DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN
G28 POR MÉTODO INGLES
Allison Campos Muñoz, Álvaro Carreño Carrión, Alfredo Navarro Aravena,
Claudio Osorio Maturana, Pedro Pérez
1. Introducción
Dentro de la basta variedad de materiales
de construcción que posee el mercado
chileno, es el hormigón el que toma un
papel fundamental siendo el material de
construcción más usado por la industria.
Primero que todo, el hormigón es una
mezcla o pasta compuesta por: agua,
cemento, áridos de distintos tamaños,
indicados por un ensayo llamado
“granulometría” que certifica el diámetro
de estos, y finalmente en casos especiales
aditivos con los que se buscará resaltar
algún tipo de cualidad en la mezcla. Por
otra parte, el cemento más común y
utilizado dentro del mercado es el
cemento portland.
Para la elaboración de distintos tipos de
construcciones, dentro de la industria
existe gran variedad de ejemplares de
hormigones para lograr un resultado final
óptimo y duradero, dentro de los cuales se
destacan: armado, en masa, pretensado,
pos tensado, entre otros. Siendo el
hormigón armado el más utilizado para la
elaboración de grandes y diversas
estructuras debido a su composición
interna con barras de acero, con las cuales
el hormigón además de ya poseer gran
resistencia a la compresión también
adquiere cierta resistencia a la tracción y
de esta forma producir un hormigón
mucho más completo. Por otra parte, el
hormigón en masa es el que no necesita
estructuras de acero en su interior, ya que
está diseñado solo para resistir esfuerzos
de compresión. El hormigón pretensado,
en su interior lleva una estructura de
acero que a diferencia del hormigón
armado esta estructura está diseñada para
ser tensada por tracción una vez vertido el
concreto. Finalmente, el hormigón
postensado lleva una estructura similar al
nombrado anteriormente, la diferencia es
que esta estructura se debe tensar cuando
el concreto haya fraguado y endurecido.
Normalmente estos hormigones deben
tener estándares de ingeniería, es decir,
deben soportar la resistencia para el cual
fueron diseñados, debe contar con una
buena impermeabilidad para que proteja
las armaduras en caso de que sea este tipo
de concreto, además debe ser trabajable y
tener una vida útil o durabilidad
estipulada dependiendo el proyecto que se
esté ejecutando.
Para conseguir las dosificaciones Tabla 1 clasificación de los hormigones por resistencia
a compresión.
correctas existen distintos métodos
Grado Resistencia especificada MPa
empíricos, tales como método Faury-
josiel, método Aci, método Idiem, etc. El G05 5
método a utilizar dentro de esta
G10 10
investigación será el británico, también
conocido como método inglés. Para un G15 15
mejor entendimiento de esto se explicará
paso a paso como funciona y las G17 17
consideraciones que se deben tener al
G20 20
momento de dosificar el hormigón de
requerimiento. Con el fin de demostrar G25 25
que tan eficaz es este método, se intentará
G30 30
dosificar un hormigón tipo G28 con el
cual se prepararan probetas cilíndricas y G35 35
cubicas y finalmente se someterán a
ensayos de compresión dentro del G40 40
laboratorio con el fin de corroborar su G45 45
resistencia.
G50 50
2. Marco teórico
G55 55
2.1. Resistencia del hormigón G60 60

El hormigón puede adquirir diferentes

valores de resistencias a la compresión y
en base a esto pueden ser clasificados.
Dicha orden de clasificación se encuentra
estipulado en la norma NCh 170, esta
indica que “el hormigón se clasifica
según su resistencia especificada a la
compresión a 28 días determinada en
probetas cilíndricas de 150 mm de
diámetro y 300 mm de altura”, según
NCh170 y NCh1037, como se indica en
Tabla 1.
Para poder obtener una resistencia en
específico es muy importante realizar una
dosificación lo más exacta posible, es
decir, obtener las proporciones apropiadas
de áridos, cemento, agua y aditivos, a
utilizar en el hormigón.
2.2. Granulometría
La granulometría es la determinación de
la distribución de tamaños del agregado o
árido por medio de tamices. Los tamaños
de estos tamices para fines de diseñar
hormigones varían desde el tamiz 3”
hasta el N°100, son con malla de alambre
y aberturas cuadradas. Esta distribución
de tamaños juega un rol importante a la
hora en que el árido será utilizado para la
confección de hormigones, ya que según
la distribución de estos se genera lo que
se conoce como densidad aparente, la que
básicamente es la cantidad de árido en Kg
que puede ser contenido en un recipiente
de volumen conocido. Esta densidad
puede atribuir muchos beneficios en la
resistencia del concreto, debido a que el
árido es uno de los principales
componentes que entrega la resistencia a
la compresión al concreto.
Otro aspecto importante a definir dentro
de las medidas de las partículas de los
áridos es el módulo de finura de estos,
esto representa el tamaño promedio de las
partículas del árido estudiado y puede
afectar la trabajabilidad, textura y el
sangrado del hormigón. Este módulo para
arena media debe ser de 2.4 a 3.1
cualquier valor bajo o sobre estos se
tratará de una arena fina o gruesa
respectivamente. Además en la NCh 165
de encuentra el procedimiento para dicho
cálculo.
2.3. Aditivos
Los aditivos para concreto son productos,
distintos del agua, que se incorporan a la
mezcla de hormigón antes o durante su
amasado con el fin de modificar algunas
de sus características, propiedades o
comportamiento por acción física,
química o físico-química.
https://ingeniero-de-
caminos.com/aditivos-para-concreto/
Cada aditivo tiene una función distinta
dentro del hormigón, hay algunos que
reducen el agua a ocupar del diseño de la
mezcla, otros que incorporan aire al
hormigón, etc. Esta investigación se
enfocará en los aditivos que aumentan la
resistencia a la compresión del hormigón,
uno de ellos es la microsílice, definida
como “la sílice no cristalina muy fina,
elaborada en hornos eléctricos como
subproducto de la producción del silicio o
de las aleaciones elementales que
contienen el silicio”. Es generalmente un
polvo gris, algo similar al cemento
Portland o algunas cenizas volantes. La
microsílice tiene un elevado poder
puzolánico, e incrementa propiedades
esenciales al hormigón. El uso de
microsílice puede tener dos razones:
como sustituto de parte de cemento, en
general por razones económicas, o como
adición para mejorar propiedades tanto en
estado fresco como endurecido.
Este aditivo mejora distintas propiedades
mecánicas del hormigón en su estado
fresco, tales como, incremento de la
cohesión, reduce exudación y aumenta la
trabajabilidad, por otro lado las
propiedades que se mejorar en un
hormigón endurecido son la reducción de
la permeabilidad, aumento de la
resistencia a la abrasión y aumento de las
propiedades mecánicas.
En esta última propiedad se hará énfasis,
puesto que es una propiedad muy
importante con la que debe contar el
hormigón. La microsílice ganó
inicialmente la atención en el mercado
debido al gran aumento producido en la
resistencia a la compresión del hormigón.
También se ven las mejoras en otras
propiedades mecánicas interrelacionadas
como el aumento significativo del módulo
de elasticidad y la resistencia a la flexión.
Aunque el hormigón ha sido especificado
para aprovechar estas propiedades, la más
importante es la “Resistencia a la
compresión”. La siguiente figura presenta
algunas muestras en las que se utilizó
microsílice.
Figura 1: El desarrollo de resistencia a la compresión de
algunas mezclas que contienen microsílice.
La figura anterior muestra a las grandes
resistencias a la compresión que se puede
llegar utilizando el aditivo microsílice,
tanto así que llegan a alcanzar valores
cercanos a los 120 MPa.
2.4. Protección y curado
hormigón
Con el fin de obtener una mayor
durabilidad y resistencia luego de la
elaboración y compactación del
hormigón, se desarrolla el proceso de
protección y curado. Con una correcta
supervisión de este proceso en el
endurecimiento del hormigón, procurando
mantener la pasta bien hidratada, en un
rango de 10°c y 25°C, además de proteger
el hormigón contra: nieve, lluvia, viento,
cargas, vibraciones, impactos, ataques
químicos u otras condiciones adversas, se
consigue que esta no se fisure y logre
desarrollar sus propiedades de
durabilidad, impermeabilidad y
resistencia, y así finalmente optar a una
larga vida útil del producto y
cumplimiento del diseño de dosificación.
Es aquí donde el desarrollo de nuevas
tecnologías y técnicas de curado entregan
distintas posibilidades para lograr el
objetivo final de entregar un hormigón de
calidad. A continuación se detallaran los
distintos métodos de curado.
2.4.3 Curado húmedo
Nebulizar o rociar con agua
permanentemente, inmediatamente
posterior al término del acabado
superficial, manteniendo una fina capa de
agua sobre la superficie, para evitar
fisuras por secado prematuro.
2.4.4 Curado con láminas
impermeables
Posterior a la nebulización de agua en la
del superficie y cuando ésta pueda ser pisada,
colocar láminas de polietileno de 0,3 mm
de espesor mínimo, con bordes
traslapados en, al menos, 15 cm y sin
ondulaciones, cubriendo completamente
toda la superficie.

2.4.5 Curado con compuestos químicos
Aplicar compuestos de curado
inmediatamente posterior al término del
acabado superficial, antes que
desaparezca el agua de exudación
(lechada).
2.4.6 Curado de probetas en
laboratorio
Nuestra norma NCh 1017 indica que las
probetas se deben mantener a una
temperatura media de 20 °C y humedad
relativa mínima de 90%, siendo que la
mayoría de las especificaciones de otros
países indica una humedad de, al menos,
95% a una temperatura media superior
(ASTM C31 indica 23° C ± 3).
A menos que se cuente con sistemas
altamente automatizados no es fácil
conseguir que permanentemente la
cámara de curado cumpla con los
requisitos de humedad relativa. Muchas
veces se usan sistemas de riego que
funcionan manualmente en forma
intermitente, lo que puede llevar a un
desarrollo incompleto del proceso de
hidratación del cemento y de la
resistencia que, potencialmente, puede
alcanzar el hormigón. La norma ASTM C
31 indica que para estimar si las probetas
están siendo curadas adecuadamente,
deben “sentirse” y “verse” todas sus
superficies húmedas en forma
permanente; sin embargo, es común que
las probetas se coloquen pegadas entre sí,
o en contacto con el suelo, con lo que no
se logra asegurar que todas las caras de
las probetas estén saturadas de agua; esto,
además de afectar la resistencia,
aumentará la dispersión de los resultados
por heterogeneidad en el curado.
http://andescura.cl/pdf/curado-de-
hormigon.pdf
2.5. Refrentado
Para poder someter una probeta cilíndrica
a un ensayo de compresión, se debe antes
refrentar la cara de llenado con el fin de
eliminar los desniveles presentados en
este elemento. Este proceso se encuentra
estipulado por la norma NCh 1172, la
cual lo define como, un procedimiento de
aplicación y moldeo de la capa de
refrentado sobre una superficie de carga
en una probeta de hormigón, destinado
a corregir defectos de planeidad y/o
paralelismo entre caras con el fin de
obtener la mejor coincidencia posible
con las piezas de apoyo y carga de la
prensa de ensayo y una distribución
uniforme de tensiones durante la
aplicación de la carga.
https://tecnohorm.weebly.com/uploads/9/
6/2/7/9627075/nch1172-1978.pdf
3. Metodología
3.2. Dosificación
Para llevar a cabo la dosificación
definitiva en base al método inglés y
obtener un hormigón G28 a 28 días, se
realizaron inicialmente probetas cubicas
de 15*15 (cm) con dos dosificaciones
para comparar el comportamiento de
estas, las cuales fueron puestas a prueba
por un ensayo de compresión a los siete
días. Las dos dosificaciones utilizadas
fueron para un G36 y un G28, donde en la
tabla2 se indica la resistencia de cada
probeta a los 7 días. Cabe destacar que la
resistencia a compresión de una probeta a
siete días oscila entre el 55 – 75 % de su
resistencia total a los 28 días(Escuela et
al. 2005).
La resistencia de diseño para nuestro caso
es calculado con la Ec. (1).
𝑓𝑚 = 𝑓𝑐 + 𝑠 ∗ 𝑘 (1)
Debido a los bajos resultados con los
datos utilizados en las dosificaciones
anteriores, se decidió según criterio, los
valores a utilizar para determinar la
relación de agua cemento (RW/C), la cual
aparece a partir de la Figura 2.
Figura 2: gráfica para determinar relación
agua/cemento.
La cantidad de agua (W) a utilizar es 190
L/m3 y surge de la Ec. 2, en las cuales se
utilizan los datos de Wf Y Wc según el
tamaño máximo nominal de los áridos y
la medida en mm del asentamiento de
cono esperado para el hormigón.
2 1
𝑊 = 𝑊𝑓 + 𝑊𝐶 (2)
3 3
La cantidad de cemento (C) se determina
operando con la Ec. (3).
𝑅𝑊⁄
𝐶
𝐶= (3)
𝑊
Se determina el peso total del hormigón
(P). Luego el peso de los áridos (T) con la
Ec. (4)
𝑇 = 𝑃 − (𝐶 + 𝑊) (4)
A continuación se determinan los
porcentajes de arena y gravilla, esto se
realiza con la relación agua/cemento,
tamaño máximo nominal, asentamiento
de cono y el porcentaje de arena que pasa
por el tamiz N°30 y se busca la
intersección en la Figura 3. Una vez
obtenidos estos porcentajes se debe
calcular la cantidad de árido en específico
en Kg/m3, esto se realiza con la Ec. (5)
Figura 3: método de determinación del porcentaje de
arena y gravilla.
𝑋=𝑇∗% (5)
Además se realiza la corrección de agua
por la humedad libre de la misma forma
en que se hace con el método IDIEM, no
se corrigen los áridos debido a que esto es
más bien teórico y posiblemente tenga
resultados adversos con respecto a la
resistencia. Finalmente se calcula el
porcentaje de microsílice a utilizar, para
este caso se utilizó el 6% con respecto al
peso del cemento. Ya con la dosificación
corregida por m3 para el hormigón, se
determina la cantidad de cada material a
utilizar en la dosificación final, la cual
corresponde a 0,037 m3 de hormigón.
3.3. Ejecución del hormigón
A) Colocar la paila metálica sobre la
balanza, para posteriormente
realizar el masado de los áridos,
cemento y microsílice. Medir la
cantidad de agua especificada por
la dosificacón.
B) Verter aproximadamente 20% del
agua total en la betonera. Luego es
necesario vaciar la totalidad de los
áridos e incorporar la totalidad de
cemento mezclado con la
microsílice. Finalmente depositar
la totalidad del agua dentro de la
betonera y dejar que los
componentes se mezclen durante
5 minutos.
C) Una vez realizado lo anterior,
realizar el ensayo de asentamiento
de cono y verificar el resultado
obtenido.
D) Comenzar con el llenado de las
probetas cubicas y cilíndricas de
acuerdo a la cantidad de capaz
especificadas por la Norma
Chilena y posteriormente realizar
el vibrado de dichas probetas.
E) Una vez que las probetas de
hormigón tengan mayor
resistencia desmoldarlas y
sumergirlas en la piscina de
curado.
F) A la probeta cilíndrica es
necesario realizar un refrentado
con 500g de cemento de alta
resistencia y 200ml de agua.
G) Finalmente, transcurrido los 28
días se realiza la extracción de las
probetas del curado para pesarlas,
medirlas y ejecutar el ensayo de
compresión.
4. Equipamiento
4.2. Materiales
 Cemento Porland Bío Bío
 Cemento de alta resistencia
 Arena
 Gravilla
 Microsílice
 Agua
4.3. Máquinas
 Betonera (Elquimet)
 Poruña metálica
 Balanza (Pesamatic)
 Cono de Abrams
 Vibrador para concreto (Makita)
 Moldes cúbicos para hormigón
 Moldes cilíndricos para hormigón
 Pala
 Recipientes metálicos (Pailas)
 Pie de metro
 Piscina de curado
  Carretilla los datos presentes en la Tabla 3. Es
 Llana metálica lisa importante destacar la gran cantidad de
 Equipo de ensayo a compresión cemento en Kg/m3, ya que con respecto a
(Pinzuar) dosificaciones anteriores este valor
 Refrentador (Controls) oscilaba entre los 390 y 420 Kg/m3.

Tabla 3: Dosificación antes de corregir por m3 de

5. Resultados y análisis hormigón.

Material Peso(Kg)
Según los datos entregados en la tabla 2 Cemento 487
se puede apreciar que ambas Gravilla 1082,34
dosificaciones no cumplen con la Arena 635,66
resistencia mínima a los 7 días que es de Agua 190
aproximadamente 20.8 MPa. Es por esto Total 2395
que se decide analizar los resultados y
encontrar alguna relación que indicará el
aumento final en MPa con respecto a la
resistencia de diseño. Tras realizar una
extrapolación se llega al resultado que se
debía utilizar una resistencia característica
de 70MPa, lo cual nos entregaba una
relación agua/cemento muy baja, por lo
que se decidió bajar esta resistencia y
finalmente compensarla con un aditivo Tabla 4: Corrección de agua por humedad libre.

llamado microsílice. Se utilizó este Humed

Materi Peso(K Humed Absorci
ad libre
último, ya que no es necesario disminuir al g) ad % ón %
L/m3
las proporciones de los materiales para Gravil 1082,3
1,126 0,6 5,69
aumentar la resistencia final. la 4
Arena 635,66 3,0527 1,8 7,96
Tabla 2: Resultados de los ensayos a compresión a los 7
días en probetas cilíndricas. Agua
total 13,66
Resistencia en
Tipo de hormigón
MPa
Probeta Probeta Es importante analizar la variación de la
1 2 relación agua cemento la cual se
G28 9,3 12,4 encuentra directamente relacionada con la
G36 9,5 12,9
resistencia a la compresión en el concreto.
Promedio 9,4 12,7
Ya que en un comienzo la relación
agua/cemento tenía un valor de 0.39 (ver
Con la dosificación para una resistencia Tabla 3) y luego de realizada la
característica de 55 MPa se obtuvieron corrección por humedad se concluyó que
era necesario bajar la dosis de agua Figura 4: Curva granulométrica de la arena.

dejando esta relación en 0.36 (ver Tabla

El módulo de finura de la arena es igual a
5), para finalmente obtener una relación
3.02, lo que clasifica la arena utilizada
de agua/cemento aún menor, al incorporar
para el diseño del hormigón G28 por
el aditivo cementante (microsílice) la que
medio del método ingles de carácter
según la Tabla 6 es de 0.34.
medio. Cumpliendo con los parámetros
Tabla 5: Dosificación corregida para 1m3 de hormigón. establecidos por la normativa vigente.
Material Peso(Kg)
6. Conclusiones
Cemento 487 7. Referencias
Gravilla 1082,34
Grava 635,66
Agua 176,34

Tabla 6: Cantidad de materiales a utilizar en 0.037m3 de

hormigón con microsílice incorporada.
Material Peso (Kg)
Cemento 18,02
Gravilla 40,05
Grava 23,52
Agua 6,52
Microsílica 1,08

100
PORCENTAJE EN PESO

80
60
QUE PASA

40
20
0
1 10 100
ABERTURA DEL TAMIZ [mm]
Figura 3: Curva granulométrica de la gravilla.

100
PORCENTAJE EN PESO

80
60
QUE PASA

40
20
0
0.1 1 10 100
ABERTURA DEL TAMIZ [mm]