y 1.0 de d.
El espécimen de diámetro equivalente de viga rotativa para cualquier

sección transversal es:
dequivalente =
Shigley y Mitchell calcularon el valor de A95 Para diferentes

secciones transversales.
40
Shigley y Mitchell proponen las siguientes relaciónes

para el factor de tamaño:
Para d  0.3 inch Ctamaño = 1

Para 0.3 inch  d  10 inch: Ctamaño = 0.869d -0.097
Para 8mm  d  250 mm: Ctamaño = 1.189d -0.097
Para d  250 mm: Ctamaño = 0.6
(para materiales no ferrosos es dudoso)

41
Factor de superficie: Los especímenes con los que se realizan los

ensayos a flexión rotativa se pulen a espejo con el fin de eliminar
imperfecciones superficiales que pudieran servir como elevadores de
esfuerzos.
En una pieza real los acabados son mucho más toscos, lo que
genera que la resistencia a la fatiga decrezca debido a la introducción
de concentraciones de esfuerzos y/o alteraciones de la capa
superficial.
Para tomar en cuenta estas diferencias se utiliza el factor de acabado

superficial o factor de superficie.

Juvinall presenta diversos valores

para acabados comunes en los
aceros teniendo en cuenta la
resistencia a tensión del material
ya que materiales con
resistencias más altas son
también más sensibles a
concentraciones de esfuerzos
introducidas por irregularidades
superficiales.
42
Shigley y Mischke proponen manejar una ecuación

exponencial de la forma
Csuperficie  A(Sut)b

Factor de temperatura: Este factor solo se utiliza para

casos donde la pieza opera a temperaturas muy
elevadas donde la termofluencia es importante.
Este fenómeno ocurre para la mayoría de los materiales

a aproximadamente el 50% de la temperatura absoluta
de fusión del material.
43
Se han propuesto varias formulas aproximadas con el

objeto de tomar en consideración la reducción en el
limite de resistencia a la fatiga a temperaturas
moderadamente altas.
Se puede definir un factor de temperatura que Shigley

y Mitchell proponen como:
Para T < 450ºC Ctemp = 1

Para 450ºC < T < 550ºC Ctemp = 1-0.0058(T-450)

Factor de confiabilidad: Gran parte de los

datos de resistencia reportados en la literatura
son valores medios.
Existe considerable dispersión en múltiples

ensayos de un mismo material bajo las mismas
condiciones de prueba.
Haugen y Wirsching informan que la desviación

estándar de la resistencia a la fatiga de los
aceros rara vez excede el 8%.
44
Factor de entorno: El entorno tiene efectos

importantes sobre la resistencia a la fatiga, incluso el
aire ambiental reduce la resistencia a la fatiga en
comparación con el vacío.
Mientras más alta sea la humedad relativa y la

temperatura en el aire, mayor será la reducción de la
resistencia.

Luego de definir todos los factores de corrección se

procede a determinar el límite de resistencia a la fatiga
corregido. Como se mencionó previamente, se parte
del límite de resistencia a la fatiga teórico.
La curva S-N se traza en ejes logarítmicos. Sm se traza

en el eje vertical y no se corrige, el valor corresponde a
103 ciclos
45
Si el material muestra la presencia de un codo, en Ne =

106 ciclos se gráfica el Se corregido y luego se extiende
horizontalmente la línea.
Si el material no muestra codo, entonces se gráfica Sf en

el numero de ciclos para el que fue generado y se une
con Sm.
Puede extrapolarse pero es dudoso

46
47
Principles of Solidification
1
Objectives
• Study the principles of solidification as they
apply to pure metals.
• Examine the mechanisms by which
solidification occurs.
• Examine how techniques such as welding,
brazing, and soldering are used for joining
metals.
Nucleation
• Nucleation ‐ The physical process by which a new phase is produced
in a material.
• Critical radius (r*) ‐ The minimum size that must be formed by
atoms clustering together in the liquid before the solid particle is
stable and begins to grow.
• Undercooling ‐ The temperature to which the liquid metal must
cool below the equilibrium freezing temperature before nucleation
occurs.
• Homogeneous nucleation ‐ Formation of a critically sized solid from
the liquid by the clustering together of a large number of atoms at a
high undercooling (without an external interface).
• Heterogeneous nucleation ‐ Formation of a critically sized solid
from the liquid on an impurity surface.
2
Nucleation
An interface is created when a

solid forms from the liquid
Applications of Controlled
Nucleation
• Grain refinement ‐ The addition of heterogeneous nuclei in
a controlled manner to increase the number of grains in a
casting.
• Dispersion strengthening ‐ Increase in strength of a metallic
material by generating resistance to dislocation motion by
the introduction of small clusters of a second material.
• Solid‐state phase transformation ‐ A change in phase that
occurs in the solid state.
• Rapid solidification processing ‐ Producing unique material
structures by promoting unusually high cooling rates during
solidification.
3
Growth Mechanisms
• Specific heat ‐ The heat required to change the
temperature of a unit weight of the material one
degree.
• Solidification front ‐ Interface between a solid
and liquid.
• Planar growth ‐ The growth of a smooth solid‐
liquid interface during solidification, when no
undercooling of the liquid is present.
• Dendrite ‐ The treelike structure of the solid that
grows when an undercooled liquid solidifies.
Growth Mechanisms
When the temperature of the liquid is

above the freezing temperature a
protuberance on the solid‐liquid interface
will not grow, leading to maintenance of a
planer interface. Latent heat is removed
from the interface through the solid
4
Growth Mechanisms
(a) If the liquid is undercooled, a

protuberance on the solid‐liquid
interface can grow rapidly as a
dendrite. The latent heat of fusion is
removed by raising the temperature
of the liquid back to the freezing
temperature. (b) Scanning electron
micrograph of dendrites in steel (x
15)
Solidification Time and Dendrite
Size
(a) The secondary dendrite arm spacing (SDAS). (b)

Dendrites in an aluminum alloy (x 50).
5
Solidification Time and Dendrite
Size
Solidification time vs SDAS The effect of the secondary dendrite

arm spacing on the properties of an
aluminum casting alloy
Cooling Curves
• Recalescence ‐ The increase in temperature of an
undercooled liquid metal as a result of the liberation of
heat during nucleation.
• Thermal arrest ‐ A plateau on the cooling curve during the
solidification of a material caused by the evolution of the
latent heat of fusion during solidification.
• Total solidification time ‐ The time required for the casting
to solidify completely after the casting has been poured.
• Local solidification time ‐ The time required for a particular
location in a casting to solidify once nucleation has begun.
6
Cooling Curves
(a) Cooling curve for a pure metal that has not been well inoculated. Liquid cools as specific heat is removed
(betweens points A and B). Undercooling is thus necessary (between points B and C). As the nucleation
begins (point C), latent heat of fusion is released causing an increase in the temperature of the liquid. This
process is known as recalescence (point C to point D). Metal continues to solidify at a constant temperature
(T melting). At point E, solidification is complete. Solid casting continues to cool from the point. (b) Cooling
curve for a well inoculated, but otherwise pure metal. No undercooling is needed. Recalescence is not
observed. Solidification begins at the melting temperature
Cast Structure
• Chill zone ‐ A region of small, randomly oriented
grains that forms at the surface of a casting as a
result of heterogeneous nucleation.
• Columnar zone ‐ A region of elongated grains
having a preferred orientation that forms as a
result of competitive growth during the
solidification of a casting.
• Equiaxed zone ‐ A region of randomly oriented
grains in the center of a casting produced as a
result of widespread nucleation.
7
Cast Structure
Development of the ingot structure of a casting
during solidification: (a) Nucleation begins, (b)
the chill zone forms, (c) preferred growth
produces the columnar zone3, and (d) additional
nucleation creates the equiaxed zone
Solidification Defects
• Shrinkage ‐ Contraction of a casting during
solidification.
• Microshrinkage ‐ Small, frequently isolated pores
between the dendrite arms formed by the
shrinkage that accompanies solidification.
• Gas porosity ‐ Bubbles of gas trapped within a
casting during solidification, caused by the lower
solubility of the gas in the solid compared with
that in the liquid.
8
Solidification Defects
9
Solid Solutions and Phase Equilibrium
1
Phases and the Phase Diagram
Illustration of phases and

solubility: (a) The three forms of
water – gas, liquid, and solid – are
each a phase. (b) Water and
alcohol have unlimited solubility.
(c) Salt and water have limited
solubility. (d) Oil and water have
virtually no solubility.
• Phase ‐ Any portion including the whole of a system, which
is physically homogeneous within it and bounded by a
surface so that it is mechanically separable from any other
portions.
• Gibbs phase rule ‐ Describes the number of degrees of
freedom, or the number of variables that must be fixed to
specify the temperature and composition of a phase (2 + C
= F + P, where pressure and temperature can change, 1 + C
= F + P, where pressure or temperature is constant).
• P‐T diagram ‐ A diagram describing thermodynamic stability
of phases under different temperature and pressure
conditions (same as a unary phase diagram).
2
Schematic unary phase

diagram for magnesium,
showing the melting and
boiling temperatures at one
atmosphere pressure.
Solubility and Solid Solutions
• Solubility ‐ The amount of one material that will completely
dissolve in a second material without creating a second
phase.
• Unlimited solubility ‐ When the amount of one material
that will dissolve in a second material without creating a
second phase is unlimited.
• Limited solubility ‐ When only a maximum amount of a
solute material can be dissolved in a solvent material.
• Copolymer ‐ A polymer that is formed by combining two or
more different types of monomers usually with the idea of
blending the properties affiliated with individual polymers,
example ABS.
3
(a) Liquid copper and liquid nickel are

completely soluble in each other.
(b) Solid copper‐nickel alloys display complete
solid solubility, with copper and nickel atoms
occupying random lattice sites.
(c) In copper‐zinc alloys containing more than
30% Zn, a second phase forms because of the
limited solubility of zinc in copper.
The solubility of zinc in copper.

The solid line represents the
solubility limit; when excess
zinc is added, the solubility
limit is exceeded and two
phases coexist.
4
Conditions for Unlimited Solid
Solubility
• Hume‐Rothery rules ‐ The conditions that an alloy or
ceramic system must meet if the system is to display
unlimited solid solubility. Hume‐Rothery’s rules are
necessary but are not sufficient for materials to show
unlimited solid solubility.
• Hume‐Rothery rules:
• ‐ Size factor
• ‐ Crystal structure
• ‐ Valence
• ‐ Electronegativity
Solid‐Solution Strengthening
• Solid‐solution strengthening ‐ Increasing the
strength of a metallic material via the
formation of a solid solution.
• Dispersion strengthening ‐ Strengthening,
typically used in metallic materials, by the
formation of ultra‐fine dispersions of a second
phase.
5
The effects of several alloying
elements on the yield strength of
copper.
Nickel and zinc atoms are about
the same size as copper atoms,
but beryllium and tin atoms are
much different from copper
atoms.
Increasing both atomic size
difference and amount of alloying
element increases solid‐solution
strengthening.
The effect of additions of zinc to copper on the

properties of the solid‐solution‐strengthened
alloy.
The increase in % elongation with increasing
zinc content is not typical of solid‐solution
strengthening.
6
Isomorphous Phase Diagrams
• Binary phase diagram ‐ A phase diagram for a system
with two components.
• Ternary phase diagram ‐ A phase diagram for a system
with three components.
• Isomorphous phase diagram ‐ A phase diagram in
which components display unlimited solid solubility.
• Liquidus temperature ‐ The temperature at which the
first solid begins to form during solidification.
• Solidus temperature ‐ The temperature below which all
liquid has completely solidified.
(a) The equilibrium phase
diagrams for the Cu‐Ni
and NiO‐MgO systems.
(b) The liquidus and solidus
temperatures are shown
for a Cu‐40% Ni alloy.
(c) and (d) Systems with
solid solution maxima
and minima.
7
Determine the composition of each phase in a Cu‐40% Ni
alloy at 1300oC, 1270oC, 1250oC, and 1200oC.
The vertical line at 40% Ni represents the overall composition
of the alloy:
‐ 1300oC: Only liquid is present. The liquid must contain 40%
Ni, the overall composition of the alloy.
‐ 1270oC: Two phases are present. The liquid contains 37% Ni
and the solid contains 50% Ni.
‐ 1250oC: Again two phases are present. The tie line drawn at
this temperature shows that the liquid contains 32% Ni and
the solid contains 45% Ni.
‐ 1200oC: Only solid is present, so the solid must contain
40% Ni.
Calculate the amounts of α and L at 1250oC in the Cu‐40% Ni alloy:
x = mass fraction of the alloy that is solid α. Since we have only
two phases, the balance of nickel must be in the liquid phase (L).
Thus, the mass fraction of nickel in liquid will be 1 ‐ x.
Total mass of nickel in 100 grams of the alloy = mass of nickel in
liquid + mass of nickel in α
So, 100 × (% Ni in alloy) = [(100)(1 – x)](% Ni in L) + [(100)(x)](% Ni
in α)
x = (40‐32)/(45‐32) = 8/13 = 0.62
If we convert from mass fraction to mass percent, the alloy at
1250°C contains 62% α and 38% L. Note that the concentration of
Ni in alpha phase (at 1250°C) is 45% and concentration of nickel in
liquid phase (at 1250°C) is 32%.
8
Relationship Between Properties
and the Phase Diagram
The mechanical properties of

copper‐nickel alloys.
Copper is strengthened by up to
60% Ni and nickel is strengthened
by up to 40% Cu.
Solidification of a Solid‐Solution
Alloy
• Segregation ‐ The presence of composition
differences in a material, often caused by
insufficient time for diffusion during
solidification.
9
Solidification of a Solid‐Solution
Alloy
The change in structure

of a Cu‐40% Ni alloy
during equilibrium
solidification.
The nickel and copper
atoms must diffuse
during cooling in order
to satisfy the phase
program and produce a
uniform equilibrium
structure.
Nonequilibrium Solidification and
Segregation
• Coring ‐ Chemical segregation in cast products,
also known as microsegregation or interdendritic
segregation.
• Homogenization heat treatment ‐ The heat
treatment used to reduce the microsegregation
caused during nonequilibrium solidification.
• Macrosegregation ‐ The presence of composition
differences in a material over large distances
caused by nonequilibrium solidification.
10
Nonequilibrium Solidification and
Segregation
The change in structure

of a Cu‐40% Ni alloy
during nonequilibrium
solidification.
Insufficient time for
diffusion in the solid
produces a segregated
structure.
11
Dispersion Strengthening and Eutectic Phase
Diagrams
1
Objectives
• Discuss the fundamentals of dispersion
strengthening to determine the microstructure.
• Examine the types of reactions that produce
multiple‐phase alloys.
• Examine in some detail the methods to achieve
dispersion strengthening by controlling the
solidification process.
Principles and Examples of
Dispersion Strengthening
• Dispersion strengthening ‐ Increasing the strength of a
material by forming more than one phase.
• Matrix ‐ The continuous solid phase in a complex
microstructure.
• Precipitate ‐ A solid phase that forms from the original
matrix phase when the solubility limit is exceeded.
• Eutectic ‐ A three‐phase invariant reaction in which one
liquid phase solidifies to produce two solid phases.
2
Considerations for
effective dispersion
strengthening:
(a) The precipitate phase
should be hard and
discontinuous.
Considerations for effective

dispersion strengthening:
(b) The dispersed phase
particles should be small
and numerous.
3

(c) The dispersed phase particles
should be round rather than
needlelike.

(d) Larger amounts of
dispersed phase increase
strengthening.
4
Intermetallic Compounds
• Intermetallic compound ‐ A compound formed of two or more
metals that has its own unique composition, structure, and
properties.
• Stoichiometric intermetallic compound ‐ A phase formed by the
combination of two components into a compound having a
structure and properties different from either component and
constant.
• Nonstoichiometric intermetallic compound ‐ A phase formed by the
combination of two components into a compound having a
structure and properties different from either component and
variable.
• Ordered crystal structure ‐ Solid solutions in which the different
atoms occupy specific, rather than random, sites in the crystal
structure.
5
(a) The aluminum‐antimony

phase diagram includes a
stoichiometric intermetallic
compound 𝜸.
6
Phase Diagrams Containing Three‐
Phase Reactions
• Peritectic ‐ A three‐phase reaction in which a solid and
a liquid combine to produce a second solid on cooling.
• Monotectic ‐ A three‐phase reaction in which one
liquid transforms to a solid and a second liquid on
cooling.
• Miscibility gap ‐ A region in a phase diagram in which
two phases, with essentially the same structure, do not
mix, or have no solubility in one another.
• Metastable miscibility gap ‐ A miscibility gap that
extends below the liquidus or exists completely below
the liquidus.
Phase Diagrams Containing Three‐
Phase Reactions
The five most important

three‐phase reactions in
binary phase diagrams.
7
The Eutectic Phase Diagram
• Solvus ‐ A solubility curve that separates a single‐solid
phase region from a two‐solid phase region in the
phase diagram.
• Isopleth ‐ A line on a phase diagram that shows
constant chemical composition.
• Hypoeutectic alloy ‐ An alloy composition between that
of the left‐hand‐side end of the tie line defining the
eutectic reaction and the eutectic composition.
• Hypereutectic alloys ‐ An alloy composition between
that of the right‐hand‐side end of the tie line defining
the eutectic reaction and the eutectic composition.
8
Solidification and
microstructure of a Pb‐2%
Sn alloy.
The alloy is a single‐phase
solid solution.
Solidification, precipitation,
and microstructure of a Pb‐
10% Sn alloy.
Some dispersion
strengthening occurs as the
𝜷 solid precipitates.
9
Solidification and microstructure
of the eutectic alloy Pb‐61.9% Sn.
The solidification and

microstructure of a hypoeutectic
alloy (Pb‐30% Sn).
10
(a) A hypoeutectic lead‐tin alloy.

(b) A hypereutectic lead‐tin alloy.
The dark constituent is the lead‐
rich solid 𝜶 , the light
constituent is the tin‐rich solid
𝜷, and the fine plate structure
is the eutectic (x400).
Strength of Eutectic Alloys
• Eutectic Colony Size

• Interlamellar Spacing
• Amount of Eutectic
• Microstructure of the Eutectic
11
The effect of the

composition and
strengthening
mechanism on the
tensile strength of lead‐
tin alloys.
Nonequilibrium solidification
and microstruture of a Pb‐
15% Sn alloy. A
nonequilbrium eutectic
microconstituent can form if
the solidification is too rapid.
12
Ternary Phase Diagrams
• Ternary alloy ‐ An alloy formed by combining
three elements or components.
• Ternary phase diagram ‐ A phase diagram
between three components showing the
phases present and their compositions at
various temperatures. This diagram requires a
three‐dimensional plot or is presented as two‐
dimensional isothermal sections of a three‐
dimensional diagram.
Hypothetical ternary
phase diagram. Binary
phase diagrams are
present at the three
faces.
13
A liquidus plot for the

hypothetical ternary phase
diagram. The circles labeled
x, y, and z refer to the
different compositions.
14
Dispersion Strengthening by Phase
Transformations and Heat Treatment
1
Objectives
• Discuss dispersion strengthening by studying a
variety of solid‐state transformation processes
including precipitation or age hardening and
the eutectoid reaction.
• Examine how nonequilibrium phase
transformations—in particular, the martensitic
reaction—can provide strengthening.
Nucleation and Growth in Solid‐
State Reactions
• Strain energy ‐ The energy required to permit
a precipitate to fit into the surrounding matrix
during nucleation and growth of the
precipitate.
• Avrami relationship ‐ Describes the fraction of
a transformation that occurs as a function of
time. This describes most solid‐state
transformations that involve diffusion, thus
martensitic transformations are not described. 2
State Reactions
Sigmoidal curve showing the rate of
transformation of FCC iron at a constant
temperature. The incubation time t0 and
the time 𝝉 for the 50% transformation are
also shown.
State Reactions
The effect of temperature on

recrystallization of cold‐worked
copper.
3
State Reactions
(a) The effect of temperature on the
rate of a phase transformation is
the product of the growth rate
and nucleation rate
contributions, giving a maximum
transformation rate at a critical
temperature.
(b) Consequently, there is a
minimum time (tmin) required for
the transformation, given by the
“C‐curve”.
Alloys Strengthened by Exceeding
the Solubility Limit
• Widmanstätten structure ‐ The precipitation of a second
phase from the matrix when there is a fixed
crystallographic relationship between the precipitate and
matrix crystal structures.
• Interfacial energy ‐ The energy associated with the
boundary between two phases.
• Dihedral angle ‐ The angle that defines the shape of a
precipitate particle in the matrix.
• Coherent precipitate ‐ A precipitate whose crystal structure
and atomic arrangement have a continuous relationship
with the matrix from which the precipitate is formed.
4
The aluminum‐copper phase

diagram and the microstructures
that may develop curing cooling of
an Al‐4% Cu alloy.
(a) Widmanstätten needles in a

Cu‐Ti alloy ( 420).
(b) Continuous θ precipitate in
an Al‐4% Cu alloy, caused by
slow cooling ( 500).
(c) Precipitates of lead at grain
boundaries in copper (
500).
5
(a) A noncoherent precipitate has no

relationship with the crystal
structure of the surrounding
matrix.
(b) A coherent precipitate forms so
that there is a definite relationship
between the precipitate’s and the
matrix’s crystal structure.
Age or Precipitation Hardening

• Age hardening ‐ A special dispersion‐
strengthening heat treatment. By solution
treatment, quenching, and aging, a coherent
precipitate forms that provides a substantial
strengthening effect. Also known as
precipitation hardening, it is a form of
dispersion strengthening.
6
(a) A stress‐strain curve
showing the increase in
strength of a bake‐
hardenable steel as a
result of strain hardening
and precipitation
hardening.
Microstructural Evolution in Age
or Precipitation Hardening
• Step 1: Solution Treatment
• Step 2: Quench
• Step 3: Age
• Guinier‐Preston (GP) zones ‐ Tiny clusters of
atoms that precipitate from the matrix in the
early stages of the age‐hardening process.
7
Microstructural Evolution in Age
or Precipitation Hardening
The aluminum‐rich end of the aluminum‐

copper phase diagram showing the three
steps in the age‐hardening heat treatment
and the microstructures that are produced.
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson

Learning™ is a trademark used herein under license.
Effects of Aging Temperature and
Time
The effect of aging

temperature and time
on the yield strength of
an Al‐4% Cu alloy.
8
Requirements for Age Hardening
• The alloy system must display decreasing solid
solubility with decreasing temperature.
• The matrix should be relatively soft and
ductile, and the precipitate should be hard
and brittle.
• The alloy must be quenchable.
• A coherent precipitate must form.
The following sections will be part of the third

exam:
• Controlling the Eutectoid Reaction
• The Martensitic Reaction and Tempering
9
10
Ferrous Alloys
1
Objectives
• Discuss how to use the eutectoid reaction to

control the structure and properties of steels
through heat treatment and alloying.
• Examine two special classes of ferrous alloys:
stainless steels and cast irons*.
Designations and Classification
of Steels
• Designations ‐ The AISI (American Iron and
Steel Institute) and SAE (Society of
Automotive Engineers) provide designation
systems for steels that use a four‐ or five‐digit
number.
• Classifications ‐ Steels can be classified based
on their composition or the way they have
been processed.
2
(a) The eutectoid portion of
the Fe‐Fe3C phase diagram.
(b) An expanded version of
the Fe‐C diagram.
Electron micrographs of (a) pearlite, (b) bainite, and (c) tempered

martensite, illustrating the differences in cementite size and shape among
these three microconstituents ( 7500).
3
The Eutectoid Reaction
• Austenite ‐ The name given to the FCC crystal structure
of iron.
• Ferrite ‐ The name given to the BCC crystal structure of
iron that can occur as α or δ.
• Cementite ‐ The hard, brittle ceramic‐like compound
Fe3C that, when properly dispersed, provides the
strengthening in steels.
• Pearlite ‐ A two‐phase lamellar microconstituent,
containing ferrite and cementite, that forms in steels
cooled in a normal fashion or isothermally transformed
at relatively high temperatures.
Growth and structure of pearlite: (a) redistribution of carbon and iron, and
(b) photomicrograph of the pearlite lamellae (2000x).
4
The evolution of the microstructure of hypoeutectoid and hypoeutectoid steels
during cooling. In relationship to the Fe‐Fe3C phase diagram.
Controlling the Eutectoid

Reaction
• Controlling the Amount of the Eutectoid
• Controlling the Austenite Grain Size
• Controlling the Cooling Rate
• Controlling the Transformation Temperature
• TTT diagram ‐ The time‐temperature‐transformation
diagram describes the time required at any
temperature for a phase transformation to begin and
end.
• Isothermal transformation ‐ When the amount of a
transformation at a particular temperature depends on
the time permitted for the transformation. 5
Simple Heat Treatments
• Process Annealing — Eliminating Cold Work: A low‐temperature
heat treatment used to eliminate all or part of the effect of cold
working in steels.
• Annealing and Normalizing — Dispersion Strengthening: Annealing ‐
A heat treatment used to produce a soft, coarse pearlite in steel by
austenitizing, then furnace cooling. Normalizing ‐ A simple heat
treatment obtained by austenitizing and air cooling to produce a
fine pearlitic structure.
• Spheroidizing — Improving Machinability: Spheroidite ‐ A
microconstituent containing coarse spheroidal cementite particles
in a matrix of ferrite, permitting excellent machining characteristics
in high‐carbon steels.
Schematic summary of the simple heat treatments for (a)

hypoeutectoid steels and (b) hypereutectoid steels.
6
The effect of carbon and heat
treatment on the properties of
plain‐carbon steels.
Isothermal Heat Treatments
• Austempering ‐ The isothermal heat
treatment by which austenite transforms to
bainite.
• Isothermal annealing ‐ Heat treatment of a
steel by austenitizing, cooling rapidly to a
temperature between the A1 and the nose of
the TTT curve, and holding until the austenite
transforms to pearlite.
7
The austempering and isothermal anneal heat treatments in a 1080 steel.
The TTT diagrams for (a) a 1050 and (b) a 10110 steel.
8
Quench and Temper Heat
Treatments
• Retained austenite ‐ Austenite that is unable to transform into
martensite during quenching because of the volume expansion
associated with the reaction.
• Tempered martensite ‐ The microconstituent of ferrite and
cementite formed when martensite is tempered.
• Quench cracks ‐ Cracks that form at the surface of a steel during
quenching due to tensile residual stresses that are produced
because of the volume change that accompanies the austenite‐to‐
martensite transformation.
• Marquenching ‐ Quenching austenite to a temperature just above
the MS and holding until the temperature is equalized throughout
the steel before further cooling to produce martensite.
The effect of tempering

temperature on the
mechanical properties of a
1050 steel.
9
Retained austenite (white) trapped
between martensite needles (black)
The CCT diagram (solid

lines) for a 1080 steel
compared with the TTT
diagram (dashed lines).
10
Surface Treatments
• Selectively Heating the Surface ‐ Rapidly heat the surface of
a medium‐carbon steel above the A3 temperature and then
quench the steel.
• Case depth ‐ The depth below the surface of a steel at
which hardening occurs by surface hardening and
carburizing processes.
• Carburizing ‐ A group of surface‐hardening techniques by
which carbon diffuses into steel.
• Cyaniding ‐ Hardening the surface of steel with carbon and
nitrogen obtained from a bath of liquid cyanide solution.
• Carbonitriding ‐ Hardening the surface of steel with carbon
and nitrogen obtained from a special gas atmosphere.
Stainless Steels
• Stainless steels ‐ A group of ferrous alloys that
contain at least 11% Cr, providing extraordinary
corrosion resistance.
• Categories of stainless steels:
• Ferritic Stainless Steels
• Martensitic Stainless Steels
• Austenitic Stainless Steels
• Precipitation‐Hardening (PH) Stainless Steels
• Duplex Stainless Steels
11
12
Aleaciones de Aluminio
Facultad de Ingeniería Aeronáutica
OUTLINE
1. Generalidades
2. Impurezas y elementos de aleación
3. Nomenclatura y designaciones
6. Aleaciones NO tratables térmicamente
7. Aleaciones tratables térmicamente
8. Anexo - Aplicación de las aleaciones de aluminio serie 2xxx y 3xxx en
aviones Boeing
1
ALUMINIO
• Es el segundo elemento metálico más abundante en la tierra.
• Se volvió un competidor en materiales de ingeniería a finales de la
década de 1800.
• El aluminio en forma pura es suave, dúctil y no ofrece, por si
mismo, muchas de las propiedades mecánicas necesarias para
aplicaciones de ingeniería.
• Densidad (2.7 gr/cm^3), modulo de elasticidad (68.9 GPa), esfuerzo
de cedencia (20 MPa) y un esfuerzo último (89.6 MPa), resistencia
a la fatiga (34.5 MPa @ 5e8 ciclos).
2
OBTENCIÓN
CELDA ELECTROLÍTICA
ALUMINIO
3
ALEACIONES DE ALUMINIO
• Una aleación se fabrica para mejorar algunas de las propiedades más
pobres del metal en su estado puro, como es el caso de la dureza para el
aluminio.
• Además se mejoran otras propiedades como la resistencia a corrosión, la
resistencia mecánica y la ductilidad (si se necesita).
• Esta propiedad convierte a las aleaciones de aluminio en materiales
óptimos para aplicaciones aeronáuticas, en las que la resistencia
específica (relación resistencia/peso) constituye una de las
consideraciones de diseño más importantes.
En una aleación de aluminio, las propiedades del material final dependen de

la interacción entre la composición química y las características
microestructurales desarrolladas durante la etapa de solidificación y el
proceso de tratamiento térmico. En los productos terminados, también se
considera la transformación microestructural que ocurre durante el
proceso de deformación por conformado del material en frío.
4
• Las aleaciones de aluminio ocupan el segundo lugar después del acero
como metales estructurales, y se dividen de acuerdo a la forma y al proceso
utilizado para obtener el producto final así:
• Obtenidas mediante técnicas metalmecánicas convencionales para
Aleaciones para forja • Para producir chapas, láminas, extrusiónes, varillas y alambres.
Fundiciones de • Obtenidas mediante procesos de solidificación

• Formas especiales
aluminio
COSTOS
5
USO
IMPUREZAS Y ELEMENTOS ALEANTES

• Todas las aleaciones de aluminio comerciales contienen impurezas
como hierro (Fe) y Silicio (Si) en un porcentaje aproximado del 0.15%.
• Así como otros elementos que se adicionan intencionalmente para

mejorar sus propiedades y que no superan el 10% de la composición
total de la aleación.
• A continuación se describen los elementos de aleación usados para la

obtención de las aleaciones de aluminio.
6
Hierro (Fe)
• Se presenta en forma de impurezas que resultan
del proceso de refinamiento de la bauxita y su
solubilidad es de 0.05 %.
• El diagrama de fases de la aleación indica que
muchas de las partículas de hierro permanecen
en la fase líquida durante la solidificación de la
aleación.
• Degrada la resistencia a corrosión, porque
incrementa el volumen de los constituyentes
intermetálicos de origen catódico.

Silicio (Si)
• También es una impureza de las aleaciones de
aluminio.
• En grandes cantidades, el silicio mejora la capacidad
de fundición y fluidez.
• Se adiciona en algunas aleaciones que contienen
magnesio para proveer endurecimiento por
precipitación. El sistema Al - Mg - Si constituye la
base de las aleaciones para forja 6xxx.
7
Puerta de carga – Fundición de aleación de

aluminio: A357 (GF-AlSi7Mg0.6, tratada
térmicamente). Dimensiones: 1,300mm x
1,000mm x 120mm. Espesor de la pared:
1.9mm a 15mm. peso: 18kg.
Estructura de Flap – aleación de

aluminio fundida para el Airbus A330 /
340-500-600: A357 (GF-AlSi7Mg0.6,
tratado térmicamente). Dimensiones:
600mm x 500mm x 250mm. peso:
9.5kg.
8
Manganeso (Mn)
• El sistema Al - Mn constituye la base de las primeras
aleaciones de aluminio.
• Base para la serie 3xxx, usadas para productos
terminados por su excelente capacidad para
deformarse y su resistencia a la corrosión.
• Estas propiedades se logran al dejar dispersiones de
manganeso que aumentan la resistencia de la aleación
y ayudan a controlar el tamaño de grano.
• Comercialmente, las aleaciones de Al - Mn contienen
impurezas de hierro (Fe) y silicio (Si).

Magnesio (Mg)
• El sistema Al - Mg se usa en la obtención de
aleaciones de aluminio para forja serie 5xxx
y fundiciones de aluminio serie 5xx.x.
• Aunque estas últimas no son tratables
térmicamente, proveen una combinación
excelente entre resistencia mecánica y
resistencia a la corrosión por el
endurecimiento en frío.
9
Cobre (Cu)
• Base del sistema de aleación para forja serie 2xxx y en
fundiciones de aluminio serie 2xx.x.
• Además de otras aleaciones que contienen cobre y que
son tratables térmicamente.
• En la industria aeroespacial se utilizan precursores
metaestables con precipitados de Al2CuMg (de cuerpo
centrado ortorrómbico) que aumentan la resistencia
estructural, dando una combinación ideal entre
resistencia, rigidez y resistencia al crecimiento de
grietas que causan la fatiga del material (tenacidad a la
fractura).
Zinc (Zn)
• Este elemento confiere poco aumento de
resistencia en solución sólida y/o
endurecimiento por trabajo del aluminio.
• Los precipitados de Al - Zn - Mg constituyen la
base de las aleaciones de aluminio para forja
serie 7xxx y de las fundiciones de aluminio
serie 7xx.x.
10
Cromo (Cr)
• Las partículas de cromo se utilizan en las
aleaciones serie 5xxx y 7xxx.
• Las dispersiones de cromo aumentan la
resistencia de las aleaciones no tratables
térmicamente
• ayudan a controlar el tamaño de grano y el
grado de recristalización en productos fabricados
con aleaciones tratables térmicamente.

Zirconio (Zr)
Se utiliza en cantidades menores al 0.15% para
formar dispersiones de Al3Zr y controlar la
recristalización en muchas de las aleaciones para
forja serie 7xxx y en algunas de las series 5xxx y
6xxx.
11
Litio (Li)
• Constituye el mayor elemento de aleación de la
serie 8xxx en estudio.
• El litio (Li) es un elemento que permite obtener
aleaciones de baja densidad con gran rigidez.
• Es costoso comparado con elementos de aleación
tradicionales, porque es muy reactivo y debe
obtenerse con atmósfera controlada.
• Su relación costo-beneficio se justifica para
aplicaciones aeroespaciales y militares.
NOMENCLATURA
ALEACIONES PARA FORJA
Se utiliza un sistema de designación de 4 dígitos donde el grupo de
aleación está determinado por el elemento de aleación presente en mayor
porcentaje. Es decir, se conoce a la aleación de aluminio por el nombre del
elemento en mayor proporción
1xxx
Serie, clasificada por el elemento de Modificación. *Solo en la serie 1xxx representa el
aleación presente en mayor proporción porcentaje mínimo nivel de pureza del aluminio
12
TIPO DE ALEACIÓN SERIE APLICACIÓN
Aluminio (99,00%) 1xxx Industria química y eléctrica
Aleaciones de aluminio agrupadas por el mayor elemento de aleación:
Cobre 2xxx Industria aeroespacial. Resistencias de hasta 455 MPa
(66 ksi)
Manganeso 3xxx Arquitectura y aplicaciones estructurales
Silicio 4xxx Varillas de soldadura y láminas
Magnesio 5xxx Partes para barcos y productos expuestos a los ambientes
marinos o corrosivos
Magnesio y Silicio 6xxx Extrusiones de aplicación arquitectónica y aeroespaciales
Zinc 7xxx Componentes para estructuras aeroespaciales de alta

resistencia
Otros elementos: estaño (Sn), 8xxx Aplicaciones especiales militares y espaciales,
litio (Li) actualmente en estudio y desarrollo
Series no usadas 9xxx -
NOMENCLATURA
Entre las series 2xxx y 8xxx, el segundo dígito indica la modificación de la
aleación o los límites de impurezas. Si el segundo dígito es cero, significa que
se tiene una aleación original; si usan dígitos de 1 a 9 asignados en forma
consecutiva, significa que han efectuado modificaciones a la aleación
original.
Los dos últimos dígitos entre los grupos 2xxx y 8xxx no tienen significado
especial; sólo sirven para identificar las aleaciones de aluminio diferentes del
grupo (no necesariamente consecutivos).
13
NOMENCLATURA
ALEACIONES PARA FUNDICIÓN
Se utiliza el mismo sistema de 4 dígitos donde el grupo de aleación se
determina por el elemento de aleación presente en mayor porcentaje. Aquí
se incorpora un punto que identifica la forma del elemento fabricado en
aluminio o en aleación de aluminio: fundición o lingote. (0 ó 1)
1xx.x.
Serie, clasificada por el elemento de Modificación. Forma del elemento: fundición:

aleación presente en mayor proporción *Serie 1, pureza Al. 0, lingote 1
TIPO DE ALEACIÓN SERIE

Aluminio >= 99,00% 1xx.x
Aleaciones de aluminio agrupadas por el mayor elemento de aleación:
Cobre 2xx.x
Silicio con adición de cobre y / o magnesio 3xx.x
Silicio 4xx.x
Magnesio 5xx.x
Zinc 7xx.x
Estaño 8xx.x
Otros elementos 9xx.x
Series no usadas 6xx.x
14
NOMENCLATURA
DESIGNACIÓN DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES MODIFICADAS
Una aleación de aluminio para forja y fundición modificada es aquella que

se somete a procesos mecánicos y/o térmicos, después de haber sido
fabricada, con el fin de controlar la resistencia y la microestructura.
NOMENCLATURA
Los procesos mecánicos (o deformación por trabajo en frío llamada también

acritud o estado H) se realizan a las aleaciones para forja y fundición que
“no son tratables térmicamente”. Los procesos térmicos (o tratamientos
térmicos) se realizan a las aleaciones para forja y fundición que pueden
aumentar su resistencia u otras propiedades por medio de diferentes ciclos
térmicos y no por medio de trabajo en frío.
15
NOMENCLATURA
Procesos
mecánicos
• Se realizan para mejorar la resistencia de las
(trabajo en aleaciones que no son tratables térmicamente
frio, acritud,
estado H)
• Aleaciones que pueden aumentar su resistencia
Procesos
u otras propiedades por medio de diferentes
térmicos ciclos térmicos y no por medio de trabajo en frío.
NOMENCLATURA
El sistema de designación comprende tres tipos:
1. Según el grado de endurecimiento básico: F, O, H, T
2. Según el grado de endurecimiento por deformación: H1, H2, H3
3. Según el tipo de tratamiento térmico: T1, T3, T4, T5, T6, T7, T8 y T9.
16
NOMENCLATURA
GRADO DE ENDURECIMIENTO BÁSICO
F Pieza original de fábrica (As fabricated). No especifica ningún control sobre la cantidad de
endurecimiento por deformación. No hay límites para las propiedades mecánicas.
O Pieza recocida y recristalizada (Annealed). Endurecimiento con mínima resistencia y máxima

ductilidad.
H Pieza endurecida por deformación (trabajo en frío, work hardening). Sólo se aplica para los
productos de forja.
T Pieza tratada térmicamente para generar propiedades estables, además de las obtenidas con
los grados F, O ó H.
NOMENCLATURA
Designación según el grado de endurecimiento por deformación (H1, H2 y
H3)
El endurecimiento por deformación se logra mediante el trabajo en frío de
un metal recocido. Este proceso incrementa la densidad de dislocaciones, lo
cual trae como consecuencia un aumento de la resistencia a cedencia y
una disminución de la ductilidad del material. Esta designación sólo se
aplica a los productos para forja y aparece después de la designación de la
aleación, separada por un guión.
Por ejemplo, 1xxx-H14.
17
NOMENCLATURA
SUBDIVISIONES DEL ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN
H1 Sólo endurecimiento por deformación. El grado de endurecimiento por deformación se
indica por el segundo dígito y varía desde ¼ de endurecimiento (H12), hasta un
endurecimiento total (H18), que se produce con 75% aprox. de reducción de área.
H2 Endurecimiento por deformación y recocido parcial. El segundo dígito que sigue a la

designación, indica el grado de endurecimiento: H22, H24, H26 y H28.
H3 Endurecimiento por deformación y estabilizado. El segundo dígito que sigue a la

designación, indica el grado de endurecimiento: H32, H34, H36 y H38.
NOMENCLATURA
Ejemplo:
4xxx-H24
Trabajo en frio, parcialmente recocido y con ½ del endurecimiento que
se obtendría con 75 % de reducción de área (H18).
18
NOMENCLATURA
Designación según el tipo de tratamiento térmico

El tratamiento térmico permite que las aleaciones sean endurecidas por
precipitación, lo cual genera la mayores resistencias en un metal. Este
sistema permite clasificar la aleación de acuerdo a los procesos térmicos y
mecánicos que controlan su resistencia y demás características
SUBDIVISIONES DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

T1 Envejecimiento natural. El producto se enfría desde un proceso de modelado a
temperaturas muy altas y se envejece en forma natural hasta un estado estable.
T3 Tratamiento térmico en solución, trabajado en frío y envejecimiento natural hasta un
estado estable.
T4 Tratamiento térmico en solución y envejecimiento natural hasta un estado estable.
T5 Enfriamiento desde el proceso de conformado a altas temperaturas, y después

envejecimiento artificial.
T6 Tratamiento térmico en solución y envejecimiento artificial.
T7 Tratamiento térmico en solución y estabilizado.
T8 Tratamiento térmico en solución, trabajado en frío y envejecimiento artificial.
19
NOTA:
Envejecimiento artificial
- Se calienta entre 100°C y 200°C
- Se enfría bruscamente
- Se repite el ciclo muchas veces
Bonificado (mal llamado temple + revenido)

- Calentamiento entre 430 °C y 550 °C, para solubilización
- Enfriamiento rápido para mantenerlo maleable
- Se endurece luego por envejecimiento y aumenta la
resistencia mecánica
CAMBIOS MICROESTRUCTURALES
20
NOMENCLATURA
Las únicas designaciones para aleaciones de aluminio que son tratables
térmicamente usadas por los fabricantes de aeronaves son para las
condiciones -T42, -T62 o -T73
T42 Tratamiento térmico en solución y envejecimiento natural hasta un

estado estable. Aplica a las aleaciones 2024-O y 6061-O
T62 Tratamiento térmico en solución y envejecimiento artificial. Aplica

para las aleaciones 2024, 6061, 7075.
T73 Tratamiento térmico en solución y estabilizado para las aleaciones

7075 o 7175, que requiere envejecimiento mayor y resistencia a la
corrosión buena. Este tratamiento inmuniza las aleaciones contra
corrosión por exfoliación (picadura o pitting).
21
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE
La resistencia para las aleaciones de este grupo depende del

endurecimiento impartido inicialmente por ciertos elementos individuales
o combinados como manganeso (Mn), silicio (Si), hierro (Fe) y magnesio
(Mg). El aumento en la resistencia mecánica y en la dureza de estas
aleaciones se logra mediante trabajo en frío (deformación).
En este tipo de aleaciones, el único proceso que involucra un aumento en la

temperatura, es el recocido, que permite “ablandar” los granos del material
y generar una recristalización.
Las aleaciones no tratables térmicamente comprenden las aleaciones para

forja de la serie 3xxx, 4xxx y 5xxx; y las aleaciones para fundición de las
series 4xx.x y 5xx.x.
22
Serie 3xxx: Aleación con manganeso (Mn), como elemento de aleación

principal; usada para propósitos arquitectónicos y otras aplicaciones
estructurales.
Serie 4xxx: Aleación con silicio (Si), como elemento de aleación principal;
usada en barras y láminas para soldadura debido a su buena fluidez.
Serie 5xxx: Aleación con magnesio (Mg), como elemento de aleación

principal; usada en partes para botes y demás productos sometidos a la
acción del ambiente marino o corrosivos.
Serie 4xx.x: Aleación con silicio (Si), como elemento de aleación principal.
Serie 5xx.x: Aleación con magnesio (Mg), como elemento de aleación

principal.
23
Aleación aluminio – manganeso (Al – Mn)
El manganeso (Mn) es el mayor elemento de aleación para el aluminio serie

3xxx. Estas aleaciones, generalmente, no son tratables térmicamente, pero
compensan esta dificultad, al ser un 20% más resistentes que las aleaciones
de la serie 1xxx. El manganeso se utiliza como elemento de aleación con el
aluminio, en un porcentaje aproximado del 1.5%.
Las aleaciones más utilizadas de la serie 3xxx, para aplicaciones que

requieren resistencia moderada y buena moldeabilidad son 3003 y 3004. En
la siguiente diapositiva se presenta el diagrama de fases que caracteriza el
sistema de aleación Al-Mn.
24
25
• Aleación 3003 (1 .2Mn - 0.12Cu)
Composición química:
Límites de composición:
0.6 Si máx.
0.7 Fe máx
0.05-0.20 Cu
1.0-1.5 Mn
0.10 Zn máx.
0.05 máx. otros (cada uno)
0.15 máx. otros total
Aplicaciones:
Se utiliza principalmente, cuando se necesita buena formabilidad, buena
resistencia a la corrosión, facilidad de unión por soldadura del material o
las tres características simultáneamente. Además, donde se necesite
mayor resistencia que la brindada por el aluminio sin alear (serie 1xxx).
Los productos aeronáuticos más representativos son los tanques,
recipientes y tuberías que permanecen en contacto con agentes
químicos.
26
Propiedades Mecánicas:
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 43-44, ASM Handbook, vol. 2, pág.
85-86)
2. Características direccionales: la resistencia a tensión y la elongación de
las láminas en cualquiera de los estados H, es ligeramente menor para la
dirección transversal.
3. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox la misma resistencia a
cedencia por tensión
4. Esfuerzo a cedencia por cortante: aprox. el 55% de la resistencia tensión
5. Dureza (Ver tabla No. 43, ASM Handbook, vol. 2, pág. 85)
27
6. Relación de Poisson: 0.33 a 20°C (68 °F)
7. Módulo elástico: tensión, 70 GPa (10.2 x 106 psi); cortante 25 GPa (3.6 x 106
psi)
8. Resistencia a la fatiga (Ver tabla No. 43, ASM Handbook, vol. 2, pág. 85)
Características físicas:
Densidad: 2.73 g/cm3 (0.099 lb/in3) a 20°C (68 °F)
Propiedades Térmicas:
Temperatura Liquidus: 654 °C (1210 °F)
Temperatura Solidus: 643 °C (1190 °F)
28
• Aleación 3004 (1 .2 Mn – 1.0 Mg)
Límite de composición:
0.25 Cu máx.
0.3 Si máx.
0.70 Fe máx
1.0-1.5 Mn
0.8-1.3 Mg
0.25 Zn máx.
0.05 máx.
otros (cada uno) 0.15 máx.
Aplicaciones:
Se utiliza principalmente, cuando se necesita buena formabilidad y mejor
resistencia que la brindada por la aleación 3003. Productos aeronáuticos:
tanques y contenedores con fluidos corrosivos y / o agentes químicos.
29
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 45 – 46, ASM Handbook, vol. 2, pág. 85)
2. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox la misma resistencia a cedencia
por tensión
3. Esfuerzo a cedencia por cortante: aprox. el 55% la resistencia a tensión
4. Dureza . (Ver tabla No. 45, ASM Handbook, vol. 2, pág. 86)
5. Relación de Poisson: 0.35 a 20°C (68 °F)
Módulo elástico: tensión, 70 GPa (10.2 x 106 psi); cortante 25 GPa (3.6 x 106 psi)
6. Resistencia a la fatiga (Ver tabla No. 45, ASM Handbook, vol. 2, pág. 86)
30
31
Aleación aluminio – magnesio (Al – Mg)
El magnesio se alea con el aluminio en cantidades aproximadas entre el 1 al

10% para obtener un metal más ligero que el aluminio puro. La aleación
resultante tiene buenas propiedades mecánicas y buena resistencia a la
corrosión alcalina y/o por agua salada.
Las aleaciones de Al–Mg para fundición tienen alta

resistencia a la corrosión, en especial, para aplicaciones
que requieren contacto permanente con agua de mar y
atmósferas salinas. Para obtener una mejor resistencia a
la corrosión en los productos para forja, es necesario
disminuir el contenido de impurezas (sólidas y gaseosas).
Sin embargo, estas aleaciones deben ser manejadas con
cuidado durante los procesos metalmecánicos, porque no
son muy fundentes y el magnesio tiende a oxidarse,
incrementando la dificultad en su manejo, y por ende, el
costo.
32
En la siguiente diapositiva se presenta el

diagrama de fases de equilibrio del sistema Al
– Mg, que tiene una solubilidad sólida
decreciente. El magnesio tiene una solubilidad
sólida máxima de 15% a 845°F (451°C), que
disminuye a menos de un 2% a temperatura
ambiente.
33
A continuación se presentan tres (3) aleaciones

de la serie 5xxx, utilizadas en aplicaciones
aeronáuticas:
1. Aleación Al-Mg 5052 (2.5 Mg – 0.25 Cr)
2. Aleación Al-Mg 5083 (4.4 Mg – 0.70 Mn – 0.15
Cr)
3. Aleación Al-Mg 5086 (4.0 Mg – 0.40 Mn – 0.15
Cr)
34
6.2.1 Aleación Al-Mg 5052 (2.5 Mg – 0.25 Cr)
(Conocida como aleación marina)
0.25 Si máx.
0.40 Fe máx.
0.10 Cu máx.
0.10 Mn máx.
2.2 – 2.8 Mg máx.
0.15 – 0.35 Cr máx.
otros (total) 0.15 máx.

Aplicaciones:
Se utiliza cuando se necesita
buena formabilidad, buena
resistencia a la corrosión, alta
resistencia a la fatiga, facilidad
de unión por soldadura y
resistencia estática moderada.
Los productos aeronáuticos
más representativos son las
líneas y tanques de combustible
y, en general, las líneas de los
sistemas hidráulicos.
35
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 58 – 59,
ASM Handbook, vol. 2, pág. 91)
2. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox
la misma resistencia a cedencia por tensión
3. Esfuerzo a cedencia por cortante: aprox. el
55% de la resistencia a tensión.
4. Dureza (Ver tabla No. 58, ASM Handbook, vol.
2, pág. 91)
5. Relación de Poisson: 0.33
6. Módulo elástico: tensión, 69.3 GPa (10.1 x
106 psi); cortante 25.9 GPa (3.75 x 106 psi);
compresión 70.7 GPa (10.3 x 106 psi)
36
37
6.2.2 Aleación Al-Mg 5083 (4.4 Mg – 0.70 Mn – 0.15 Cr)
0.40 Si máx.
0.40 Fe máx.
0.10 Cu máx.
0.40 – 1.0 Mn máx.
4.0 – 4.9 Mg máx.
0.05 – 0.25 Cr máx.
0.25 Zn máx
0.15 Ti máx

Aplicaciones:
Se utiliza cuando se necesita un material con resistencia
moderada de la unión por soldadura y buena resistencia a la
corrosión. Se utiliza en aplicaciones aeronáuticas, marinas
y automotrices. Además se utiliza en componentes para
misiles.
737 Engine
Strakelets formed in
5083 alloy by
Superform
38
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 63, 64 y 65. ASM Handbook,
vol. 2, pág. 93)
2. Propiedades a cortante con tratamiento O:
- Resistencia a cortante = 172 MPa (25 ksi)
- Resistencia a cedencia por cortante: aprox. El 55% de la
resistencia a cedencia por tensión
3. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox. La misma resistencia
a cedencia por tensión
4. Módulo elástico: tensión, 70.3 GPa (10.2 x 106 psi); cortante 26.4
GPa (3.83 x 106 psi); compresión 71.7 GPa (10.4 x 106 psi)
5. Resistencia a fatiga para tratamientos H321 y H116: 160 MPa (23
ksi) a 5x108 ciclos – Prueba tipo Moore R.R.
39
6.2.3 Aleación Al-Mg 5086 (4.0 Mg – 0.40 Mn – 0.15 Cr)
Composición química
0.40 Si máx.
0.50 Fe máx.
0.20 – 0.7 Mn
3.5 - 4.5 Mg
0.25 Zn máx.
0.15 Ti máx.

Aplicaciones:
Se utiliza cuando se
necesita un material con
resistencia moderada de
la unión por soldadura y
buena resistencia a la
corrosión. Se utiliza en
aplicaciones
aeronáuticas, marinas y
automotrices. Además se
utiliza en componentes
para misiles.
40
1. Propiedades a tensión (Ver tabla No. 66 y 67.
ASM Handbook, vol. 2, pág. 94). Las
propiedades de resistencia a tensión y
elongación son aproximadamente igual en las
direcciones longitudinal y transversal.
2. Resistencia a cortante con tratamiento O = 160
MPa (23 ksi)
3. Resistencia a cortante con tratamiento H34 =
185 MPa (27 ksi)
4. Resistencia a cedencia por cortante: aprox. el
55% de la resistencia a cedencia por tensión
5. Esfuerzo a cedencia por compresión: aprox. la
misma resistencia a cedencia por tensión

6. Relación de Poisson: 0.33
7. Módulo elástico: tensión, 71 GPa (10.3 x 106
psi); cortante 26.4 GPa (3.83 x 106 psi);
compresión 72.4 GPa (10.5 x 106 psi)
41
Carcaza para caja de

engranajes fabricada en
aleación 5086. Dimensiones:
diámetro máximo 90 cm,
altura 120cm, espesor
máximo 1cm. Peso: 12 kg
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE
Algunas aleaciones de aluminio pueden ser tratadas térmicamente para

aumentar ciertas propiedades mecánicas a costa de otras como la
resistencia a la corrosión debido a que la capacidad natural que tiene el
aluminio “puro” de protegerse mediante una película superficial de óxido,
desaparece cuando se mezcla con otros elementos para obtener
aleaciones.
42
Aluminio comercial puro (99.0% a 99.7%)
Constituyentes
insolubles de
hierro y silicio
500 X

La resistencia inicial de este grupo se debe a la adición de elementos de
aleación como cobre (Cu), magnesio (Mg), zinc (Zn) y silicio (Si). La solubilidad
sólida de estos elementos en el aluminio, se incrementa con el aumento de la
temperatura, haciendo posible la aplicación de un tratamiento térmico
posterior, para aumentar su resistencia vía cambios morfológicos de
constituyentes insolubles.
Los tratamientos térmicos para las aleaciones de aluminio, se consideran como

procesos de alta precisión porque deben realizarse en hornos que tienen
instrumentos que garantizan las condiciones de temperatura y tiempo
requeridas, según el tipo de producto que se fabrica.
43
Las aleaciones de aluminio que pueden ser endurecidas por precipitación se
tratan térmicamente por medio de los siguientes procesos :
Precalentamiento (homogenización): reduce la segregación química de la

estructura y facilita el maquinado.
Recocido: suaviza las estructuras endurecidas en frío o tratadas

térmicamente. Este proceso permite aliviar tensiones y estabilizar
propiedades y dimensiones.
Tratamiento térmico en solución: actúa sobre los constituyentes de la

solución sólida y mejoran las propiedades mecánicas, básicamente busca
solubilizar (no importa la morfología o distribución).
Tratamiento térmico de precipitación: provee endurecimiento por

precipitación de los componentes de la solución sólida, busca dispersar y
homogenizar componentes
44
La clave para obtener las mayores resistencias está en combinar de manera

adecuada cada uno de los efectos que tienen estos procesos sobre el
material. Por ejemplo, cuando se realiza tratamiento térmico en solución, el
metal se calienta hasta una temperatura entre 425 - 480°C, según el tipo de
aleación y luego se enfría por inmersión en agua. Para las aleaciones serie
2024 NO se utiliza enfriamiento en agua caliente porque un ritmo de
enfriamiento LENTO provoca una disminución en la resistencia a la
corrosión por exfoliación.
Las aleaciones tratables térmicamente que pueden ser endurecidas por

precipitación, comprenden las aleaciones para forja de la serie 2xxx, 6xxx y
7xxx, y las aleaciones para fundición de las series 2xx.x, 3xx.x y 7xx.x.
Serie 2xxx: Aleación con cobre (Cu), además de otros elementos importantes
como magnesio (Mg). Usada en la industria aeronáutica por su alta
resistencia a cedencia aproximadamente igual a 455 MPa (66 ksi).
45
Serie 6xxx: Aleación con magnesio (Mg) y silicio (Si). Usada para fabricación
de perfiles extruídos de aplicación arquitectónica y aeronáuticas.
Serie 7xxx: Aleación con zinc (Zn), además de otros elementos importantes
como cobre (Cu), magnesio (Mg), cromo (Cr) y zirconio (Zr). Usada en
componentes estructurales para la industria aeronáutica y otras aplicaciones
que requieren resistencia elevada. La serie 7xxx corresponde unas de las
aleaciones de aluminio más resistentes, con resistencia a cedencia de hasta
500 MPa (73 ksi).
Serie 2xx.x: Aleación con cobre (Cu)
Serie 3xx.x: Aleación con silicio (Si), como elemento de aleación principal,
aunque también contiene cobre (Cu) y magnesio (Mg).
Serie 7xx.x: Aleación con zinc (Zn), como elemento de aleación principal,
aunque también contiene cobre (Cu) y magnesio (Mg).
46
Aleación aluminio-cobre (Al – Cu)
Estas aleaciones requieren tratamiento térmico en solución para obtener las

propiedades máximas, las cuales se asemejan a las del acero de bajo carbono. El
envejecimiento de estas aleaciones también aumenta la resistencia a cedencia,
pero disminuye un poco la ductilidad. Estas aleaciones no tienen buena
resistencia a corrosión y pueden sufrir de corrosión intergranular bajo ciertas
condiciones de operación. Por esta razón, deben recubrirse con aluminio puro o
con aleaciones de la serie 6xxx, que brindan protección galvánica y aumentan la
resistencia a corrosión.
47
Las aleaciones 2014, 2017, 2218, 2024, 2048, 2090, 2091, 2124, 2219,
2224, y 2618 son muy utilizadas en la industria aeronáutica en forma de
componentes estructurales, ruedas, pieles, remaches, acopladores,
pistones e impellers para motores y turborreactores, anillos para
compresores, tanques de combustible, etc. Estas aplicaciones requieren
alta resistencia con bajo peso, o alta resistencia para temperaturas
superiores a 150 °C (300 °F). Excepto la aleación 2219, todas las demás que
componen esta serie NO son fáciles de soldar, pero son fáciles de maquinar.
48
MIRAR PROPIEDADES Y
APLICACIONES EN EL ASM METALS
HANDBOOK VOLUMEN 2
ALEACION APLICACIONES RESISTENCIA % Cu % Si % Mn % Mg % Zn % Ti

Forjas de alto trabajo, placas
y extrusiones para
2014 (4.4Cu- aeronaves, ruedas,
0.5 – 0.4 - 0.2 – 0.25 0.15
0.8Si-0.8Mn- componentes estructurales, 70 ksi para T6 3.9 - 5
1.2 1.2 0.8 máx. máx.
0.5Mg) aplicaciones que requieren
alta resistencia y dureza a
temperaturas elevadas
Estructuras de aeronaves,
2024 (4.4Cu-
remaches, aditamentos y 3.8 – 0.5 0.3 – 1.2 – 0.25 0.15
1.5Mg- 70 ksi para T3
aplicaciones estructurales 4.9 máx. 0.9 1.8 máx. máx.
0.6Mn)
varias.
2048 (3.3Cu- Laminas y placas usadas en
2.8 – 0.15 0.2 – 1.2 – 0.25 0.1
1.5Mg- estructuras de aeronaves y 66 ksi para T851
3.8 máx. 0.6 1.8 máx. máx.
0.40Mn) equipo militar
2090* Ver serie 8XXX
2091* Ver serie 8XXX
2124 (4.4Cu- Platinas en espesores entre

3.8 – 0.2 0.3 – 1.2 – 0.25 0.15
1.5Mg- 40 y 150 mm para 71 ksi para T851
4.9 máx. 0.9 1.8 máx. máx.
0.6Mn) estructuras de aeronaves
2219
Toberas soldadas, pieles de
(6.3Cu-
aeronaves supersónicas y
0.3Mn- 5.8 – 0.2 0.2 – 0.02 0.1 0.02 –
componentes estructurales. 69 ksi para T87
0.18Zr- 6.6 máx. 0.4 máx. máx. 0.1
Aplicaciones entre -270 a
0.10V-
300ºC
0.06Ti)
2224 (ver 3.8 – 0.12 0.3 - 1.2 – 0.25 0.15
Vigas principales, largueros ---
tabla 2) 4.4 máx. 0.9 1.8 máx. máx.
2618 (2.3Cu-
Pistones y piezas rotativas
1.6Mg-
de motores de aeronaves 1.9 – 0.1 - 1.3 – 0.1 0.04 –
1.1Fe-1.0Ni- 64 ksi para T61 0
que deben resistir alta 2.7 0.25 1.8 máx. 0.1
0.18Si-
temperatura
0.07Ti)
49
Componente de un Cessna 195. Aleación 2024-T6 de espesor
0.032".

Herrajes de Airbus
en 2024 T3
Autogiro ramp 5b
construido en 2024 T3
alclad
50
Aleación aluminio-magnesio-silicio (Al – Mg – Si)
Esta aleación corresponde a la serie 6XXX, que tiene magnesio (Mg) y

silicio (Si) como elementos principales de aleación, en proporciones
adecuadas para formar un compuesto (Mg2Si) que da al metal la
propiedad de ser tratable térmicamente. Las aleaciones de esta serie
pueden ser moldeadas, soldadas y maquinadas con facilidad. Tienen
buena resistencia a corrosión, con una resistencia mecánica moderada.
En general, las propiedades de estas aleaciones se consiguen sometiéndolas

a tratamiento tipo T4 (tratamiento térmico en solución sin precipitación) o
endureciéndolas después de aplicar un tratamiento térmico por
precipitación (T6).
51
Diagrama de fase
ternario tridimensional
52
53
54
Las aplicaciones principales incluyen: estructuras arquitectónicas, marcos

para bicicleta, equipo de transporte, componentes para puentes y
estructuras soldadas. Algunas aleaciones como la 6061, 6070, 6151, 6063
se utiliza en estructuras aeronáuticas que requieren de manera
simultánea, resistencia mecánica, facilidad de unión por soldadura y
buena resistencia a corrosión. La aleación 6205 tiene una resistencia a
impacto elevada y es también utilizada en algunas aplicaciones
aeronáuticas.
55
Aleación aluminio-zinc-magnesio (Al – Zn – Mg)
Estas aleaciones representan la serie 7XXX. Para este sistema, el zinc (Zn)
representa el elemento principal de aleación, en cantidades entre el 1 –
8%. El magnesio (Mg) se encuentra en cantidades menores, pero es el
encargado lograr que la aleación sea tratable térmicamente. También se
adicionan otros elementos como cobre (Cu) y cromo (Cr) en pequeñas
cantidades.
Estas aleaciones son conocidas por su gran resistencia mecánica. En estado

de fábrica, presentan baja resistencia a corrosión por esfuerzo (fatiga
corrosión), por lo cual deben someterse a un envejecimiento para darle una
combinación adecuada entre resistencia mecánica, resistencia a corrosión y
tenacidad a la fractura. Las aleaciones más utilizadas en estructuras
aeronáuticas son: 7039, 7049, 7050, 7075, 7076, 7150, 7175, 7178 y 7475.
56
57
58
59

Aleación Aluminio-Litio (Al-Li)
Estas aleaciones representan algunos grupos de la serie 8XXX. Diseñadas para reducir el
peso de estructuras aeroespaciales y aplicaciones criogénicas como tanques de
combustible de cohetes. Presentan gran resistencia a la fatiga.
El litio es el elemento metálico con menor densidad (0.533 g/cm3). Cada 1% de Li

(solubilidad máxima de 4.2%) reduce la densidad de la aleación en un 3% y aumenta la
resistencia en un 5%.
El litio además de reducir la densidad propicia la formación de precipitados de alta

resistencia.
60
Como otras aleaciones de aluminio endurecibles por envejecimiento, las

aleaciones de aluminio alcanzan fortalecimiento de precipitados por medio
de un tratamiento térmico de envejecimiento después de un tratamiento
térmico en solución.
Entre las aleaciones más comunes están la 2090*, 2091* y 8090
61
62
APLICACIONES
63
APLICACIONES EN LAS ALAS
B
C
A E
H
F
G
A) Slats - 2618 E) Spars / Ribs - 7010

B) D-Nose Skins - 2024 F) Flap Support - 7175
C) Top Panel - 7150 G) Flap Track - 7075
D) Bottom Panel - 2024 H) Landing Gear - 2024
APLICACIONES
64
SERIES 2XXX y 7XXX
65
SERIE 8XXX Al-Li
66
APLICACIONES - BOEING
67
RECAP
68
Ceramic Materials
Objectives
• To examine the synthesis, processing, and

applications of ceramic materials.
• Recapitulate processing and applications of
inorganic glasses and glass‐ceramics.
Applications of Ceramics
• Ceramics are used in a wide range of
technologies such as refractories, spark plugs,
dielectrics in capacitors, sensors, abrasives,
magnetic recording media, etc.
• The space shuttle makes use of ~25,000
reusable, lightweight, highly porous ceramic
tiles that protect the aluminum frame from
the heat generated during re‐entry into the
Earth’s atmosphere.
Properties of Ceramics
Characteristics of Sintered
Ceramics
• Typically, ceramics with a small grain size are stronger
than coarse‐grained ceramics. Finer grain sizes help
reduce stresses that develop at grain boundaries due
to anisotropic expansion and contraction.
• Apparent porosity ‐ The percentage of a ceramic body
that is composed of interconnected porosity.
• True porosity ‐ The percentage of a ceramic body that
is composed of both closed and interconnected
porosity.
• Bulk density ‐ The mass of a ceramic body per unit
volume, including closed and interconnected porosity.
Inorganic Glasses
• Glass temperature ‐ The temperature below
which an undercooled liquid becomes a glass.
• Glass formers ‐ Oxides with a high‐bond strength
that easily produce a glass during processing.
• Intermediates ‐ Oxides that, when added to a
glass, help to extend the glassy network;
although the oxides normally do not form a glass
themselves.
Processing and Applications
of Glasses
• Parison ‐ A crude glassy shape that serves as an
intermediate step in the production of glassware.
The parison is later formed into a finished
product.
• Devitrification ‐ The crystallization of glass.
• Tempered glass ‐ A high‐strength glass that has a
surface layer where the stress is compressive,
induced thermally during cooling or by the
chemical diffusion of ions.
Refractories
• Refractories ‐ A group of ceramic materials capable of withstanding
high temperatures for prolonged periods of time.
• Acid Refractories ‐ Common acidic refractories include silica,
alumina, and fireclay (an impure kaolinite).
• Basic Refractories ‐ A number of refractories are based on MgO
(magnesia, or periclase).
• Neutral Refractories ‐ These refractories, which include chromite
and chromite‐magnesite, might be used to separate acid and basic
refractories, preventing them from attacking one another.
• Special Refractories ‐ Other refractory materials include zirconia
(ZrO2), zircon (ZrO2 ∙ SiO2), and a variety of nitrides, carbides, and
borides.
Other Ceramic Materials
• Cements ‐ Ceramic raw materials are joined using a binder that
does not require firing or sintering in a process called cementation.
• Coatings ‐ Ceramics are often used to provide protective coatings to
other materials.
• Thin Films and Single Crystals ‐ Thin films of many complex and
multi‐component ceramics are produced using different techniques
such as sputtering, sol‐gel, and chemical‐vapor deposition (CVD).
• Fibers ‐ Fibers are produced from ceramic materials for several
uses: as a reinforcement in composite materials, for weaving into
fabrics, or for use in fiber‐optic systems.
• Joining and Assembly of Ceramic Components ‐ Ceramics are often
made as monolithic components rather than assemblies of
numerous components.
Materiales aeroespaciales
Introducción a los materiales
compuestos
INTRODUCCION A LOS MATERIALES
COMPUESTOS
INTRODUCCION A LOS COMPUESTOS
Los materiales compuestos son definidos como una combinación

macroscópica de dos o mas elementos que poseen una interfase
fácilmente reconocible entre ellos.
La gran mayoría de los compuestos contiene fibras de refuerzo o

partículas que generalmente son mas duras y resistentes que la fase
continua (matriz).
Para conseguir unas propiedades adecuadas, los compuestos

normalmente deben contener una fracción volumétrica mínima del
10% de fibras de refuerzo (fase discontinua)
Los compuestos pueden ser clasificados

de diferentes maneras:
Una primera y simple clasificación es

separarlos de acuerdo a su forma de
refuerzo. En forma de partículas, fibras
o laminas.
Al mismo tiempo los compuestos

reforzados con fibras se pueden dividir
en dos subclases: fibras continuas y
fibras discontinuas.
Un refuerzo es considerado una partícula si todas sus dimensiones

tienden a ser iguales.
Por esto los compuestos reforzados con partículas pueden contener

formas como esferas, cilindros, hojuelas, y muchas otras formas con
aproximadamente ejes de simetría.
Este tipo de partículas son agregadas normalmente con fines

estructurales, aunque existen diversas aplicaciones no estructurales
como retardantes para fuego, control de contracciones volumétricas,
incremento de la conductividad térmica, etc.
Partículas de refuerzo
Los compuestos que contiene refuerzos con longitudes mucho

mayores que la sección transversal de estos, se consideran
reforzados con fibras.
Si las propiedades varían con la longitud de las fibras, el compuesto

se considera reforzado con fibras discontinuas.
Por el otro lado, cuando las fibras son lo suficientemente largas y las
propiedades no varían significativamente con dicha longitud, el
compuesto se considera reforzado con fibras continuas.
Fibras cortas Fibras largas

Los compuestos laminares son

aquellos conformados por dos o
mas capas con dos de sus tres
dimensiones mas largas que la
tercera (ancho y largo mucho mas
grandes que el espesor).
Los compuesto de mas alto

performance son los reforzados
con fibras continuas.
Los materiales compuestos fueron desarrollados ya que los

materiales estructurales homogéneos no poseen todas las
características deseadas para muchas aplicaciones.
Los materiales compuestos

reforzados con fibras obedecieron
a la demanda de la industria
aeroespacial, la cual
constantemente está bajo gran
presión de desarrollar materiales
con alto performance.
Históricamente las aleaciones de aluminio han sido

utilizadas en la aviación gracias a su gran resistencia y
poco peso, pero desafortunadamente han presentado
problemas de corrosión y fatiga muy costosos de
reparar. La Segunda Guerra Mundial promovió la
necesidad de desarrollar materiales mas livianos y
resistentes. A finales de WWII se utilizaban fibras de
vidrio para construir carcazas de motores a reacción y
de cohetes así como otras diversas aplicaciones
estructurales. Estos materiales se empezaron a utilizar
ampliamente en la década de 1950
En 1930s DeHavilland Aircraft

Co patentó la aplicación de
materiales compuestos.
En 1944 el Vultee BT-15 fue el

primer avión que utilizó
materiales compuestos en sus
pieles del fuselaje.
Hoy en día, gran variedad de compuestos son

utilizados en diversas aplicaciones que van desde la
construcción de cascos para botes hasta la
construcción de complicadas piezas utilizadas en la
aviación civil y militar.
Aun así, los materiales compuestos más avanzados

se han visto limitados en su uso, debido a los altos
costos, la falta de distribuidores, la falta de
información y la ausencia de técnicas de
manufactura rápidas y eficientes.
Una de las principales ventajas de los materiales

compuestos reforzados con fibras continuas en
comparación con materiales metálicos, es que los
compuestos a diferencia de los metales, “no propagan
grietas que inducen a fallas”*, esto se debe a que el
material de refuerzo no es continuo y por lo tanto “las
grietas no se propagan”.
Todas estas grandes ventajas de los compuestos se

consiguen cuando las fibras se encuentran embebidas
dentro de una matriz que las mantiene juntas y las aísla del
medio.
Resistencia a la tracción
especifica contra modulo
de elasticidad especifico
para varios compuestos
comerciales 65%
unidireccionales y para
acero y aleación de
aluminio.
Si bien se demostró en la figura anterior las ventajas

de los compuestos sobre otros materiales, el
diseñador siempre se enfrenta a un problema, la
correcta sección de la matriz y la fibra de
refuerzo, debido a que existen muchas
combinaciones esta tarea se dificulta.
Para agravar más el asunto, una vez realizada la

elección, se debe elegir el proceso de fabricación
óptimo, lo cual puede ser muy complicado.
Ventajas y desventajas de los materiales compuestos

El costo de fabricación de los compuestos es superior al de los

materiales tradicionales como el acero, la madera o el aluminio (de
4 usd/kg a 50 usd/kg, según las prestaciones requeridas para los
materiales compuestos y entre 2 usd/kg y 6 usd/kg para los
materiales más tradicionales).
Sin embargo, ahorran piezas de unión y mecanizado, reduciendo de

manera importante los costos de mantenimiento y aumentando la
vida útil y la seguridad, las ventajas de los materiales compuestos
pueden valorizarse en términos de beneficios con el uso.
SKIN
RIB
C-17
C-17
C-17
C-17
AV-8B
AV-8B
AV-8B
AV-8B
F-15
2% CFRP
Precursor del uso
F-15
F-15
F-16
30% CFRP
F-16
F-16
F-22
24% CFRP
F-22
F-22
F/A-18 E/F
F/A-18 E/F
F/A-18 E/F
TYPHOON
TYPHOON
TYPHOON
TYPHOON
TYPHOON
JSF-F35
15% CFRP
JSF-F35
JSF-F35
B-2
Se presume que 70%
es CFRP
B-2
AH-64A
BOEING 737
BOEING 737
BOEING 747
BOEING 757
BOEING 757
BOEING 767
BOEING 767
BOEING 777
BOEING 777
BOEING 787
La utilización de
materiales
compuestos
permite un ahorro
de combustible
del 3%
BOEING 787
BOEING 787
BOEING 787
BOEING 787
A-300
28%
composites
A-320
A-330
15% composites
A-330
A-340
30% composites
A-340
A-350
A-380
A-380
El A380 utiliza
tecnologías como
colocación automática
de fibra (AFP), laminado
automático de cintas
(ATL), infusión de
películas de resina
(RFI), moldeo por
transferencia de resina
(RTM), aplicación de
GLARE y soldadura por
láser
A-380
A-380
A-380
Boeing vs. Airbus
Otros…
Otros…
Otros…
Otros…

Space Materials PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Space Materials PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

INGENIERIA AERONAUTICA

Dr. Julián Sierra-Pérez

Cody Floatplane. Primer caso de

Bombardero Caproni Ca.4. Primer

Carguero Waco CG-4. Primer caso Northrop F-89 Scorpion. Primer

B-52. Sobrepaso de evolvente de Convair CV-580. Fatiga de pala de

Vickers Vanguard. Corrosión en DC-10. Fallo de sistema de cierre

Durante la segunda guerra

En general las fallas

SCC=Stress Corrosion Cracking

No obstante, la detección y rectificación de

La fatiga ocurre mucho más rápido que la

El problema de encontrar grietas

DC-10, United 232, 1989

Las causas más

American Airlines 587. Primer fallo

• Número de ocupación o multiplicidad (n): nº átomos contenidos en la celda

• Estructura HCP: los átomos se tocan a lo largo de la arista del hexágono

• Used to provide semiconducting properties in electronic crystal

• Two common point defect structures in compound structures are the

– nv is the number of vacancies per volume (e.g. cm3 );

• Cause lattice distortion centered on a line.

• Definition of the Burgers vector, b, relative to an edge dislocation.

• Spiral ramp of distorted atoms

a) Interstitial impurity atom, b) Edge dislocation, c) Self interstitial atom, d)

• May increase the mechanical strength of materials at

Grain visualization achieved by increasing the grain boundary gap

• Amount of grain boundary surface has a significant effect on metal

• Boundary moves toward center of curvature

• Increases dislocation densities

A) Vacancy mechanism B) Interstitial mechanism

• If all conditions are fulfilled ⇒ we do not necessarily have total

• Rearrangement of atoms due to high energy of individual atoms

• Diffusing atoms movement

• Concentration gradient, dc/dx

• Diffusion wants to establish

• Net flow of atoms moves from

• Diffusion coefficient depends on

• D0 is a constant for a specific diffusion

El ambiente se encuentra con una humedad relativa del 80%.

Este picado se transformará

Problemas inherentes a las

Existen diversos mecanismos de

DETERMINACIÓN DE LOS NIVELES DE CORROSIÓN:

Aloha 243, Boeing 737, 1988

CORROSION POR PICADURA (PITTING):

CORROSION POR HENDIDURA (CREVICE):

Normalmente estos cambios se dan en grietas

Se forman comúnmente en la union entre dos

Piel de aluminio 2024. 100X

Se tiene una celda en la que un metal se corroe (ánodo) a

Se llama protección catódica porque lo que se hace es llevar el

En aeronáutica los tipos más comunes son las pinturas

• Recubrimientos nobles: se caracterizan por ser catódicos

Respecto a aeronáutica, el recubrimiento más utilizado se conoce

Recubrimientos metálicos (continuación):

Si se analizan las series galvánicas se encuentra que

Recubrimientos orgánicos (continuación):

Por este motivo a diferencia de otros metales se le debe hacer

La primer capa de pintura debe contener en general cromato de

Teoría de fallas por fatiga

TEORIA DE FALLAS POR FATIGA

El 90% de los casos de fallas de sistemas mecánicos se