PAC SEGURIDAD Y

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
SEP2019 FEB2020
ALVARO ANDRADE
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

ES: SIRVE PARA:

El conjunto de acciones
oportunas, continuas y Prever, mantener, corregir y
permanentes dirigidas a prever mejorar el funcionamiento de
FICHA DE TRABAJO CLASES DE MANTENIMIENTO
y asegurar el funcionamiento un sistema compuesto por
normal de un equipo eléctrico y maquinas e instalaciones.
los sistemas que lo componen.

Sirve para controlar, solicitar o

reportar las actividades que se PROACTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO TPM
ejecutan.

Se fundamenta en principios de
un trabajo en equipo para
reconocer la gestión del Este se realiza después de una Es la eliminación de perdidas
Se refiere a la conservación o Es una técnica que sirve para
mantenimiento conociendo las falla con el objetivo de con paros, calidad y costos en el
instalaciones, mediante pronosticar el punto futuro de
posibles problemáticas del restablecer la operatividad del proceso de producción
revisiones y reparaciones. falla de una maquina .
mantenimiento. sistema. industrial.
TEMAS:
ACTIVIDAD 1
 Determine los tipos de mantenimiento.
 Elabore el mapa conceptual del mantenimiento preventivo y correctivo y sus ventajas y
desventajas
 Enliste tipos de mantenimiento
ACTIVIDAD 2
 Determine la metodología de mantenimiento.
 Elabore un cuadro sinóptico del monitoreo de las fallas del sistema.
 Realice un cuadro sinóptico del plan de mantenimiento.

OBJETIVO:
 Presentar una metodología de, registro, documentación, análisis, diagnostico y
eliminación de fallas de sistemas, equipos o componentes en forma practica con el fin de
aplicarlos inmediatamente.
DESARROLLO:
Es básico que todo profesional conozca los tipos de mantenimiento industrial existentes. Solo de
esta forma podrá descubrir los pros y contras de cada uno y establecer un plan de mantenimiento
adecuado para su empresa, así como las acciones prioritarias y las que pueden esperar un poco
más. No obstante, cualquier plan de mantenimiento contemplará acciones de los 5 tipos que
vamos a ver a continuación.
QUÉ ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
 Entendemos el mantenimiento industrial como el conjunto de técnicas y normas que se
establecen para la correcta conservación de las instalaciones y la maquinaria en una planta
industrial. Gracias a estas técnicas ya citadas se logra un mejor rendimiento de los equipos, que
además podrán producir durante más horas y en un plazo más elevado de tiempo en buenas
condiciones. Por tanto, como seguramente sabrás, el mantenimiento es un departamento clave en
cualquier empresa.
TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Llegados a este punto, entramos ya de lleno en el motivo del artículo y descubrimos los tipos de
mantenimiento industrial que nos encontramos hoy en día. Así podremos saber las ventajas que
comporta cada uno de ellos.
Los tipos de mantenimiento que encontramos en cualquier industria son:
 Mantenimiento proactivo
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Preventivo.
 TPM
Veamos las ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos:
MANTENIMIENTO PROACTIVO

Acciones proactivas en el mantenimiento

Las acciones Proactivas de mantenimiento se basan en la identificación y en la corrección de las
causas que originan los fallos en los equipos y para eso es indispensable técnicas del
mantenimiento predictivo como por ejemplo el análisis de vibración, el de termografía o el análisis
de lubricantes. Con ello se evitan las posibles consecuencias que se puedan provocar al
presentarse los distintos modos de fallos asociados al equipo. El mantenimiento proactivo tiene un
impacto indiscutible en el aspecto económico de la planta al evitarse las paradas no programadas
resolviendo los problemas antes de que se presenten.
El mantenimiento proactivo consta de dos fases: la identificación de las causas de los fallos y la de
la eliminación de las mismas. En la industria, de forma generalizada, se presentan
fundamentalmente dos modos de fallo que pueden llegar a provocar el aumento de los niveles de
vibración y la parada del equipo, el desequilibrio o desbalanceo y la desalineación. Cualquiera de
estos dos modos de fallo pueden llegar a provocar el deterioro prematuro de los rodamientos, de
los acoplamiento, de los cierres mecánicas y de otros elementos sensible a vibraciones de relativa
baja frecuencia y alto desplazamiento, desembocando en paradas no previstas y, por tanto,
repercutiendo en la producción de la planta.
Las acciones proactivas están también encaminadas a ir un paso más allá del diagnóstico simple,
buscando las causas que provocan la desalineación o desequilibrio de un equipo cuando éstas se
presentan de manera repetitiva. Con ello no sólo se pretende evitar las consecuencias del fallo,
sino también eliminar la causa raíz que lo motiva desterrando tareas crónicas consumidoras de
recursos económicos y temporales.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto que
presente la maquinaria o equipo. Así pues, existen también dos tipologías dentro del correctivo,
que son:
 Mantenimiento industrial correctivo no planificado: en este caso nos referimos al mantenimiento
de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún tipo de urgencia o imprevisto y se han de tomar
decisiones para que la maquinaria vuelva a su funcionamiento correcto lo antes posible. A veces
pueden surgir por imperativos legales, como defectos de seguridad, aplicación de normas o
asuntos de contaminación.
 Mantenimiento industrial correctivo planificado: en este caso nos referimos al mantenimiento
del que tenemos constancia con antelación, por lo que se puede preparar al personal, los
repuestos y equipos técnicos necesarios, los documentos pertinentes, etc.
Ventajas del mantenimiento industrial correctivo
La verdad es que para este tipo de mantenimiento no es fácil encontrar ventajas, salvo que sea un
correctivo planificado. De ser un mantenimiento correctivo sin planificar, por lo general es algo
urgente porque la máquina está parada, hay prisas y las ventajas no aparecen por ningún lado.
Así pues, nos centramos en las ventajas de un correctivo planificado:
1. Las instalaciones y los equipos se mantienen más tiempo trabajando aunque a veces por debajo de
su rendimiento normal por la avería.
2. Los costes de las reparaciones suelen ser más reducidos, aunque no siempre, porque a veces una
avería pequeña que se mantiene en funcionamiento genera una avería mayor, incrementando los
costes.
3. Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta a carga de trabajo del personal encargado del
mantenimiento, ya que la programación de actividades así lo facilita y lo promueve.
4. Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones para que el mantenimiento sea
efectivo, se logran conformar equipos muy fiables y de alta especialización en situación de fuertes
medidas de seguridad.
Desventajas del mantenimiento industrial correctivo
En cuanto a los contras que presente el tipo de mantenimiento industrial correctivo, destacan:
1. Se pueden producir algunos fallos en el momento de la ejecución, lo que podría provocar un
retraso en la puesta en marcha correcta de todos los equipos.
2. El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar demasiado, algo que afecta a los
presupuestos de la empresa. A veces hay que adquirir repuestos y equipos no planificados o con
urgencia.
3. No existe una garantía total del tiempo que pueda llevar la reparación de un fallo en concreto.
4. Las roturas suelen venir en el momento más inoportuno y muchas veces en picos de producción,
donde las máquinas trabajan deben trabajar a tope.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENTIVO
 En lo que respecta al mantenimiento industrial preventivo, podemos definirlo como una técnica
cuya eficacia se basa en un mantenimiento enfocado a la prevención de fallos en los equipos. Con
este método se busca que las actividades estén siempre controladas para que el funcionamiento
sea más fiable y eficiente, previendo los errores antes de que se produzcan.
Así pues, es muy útil en la gestión de proyectos, por ejemplo. Es decir, es una forma excelente de
evitar posibles contingencias futuras que puedan costar un sobrecoste elevado a la empresa.
Ventajas del mantenimiento industrial preventivo.
En cuanto a las ventajas del mantenimiento industrial preventivo, caben destacar las siguientes:
1. Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos de error y fugas, que son mucho menos
probables.
2. En comparación con otro tipo de mantenimiento, el coste es mucho menos elevado,
especialmente frente a los fallos no planificados, que se reducen considerablemente con esta
técnica.
3. Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la productividad y los tiempos de trabajo
constante.
4. Permite un mayor control sobre la producción y facilita la planificación de planes, instalación de
nuevos dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas, etc.
Contras del mantenimiento industrial preventivo
En lo referente a las desventajas del tipo de mantenimiento industrial preventivo, destacamos:
1. Es más complejo diagnosticar el nivel de desgaste que sufren las piezas que forman los diversos
equipos.
2. Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las recomendaciones del fabricante
cobran especial valor. De lo contrario, este tipo de mantenimiento será poco eficaz y muy costoso.
 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREDICTIVO

Por último, destacamos el mantenimiento industrial predictivo. En este caso encontramos una
técnica basada en el mantenimiento a través de inspecciones periódicas para determinar la
operatividad y estado de los equipos. Se produce a través del conocimiento de las variables, que
ayudan a descubrir el verdadero estado y la prevención de fallos.
Este tipo de mantenimiento industrial basa su eficacia en la prevención de variables como
vibración, presión, temperatura, etc., que actúan como indicio del estado de los equipos. Es muy
técnico y requiere unos altos conocimientos de análisis, ya que se trabaja con equipos de elevada
sofisticación.
Ventajas del mantenimiento industrial predictivo
Veamos a continuación cuáles son las ventajas del mantenimiento industrial predictivo:
1. La operatividad de la maquinaria es más continua, ya que las pausas en caso de error son breves al
detectarse de forma temprana.
2. Es muy fiable, ya que usa un personal muy cualificado que realiza cálculos de alta exactitud.
3. La necesidad de personal es menor, por lo que se reducen los costes en contratación.
4. Los repuestos y equipos empleados tienen una alta durabilidad. Las revisiones se hacen en base a
resultados, por lo que se buscan piezas que cumplan con lo estipulado.
Contras del mantenimiento industrial predictivo
 Pero también existen una serie de contras del mantenimiento industrial predictivo que merece la
pena señalar para que sean tenidos en cuenta:
1. Implica programación, por lo que una avería puede demorarse más tiempo en ser solucionada.
2. Los equipos requeridos son más costosos, ya que son especiales, muy precisos, y, por tanto, de un
presupuesto muy elevado.
3. El personal, pese a ser menor en número, ha de tener una alta cualificación. Así pues, tiene que
conocer muy bien su área, pero hay menos opciones de mercado para encontrar a colaboradores
realmente cualificados.
4. Implementar estos equipos de alta tecnología es muy caro, ya que, al funcionar por medio de
programación, los inicios son muy complejos, por lo que de entrada la inversión es muy elevada.
Estos son brevemente los tipos de mantenimiento industrial y los pros y contras que cada uno de
ellos implican. Ahora es decisión de cada quien saber por cuál se ha de decantar para optimizar los
procesos de producción.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM

es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de
"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. El Mantenimiento
Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida
entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los
departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta dirección, y orientando sus
acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos. En la fábrica ideal, la maquinaria
debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que
nos conduce cerca del ideal sin averías, defectos ni problemas de seguridad. El TPM amplía la base
de conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los une como un equipo
cooperativo para optimizar las actividades de operación y mantenimiento. La innovación principal
del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del mantenimiento básico de su propio
equipo. Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de
detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías. El TPM es una estrategia
compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que
ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las
deficiencias de los sistemas operativos.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MANTENIMIENTOS CORRECTIVO Y PREVENTIVO

VENTAJAS: Las instalaciones y los equipos se mantienen DESVENTAJAS: Se pueden producir algunos fallos en el
más tiempo trabajando aunque a veces por debajo de su momento de la ejecución, lo que podría provocar un retraso en
rendimiento normal por la avería. la puesta en marcha correcta de todos los equipos.
El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar
Los costes de las reparaciones suelen ser más reducidos, demasiado, algo que afecta a los presupuestos de la empresa.
aunque no siempre, porque a veces una avería pequeña A veces hay que adquirir repuestos y equipos no planificados o
que se mantiene en funcionamiento genera una avería con urgencia.
mayor, incrementando los costes.
.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es
corregir cualquier defecto que presente la maquinaria o equipo

VENTAJAS: Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta

a carga de trabajo del personal encargado del mantenimiento,
DESVENTAJAS: No existe una garantía total del tiempo que
ya que la programación de actividades así lo facilita y lo
pueda llevar la reparación de un fallo en concreto.
promueve.
Las roturas suelen venir en el momento más inoportuno y
Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones
muchas veces en picos de producción, donde las máquinas
para que el mantenimiento sea efectivo, se logran conformar
trabajan deben trabajar a tope.
equipos muy fiables y de alta especialización en situación de
fuertes medidas de seguridad

VENTAJAS: Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos

de error y fugas, que son mucho menos probables.
DESVENTAJAS: Es más complejo diagnosticar el nivel de
En comparación con otro tipo de mantenimiento, el coste es desgaste que sufren las piezas que forman los diversos
mucho menos elevado, especialmente frente a los fallos no equipos.
planificados, que se reducen considerablemente con esta
técnica.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Técnica cuya eficacia se basa en un mantenimiento enfocado a la
prevención de fallos en los equipos. Con este método se busca que las
actividades estén siempre controladas para que el funcionamiento sea
más fiable y eficiente, previendo los errores antes de que se produzcan.

VENTAJAS: Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la

productividad y los tiempos de trabajo constante. Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las
recomendaciones del fabricante cobran especial valor. De lo
Permite un mayor control sobre la producción y facilita la contrario, este tipo de mantenimiento será poco eficaz y muy
planificación de planes, instalación de nuevos costoso.
dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas, etc
REGISTRO SEMANAL DE FALLAS

“Inmediatamente después de que sucede o se detecta una falla, ésta debe reportarse y registrarse
para tomar los correctivos o las acciones necesarias para su solución. Este procedimiento se utiliza
semanalmente y sirve como mecanismo de control de ejecución de acciones de reparación;
justificación de la Organización de Mantenimiento ante los demás entes del Sistema Productivo, ya
que falla reportada y registrada debe ser atendida; comparación de fallas reportadas y atendidas
semana a semana; evaluación en los diferentes períodos; punto de partida para la planificación de
las actividades prioritarias y actividades que requieren otro tipo de mantenimiento” (COVENIN
3049-93). El registro posee varios ítems, cada uno de ellos aporta importante información para
diferentes subsistemas del mantenimiento. Aquellas actividades que requieren el uso de este
formulario son: supervisión, control, planificación y ejecución. Ejecución: es quien genera el
informe relacionado, ya sea que la novedad sea detectada durante un recorrido de inspección
rutinaria o por falla imprevista. Supervisión y control: se encarga de verificar que la información
sea correspondiente. Planificación y programación: si la falla no representa una amenaza
inmediata, procederá a ser planificada la atención del equipo, de lo contrario se procederá a
asignar la reparación por avería del equipo. A continuación un formulario de registro semanal de
fallas con cada ítem que la compone explicado detalladamente:
1: Logo de la empresa.

2: Nombre del instrumento, en este caso registro semanal de fallas.

3: Última revisión, cada cierto tiempo el instrumento debe ser revisado por un grupo de auditores
para evitar su obsolescencia. Esta casilla indica cual fue la última revisión a la cual fue sometido.

4: Fecha, ayuda a ubicar al lector en la semana en la cual se realizó el llenado del instrumento.

5: Área, algunas empresas se dividen en áreas o zonas, en este caso es conveniente llevar un
registro semanal de fallas por cada zona (para facilitar su procesamiento).

6: Fecha, corresponde al día en que ocurre una falla en particular.

7: Hora a la que ocurre la falla.

8: Equipo, acá puede colocarse el nombre del equipo, su código o ambos.

9: Indica la falla que presenta el equipo, no olvidemos que el instrumento debe ser lo más
amigable posible, en este caso se usó “novedad” en vez de “falla”, esto ya depende de cada quien.
10: P, solo debe ser marcada con una X si la falla ocasionó una parada.

11: Personal asignado a atender la falla.

12: Tiempo de Parada (TP), indica lo más exacto posible cuanto tiempo se demoró en atender y
solventar la falla.

13: Explica brevemente el procedimiento realizado, observaciones a tomar en cuenta para el

arranque de planta, etc.

14: Espacio a emplear por el planificador, ayuda a marcar aquellas fallas que ya fueron ingresadas
al sistema o fueron procesadas por el departamento y están listas para ser archivadas.

15: Indica quien se encargó de elaborar el registro semanal, si son varias personas lo más probable
es que el supervisor de área sea el responsable.

16: Quien revisa y controla el registro por parte de planificación de mantenimiento.

17: Breve leyenda explicativa del formulario.

CUADRO SINOPTICO DE PLAN DE MANTENIMIENTO

ANALISIS DE FALLAS.

Cada vez que ocurre una falla que produzca la interrupción de un proceso operativo, se requiere
de 2 acciones inmediatas

 Restablecer las condiciones operativas antes de la avería

 Entender qué produjo la avería. Existen métodos o herramientas recomendadas para la

resolución de problemas que se complementan con el hecho de registrar adecuadamente los
eventos. Esto nos permite:

 Organizar la historia clínica del equipo

 Determinar la frecuencia de los eventos (repetibilidad y cada cuánto tiempo).

 Identificar potenciales causas (repuestos, insumos, mala práctica, etc.).

 Planificar las tareas asociadas (recorridas de control, cambios preventivos, etc.).

Queda claramente expuesto que la realimentación es importante en todo sistema de gestión,

destacándose la vigencia del círculo de Deming:

Para el análisis de falla, se suelen utilizar principios sencillos de fácil interpretación, normalmente
relacionados a un formato particular (formulario de análisis) que permite relevar toda la
información importante al evento, como ser: En función de la profundidad del análisis, se puede:

•Participar a personal técnico de otras áreas: GMB, Talleres, Ingeniería de Mantenimiento,

Especialistas.

•Utilizar herramientas de análisis de conocimiento común: tormenta de ideas, espina de pescado,

estadísticas, etc. Es fundamental redactar el informe de Interrupción cumpliendo los pasos
indicados abajo, guardar las piezas cambiadas, sacar fotos y/o dar información muy precisa por el
personal que ha actuado, para tener mucha claridad de lo ocurrido, pues normalmente el análisis
de falla no se realiza en el mismo momento.
MONITOREO DE FALLAS
CONCLUSIONES

1. los tipos de mantenimiento se sintetizan en las siguientes simples clasificaciones

principales:

 Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo, cuando se busca mantener las

funciones del activo en su contexto y no hay cambios en las características de diseño.
 Mantenimiento Programado y Mantenimiento No programado, cuando se analiza el
punto de vista de poder asignar fechas, tiempos y recursos para la ejecución de las
actividades de mantenimiento.
 La ocurrencia del fallo, es el evento discriminante pare definir tipos de Mantenimiento
Preventivo o Mantenimiento Correctivo. Estos tipos de mantenimiento no tienen el
objetivo de modificar las características de diseño ni las funciones originales del activo.
 El Mantenimiento Activo es aquel que se realiza en función de los resultados de los
diagnósticos o el monitoreo de la condición del activo. Puede ser Mantenimiento Activo
 Preventivo o Mantenimiento Activo Correctivo, según sea el tipo de orden de trabajo que
el resultado de la evaluación de la condición del activo indique se necesita realizar.
 Mantenimiento mantiene las funciones del activo, no las cambia. Modificar el activo en
su funcionalidad no se considera una actividad de mantenimiento (aunque pueda
participar en su ejecución personal de mantenimiento).

BIBLIOGRAFIA:

1- Reliability-centred Maintenance (second Edition). John Moubray. Butterworth Heinemann.

2- The Maintenance Management Framework. Adolfo Crespo Márquez. Springer.

3- http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/7830/2/120217.pdf

4- http://es.scribd.com/doc/285868331/MANTENIMIENTO-RCM#scribd

5-http://www.magrama.gob.es/es/ministerio/servicios/analisis-y-6-
prospectiva/AyP_RESIDUOS_V10_tcm7-323997.pdf

6- Manual de Operación Técnica Micromat Plus 2000 (M5036) LINDNER

7- Operation Manual Artec 165 DV

8- Proyecto fin de carrera de la Universidad de Sevilla. Diseño de un plan de mantenimiento

mediante la metodología RCM para una maquina llenadora de latas. Joaquín Rodríguez Blesa.
2009.

9- Proyecto fin de carrera de la Universidad de Sevilla. Diseño de un plan de mantenimiento

mediante metodología RCM para una máquina de desmoldeo de queso fresco. Juan Rafael Marín
Alcaide. 2013

10- Proyecto fin de carrera de la Universidad Industrial de Santander. Modelo de Gestión del
Mantenimiento para la planta de cementos Andino, basado en la filosofía RCM2. Wilson Robres
Silva. 2006.