TESISMESACARTESIANA

DISEÑO DE UNA MESA CARTESIANA XYZ AUTOMATIZADA CON CABEZAL
INTERCAMBIABLE PARA CORTE MEDIANTE PLASMA Y OXICORTE
PEDRO JOSÉ BULLA RAMOS

JORGE ELÍAS MEDINA MEDINA
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
BARRANQUILLA
2017
DISEÑO DE UNA MESA CARTESIANA XYZ AUTOMATIZADA CON CABEZAL
INTERCAMBIABLE PARA CORTE MEDIANTE PLASMA Y OXICORTE
PEDRO JOSÉ BULLA RAMOS

JORGE ELÍAS MEDINA MEDINA
Proyecto De Grado Presentado Como Requisito Parcial Para Optar Al Título

De Ingeniero Mecánico
DIRECTOR
Dr. MILTON FABIÁN COBA SALCEDO Ph.D
CO-DIRECTOR
ING. ALFONSO RODRÍGUEZ MSc.
UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
BARRANQUILLA
2017
FICHA DE RESUMEN
DISEÑO DE UNA MESA

CARTESIANA XYZ
TITULO DEL PROYECTO AUTOMATIZADA CON CABEZAL
INTERCAMBIABLE PARA CORTE
MEDIANTE PLASMA Y OXICORTE
ÁREA DE INVESTIGACIÓN Ingeniería Mecánica
Diseño Mecánico, Procesos de

MATERIA DE INVESTIGACIÓN
manufactura
COBERTURA DEL PROYECTO Institucional
CAMPO DE INTERÉS Educación de la Ingeniería
DURACIÓN DEL PROYECTO 6 meses
DEPARTAMENTO Atlántico
CIUDAD Barranquilla
ENTIDAD RESPONSABLE Universidad Del Atlántico
Ing. Milton Fabián Coba Salcedo,

DIRECTOR DEL PROYECTO
PhD
CO-DIRECTOR DEL PROYECTO Ing. Alfonso Rodríguez, msc
Pedro José Bulla Ramos

RESPONSABLES DEL PROYECTO
Jorge Elías Medina Medina
Pedro.j.bulla.r@hotmail.com
CORREOS ELECTRÓNICOS
inge.mec.jorgemedina@hotmail.com
TELÉFONOS 3012324424 - 3016813123
3
Nota de Aceptación
Presidente del Jurado
Jurado
Jurado
Escribe aquí la Ciudad y Fecha (día, mes, año) (Fecha de entrega)
4
DEDICATORIA
A Dios, a nuestros familiares y

amigos, que siempre
estuvieron con nosotros
apoyándonos para cumplir
nuestras metas
- Autores
5
AGRADECIMIENTOS
A Dios, a mis padres por su dedicación, sacrificio, esfuerzo y apoyo. Por inspirarme
y darme animo cada día.
Al ingeniero Milton Coba y al ingeniero Alfonso Rodríguez por su valioso tiempo

invertido en este proyecto.
A mi tía y abuela por sus incontables ayudas y consejos.
A la familia Vergara Ramírez por brindarme tiempo y consejos, por su apoyo moral
y económico a través de toda mi carrera.
Pedro Bulla
6
CONTENIDO
Pág.
FICHA DE RESUMEN ............................................................................................. 3
LISTA DE TABLAS ............................................................................................... 11
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. 14
LISTA DE ECUACIONES ...................................................................................... 18
LISTA DE ANEXOS .............................................................................................. 21
LISTA DE SÍMBOLOS .......................................................................................... 22
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 24
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 25
OBJETIVOS .......................................................................................................... 26
OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 26
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 26
METODOLOGÍA ................................................................................................... 27
1. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 28
1.1 DISEÑO ....................................................................................................... 28
1.1.1 Fases del proceso de diseño .............................................................. 28
1.2 HISTORIA DEL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO...................... 29
1.3 PROCESAMIENTO CNC.............................................................................. 29
1.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN SISTEMA CNC ............................... 30
1.5 HERRAMIENTAS DE CORTE ...................................................................... 31
1.5.1 Plasma ............................................................................................... 31
1.5.2 Oxicorte .............................................................................................. 31
1.6 VELOCIDADES DE CORTE ......................................................................... 32
2. DISEÑO CONCEPTUAL ................................................................................... 33
2.1 PARÁMETROS DIMENSIONALES DE LA MESA ........................................ 33
2.2 SOLUCIONES PARA EL MOVIMIENTO EN LOS EJES X, Y, Z .................. 34
2.2.1Sistema de Guiado .............................................................................. 34
7
2.2.1.1 Rodamiento lineal ................................................................. 35
2.2.1.2 Riel y guía deslizante ............................................................ 36
2.2.1.3 Sistema de guías con rodamiento en V ................................ 36
2.2.1.4 Implementación de un sistema mixto de diseño propio ........ 36
2.2.2Sistema Motriz ..................................................................................... 38
2.2.2.1 Servomotor ........................................................................... 38
2.2.2.2 Motor Paso o Paso ............................................................... 38
2.2.3 Sistema de transmisión ...................................................................... 39
2.2.3.1 Husillo de bolas..................................................................... 39
2.2.3.2 Tornillo y tuerca ASME ......................................................... 39
2.2.3.3 Piñón y cremallera ................................................................ 40
2.2.3.4 Correa dentada y piñón ........................................................ 40
2.3 MATRIZ DE DECISIONES ........................................................................... 41
2.4 EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS PARA EL MOVIMIENTO
DE LOS EJES X, Y, Z......................................................................................... 43
3. DISEÑO DETALLADO ...................................................................................... 49
3.1 DISEÑO EJE Z ............................................................................................. 49
3.1.1 Dimensionamiento .............................................................................. 49
3.1.2 Sujetador de herramientas ................................................................. 50
3.1.3 Tornillo................................................................................................ 50
3.2 DISEÑO EJE Y ............................................................................................. 54
3.2.1 Pórtico ................................................................................................ 54
3.2.1.1 Selección del tubo................................................................. 55
3.2.2 Diseño de transmisión correa dentada- piñón para eje Y ................... 56
3.2.2.1 Procedimiento para diseño y selección de componentes .. 58
3.2.2.2 Selección de correas ............................................................ 63
3.3 DISEÑO EJE X ............................................................................................. 65
3.3.1 Rieles ................................................................................................. 66
8
3.3.1.1 Selección del tubo................................................................. 66
3.3.2 Procedimiento para diseño y selección del piñón y correa dentada de
eje X ............................................................................................................ 67
3.3.2.1 Selección de correas ............................................................ 71
3.4 REJILLAS PARA MESA BASE ..................................................................... 74
3.5 RODAMIENTOS DEL SISTEMA DE GUIAS ................................................ 75
4. ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA BAJO CARGAS ESTÁTICAS .................... 78
4.1 PROCESO DE ESTUDIO CON ELEMENTOS FINITOS .............................. 78
4.1.1 Estudio con herramientas CAD .......................................................... 78
4.1.2 Rigidez ............................................................................................... 80
4.1.3 Esfuerzo de Von Mises ....................................................................... 80
4.1.4 Factor de seguridad............................................................................ 81
4.2 ANÁLISIS ESTÁTICO DE PIEZAS DE LA MESA CARTESIANA ................. 81
4.2.1 Mesa base .......................................................................................... 81
4.2.1.1 Resultados ............................................................................ 83
4.2.2 Análisis estático de piezas del eje Z ................................................... 85
4.2.2.1 Resultados ............................................................................ 86
4.2.3 Análisis estático del pórtico del eje Y ................................................. 88
4.2.3.1 Resultados ............................................................................ 90
4.2.4 Análisis estático de los rieles del eje X ............................................... 92
4.2.4.1 Resultados ............................................................................ 93
4.2.5 Análisis estático de rejillas de la mesa base ...................................... 95
4.2.5.1 Resultados ............................................................................ 97
5. DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO ................................ 100
5.1 LAZOS DE CONTROL CNC ....................................................................... 100
5.1.1 Lazo semicerrado ............................................................................. 101
5.1.2 Lazo cerrado .................................................................................... 101
5.1.3 Lazo hibrido ...................................................................................... 102
9
5.1.4 Lazo abierto ...................................................................................... 103
5.2 COMPONENTES DEL CONTROLADOR CNC .......................................... 103
5.3 SELECCIÓN DE MOTORES ...................................................................... 104
5.3.1 Características del servomotor ......................................................... 104
5.3.2 Características del motor paso a paso ............................................. 105
5.3.3 Cálculo del torque requerido para el motor paso a paso .................. 105
5.3.3.1 Cálculo del torque resistivo de la carga .............................. 105
5.3.4 Torque total mínimo para selección de los motores para el
desplazamiento del sistema eje X ............................................................. 107
desplazamiento del sistema eje Y ............................................................. 108
desplazamiento del sistema eje Z ............................................................. 109
6. CÁLCULO DE ERRORES DE LA MÁQUINA ................................................. 111
6.1 HERRAMIENTA MATEMÁTICA PARA EL POSICIONAMIENTO EN EL
ESPACIO .......................................................................................................... 111
6.2 CINEMÁTICA DE LA MÁQUINA-HERRAMIENTA ..................................... 112
6.3 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA CINEMÁTICO DIRECTO CON MATRICES DE
TRANSFORMACIÓN HOMOGÉNEA ............................................................... 112
6.3.1 Procedimiento Denavit - Hartenberg ................................................ 113
6.4 APLICACIÓN DEL MÉTODO (D-H) A LA MESA CARTESIANA ................ 115
6.5 ERRORES DE DESPLAZAMIENTO DE LOS EJES .................................. 117
6.6 ERRORES CON SIMULACIÓN EN SOLIDWORKS® ................................ 122
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................... 127
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 129
ANEXOS .............................................................................................................. 133
10
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1.1 Rango de velocidades de corte .............................................................. 32
Tabla 2.1 Matriz de decisiones .............................................................................. 41
Tabla 2.2 Tabla de valoración ................................................................................ 43
Tabla 2.3 Evaluación del peso específico del criterio Precisión eje Z .................... 44
Tabla 2.4 Evaluación del peso específico del criterio menor Costo eje Z .............. 44
Tabla 2.5 Evaluación del peso específico del criterio Facilidad de montaje eje Z . 44
Tabla 2.6 Evaluación del peso específico del criterio Fiabilidad de montaje eje Z 44
Tabla 2.7 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje Z.................... 45
Tabla 2.8 Evaluación del peso específico del criterio Precisión eje Y .................... 45
Tabla 2.9 Evaluación del peso específico del criterio menor Costo eje Y .............. 45
Tabla 2.10 Evaluación del peso específico de criterio Facilidad de montaje eje Y 46
Tabla 2.11 Evaluación de peso específico de criterio Fiabilidad de montaje eje Y 46
Tabla 2.12 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje Y ................. 46
Tabla 2.13 Evaluación del peso específico del criterio Precisión eje X .................. 47
Tabla 2.14 Evaluación del peso específico del criterio menor Costo eje X ............ 47
Tabla 2.15 Evaluación del peso específico de criterio Facilidad de montaje eje X 47
Tabla 2.16 Evaluación de peso específico de criterio Fiabilidad de montaje eje X 47
Tabla 2.17 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje X ................. 48
Tabla 3.1 Ecuaciones para cálculo del diámetro del tornillo .................................. 52
Tabla 3.2 Hoja de cálculos para el diámetro del tornillo ......................................... 54
11
Tabla 3.3 Ecuaciones parámetros del piñón .......................................................... 57
Tabla 3.4 Componente de carga a soportar en Eje Y ............................................ 59
Tabla 3.5 Ecuaciones para cálculo del factor de seguridad ................................... 60
Tabla 3.6 Iteraciones para cálculo elementos del piñón ........................................ 61
Tabla 3.7 Geometría del piñón eje Y ..................................................................... 61
Tabla 3.8 Fuerza sobre el piñón eje Y ................................................................... 62
Tabla 3.9 Factor de seguridad para el piñón eje Y ................................................ 62
Tabla 3.10 Parámetros finales de selección de correa .......................................... 65
Tabla 3.11 Componentes de carga a soportar en eje X ......................................... 68
Tabla 3.12 Parámetros obtenidos en las iteraciones para eje X ............................ 69
Tabla 3.13 Geometría del piñón eje X ................................................................... 70
Tabla 3.14 Fuerzas sobre el piñón eje X ............................................................... 70
Tabla 3.15 Factor de seguridad eje X .................................................................... 71
Tabla 3.16 Parámetros de selección de correa eje X ............................................ 74
Tabla 3.17 Selección del número de placas .......................................................... 75
Tabla 3.18 Factor de seguridad de placas con diferentes espesores .................... 75
Tabla 4.1 Cargas aplicadas a la mesa cartesiana ................................................. 81
Tabla 4.2 Cargas aplicadas al eje Z....................................................................... 85
Tabla 4.3 Cargas aplicadas al pórtico del eje Y ..................................................... 88
Tabla 4.4 Cargas aplicadas en los rieles del eje X ................................................ 92
Tabla 4.5 Resultados espesores 2 y 3 mm ............................................................ 98
Tabla 5.1 Ecuaciones para motor con correa transportadora .............................. 106
Tabla 5.2 Ecuaciones para motor con tornillo ...................................................... 107
12
Tabla 5.3 Valores calculados para el motor del eje X .......................................... 108
Tabla 5.4 Información del motor del eje X ........................................................... 108
Tabla 5.5 Valores calculados para el motor del eje Y .......................................... 109
Tabla 5.6 Información del motor del eje Y ........................................................... 109
Tabla 5.7 Valores calculados para el motor del eje Z .......................................... 110
Tabla 5.8 Información del motor del eje Z ............................................................ 110
Tabla 6.1 Parámetros del teorema D-H ............................................................... 114
Tabla 6.2 Parámetros del teorema D-H para mesa cartesiana ............................ 116
Tabla 6.3 Valores reales de los parámetros del teorema D-H de cada matriz ..... 120
Tabla 6.4 Resultados estudio Solidworks® .......................................................... 124
13
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.1 Fases del proceso de diseño ................................................................ 28
Figura 1.2 Proceso para trabajo en CNC ............................................................... 30
Figura 1.3 Esquema de corte por plasma .............................................................. 31
Figura 2.1 Esquema inicial mesa base .................................................................. 34
Figura 2.2 Sistemas de guiado .............................................................................. 35
Figura 2.3 Sistema de guiado de eje Y, y sistema de guiado de eje X .................. 37
Figura 3.1 Elementos del portaherramientas ......................................................... 49
Figura 3.2 Antorcha PT37 ESAB para máquinas automáticas .............................. 51
Figura 3.3 Esquema de los componentes del eje Z ............................................... 51
Figura 3.4 Forma de los dientes de la rosca ASME ............................................... 52
Figura 3.5 Diagramas de fuerzas de la rosca ........................................................ 52
Figura 3.6 Esfuerzos sobre la rosca ...................................................................... 53
Figura 3.7 DCL pórtico eje Y .................................................................................. 55
Figura 3.8 Configuración de transmisión correa dentada - piñón........................... 56
Figura 3.9 Geometría ............................................................................................. 57
Figura 3.10 Fuerza sobre engranes rectos ............................................................ 58
Figura 3.11 Paso de correa dentada...................................................................... 63
Figura 3.12 Selección piñón comercial y tipo de correa ......................................... 64
Figura 3.13 Verificación de potencia ...................................................................... 65
Figura 3.14 Esquema de guías de eje X y Eje Y.................................................... 66
14
Figura 3.15 DCL eje X ........................................................................................... 67
Figura 3.16 Paso de correa eje X .......................................................................... 72
Figura 3.17 Selección de piñón comercial eje X .................................................... 73
Figura 3.18 Verificación de potencia en eje X ........................................................ 74
Figura 3.19 Fuerza radial y axial aplicadas en el rodamiento ................................ 76
Figura 4.1 Aplicación de fuerzas y restricciones para estudio estático .................. 78
Figura 4.2 Mallado de la pieza ............................................................................... 79
Figura 4.3 Resultado del estudio estático .............................................................. 79
Figura 4.4 Esfuerzo de Von Mises ......................................................................... 80
Figura 4.5 Distribución de cargas .......................................................................... 82
Figura 4.6 Mallado mesa ....................................................................................... 82
Figura 4.7 Tensiones mesa ................................................................................... 83
Figura 4.8 Desplazamientos mesa......................................................................... 83
Figura 4.9 Deformaciones unitarias mesa ............................................................. 84
Figura 4.10 Factor de seguridad mesa .................................................................. 84
Figura 4.11 Cargas aplicadas eje Z ....................................................................... 85
Figura 4.12 Mallado eje Z ...................................................................................... 86
Figura 4.13 Tensiones eje Z .................................................................................. 86
Figura 4.14 Desplazamientos eje Z ....................................................................... 87
Figura 4.15 Deformaciones unitarias eje Z ............................................................ 87
Figura 4.16 Factor de seguridad eje Z ................................................................... 88
Figura 4.17 Aplicación de cargas y sujeciones eje Y ............................................. 89
Figura 4.18 Mallado eje Y ...................................................................................... 89
15
Figura 4.19 Tensiones pórtico del eje Y ................................................................. 90
Figura 4.20 Desplazamientos del pórtico eje Y ...................................................... 90
Figura 4.21 Deformaciones unitarias del pórtico eje Y ........................................... 91
Figura 4.22 Factor de seguridad del pórtico eje Y ................................................. 91
Figura 4.23 Aplicación de cargas y sujeciones eje X ............................................. 92
Figura 4.24 Mallado eje X ...................................................................................... 93
Figura 4.25 Tensiones pórtico del eje X ................................................................. 93
Figura 4.26 Desplazamientos del pórtico eje X ...................................................... 94
Figura 4.27 Deformaciones unitarias del pórtico eje X ........................................... 94
Figura 4.28 Factor de seguridad del pórtico eje X ................................................. 95
Figura 4.29 Aplicación de fuerzas a la placa ......................................................... 95
Figura 4.30 Mallado de la placa ............................................................................. 96
Figura 4.31 Tensiones de lámina 1.5 mm .............................................................. 96
Figura 4.32 Desplazamientos de lámina 1.5 mm ................................................... 97
Figura 4.33 Deformaciones unitarias de lámina 1.5 mm ........................................ 97
Figura 4.34 Factor de seguridad de lámina 1.5 mm............................................... 98
Figura 5.1 Flujo de operación de una máquina CNC ........................................... 100
Figura 5.2 Tres tipos de lazos de control en máquinas CNC ............................... 101
Figura 5.3 Lazo de control semicerrado ............................................................... 101
Figura 5.4 Sistema de control de lazo cerrado..................................................... 102
Figura 5.5 Lazo hibrido ........................................................................................ 103
Figura 5.6 Componentes del control CNC ........................................................... 104
Figura 5.7 Esquema motor con banda transportadora ......................................... 106
16
Figura 5.8 Esquema motor con tornillo ................................................................ 107
Figura 6.1 Robot con sistemas de referencia método Denavit - Hartenberg ....... 113
Figura 6.2 Esquema mesa cartesiana con eslabones numerados y sistemas de

referencia ............................................................................................................. 115
Figura 6.3 Esquema mesa cartesiana con articulaciones numeradas y sistemas de

referencia ............................................................................................................. 116
Figura 6.4 Error de perpendicularidad ................................................................. 117
Figura 6.5 Error de perpendicularidad en la articulación 3 ................................... 119
Figura 6.6 Calculadora de errores geométricos ................................................... 122
Figura 6.7 Gráfica de errores en la mesa cartesiana ........................................... 125
Figura 6.8 Calculadora de errores con Solidworks® ............................................ 126
17
LISTA DE ECUACIONES
Pág.
Ecuación 2.1 Área de trabajo mesa de corte ......................................................... 33
Ecuación 2.2 Volumen de trabajo mesa de corte................................................... 33
Ecuación 3.1 Torque necesario para subir la carga ............................................... 52
Ecuación 3.2 Altura del filete.................................................................................. 52
Ecuación 3.3 Diámetro medio o de paso ............................................................... 52
Ecuación 3.4 Diámetro menor................................................................................ 52
Ecuación 3.5 Esfuerzo cortante nominal ................................................................ 53
Ecuación 3.6 Esfuerzo axial ................................................................................... 53
Ecuación 3.7 Esfuerzo flexionante en la raíz de la rosca ....................................... 53
Ecuación 3.8 Esfuerzo de Von Mises .................................................................... 53
Ecuación 3.9 Factor de seguridad ......................................................................... 53
Ecuación 3.10 Paso circular .................................................................................. 57
Ecuación 3.11 Paso Diametral ............................................................................... 57
Ecuación 3.12 Módulo ........................................................................................... 57
Ecuación 3.13 Diámetro exterior ............................................................................ 57
Ecuación 3.14 Altura de cabeza ............................................................................ 57
Ecuación 3.15 Diámetro de raíz ............................................................................. 57
Ecuación 3.16 Altura de pie ................................................................................... 57
Ecuación 3.17 Altura total ...................................................................................... 57
Ecuación 3.18 Espesor de cara del diente ............................................................. 57
Ecuación 3.19 Distancia entre el centro del piñón y la parte posterior de la
cremallera .............................................................................................................. 57
Ecuación 3.20 Paso de la correa ........................................................................... 57
Ecuación 3.21 Fuerza tangencial ........................................................................... 58
Ecuación 3.22 Aceleración .................................................................................... 58
Ecuación 3.23 Velocidad angular del piñón ........................................................... 58
Ecuación 3.24 Par torsional ................................................................................... 58
18
Ecuación 3.25 Potencia transmitida ....................................................................... 58
Ecuación 3.26 Ecuación de flexión de Lewis ......................................................... 60
Ecuación 3.27 Factor de velocidad de Barth ......................................................... 60
Ecuación 3.28 Factor de seguridad para piñón ..................................................... 60
Ecuación 3.29 Límite de resistencia a la fatiga corregido ...................................... 60
Ecuación 3.30 Límite de resistencia a la fatiga experimental ................................ 60
Ecuación 3.31 Carga equivalente para selección de rodamientos ......................... 75
Ecuación 3.32 Factor de vida de fatiga .................................................................. 76
Ecuación 3.33 Factor de velocidad ........................................................................ 77
Ecuación 4.1 Rigidez ............................................................................................. 80
Ecuación 4.2 Ecuación de Von Mises .................................................................... 81
Ecuación 4.3 Teoría de Von Mises-Hencky ........................................................... 81
Ecuación 4.4 Factor de seguridad ......................................................................... 81
Ecuación 5.1 RPM del motor ............................................................................... 106
Ecuación 5.2 Torque requerido para acelerar y desacelerar la carga .................. 106
Ecuación 5.3 Inercia reflejada en eje de motor .................................................... 106
Ecuación 5.4 Inercia de la carga .......................................................................... 106
Ecuación 5.5 Torque de fricción........................................................................... 106
Ecuación 5.6 Fuerza total .................................................................................... 106
Ecuación 5.7 Fuerza de gravedad ....................................................................... 106
Ecuación 5.8 Fuerza de fricción ........................................................................... 106
Ecuación 5.9 Torque total .................................................................................... 106
Ecuación 5.10 RPM Motor en función de un tornillo ............................................ 107
Ecuación 5.11 Torque requerido para acelerar y desacelerar carga de tornillo ... 107
Ecuación 5.12 Inercia total del motor ................................................................... 107
Ecuación 5.13 Inercia de carga en función de tornillo.......................................... 107
Ecuación 5.14 Paso y eficiencia .......................................................................... 107
Ecuación 5.15 Torque de fricción......................................................................... 107
Ecuación 6.1 Matriz de transformación homogénea ............................................ 111
Ecuación 6.2 Matriz resultante ............................................................................. 112
Ecuación 6.3 Matriz de transformación homogénea para mesa cartesiana ......... 115
19
Ecuación 6.4 Matriz resultante para mesa cartesiana ......................................... 115
Ecuación 6.5 Error de perpendicularidad del eje Z .............................................. 118
Ecuación 6.6 Error producto de la desviación ...................................................... 118
Ecuación 6.7 Matriz intermedia ............................................................................ 120
20
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Planos Arquitectura mesa de corte ...................................................... 129
Anexo B. Catálogo de rodamiento NSK ............................................................... 133
Anexo C. Catalogo Intermec Selección de correas .............................................. 136
Anexo D. Catalogo SURESTEP selección de motor paso a paso ....................... 138
21
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado Unidades

𝐴𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 Área de trabajo [m2]
𝑉𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 Volumen de trabajo [m3]
𝑇𝑅 Torque necesario para subir la carga [Nm]
𝑙 Altura de filete [m]
𝑑𝑚 Diámetro medio o de paso [m]
𝑑𝑟 Diámetro de menor [m]
𝑓 Coeficiente de fricción [-]
𝐹 Fuerza de empuje axial [N]
∝ Angulo de rosca ASME 14.5 [°]
𝑛 Número de vueltas [-]
𝑝 Paso [m]
𝜏 Esfuerzo cortante nominal [MPa]
𝜎𝑏 Esfuerzo flexionante en la raíz de la rosca [MPa]
𝜎 Esfuerzo Axial [MPa]
𝜎′ Esfuerzo de Von Mises [MPa]
𝑛 Factor de seguridad [n]
D Diámetro de paso [m]
N Número de dientes [-]
𝑃𝑑 Paso diametral [m-1]
m Módulo [m]
𝐷𝑂 Diámetro exterior [m]
𝑎 Altura de cabeza [m]
𝐷𝑟 Diámetro de raíz [m]
𝑏 Altura de pie [m]
ℎ Altura total [m]
𝐹 Espesor de cara del diente [m]
Distancia entre el centro del piñón y la parte posterior
C [m]
de la cremallera
Distancia entre la línea de paso de la cremallera
B [m]
desde su base
𝑃𝑐 Paso de la correa [m]
F Fuerza tangencial [N]
𝑚 Masa a ser movida [kg]
𝜇 Coeficiente de fricción [-]
𝑎 Aceleración [m/s2]
𝑉 Velocidad tangencial [m/s]
𝑡 Tiempo de aceleración [s]
𝜔 Velocidad angular del piñón [RPM]
R Radio de circulo de paso [m]
T Par Torsional [Nm]
22
H Potencia transmitida [W]
𝑛 Velocidad en RPM [RPM]
D Diámetro de paso [m]
𝐾𝑣 Factor de velocidad de Barth [-]
𝑊𝑡 Fuerza tangencia [N]
𝑌 Factor de forma de Lewis [-]
𝑆𝑒 Límite de resistencia a la fatiga corregido [MPa]
𝑆𝑒′ Límite de resistencia a la fatiga experimental [MPa]
𝐾𝑎 Factor de acabado superficial [-]
𝐾𝑏 Factor de tamaño [-]
𝐾𝑐 Factor de carga [-]
𝐾𝑑 Factor de temperatura [-]
𝐾𝑒 Factor de confiabilidad [-]
𝐾𝑓 Factor de efectos varios [-]
P Carga equivalente [N]
Fr Carga radial [N]
Fa Carga Axial [N]
X Factor de carga radial [-]
Y Factor de carga axial [-]
𝑓ℎ Factor de vida de fatiga [-]
𝑓𝑛 Factor de velocidad [-]
𝐶𝑟 Índice de carga [N]
E Módulo de Young [MPa]
𝜀 Rigidez [-]
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 Torque de aceleración [Nm]
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Inercia total en el eje de motor [kg-m2]
𝐽𝑤 Inercia de la carga [kg-m2]
I Razón de velocidad del reductor [-}
𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡 Torque de fricción [Nm]
𝑇𝑀 Torque total [Nm]
T Matriz de transformación homogénea [-]
𝑖−1
𝐴𝑖 Matriz de transformación homogénea D-H [-]
𝛼2𝑟𝑒𝑎𝑙 Error de perpendicularidad [°]
𝛼𝑒1 Error producto de la desviación [°]
𝛿𝑧2 Deformación del eje Y respecto al eje X [mm]
𝛼3𝑟𝑒𝑎𝑙 Error de perpendicularidad en articulación 3 [°]
23
INTRODUCCIÓN
En un mundo globalizado los procesos de manufactura y construcción de piezas

exigen una estandarización que permita la intercambiabilidad de piezas y una alta
calidad de estas, para cumplir con este objetivo se utilizan las maquinas CNC que
realizan un trabajo repetitivo o complejo con una alta calidad y velocidad.
El Ingeniero Mecánico debe ser capaz de diseñar, construir, ensamblar y mejorar

máquinas que permitan satisfacer las necesidades del mercado, un ejemplo de esto
son las maquinas CNC.
Este documento tiene como objetivo diseñar una mesa cartesiana CNC, en el cual
se propone una metodología dividida en cuatro fases, comenzando con un diseño
conceptual en el cual se realiza una consulta de todo tipo de bibliografía
especializada en el tema, para posteriormente proponer y evaluar posibles
configuraciones para la mesa cartesiana. Continua con un diseño preliminar en el
cual se provee la arquitectura de la maquina trabajando en los subsistemas (eje X,
Y y Z), posteriormente se pasa al cálculo de errores donde se realiza un estudio
cinemático y un estudio de las cargas a las que está sometida la mesa buscando
con esto la minimización de estos errores, y finalmente se pasa un diseño detallado
donde se seleccionan los elementos constitutivos de la máquina, se detallan los
procesos para la construcción de la mesa y se selecciona unos motores para la
automatización de los movimientos de los ejes Y y Z de la mesa.
La finalidad de este proyecto es entregar los planos detallados y procesos a seguir

para su posterior construcción, entregándole a los estudiantes de la facultad de
Ingeniería Mecánica de la universidad del atlántico una mesa cartesiana
automatizada, que puedan utilizar como practica para el laboratorio de procesos de
manufactura II y apliquen los conocimientos adquiridos en esta asignatura. Además
de entregar una herramienta en la cual se puedan realizar investigaciones en busca
de la minimización de costos de construcción, mantenimiento y optimización de los
parámetros de los procesos con los cuales puede trabajar la mesa.
24
JUSTIFICACIÓN
La industria colombiana ha presentado un incremento en la utilización de la

tecnología CNC, aunque sea un incremento lento debido al alto costo de inversión,
el costo de mantenimiento y por la falta de mano de obra calificada, se hace
necesario que los estudiantes del programa de Ingeniería Mecánica de la facultad
de Ingeniería de la Universidad del Atlántico, conozcan los beneficios al aplicar las
herramientas CNC-CAD-CAM. Buscando con esto que los egresados de esta
facultad posean las capacidades necesarias para satisfacer los requerimientos de
la industria.
Por lo anterior se propone diseñar una mesa cartesiana automatizada que permita
brindar una herramienta, para que los estudiantes de la facultad de ingeniería de la
Universidad del Atlántico, puedan realizar las prácticas concernientes a la materia
procesos de manufactura II, aplicando los conocimientos adquiridos en el proceso
de corte por plasma y oxicorte, siendo estos procesos comúnmente utilizados en la
industria colombiana.
Construir una mesa cartesiana automatizada con los materiales comúnmente

utilizados como guías lineales, tiene un alto costo, es por esto que se pretende
diseñar una máquina que posea un estudio de errores geométricos y cinemáticos
que permita obtener una mesa de alta precisión, utilizando materiales de bajo
presupuesto. Además de poseer un diseño con cabezal intercambiable que ofrezca
un amplio campo de aplicaciones de procesos de manufactura como corte por
chorro de agua, corte por láser, marcado, soldadura, pintura, etc.
25
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseño de una mesa cartesiana XYZ automatizada con cabezal intercambiable

para corte mediante plasma y oxicorte.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Establecer los parámetros de diseño que permitan la formulación del diseño de

una máquina con cabezal de corte intercambiable.
 Seleccionar los elementos constitutivos de la máquina planteando un prototipo
de la máquina mediante CAD.
 Realizar un estudio de la cinemática del movimiento y estructural determinando
los errores de posicionamiento.
 Calcular los costos estimados para la entrega del diseño detallado y posterior
construcción de la máquina.
26
METODOLOGÍA
El diseño puede ser definido como un problema que debe resolverse [1] , por esto,
para garantizar el cumplimiento de los objetivos y por tanto del proyecto es
necesario plantear una serie de pasos organizados y secuenciales, que permitan
solucionar y delimitar el problema, por tanto se considera una investigación
cuantitativa, además de que es una investigación de tipo experimental [1].
Autores como Morris Asimow [2, 3] brindan una descripción detallada del proceso
de diseño, siguiendo un proceso organizado y secuencial en el que cada etapa lleva
a la siguiente etapa, ajustado a nuestro proyecto la metodología es la siguiente:
Primera fase: Diseño conceptual.
1. Profundización del estado del arte: Se consultara todo tipo bibliografía

especializada y actualizada, revistas, artículos, libros, empresas fabricantes de
equipos similares, etc. Que permitan realizar la delimitación del proyecto definiendo
los parámetros principales de diseño.
2. Generación de conceptos: En esta etapa, se realizara la selección de las posibles
configuraciones que cumplan con los requerimientos de diseño antes establecidos.
3. Evaluación de conceptos: Se somete a evaluación las diferentes configuraciones,
mediante la matriz de decisiones se selecciona finalmente la configuración que
satisfaga completamente nuestros requerimientos.
Segunda Fase: Diseño preliminar.
Arquitectura del producto: En esta etapa, se trabaja sobre los distintos subsistemas
de la máquina, definiendo en detalle sus elementos constructivos, garantizando su
integración en el conjunto principal de la máquina.
Tercera fase: Cálculo de los errores
1. Estudio cinemático: Se va a realizar un estudio cinemático que permita determinar

los errores que presenta la mesa cartesiana debido al movimiento.
2. Estudio de las cargas: Realizar estudio de los errores de posición inducidos por
el peso de los componentes de la máquina.
Cuarta fase: Diseño detallado:
Se realiza el ajuste de las tolerancias y dimensiones finales, se seleccionan los

materiales y los procesos de manufactura con que se llevaran a cabo las piezas
diseñadas, se realiza el estudio costos de los elementos como motores, drivers, etc.
se generaran los planos finales de taller para su posterior construcción.
27
1. MARCO TEÓRICO
1.1 DISEÑO
El diseño se puede definir como la formulación de un plan para satisfacer una

necesidad o resolver un problema. Si el plan concluye con la creación de un
elemento físico, este elemento debe ser funcional, seguro, confiable, útil, y que
pueda ser fabricado y comercializado, generando una normalización para que
pueda ser construido por otras personas [4].
1.1.1 Fases del proceso de diseño. El diseño se divide en etapas que comienzan
con la identificación de la necesidad o del problema y concluyen con la presentación,
teniendo entre cada etapa un proceso de iteraciones y mejorías con la
retroalimentación, en la Figura 1.1 se puede apreciar un esquema de las fases que
componen generalmente el diseño mecánico.
Figura 1.1 Fases del proceso de diseño.
Fuente: adaptado de Diseño en ingeniería mecánica de Shigley [4].
El reconocimiento de la necesidad puede nacer de un inconformismo, sentimiento

de inquietud o el indicio de que algo no está trabajando bien, se debe diferenciar de
la definición del problema, etapa en la cual se especifica las características del
elemento a diseñarse (dimensiones, velocidades, limitaciones, etc).
28
En la síntesis se proponen varios esquemas u opciones que luego pasaran a
investigarse y cuantificarse con el objetivo de trabajar con medidas establecidas en
el mercado. Luego de esto se pasa a un análisis y optimización que como se puede
apreciar en la Figura 1.1, la síntesis, el análisis y la optimización se encuentran
relacionados en un proceso mejoría continua.
Al terminar el análisis y la optimización del elemento a diseñar se pasa a la

evaluación, etapa en la cual se determina si el objeto diseñado responde a las
siguientes preguntas: ¿satisface la necesidad?, ¿es competitivo con los otros
objetos similares en el mercado?, ¿se puede construir con bajo presupuesto?, etc.
Hasta la fase anterior se tiene una mejoría continua del diseño buscando su
optimización, al terminar con esta tarea se pasa a la etapa final, donde se procede
a la presentación del elemento diseñado, se debe enfatizar en la importancia de
esta última fase, ya que en ella se muestran los resultados del tiempo invertido en
este proceso, y se debe demostrar o vender la idea de que su diseño es la mejor
opción para cumplir con la necesidad presentada en la fase inicial [4].
1.2 HISTORIA DEL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
Bajo la necesidad de reducir los tiempos de producción de piezas estándar y realizar

piezas complejas en el menor tiempo posible, nace la idea del control numérico en
el año 1940 cuando Jhon Parsons y Frank Stulen con la ayuda del MIT
(Massachusetts Institute of technology) crearon en 1952 el primer prototipo de
fresadora de 3 ejes automatizada para realizar piezas complejas de aviación.
Continuando con el apoyo de la fuerza aérea estadounidense en 1958 se

implementa el lenguaje APT (automatically programmed tolls), lenguaje en el cual
el operario ingresa las indicaciones de trabajo en enunciados simples y el sistema
puede entenderlos y aplicarlos [5].
El siguiente gran paso en la historia de los controladores numéricos fue en 1970

cuando se incorporó el minicomputador al control numérico, esto dio paso a el último
gran avance que fue la implementación del computador con lo cual se alcanza el
perfeccionamiento de estas máquinas automatizadas y llega a convertirse en lo que
se conoce hoy como sistema de control numérico computarizado (CNC), después
de 1972 las maquinas CNC han crecido simultáneamente a las computadoras de
control facilitando su uso y comunicación con el operador [6].
1.3 PROCESAMIENTO CNC
La maquinaria CNC contiene una microcomputadora que controla el sistema de

posicionamiento, gracias a esta microcomputadora el operario o programador
puede cambiar las indicaciones en algún punto de la programación obteniendo una
respuesta inmediata.
29
El sistema recibe las indicaciones mediante un sistema de códigos alfanuméricos
basado en el comando de maquina ASCII, llamado código G, este código es una
secuencia lógica de indicaciones que debe seguir la herramienta de trabajo para
realizar la tarea de mecanizado.
Generalmente el proceso para un trabajo en una maquina CNC se representa en la

Figura 1.2.
Figura 1.2 Proceso para trabajo en CNC
Fuente: adaptado de Integración CAD-CAM-CIM [7].
1.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN SISTEMA CNC
Las principales ventajas de un sistema CNC son [5]:
 Mayor libertad en el diseño del producto a fabricar.

 Mayor exactitud y confiabilidad en el proceso
 Mayor flexibilidad y repetibilidad en el proceso de elaboración
 Mejor aprovechamiento del factor humano a falta de mano de obra calificada
 Mayor productividad
 Calidad constante
Entra las principales desventajas podemos encontrar:
 Elevada inversión inicial del equipo.

 No es recomendable para pequeñas producciones.
 Costo de mantenimiento alto por la complejidad de la máquina.
30
1.5 HERRAMIENTAS DE CORTE
1.5.1 Plasma. Cuando se habla de materia se piensa en los tres estados: Solido,
líquido y gas, pasando de un estado a otro adicionando energía térmica, pero si al
gas se le adiciona una considerable cantidad de energía térmica, este se convertiría
en un conductor de electricidad o gas ionizado en el cual los electrones y protones
son de libre movimiento. A este gas ionizado se le conoce como plasma.
El proceso de corte utilizando plasma se puede ver en la Figura 1.3, y consiste en

hacer pasar un gas (nitrógeno, argón, entre otros) por una boquilla y utilizar una
corriente eléctrica para adicionarle la energía suficiente para convertir el gas en
plasma, el plasma tiene una alta temperatura la cual permite fundir el metal y con el
mismo flujo de plasma se retira el material fundido.
1.5.2 Oxicorte. El proceso de oxicorte utiliza la combinación del calor de combustión

de ciertos gases con la reacción exotérmica del metal al entrar en contacto con el
oxígeno. Las antorchas para este tipo de corte combinan gas combustible con
oxígeno en las cantidades correctas y envían una corriente de oxígeno a la región
de corte. La combustión del oxígeno con el gas combustible busca elevar la
temperatura de la región de corte para soportar la reacción.
El corte de metales utilizando oxicorte se realiza en forma manual o con máquina.

Los sopletes operados en forma manual se usan para trabajo de reparación, corte
de metal desechado y tareas que no requieren precisión. El corte con maquina CNC
se utiliza para procesos de precisión como el corte de formas perfiladas [5].
Figura 1.3 Esquema de corte por plasma
Fuente: Recommended practices for plasma arc cutting and gounging [10].
31
1.6 VELOCIDADES DE CORTE
Las velocidades de corte son importantes a la hora de realizar el proceso de corte.

De la velocidad de corte depende la calidad del trabajo y permite conocer el rango
de aplicación de la herramienta en la Tabla 1.1, se puede obtener el rango de
velocidades utilizados para los cortes por plasma y oxicorte.
Tabla 1.1 Rango de velocidades de corte
Fuente: ¿Que es el corte por plasma? [11].
32
2. DISEÑO CONCEPTUAL
En este capítulo se definirán los parámetros básicos de la máquina, los cuales

deben cumplir los requerimientos necesarios para su funcionamiento. Se dividirá la
mesa cartesiana en cuatro subsistemas, eje X para el movimiento longitudinal, eje
Y para el movimiento transversal, eje Z para la altura de la herramienta, y la mesa
base en el cual se colocara la pieza de trabajo. De esta forma se trabajara en cada
subsistema definiendo las opciones que se tienen para cada una y se seleccionará
la que mejor cumpla con los requerimientos necesarios.
2.1 PARÁMETROS DIMENSIONALES DE LA MESA
Las dimensiones de la mesa son de 1.8 metros de largo por 1.6 metros de ancho.
La capacidad de corte se limita a 1.6 metros de largo por 1.4 metros de ancho y 0.1
m de alto. Estas dimensiones se escogieron de manera que se pueda trabajar con
láminas estándar de 1 metro de largo por 1 metro de ancho y espesor máximo de
10 cm ya que se espera que trabaje en los laboratorios de la universidad del atlántico
como practica para la materia de procesos de manufactura II donde dimensiones
más grandes no son necesarias. La mesa se diseñó de tal forma que pueda tener
rigidez, absorción de vibraciones y resistencia a los diferentes tipos de procesos
que se esperan realizar sobre ella.
Utilizando las medidas de trabajo anteriores mediante la Ecuación 2.1 se puede

encontrar el área de trabajo.
𝐴𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑋 ∗ 𝑌 (2.1)
𝐴𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 1,4 𝑚 ∗ 1,6 𝑚
𝑨𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝟐, 𝟐𝟒 𝒎𝟐
De la misma forma se puede encontrar el volumen de trabajo mediante la Ecuación

2.2.
𝑉𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑋 ∗ 𝑌 ∗ 𝑍 (2.2)
𝑉𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 1,4 𝑚 ∗ 1,6 𝑚 ∗ 0,1 𝑚
𝑽𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟒 𝒎𝟑
Como un diseño preliminar de las medidas se puede observar la Figura 2.1 en el

cual se puede apreciar la mesa de trabajo y una lámina estándar de 1 metro de largo
por 1 metro de ancho y 10 cm de espesor.
33
Figura 2.1 Esquema inicial mesa base
Fuente: Autores.
2.2 SOLUCIONES PARA EL MOVIMIENTO EN LOS EJES X, Y, Z
En esta sección se busca analizar las diferentes alternativas que permitan lograr el
movimiento conjunto y autónomo de cada eje según se requiera, los sistemas que
se analizaran son:
1. Sistema de guiado.
2. Sistema motriz.
3. Sistema de transmisión de movimiento.
2.2.1 Sistema de Guiado. El sistema de guiado permite en cualquier máquina CNC

mantener los movimientos rectilíneos de los ejes X, Y, Z de forma precisa
minimizando la fricción y aprovechando al máximo el torque generado en el sistema
de transmisión, las opciones más comunes son las siguientes:
34
Figura 2.2 Sistemas de guiado
Fuente: Guías lineales con rodillos-guías [12].
2.2.1.1 Rodamiento lineal. Este sistema hace uso de un riel de sección circular que
proporciona el guiado de manera lineal, a través de este eje se desplazan uno o
más bloques que en su interior poseen rodamientos que disminuyen la fricción.
(Figura 2.2c)
Ventajas:
 Ideal para carreras largas con amplia capacidad de carga.

 Diseño compacto y rígido.
 Movimiento preciso.
 Reducida fricción.
 Costo medio.
Desventajas:
 Requiere lubricación y mantenimiento constante.
35
 Requiere mucho cuidado para mantener la superficie del eje totalmente lisa y
evitar atascamiento de los rodamientos.
 Poca distribución comercial.
2.2.1.2 Riel y guía deslizante. Conocido popularmente como guía lineal, el sistema
de riel y guía deslizante es popular por su alta precisión y alto costo, consta de un
riel o perfil por el cual desliza linealmente un bloque de rodamiento. (Figura 2.2a).
Ventajas:
 Alta precisión y elevada resistencia.

 Presentan diferentes alternativas de montaje, lo que da una amplia gama de
configuraciones adaptables a este sistema.
 Mayor vida útil.
Desventajas:
 Alto costo de implementación y mantenimiento.

 Poca disponibilidad de refacciones y repuestos en el mercado local.
2.2.1.3 Sistema de guías con rodamiento en V. Este sistema utiliza rodamientos

en V que permiten el deslizamiento a través de una pista o riel que tiene un perfil
complementario. (Figura 2.2b).
Ventajas:
 Alta velocidad de trabajo

 Elevada rigidez y resistencia
 Ideal para recorridos largos.
Desventajas:
 Requiere disponibilidad mayor de espacio por el tamaño de sus elementos

 Requiere calibración de medidas exactas.
 Presentas mayor resistencia al desplazamiento.
 No existen proveedores locales para la compra, mantenimiento y sustitución del
producto.
2.2.1.4 Implementación de un sistema mixto de diseño propio. Consiste en

tomar elementos propios de otros sistemas y adaptarlos para generar un sistema
nuevo tratando de mantener las ventajas de los demás sistemas, pero disminuyendo
36
costos, sin sacrificar precisión, facilidad de mantenimiento y adquisición de
recambios en el mercado. Nuestro proyecto contempla un sistema de guiado de
diseño propio mostrado en la figura 2.3, para los ejes Y y X. Este sistema consta de
rodamientos de en V los cuales tienen la función de soportar y transportar la carga,
los rodamientos son apoyados en perfiles acoplados a la ranura de esta que permite
el suave deslizamiento sin perder la trayectoria.
Figura 2.3 Sistema de guiado eje Y, y sistema de guiado eje X.
Fuente: Autores
Ventajas:
 Elementos de bajo costo.

 Fácil mantenimiento.
 Fácil montaje y desmontaje.
 Fácil ajuste de sus elementos.
 Precisión moderada.
Desventajas:
 No existen proveedores locales para la compra, mantenimiento y sustitución

del producto.
 Mayor resistencia al movimiento.
37
2.2.2 Sistema Motriz. Para garantizar el movimiento a la velocidad deseada cada
eje debe disponer de un motor que sea capaz de asumir la carga variable del
sistema (aceleraciones, desaleraciones, altas velocidades, bajas velocidades), es
por ello que para el sistema motriz se consideran las siguientes opciones.
2.2.2.1 Servomotor. Es un motor de corriente continua de gran capacidad de

posicionamiento dentro del intervalo de operación, los servomotores trabajan en un
ciclo cerrado, es decir, se realiza retroalimentación entre la señal de entrada y la
señal de salida una vez se completen las órdenes ingresadas, generalmente un
servomotor contiene integrado un juego de engranajes reductores que permiten
reducir la alta velocidad de giro para aumentar la capacidad de torque.
Ventajas:
 Alta velocidad y aceleración.

 Bajo consumo de energía.
 Poco ruido y bajas vibraciones.
 Constante retroalimentación por su ciclo de trabajo cerrado.
Desventaja:
 Alto costo, especialmente en nuestro mercado donde no hay fabricantes

nacionales.
 La implementación del sistema de control (driver) es complicada, y el circuito de
este requiere más elementos haciéndolo más robusto.
 Requiere una correcta calibración del PID para funcionamiento correcto.
2.2.2.2 Motor Paso a Paso. A diferencia de los servomotores u otros tipos de

motores eléctricos, el motor paso a paso al recibir la excitación de la corriente solo
gira un determinado grado de manera incremental, esto facilita a este tipo de
motores el posicionamiento en una posición con elevada precisión.
Ventajas:
 Facilidad de posicionamiento con alta precisión.

 Fácil control de velocidad desde un ordenador.
 Circuitos de control más simple.
 Bajo costo.
 Alto torque a bajas velocidades.
38
 Mecánicamente son simples.
Desventajas:
 Poca comercialización en el mercado local.

 Utiliza un sistema de control abierto lo que no permite realizar retroalimentación.
 Produce más vibraciones y ruido.
2.2.3 Sistema de transmisión. La función del sistema de transmisión es traducir la

potencia de rotación del motor en un movimiento lineal. Para cumplir con estos
criterios, casi todos los equipos CNC utilizan cualquier tipo de cremallera y piñón o
algún tipo de mecanismo de tornillo y tuerca para producir movimiento rectilíneo
[13]. Sin embargo, cuando se trata de CNC, estamos particularmente interesados
en obtener una resolución y precisión [13].
Es por eso que pensando en esto a continuación se muestran las posibilidades para
los sistemas motrices de la máquina.
2.2.3.1 Husillo de bolas. En este sistema la tuerca dispone internamente de una

hilera de rodamiento que está en contacto con los surcos del husillo permitiendo el
desplazamiento.
Ventaja:
 Reduce la fricción, lo que se traduce en una alta eficiencia mecánica.

 Larga vida útil
 Alta precisión
Desventaja:
 Elevado costo.
 Poca comercialización.
 Puede presentarse el fenómeno de retroceso en ciertas posiciones debido a su
baja fricción.
2.2.3.2 Tornillo y tuerca ASME. Es el sistema más simple con una tuerca
estandarizada ASME y su tuerca permite el movimiento mediante el desplazamiento
de la tuerca a través del husillo.
39
Ventaja:
 Fácil de fabricar y conseguir en el mercado local.

 Elevada capacidad de transmisión de potencia y transporte de carga.
 Menor número de piezas en el conjunto lo que facilita el mantenimiento.
 Bajo costo.
Desventaja:
 Baja eficiencia por el alto rozamiento entre roscas.

 Desgaste alto, por tanto hay que mantener una lubricación continua.
 Para carreras largas se disminuye la precisión.
2.2.3.3 Piñón y cremallera. Este sistema de transmisión utiliza una cremallera

rígida generalmente de acero acoplada a un piñón de la transmisión o al sistema de
reducción de transmisión.
Ventaja:
 Transmisión de potencia con apreciable precisión.

 Fácil de diseñar y empalmar para carreras largas.
 Mejor transmisión de potencia para carreras largas.
Desventaja:
 Requiere mantenimiento continuo y lubricación

 Al utilizar este sistema el motor está en movimiento, por tanto toca utilizar mayor
cableado y tener mayor cuidado con las conexiones.
 Requiere precisión en la ubicación y alineación de los mecanismos o de lo
contrario se presentarían interferencias que pueden causar daños en el sistema.
2.2.3.4 Correa dentada y piñón. En este mecanismo se reemplaza la cremallera

rígida por una correa dentada de precisión.
Ventaja:
 Fácil de seleccionar, amplia gama de fabricantes.

 Buena transmisión de potencia con bajo ruido, y sin interferencias.
 Fácilmente utilizable para carreras largas.
40
Desventaja:
 Requiere mantenimiento y lubricación constante.

 Al utilizar este sistema el motor está en movimiento, por tanto toca utilizar mayor
cableado y tener mayor cuidado con las conexiones.
2.3 MATRIZ DE DECISIONES
Para realizar la matriz de decisiones primero se establece una matriz que permita
visualizar las diferentes alternativas a ser evaluadas, cada alternativa permite
solucionar el problema de transmisión y guiado de cada eje, las alternativas fueron
seleccionadas por su coherencia y además por el análisis realizado a otras
máquinas de este tipo.
Tabla 2.1 Matriz de decisiones.
Fuente: Autores.
41
Resumen:
Eje Z
 Solución A: Sistema guiado por rodamiento lineal con transmisión de husillo de
bolas.
 Solución B: Sistema guiado por riel y guía deslizante con transmisión de husillo
ASME.
 Solución C: Sistema guiado con rodamiento lineal y transmisión de tornillo y
tuerca ASME.
Eje Y
bolas.
 Solución B: Sistema guiado por riel y guía deslizante con transmisión de piñón y
cremallera.
 Solución C: Sistema guiado mixto con transmisión de correa dentada y piñón.
Eje X
bolas.
cremallera.
2.4 EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS PARA EL MOVIMIENTO

DE LOS EJES X, Y, Z
Para realizar la evaluación se requiere definir los criterios que permitan seleccionar
la alternativa adecuada para cada eje [14], estos criterios deben ser determinantes
para el desarrollo del proyecto, es por esto, que de mayor a menor prioridad los
criterios seleccionados son:
a. Precisión: La precisión es el criterio primordial en la construcción de toda

máquina herramienta, es por ello, que este criterio será el más importante a la
hora de evaluar las opciones de transmisión y guiado de movimiento.
b. Costo: Una de las justificaciones de este proyecto consiste en entregar una

maquina competitiva y funciona, realizada con elementos de bajo costo, es por
esto, que el factor costo será el criterio primordial a la hora de definir las
alternativas de movimiento para cada eje.
42
c. Facilidad de montaje y desmontaje: Debido a que esta máquina será utilizada
por la Universidad del Atlántico y sus estudiantes, debe ser diseñada de tal
manera que sus elementos constitutivos sean de fácil desmontaje y montaje, y
que el mantenimiento sea sencillo debido a este factor, además, esta facilidad
de montaje y desmontaje permite realizar ajustes, verificaciones e incorporar
nuevos elementos a la máquina debido a la intercambiabilidad del cabezal de
corte.
d. Fiabilidad: Los elementos constitutivos de la máquina, aunque sean de bajo

costo deben mantener un alto margen de fiabilidad, es decir, deben reducir al
máximo la posibilidad de fallar en su funcionamiento.
Para la selección de alternativas se aplicó el método de criterios ponderados [14],

que establece inicialmente evaluar el peso específico de cada criterio. En la tabla
2.2 se observa la valoración.
Tabla 2.2 Tabla de valoración.

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 > 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 > 𝐹𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑦 𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 = 𝐹𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Facilidad
Criterio Precisión Costo Fiabilidad ∑+𝟏 Ponderado
de montaje
Precisión 1 1 1 4 0,4
Costo 0 1 1 3 0,3
Facilidad
0 0 0,5 1,5 0,15
de montaje
Fiabilidad 0 0 0,5 1,5 0,15
SUMA 10 1,0
Fuente: Autores.
Ahora se procede a evaluar el peso específico de cada criterio aplicado a las

soluciones dadas.
Para el Eje Z, se evaluaron las siguientes soluciones:

bolas.
43
 Solución B: Sistema guiado por riel y guía deslizante con transmisión de husillo
ASME.
 Solución C: Sistema guiado con rodamiento lineal y transmisión de tornillo y
tuerca ASME.
Tabla 2.3 Evaluación del peso específico del criterio Precisión eje Z.
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐵 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶 = 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐴
Precisión Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Ponderado
Solución A 0 0,5 1,5 0,25
Solución B 1 1 3 0,5
Solución C 0 0,5 1,5 0,25
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.4 Evaluación del peso específico del criterio menor Costo eje Z.
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐴 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐵
Costo Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Ponderado
Solución A 1 0 2 0,33
Solución C 1 1 3 0,5
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.5 Evaluación del peso específico del criterio Facilidad de montaje eje Z.
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐵 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐴
Facilidad Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Ponderado
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.6 Evaluación del peso específico del criterio Fiabilidad de montaje eje Z.
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶 = 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐵 = 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐴
Fiabilidad Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Ponderado
Solución A 0,5 0,5 2 0,33
Solución B 0,5 0,5 2 0,33
Solución C 0,5 0,5 2 0,33
SUMA 6 1
44
Fuente: Autores
Para obtener finalmente la conclusión sobre la mejor opción se procede a multiplicar

el ponderado del peso específico de cada criterio para cada solución, por el
ponderado del peso específico de cada criterio [14].
Tabla 2.7 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje Z.

Facilidad
Criterio Precisión Costo de Fiabilidad ∑ Prioridad
montaje
Solución
0,1 0,099 0,0255 0,0495 0,274 3
A
Solución
0,2 0,051 0,0495 0,0495 0,35 2
B
Solución
0,1 0,15 0,075 0,0495 0,3745 1
C
Fuente: Autores
Para el Eje Y, se evaluaron las siguientes soluciones:

bolas.
cremallera.
Tabla 2.8 Evaluación del peso específico del criterio Precisión eje Y.
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐵 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐴
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.9 Evaluación del peso específico del criterio menor Costo eje Y.
45
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.10 Evaluación del peso específico del criterio Facilidad de montaje eje Y.
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.11 Evaluación de peso específico de criterio Fiabilidad de montaje eje Y.

Solución A 0,5 0,5 2 0,33
Solución B 0,5 0,5 2 0,33
Solución C 0,5 0,5 2 0,33
SUMA 6 1
Fuente: Autores

Tabla 2.12 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje Y.

Facilidad
montaje
Solución
0,068 0,051 0,0495 0,0495 0,218 3
A
Solución
0,2 0,099 0,0255 0,0495 0,374 2
B
Solución
0,132 0,15 0,075 0,0495 0,4065 1
C
Fuente: Autores.
Para el Eje X, se evaluaron las siguientes soluciones:

bolas.
46
cremallera.
Tabla 2.13 Evaluación del peso específico del criterio Precisión eje X.
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐵 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐶 > 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝐴
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.14 Evaluación del peso específico del criterio menor Costo eje X.
SUMA 6 1
Fuente: Autores
Tabla 2.15 Evaluación del peso específico del criterio Facilidad de montaje eje X.
SUMA 6 1
Fuente: Autores.
Tabla 2.16 Evaluación del peso específico del criterio Fiabilidad de montaje eje X.
Solución A 0,5 0,5 2 0,33
Solución B 0,5 0,5 2 0,33
Solución C 0,5 0,5 2 0,33
SUMA 6 1
Fuente: Autores
47
Tabla 2.17 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje X.

Facilidad
montaje
Solución
0,068 0,051 0,0495 0,0495 0,218 3
A
Solución
0,2 0,099 0,0255 0,0495 0,374 2
B
Solución
0,132 0,15 0,075 0,0495 0,4065 1
C
Fuente: Autores
En resumen las opciones seleccionadas para cada eje son:
 Eje Z: Sistema guiado con rodamiento lineal y transmisión de tornillo y tuerca

ASME.
 Eje Y: Sistema guiado mixto con transmisión de correa dentada y piñón.
 Eje X: Sistema guiado mixto con transmisión de correa dentada y piñón.
48
3. DISEÑO DETALLADO
Después de haber seleccionado la mejor opción para cada sistema en este capítulo
se realizaran los cálculos y selección de los elementos constituyentes de cada eje.
3.1 DISEÑO EJE Z
El desplazamiento en el eje z permite ajustar la altura entre la pieza de trabajo y la

antorcha para plasma, la boquilla para el oxicorte y la herramienta para cualquier
otro proceso. El ajuste de esta altura conlleva a una buena calidad de corte en los
casos de oxicorte y plasma.
3.1.1 Dimensionamiento. Al diseñar una máquina para diferentes procesos, este

documento se limita solo al diseño del portaherramientas. En la Figura 3.1 se
plantea un esquema general de lo que será el mecanismo del eje Z.
Figura 3.1 Elementos del portaherramientas
Fuente: Autores.
49
El sistema cuenta con un motor que le proporciona movimiento al tornillo motriz, que
a su vez desplaza de forma lineal a la placa sujetadora de la herramienta de trabajo.
3.1.2 Sujetador de herramientas. Para determinar la dimensión del sujetador de

herramientas se tiene en cuenta la antorcha para corte automatizado con plasma,
con las dimensiones presentadas en la Figura 3.2, tomadas del catálogo de la
empresa ESAB para herramientas automatizadas.
La separación óptima para el corte por plasma es de 3 mm [15], el equipo está

diseñado para trabajar con espesores que van desde 3 mm (espesor mínimo para
el corte por plasma) hasta 10 mm (espesor promedio de trabajo para oxicorte),
utilizando estos espesores y las medidas de la antorcha se crea la figura 8 que
permite visualizar las medidas de los componentes del eje Z utilizando la antorcha
para corte automatizado y la antorcha para corte manual.
3.1.3 Tornillo. Al ser un desplazamiento pequeño y al no tener que mover una carga
excesiva, se decidió utilizar un sistema de transmisión tornillo y tuerca ASME por su
facilidad al maquinar y la acción de cuña que provoca [4].
Para determinar la longitud del tornillo se tiene en cuenta el rango de espesores a

cortar y las dimensiones de la herramienta de corte. Por esta razón se escoge una
longitud de tornillo basada en la longitud para el oxicorte y la longitud para el corte
por plasma siendo estas las longitudes máximas y mínimas respectivamente.
Trabajando con un espesor mínimo para el plasma de 3 mm y un espesor promedio

máximo de trabajo para oxicorte de 100 mm, se asegura que la maquina pueda
trabajar con otros tipos de procesos como corte por chorro de agua que maneja un
rango de 5 mm a 150 mm generalmente.
Conociendo las medidas de la antorcha para corte por plasma (460mm), una carrera
de trabajo de 100 mm y una separación óptima para el corte por plasma de 6 mm
se determina para el tornillo una longitud de 184 cm, dichas medidas se pueden
apreciar en la Figura 3.3.
50
Figura 3.2 Antorcha PT37 ESAB para máquinas automáticas.
Fuente: ESAB sopletes de corte PLASMARC PT37 [16].
Figura 3.3 Esquema de los componentes del eje Z.
Fuente: Adaptado de: Diseño y simulación de un router CNC para corte por
plasma a partir de archivos DXF 2D [15].
Para determinar el diámetro del tornillo se utilizaran las ecuaciones de la Tabla

3.1.
51
Tabla 3.1 Ecuaciones para cálculo del diámetro del tornillo [4, 17].
Figura 3.4 Forma de los dientes de la
rosca ASME [17]. 𝐹𝑑𝑚 𝑙 + 𝜋𝑓𝑑𝑚 𝑠𝑒𝑐 ∝
𝑇𝑅 = [ ] (3.1)
2 𝜋𝑑𝑚 − 𝑓𝑙𝑠𝑒𝑐 ∝
𝑙 = 𝑛(𝑝) (3.2)
𝑝
𝑑𝑚 = 𝑑 − (3.3)
2
Fuente: Diseño de Máquinas, Robert 𝑑𝑟 = 𝑑 − 𝑝 (3.4)

Norton [17].
Donde:
Figura 3.5 Diagramas de fuerzas de la 𝑇𝑅 = torque necesario para subir la carga
rosca [4]. 𝑙 = altura del filete
𝑑𝑚 = diámetro medio o de paso
𝑑𝑟 = diámetro de menor
𝑓 = coeficiente de fricción
𝐹 = fuerza de empuje axial
∝ = Angulo de la rosca ASME 14.5
𝑛 = número de vueltas
𝑝 = paso
Fuente: Diseño en Ingeniería Mecánica

de Shigley, Budynas y Nisbett [4].
52
16 𝑇𝑅
𝜏= (3.5)
𝜋𝑑𝑟3
4𝐹
𝜎= (3.6)
𝜋𝑑𝑟2
6𝐹
𝜎𝑏 = −
(3.7)
𝜋𝑑𝑟 𝑛𝑡 𝑝
Figura 3.6 esfuerzos sobre la rosca [4] A partir del sistema coordenado de la
Figura 3.6 se observa que:
6𝐹
𝜎𝑥 = 𝜋𝑑 𝜏𝑥𝑦 = 0
𝑟 𝑛𝑡 𝑝
4𝐹 16 𝑇𝑅
𝜎𝑦 = 𝜏𝑦𝑧 =
𝜋𝑑𝑟2 𝜋𝑑𝑟3
𝜎𝑧 = 0 𝜏𝑥𝑧 =0
1
𝜎′ = ((𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 )2 + (𝜎𝑦 −𝜎𝑧 )2 + (𝜎𝑧 −𝜎𝑥 )2
√2
2 2 2 1/2
+ 6(𝜏𝑥𝑦 + 𝜏𝑦𝑧 + 𝜏𝑥𝑧 )) (3.8)
𝑠𝑦
Fuente: Diseño en Ingeniería Mecánica 𝑛= (3.9)
𝜎′
de Shigley, Budynas y Nisbett [4].
Donde:
𝜏 =esfuerzo cortante nominal
𝜎𝑏 = esfuerzo flexionante en la raíz de la
rosca
𝜎 = esfuerzo axial
𝜎 ′ = esfuerzo de Von Mises
𝑛 = factor de seguridad
Fuente: Autores.
Utilizando las ecuaciones anteriores se procede a realizar la hoja de cálculos

presentada en la Tabla 3.2. Se toman valores de diámetro normalizados de manera
iterativa hasta encontrar un valor de factor de seguridad acorde a la situación. Se
tomaran valores comúnmente utilizados de diámetros y sus respectivos pasos
preferidos
53
Para el valor de F se trabajara con un valor máximo de 25 kg como peso de la
herramienta y accesorios del sistema del eje Z. Para el factor de fricción se tomara
una combinación de acero suave sobre bronce con un valor para f de 0.08. [18]
El material del tornillo que se utiliza comúnmente para tornillos es el acero 4340 con
una resistencia a la fluencia de 689.4759 MPa.
Tabla 3.2 Hoja de cálculos para el diámetro del tornillo.

Intento d(m) p(m) 𝝉(pa) 𝝈𝒃 (pa) 𝝈(pa) 𝝈′ (pa) n
1 9.5*10^-3 2.11*10^-3 2.12*10^6 2.98*10^7 5.69*10^6 2.77*10^7 24.87
2 0.0127 2.54*10^-3 1.05*10^6 1.82*10^7 3.03*10^6 1.69*10^7 40.7
3 0.0159 0.0032 6.71*10^5 1.16*10^7 1.94*10^6 1.08*10^7 63.59
4 0.0190 0.0042 5.30*10^5 7.47*10^6 1.42*10^6 6.93*10^6 99.51
Fuente: Autores.
Por lo anterior se utilizara un diámetro de 5/8’’ con un factor de seguridad de 63.59

lo que asegurara que el tornillo no fallara con un peso de 25 kg o menos y se tienen
en cuenta fuerzas que se omitieron en los cálculos, igualmente las cargas por fatiga
y vibración.
Con las medidas establecidas, en el Anexo A: Planos de construcción mesa de corte
se pueden apreciar los detalles de la construcción del eje Z.
3.2 DISEÑO EJE Y
Con base a la matriz de decisiones anterior se estableció que para el sistema de

guías del eje Y se utilizara un diseño propio de rodamientos que consta de
rodamientos en V apoyados en guías para su movimiento preciso. Impulsados por
motores paso a paso. Se procede ahora a determinar las dimensiones del pórtico,
a través del cual se deslizara el eje Z.
3.2.1 Pórtico. El pórtico es el elemento que esta acoplado a los motores que
deslizan sobre los rieles laterales y permiten el desplazamiento sobre el eje Y. este
elemento soporta el cabezal y los elementos que lo acompañan (herramientas de
corte, motores de posicionamiento en el eje Z, etc.).
Dicho pórtico se ve sometido a diferentes fuerzas y aceleraciones que provocan

flexiones y torsiones, para evitar fallas por estas fuerzas se debe tener un pórtico lo
suficientemente rígido pero lo suficientemente liviano para evitar sobre-
dimensionamiento de los motores y reducir costos.
54
Para cumplir con lo anterior, se decidió utilizar un tubo hueco de sección transversal
cuadrada de 100 mm por 100 mm para lograr un buen agarre de los elementos que
van acoplados a éste.
3.2.1.1 Selección del tubo. Para la selección se tienen en cuenta algunas

consideraciones:
 El material es isotrópico es decir tiene las mismas propiedades en todo el

material
 Los elementos que soporta el pórtico como el cabezal, herramientas de corte,
motores etc. No aportan rigidez al pórtico solo su masa.
 El cabezal y demás elementos son remplazados por una centro de masa ubicado
en el centro de gravedad del cabezal, ya que sus dimensiones son muy
pequeñas comparadas con el pórtico.
 El motor que desliza al cabezal sobre el pórtico se reemplaza como una fuerza
distribuida alrededor del pórtico, es decir su masa se suma a la del pórtico.
Conociendo las fuerzas que son aplicadas al pórtico se realiza el siguiente diagrama
de cuerpo libre (DCL), mostrado en la figura 3.7, el cual en el capítulo de análisis de
la estructura bajo cargas estáticas, se someterá a una simulación para determinar
cuál es el espesor óptimo para soportar la carga con el menor peso posible.
Figura 3.7 DCL pórtico eje Y.
Fuente: Autores.
Después de simular el pórtico en el capítulo 4, se selecciona un tubo cuadrado de

100 mm por 100 mm con un espesor de 4mm. Su configuración se puede apreciar
en la figura 3.8.
55
3.2.2 Diseño de transmisión Correa dentada – piñón para eje Y. En este tipo de
mesas las cargas a transmitir y la velocidad de trabajo suelen ser relativamente
bajos en comparación a otro tipo de máquinas herramientas, debido a que la pieza
de trabajo y el elemento de corte no están en contacto. Esto permite utilizar sistemas
que mantengan una alta precisión a bajo costo, para el sistema de transmisión se
ha seleccionado anteriormente un sistema de correa dentada y piñón, esta permite
trabajar con velocidades altas, sin necesidad de realizar reducción al motor y es
comúnmente utilizada para mover elementos a distancias elevadas, como es el caso
de la máquina en diseño para los ejes X y Y.
Partiendo de condiciones mecánicas como son, el peso a desplazar, velocidades

de movimiento y aceleración, se seleccionó el modulo, numero de dientes y material
del piñón adecuado para la selección de la correa cuya carga de transmisión permita
mover los elementos con una vida útil alta siendo capaz de asumir defectos de
transmisión como: choques, errores de mecanización, deformaciones estructurales,
entre otros.
Además se decidió utilizar correa dentada que no se estira ni se desliza, y en

consecuencia transmite potencia a una relación constante de velocidad angular,
trabaja en un amplio rango de velocidades, tienen eficiencias en el intervalo de 97
a 99%, no requieren lubricación y son más silenciosas, además no hay variación
cordal de la velocidad, por lo cual son una solución atractiva para requisitos de
transmisión de precisión [4], en la Figura 3.8 se muestra la configuración básica de
una transmisión correa dentada – piñón y los pasos comúnmente utilizados.
Figura 3.8 Configuración de transmisión correa dentada – piñón.
Fuente: Catálogo INTERMEC, Transmisión por correas dentadas de tiempo y

sincrónicas [19].
56
Para el cálculo de los parámetros se realizan dos analogías, el piñón se calcula
como un engrane recto en cuanto a su geometría y la correa como una cremallera
en cuanto a las fuerzas a las que se ve sometida durante el movimiento, las
ecuaciones que utilizan para este caso se resumen en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3 Ecuaciones parámetros del piñón [4, 20].
𝐷
𝑝=𝜋 (3.10)
𝑁
𝑁𝑝
𝑃𝑑 = (3.11)
𝐷𝑝
𝐷 𝐷𝑝
𝑚= = (3.12)
𝑁 𝑁𝑝
𝐷𝑂 = 𝐷 + 2𝑎 (3.13)
𝑎 = 1/𝑃𝑑 (3.14)
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 (3.15)
𝑏 = 1,25⁄𝑃 (3.16)
𝑑
Figura 3.9 Geometría [4] ℎ = 𝑎 + 𝑏 (3.17)
8 16
<𝐹< (3.18)
𝑃𝑑 𝑃𝑑
𝐷
𝐶 = 𝐵 + (3.19)
2
𝑃𝑐 = 𝜋𝑚 (3.20)
Dónde:
𝑝: 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
𝐷: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝑁: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃𝑑 : 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙
𝑚: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜
𝐷𝑂 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
Fuente: Diseño en Ingeniería Mecánica 𝑎: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎
de Shigley, Budynas y Nisbett [4]. 𝐷𝑟 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑎í𝑧
𝑏: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒
ℎ: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐹: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐶: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛
𝑦 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎
𝐵: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒
𝑙𝑎 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑠𝑢 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑃𝑐 : 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
57
𝐹 = 𝑚𝑔𝜇 + 𝑚𝑎 (3.21)
𝑉
𝑎 = (3.22)
𝑡
𝑉 2𝑉
𝜔= = (3.23)
Figura 3.10 Fuerza sobre engranes 𝑅 𝐷
rectos [20] 𝐷
𝑇 = 𝐹(𝑅) = 𝐹 ( ) (3.24)
2
𝐹𝜋𝑛𝐷
𝐻= (3.25)
60000
𝐹: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑚: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎
𝜇: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑎: 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑉: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑡: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Fuente: Diseño Mecánico de Norton 𝜔: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛
[20] 𝑅: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝑇: 𝑃𝑎𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐻: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 (𝑊)
𝑛: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑅𝑃𝑀
𝐷: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
Fuente: Autores.
3.2.2.1 Procedimiento para diseño y selección de componentes. Para poner en

práctica las ecuaciones antes planteadas se necesita definir algunos parámetros de
diseño como la precisión requerida para el corte, la carga a transportar, el espacio
disponible y los costos. Debido al espacio disponible el piñón no puede tener
diámetro exterior superior a 50 mm, adicionalmente se recomienda un número de
dientes del piñón entre 15 y 40 [13].
Se realizaran iteraciones que permitan definir la combinación entre geometría y

carga adecuada, con un factor de seguridad propio para este tipo de carga, para
ello se partirá de un diámetro de 40 mm teniendo en cuenta que se debe dejar una
tolerancia para la ubicación de la correa y evitar que esta roce con algún elemento
y acorte la vida útil de esta, y un numero de dientes de 40.
Los valores de la carga a transportar se observan en la Tabla 3.4, los valores del
peso de cada componente fueron obtenidos gracias al software Solidworks®.
Adicionalmente basado en los datos suministrados por los fabricantes de equipos
de plasma, la velocidad máxima de corte se da para los menores espesores y está
en el rango de los 12000 mm/min, sin embargo como se debe operar en vacío a
altas velocidades y para prever la utilización de otros equipos debido a la
58
intercambiabilidad de cabezales se utiliza como velocidad máxima para nuestro
equipo 13000 mm/min.
Tabla 3.4 Componente de carga a soportar en Eje Y.
Fuente: Autores.
Para el cálculo del factor de seguridad se utiliza la ecuación de flexión de Lewis [4],
este esfuerzo se compara con el límite de resistencia a la fatiga calculado con sus
respectivos factores basado en el libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley
[4] los piñones comúnmente se fabrican en Acero AISI 1020 Laminado y de este
material se extraerán los datos necesarios para el cálculo de este límite, en la Tabla
3.5 se resumen las ecuaciones utilizadas para el cálculo del factor de seguridad.
59
Tabla 3.5 Ecuaciones para cálculo del factor de seguridad [4].
𝐾𝑣 𝑊 𝑡
𝜎= (3.26)
𝐹𝑚𝑌
6,1 + 𝑉
𝐾𝑣 = (3.27)
6.1
Donde:
𝐾𝑣 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑡ℎ
Se utiliza esta fórmula porque el proceso de
fabricación en la industria Colombiana para los
piñones es en fresado o cortado.
𝑊 𝑡 : 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐹: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑚: 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜
𝑌: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝐿𝑒𝑤𝑖𝑠 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 14,2 [4]
Ecuación de flexión de
Lewis y factor de seguridad 𝑆𝑒
𝐹. 𝑆 = (3.28)
[4] 𝜎
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒′ 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝐾𝑐 𝐾𝑑 𝐾𝑒 𝐾𝑓 (3.29)
𝑆𝑒′ = 0,5(𝑆𝑢𝑡 ) (3.30)
Donde:
𝐹. 𝑆: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑆𝑒 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜
𝑆𝑒′ : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝐾𝑎 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐾𝑏 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
𝐾𝑐 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐾𝑑 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐾𝑒 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐾𝑓 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
Todos los factores son calculados basados en el
procedimiento enseñado en el libro Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley [4]
Fuente: Autores.
Los principales parámetros obtenidos en las iteraciones se observan en la Tabla

3.6.
60
Tabla 3.6 Iteraciones para cálculo elementos del piñón.
Diámetro
Número de Modulo Potencia Factor de
Iteración de paso
dientes (mm) (HP) seguridad
(mm)
1 40 40 1 0,027 5,44
2 40 30 1,33 0,027 8,91
3 40 26 1,538 0,027 11,43
4 40 20 2 0,027 17,98
5 50 20 2,5 0,027 28,088
Fuente: Autores.
Para evitar omitir alguna carga y como medida de protección adicional se toma la
de mayor factor de seguridad, a pesar de que todas cumplirían con las condiciones
de diseño especificadas, en las Tablas 3.7, 3.8, y 3.9 se observa los valores
obtenidos en esta iteración para la geometría del piñón, las fuerzas sobre el piñón
y el factor de seguridad del piñón respectivamente.
Tabla 3.7 Geometría del piñón eje Y
Fuente: Autores.
61
Tabla 3.8 Fuerzas sobre el piñón eje Y
Fuente: Autores.
Tabla 3.9 Factor de seguridad para el piñón eje Y
Fuente: Autores
62
3.2.2.2 Selección de correas. Utilizando la potencia calculada (0,0266 HP) y la
velocidad angular del piñón (100 RPM) Podemos calcular el tipo de paso de correa
en la Figura 3.11 [19].
Figura 3.11 Paso de correa dentada.

sincrónicas [19].
Por tanto se considera una correa de paso 3/8 Ligero.

El piñón comercial para el numero de dientes y el tipo de correa se selecciona de la
Figura 3.12 [19].
63
Figura 3.12 Selección piñón comercial y tipo de correa.

sincrónicas [19].
La correa deberá ser de máximo 2 metros (78,7402 Pulgadas), y el ancho

comúnmente utilizado es de 1 pulgada, para prever mayores velocidades que
puedan afectar la potencia, se utiliza un factor de seguridad de 2 en la velocidad
máxima del piñón (ahora 300 RPM), con estos datos se puede determinar si el
ancho de correa cumple con la potencia necesaria, para eso se recurre a la Figura
3.13 [19].
64
Figura 3.13 Verificación de potencia.

sincrónicas [19].
Es decir que la potencia que puede soportar este tipo de correa es de 0,31 HP
bastante superior a la necesaria en nuestro equipo, por tanto la correa a seleccionar
debe cumplir con los parámetros de la Tabla 3.10.
Tabla 3.10 Parámetros finales de selección de correa.

Longitud 2 metros (78,7402 Pulgadas)
Ancho 1 Pulgada
Tipo (Paso) L (3/8 de pulgada)
Fuente: Autores.
Por tanto del catálogo del fabricante Intermec se selecciona la correa: 817L100
3.3 DISEÑO EJE X
Para el eje X igual que para el eje Y se decidió utilizar un sistema de guías con un
diseño propio, colocadas en los extremos del pórtico del eje Y como se muestra en
la Figura 3.14.
65
Figura 3.14 Esquema de guías de eje X y eje Y.
Fuente: Autores.
3.3.1 Rieles. Los rieles para el desplazamiento del pórtico a través del eje X están
compuesto por tubos cuadrados, que servirán de apoyo para las láminas que
servirán como guías para los rodamientos en V. Los rieles son los elementos sobre
los cuales se desplazara el eje Y. estos rieles soportan el peso del eje Y con todos
sus elementos, además de soportar el eje Z.
3.3.1.1 Selección del tubo. Para determinar la dimensión de los rieles se tendrán
las mismas consideraciones para determinar las longitudes del pórtico del eje Y.
De igual forma se realizara un DCL de los rieles en la Figura 3.15, y se procederá a

un estudio bajo cargas estáticas en el capítulo 4, para determinar si las medidas de
sus dimensiones son las indicadas para soportar las cargas aplicadas.
66
Figura 3.15 DCL eje X.
Fuente: Autores.
Al realizar las simulaciones bajo las cargas que se esperan que soporten los rieles,
podemos verificar que los tubos huecos de sección cuadrada de 100 mm por 100
mm con un espesor de 4 mm no fallaran, debido a que tiene un factor de seguridad
mínimo de aproximadamente 13. Se puede ver que está sobre-dimensionado al
tener un factor de seguridad tan alto pero se hace la aclaración que el riel debe tener
el ancho necesario para poder acoplar los elementos del eje Y y los elementos del
sistema de guías.
3.3.2 Procedimiento para diseño y selección de piñón y correa dentada de eje

X. Para poner en práctica las ecuaciones antes planteadas (Ver Tablas 3.3 y 3.5),
se necesita definir algunos parámetros de diseño como la precisión requerida para
el corte, la carga a transportar, el espacio disponible y los costos. Debido al espacio
disponible el piñón no puede tener diámetro exterior superior a 60 mm,
adicionalmente se recomienda un número de dientes del piñón entre 15 y 40 [13].
Se realizaran iteraciones que permitan definir la combinación entre geometría y

carga adecuada, con un factor de seguridad propio para este tipo de carga, para
67
ello se partirá de un diámetro de 40 mm teniendo en cuenta que se debe dejar una
tolerancia para la ubicación de la correa y evitar que esta roce con algún elemento
y acorte la vida útil de esta, y un numero de dientes de 40.
Los valores de la carga a transportar se observan en la Tabla 3.11, los valores del
peso de cada componente fueron obtenidos gracias al software Solidworks®.
Adicionalmente basado en los datos suministrados por los fabricantes de equipos

de plasma, la velocidad máxima de corte se da para los menores espesores y está
en el rango de los 12000 mm/min, sin embargo como se debe operar en vacío a
altas velocidades y para prever la utilización de otros equipos debido a la
intercambiabilidad de cabezales se utiliza como velocidad máxima para nuestro
equipo 13000 mm/min.
Tabla 3.11 Componentes de carga a soportar en Eje X.
Fuente: Autores.
Para el cálculo del factor de seguridad se utiliza la ecuación de flexión de Lewis [4],
este esfuerzo se compara con el límite de resistencia a la fatiga calculado con sus
68
respectivos factores basado en el libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley
[4] los piñones comúnmente se fabrican en Acero AISI 1020 Laminado y de este
material se extraerán los datos necesarios para el cálculo de este límite, en la Tabla
3.12 se resumen las ecuaciones utilizadas para el cálculo del factor de seguridad,
esta tabla se puede observar en la selección de elementos para el eje X.
Tabla 3.12 Parámetros obtenidos en las iteraciones para eje X.
Iteración Diámetro Número de Modulo Potencia Factor de

de paso dientes (mm) (HP) seguridad
(mm)
1 40 40 1 0,044 3,27
2 40 30 1,33 0,044 5,34
3 40 26 1,538 0,044 6,85
4 40 20 2 0,044 10,78
5 50 20 2,5 0,044 16,84

Fuente: Autores.
Para evitar omitir alguna carga y como medida de protección adicional se toma la
de mayor factor de seguridad, a pesar de que todas cumplirían con las condiciones
de diseño especificadas, en las Tablas 3.13, 3.14, y 3.15 se observa los valores
obtenidos en esta iteración para la geometría del piñón, las fuerzas sobre el piñón
y el factor de seguridad del piñón respectivamente.
69
Tabla 3.13 Geometría del piñón eje X.
Fuente: Autores.
Tabla 3.14 Fuerzas sobre el piñón eje X.
Fuente: Autores
70
Tabla 3.15 Factor de seguridad eje X.
Fuente: Autores.
3.3.2.1 Selección de correas. Utilizando la potencia calculada (0,044 HP) y la

velocidad angular del piñón (100 RPM) Podemos calcular el tipo de paso de correa
en la Figura 3.16 [19].
71
Figura 3.16 Paso de correa eje X.

sincrónicas [19].
Por tanto se considera una correa de paso 3/8 Ligero.
El piñón comercial para el numero de dientes y el tipo de correa se selecciona de la

Figura 3.17 [19].
72
Figura 3.17 Selección de piñón comercial eje X.

sincrónicas [19].
La correa deberá ser de máximo 2 metros (78,7402 Pulgadas), y el ancho

comúnmente utilizado es de 1 pulgada, para prever mayores velocidades que
puedan afectar la potencia, se utiliza un factor de seguridad de 2 en la velocidad
máxima del piñón (ahora 300 RPM), con estos datos se puede determinar si el
ancho de correa cumple con la potencia necesaria, para eso se recurre a la Figura
3.18 [19].
73
Figura 3.18 Verificación de potencia en eje X.

sincrónicas [19].
Es decir que la potencia que puede soportar este tipo de correa es de 0,31 HP
bastante superior a la necesaria en nuestro equipo, por tanto la correa a seleccionar
debe cumplir con los parámetros de la Tabla 3.16.
Tabla 3.16 Parámetros de selección de correa eje X.

Longitud 2 metros (78,7402 Pulgadas)
Ancho 1 Pulgada
Tipo (Paso) L (3/8 de pulgada)
Fuente: Autores.
Por tanto del catálogo del fabricante Intermec [19] se selecciona la correa: 817L100
3.4 REJILLAS PARA MESA BASE
La base de trabajo de una mesa cartesiana está conformada por un conjunto de

placas conocidas en inglés como “burning bars”. Estas placas tienen como función
soportar la lámina de trabajo y normalmente son intercambiables debido al desgaste
producto del proceso de corte. Para el diseño de estas rejillas se trabajó con un
peso de una lámina estándar de 1000 mm por 1000 mm con un espesor de 10 cm
que es el máximo espesor esperado. De acuerdo al peso de la lámina y al espacio
disponible se crea la tabla 3.17 donde se establecen el número de placas con una
separación y la carga que aplicaría a cada placa de la rejilla.
74
Tabla 3.17 Selección del número de placas.
No. De placas Separación (mm) Carga (N)
15 110 513.4
20 80 385
25 65 308
30 55 256.69
Fuente: Autores.
Se escoge un número de placas de 20 con una separación de 80 mm ya que

proporciona una fuerza razonable para el para la aplicación a la lámina.
Generalmente el espesor de estas placas varia de 1.5 mm a 3 mm. Por lo anterior

realizaremos un estudio de cargas estáticas para determinar el factor de seguridad
para cada espesor.
Tabla 3.18 Factor de seguridad de placas con diferentes espesores.

Espesor (mm) Factor de seguridad
1.5 1,74
2 2,24
3 3,3
Fuente: Autores.
Las imágenes del análisis estático se presentan en la sección 4.8 del capítulo 4.
Con base a la tabla 3.18 se escoge la lámina de 2 mm que tiene un factor de 2,24
siendo este un buen factor considerando que es poco frecuente el uso de la carga
máxima.
3.5 RODAMIENTOS DEL SISTEMA DE GUIAS
Para seleccionar los rodamientos de los sistemas de guías utilizaremos el catálogo

de rodamientos de la empresa NSK, el cual proporciona ecuaciones para poder
seleccionar el rodamiento adecuado.
Para seleccionar un rodamiento uno de los requerimientos básicos es conocer la

carga radial y axial a la que se someterá el rodamiento. Conociendo el peso del
pórtico del eje Y, podemos utilizar la ecuación 3.31 para conocer la carga
equivalente.
𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 (3.31)

Dónde P: Carga equivalente.
Fr: Carga radial.
Fa: Carga axial.
75
X: Factor de carga radial.
Y: Factor de carga axial.
La carga radial es la fuerza que actúa en dirección perpendicular al eje del
rodamiento, mientras que la fuerza axial es una fuerza de empuje que actúa en
dirección longitudinal al eje del rodamiento. En la Figura 3.19 se muestran estas
fuerzas aplicadas en el rodamiento.
Figura 3.19 Fuerzas radial y axial aplicadas en el rodamiento.
Fuente: Catalogo de rodamientos NSK [21].
En base a lo anterior sabemos que la fuerza radial es el peso del pórtico del eje Y
para los rodamientos de las guías en los rieles del eje X.
9,8𝑚
𝐹𝑟 = 𝑚 ∗ 𝑔 = 73,77𝑘𝑔 ∗ 2 = 722,946𝑁
𝑠
De acuerdo a esto el catalogo cuando el ángulo α es igual a 0 la carga equivalente
es igual a la carga radial 𝐹𝑟 = 𝑃 [21]
La selección del rodamiento se realizara de acuerdo al enfoque de la vida esperada,
la cual será de 10000 horas. Utilizando las siguientes ecuaciones se buscara en la
tabla del Anexo B. Catálogo de rodamiento NSK, el rodamiento que cumpla con los
requerimientos establecidos.
Ecuación 3.32. Relación vida-carga de rodamientos.
𝐶𝑟
𝑓ℎ = 𝑓𝑛 (3.32)
𝑃
Donde 𝑓ℎ : Factor de vida de fatiga.
𝑓𝑛 : Factor de velocidad.
𝐶𝑟 : Índice de carga.
Para determinar el factor de velocidad, utilizamos la ecuación 3.33 conociendo que
las revoluciones esperadas máximas son de 90 rpm.
Para el valor de 𝑓ℎ utilizamos la tabla del Anexo B. Catálogo de rodamiento NSK, en

la cual encontramos un valor de 2,72 y de la Ecuación 3.33 determinamos el Factor
de velocidad.
76
1
𝑓𝑛 = (0.03𝑛)3 (3.33)
Con las ecuaciones anteriores tenemos que:
𝑓𝑛 = 1,39
𝐶𝑟 2,72 ∗ 722,946
2,76 = 1,39 = 𝐶𝑟 = = 1435,49𝑁
722,946 1,39
Buscando en la tabla del Anexo B. Catálogo de rodamiento NSK seleccionamos el

rodamiento LV 202- 38 ZZ con el cual se asegurara un factor de seguridad para
fuerzas y factores que se pudieron omitir. Además de cumplir con la demanda de
espacio que se tiene del diseño.
77
4. ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA BAJO CARGAS ESTÁTICAS
El análisis estático es comúnmente utilizado cuando se realizan estudios de

elementos finitos, debido a que permite conocer el comportamiento de la estructura
bajo esfuerzos estáticos o cuasi estáticos.
Para el estudio estático se supone una estructura totalmente en equilibrio, debido a

que las fuerzas o momentos que se aplican sobre la estructura producen acciones
equilibrantes de igual número a los grados de libertad, lo que conlleva a la
eliminación de los grados de libertad de la máquina [30].
4.1 PROCESO DE ESTUDIO CON ELEMENTOS FINITOS
4.1.1 Estudio con herramientas CAD. Para realizar este estudio a las piezas del
proyecto, se utilizara el complemento SolidWorks Simulation® del software
SolidWorks®. El proceso para este análisis comienza con definir las cargas y las
restricciones de la maquina como se muestra en la Figura 4.1, teniendo en cuenta
el tipo de sujeción real de la máquina, en esta oportunidad se escoge fijo, por la
unión fija de las patas de la mesa con el suelo. Posterior a esto se realiza el mallado
de la pieza como se muestra en la Figura 4.2, en el cual se puede escoger la
exactitud de la malla entre fina o gruesa.
Figura 4.1 Aplicación de fuerzas y restricciones para estudio estático.
Fuente: Autores.
Como última etapa, gracias a los cálculos realizados por el software se pueden
apreciar valores de esfuerzos, desplazamientos, deformaciones y factores de
78
seguridad en toda la pieza, generando un gráfico como el que se presenta en la
Figura 4.3.
Figura 4.2 Mallado de la pieza.
Fuente: Autores.
Figura 4.3 Resultados del estudio estático.
Fuente: Autores.
Este tipo de análisis es válido cuando no hay cambios apreciables en el valor de la

carga sobre la pieza durante el tiempo de aplicación y se utiliza con los siguientes
objetivos:
79
 Determinar la rigidez de la estructura
 Determinar los esfuerzos presentes en la pieza, utilizando el método de
esfuerzos de Von Mises
 Determinar el factor de seguridad, deformaciones y desplazamientos de la pieza
bajo las cargas dadas y definir si son aceptados o no.
4.1.2 Rigidez. A la hora de definir un material para la fabricación de una pieza se

hace necesario conocer la rigidez del material, que se define como la cantidad de
deformación de la pieza al aplicarle una carga determinada, es decir que tan elástico
es el material.
En la Ecuación 4.1 se puede ver la relación entre esfuerzo y deformación con la

constante proporcional E que se conoce como módulo de Young o módulo de
elasticidad, e indica la medida de la rigidez de un material [22].
𝜎 = 𝐸𝜀 (4.1)
En máquinas herramientas la rigidez indica el comportamiento de la maquina bajo

cargas estáticas o cuasi-estáticas. Es decir que es una variable importante para el
diseño de las máquinas de precisión como lo son las maquinas herramientas CNC
debido a que permite determinar la precisión y la productividad de la máquina.
4.1.3 Esfuerzo de Von Mises. El esfuerzo se define como la relación entre una
fuerza y el área perpendicular al que actúa la fuerza [22]. Cuando se toma una
superficie interna de una pieza como la presentada en la Figura 4.4 se tiene una
distribución de esa fuerza a través de toda el área. Estas fuerzas tendrán
componentes en las direcciones perpendiculares y paralelas al área de aplicación y
se conocerán como esfuerzos normales y tangenciales respectivamente [4].
Figura 4.4 Esfuerzo de Von Mises.
Fuente: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, Budynas y Nisbett [4].
80
El esfuerzo de Von Mises [22], presentado en la Ecuación 4.2 es una combinación
de estos esfuerzos, y se utiliza al momento de estudiar las fallas de un elemento
bajo esfuerzos normales y cortantes ya sea en fallas estáticas o por fatiga.
𝜎 ′ = (𝜎𝑥2 − 𝜎𝑥 𝜎𝑦 + 𝜎𝑦2 + 3𝜏𝑥𝑦

2
) (4.2)
La teoría de Von Mises o Von Mises-Hencky mostrada en la Ecuación 4.3 supone

que el material dúctil comienza a ceder cuando el esfuerzo de Von Mises es mayor
a la resistencia a la fluencia del material en esa dirección.
𝜎 ′ ≥ 𝑆𝑦 (4.3)
4.1.4 Factor de seguridad. El factor de seguridad puede definirse como la relación

entre el esfuerzo aplicado y el esfuerzo que puede soportar el material [22]. El factor
de seguridad indica que tan confiable es el diseño final respecto a las cargas que
se esperan aplicar.
𝑆𝑦
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = (4.4)
𝜎′
4.2 ANÁLISIS ESTÁTICO DE PIEZAS DE LA MESA CARTESIANA
Utilizando el complemento SolidWorks Simulation de SolidWorks se procederá a

realizar el estudio estático de los diferentes componentes de la mesa cartesiana.
4.2.1 Mesa base. Para el estudio de la mesa se aplicara como carga el peso de la
lámina a cortar y el peso de las barras transversales que soportan el eje Y. las
magnitudes de las cargas se muestran en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1 Cargas aplicadas a la mesa cartesiana.

Elemento Peso (N)
Lamina a cortar max 1m x 1m espesor 100 mm 7487.2
Eje Y 800
Gravedad 9.8 m/s^2
Fuente: Autores.
81
Figura 4.5 Distribucion de cargas.
Fuente: Autores.
Figura 4.6 Mallado mesa.
Fuente: Autores.
82
4.2.1.1 Resultados. A continuación se presentan los resultados del análisis
estático, se muestran las tensiones, deformaciones unitarias, desplazamientos y
factor de seguridad.
Figura 4.7 Tensiones mesa.
Fuente: Autores.
Figura 4.8 Desplazamientos mesa.
Fuente: Autores.
83
Figura 4.9 Deformaciones unitarias mesa.
Fuente: Autores.
Figura 4.10 Factor de seguridad mesa.
Fuente: Autores.
84
4.2.2 Análisis estático de piezas del eje Z. Para el estudio del eje Z se utilizara el
peso de la herramienta y el torque aplicado por el motor al tornillo, representado por
una barra circular de diámetro igual a la media del diámetro de paso y al diámetro
menor de la varilla roscada, debido a que se han realizado estudios que demuestran
que poseen la misma resistencia [4]. Esto para disminuir los requisitos del
computador por el simulador y obtener mejores resultados.
En la Tabla 4.2 se muestran las fuerzas que se aplicaran, con un peso de la

herramienta máximo de 25 kg y un torque promedio aplicado al tornillo.
Tabla 4.2 Cargas aplicadas al eje Z.

Elemento Carga
Herramienta 245 N
Torque 3 Nm
Gravedad 9.8 m/s^2
Motor Eje Z 20 N
Fuente: Autores.
Figura 4.11 Cargas aplicadas eje Z.
Fuente: Autores.
85
Figura 4.12 Mallado eje Z.
Fuente: Autores.
4.2.2.1 Resultados. A continuación se presentan los resultados del análisis

estático, se muestran las tensiones, deformaciones unitarias, desplazamientos y
factor de seguridad.
Figura 4.13 Tensiones eje Z.
Fuente: Autores.
86
Figura 4.14 Desplazamientos eje Z.
Fuente: Autores.
Figura 4.15 Deformaciones unitarias eje Z.
Fuente: Autores.
87
Figura 4.16 Factor de seguridad eje Z.
Fuente: Autores.
4.2.3 Análisis estático del pórtico del eje Y. Para el estudio del pórtico se
aplicaran las fuerzas presentadas en la tabla 25, las cuales representan el peso del
eje Z y algunos componentes del eje Y.
Tabla 4.3 Cargas aplicadas al pórtico del eje Y.

Elemento Carga
Eje Z 245 N
Motores eje X 74.48 N
Gravedad 9.8 m/s^2
Fuente: Autores.
88
Figura 4.17 Aplicación de cargas y sujeciones eje Y.
Fuente: Autores.
Figura 4.18 Mallado eje Y.
Fuente: Autores.
89
4.2.3.1 Resultados. En las siguientes figuras se presentaran los resultados
obtenidos al realizar el análisis estático al pórtico del eje Y.
Figura 4.19 Tensiones pórtico del eje Y.
Fuente: Autores.
Figura 4.20 Desplazamientos del pórtico eje Y.
Fuente: Autores.
90
Figura 4.21 Deformaciones unitarias del pórtico eje Y.
Fuente: Autores.
Figura 4.22 Factor de seguridad del pórtico eje Y.
Fuente: Autores.
91
4.2.4 Análisis estático de los rieles del eje X. Para el análisis de los rieles del
eje X solo se aplicara la carga del peso del pórtico del eje Y más los elementos de
éste.
Tabla 4.4 Cargas aplicadas en los rieles del eje X.

Elemento Carga
Pórtico del eje Y 164.4 N
Eje Z 490 N
Motores eje X 74.48 N
Gravedad 9.8 m/s^2
Elementos del sistema de guiado 20 N
Fuente: Autores.
Figura 4.23 Aplicación de cargas y sujeciones eje X.
Fuente: Autores.
92
Figura 4.24 Mallado eje X.
Fuente: Autores.
4.2.4.1 Resultados. A continuación se presentaran los resultados obtenidos al
realizar el análisis estático a los rieles del eje X.
Figura 4.25 Tensiones pórtico del eje X.
Fuente: Autores.
93
Figura 4.26 Desplazamientos del pórtico eje X.
Fuente: Autores.
Figura 4.27 Deformaciones unitarias del pórtico eje X.
Fuente: Autores.
94
Figura 4.28 Factor de seguridad del pórtico eje X.
Fuente: Autores.
4.2.5 Análisis estático de rejillas de la mesa base. En esta sección se presenta

el análisis estático de las placas que componen la rejilla de la mesa base, la cual
soporta la lámina a cortar. Se presentaran resultados para 3 estudios de diferentes
espesores.
Figura 4.29 Aplicación de fuerzas a la placa.
Fuente: Autores.
95
Figura 4.30 Mallado de la placa.
Fuente: Autores.
4.2.5.1 Resultados. Lamina de 1.5 mm
Figura 4.31 Tensiones de lámina 1.5 mm
Fuente: Autores.
96
Figura 4.32 Desplazamientos de lámina 1.5 mm
Fuente: Autores.
Figura 4.33 Deformaciones unitarias de lámina 1.5 mm.
Fuente: Autores.
97
Figura 4.34 Factor de seguridad de lámina 1.5 mm.
Fuente: Autores.
Para los espesores de 2 mm y 3 mm se presenta la Tabla 4.5 en la cual solo se

presenta la escala de resultados.
Tabla 4.5 Resultados espesores 2 y 3 mm.

Espesor 2 mm Espesor 3 mm
Tensiones: Tensiones:
98
Desplazamientos: Desplazamientos:
Factor de seguridad: Factor de seguridad:
Fuente: Autores.
99
5. DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO
En los capítulos anteriores se ha realizado el diseño de los elementos que

componen la máquina CNC, en este capítulo se desarrollara el diseño del sistema
de control que automatizara la mesa cartesiana. Para entender cómo funciona el
sistema de control en la Figura 5.1 se presenta el flujo de tareas necesarias para
producir una pieza con una maquina CNC.
Figura 5.1 Flujo de operación de una máquina CNC.
Fuente: Theory and Design of CNC Systems [24].
5.1 LAZOS DE CONTROL CNC
La velocidad real y la posición detectada por un sensor son enviadas a un circuito

de control, de esta forma el motor usado en la máquina CNC es continuamente
controlado para minimizar los errores de velocidad o de posición, este circuito es
presentado en la figura 5.2. El sistema de retroalimentación consta de tres lazos de
control independientes para cada eje de la máquina CNC; un lazo de control de
velocidad, un lazo de control de posición y uno lazo de control de corriente.
100
Figura 5.2 Tres tipos de lazos de control en máquinas CNC.
El sensor puede ser acoplado al eje del motor o una parte móvil y el sistema de
control puede ser categorizado dentro de cuatro tipos dependiendo el lugar en
donde se acopla el detector.
5.1.1 Lazo semicerrado. El sistema de control de lazo semicerrado es el

mecanismo más popular con su estructura mostrada en la figura 5.3. En este tipo
de lazo, un detector de posición es acoplado al eje del motor y detecta el ángulo de
rotación.
Si es necesario, una compensación del error por el paso o por holgura entre las
piezas, puede ser utilizada para mejorar la precisión de posición.
Figura 5.3 Lazo de control semicerrado.
5.1.2 Lazo cerrado. El rendimiento de un lazo semicerrado depende de la precisión

del tornillo de bolas y su posible incremento en la precisión de posición con
compensaciones de los errores de holgura y errores de paso. Sin embargo el error
de holgura varia por el peso de la pieza de trabajo y el error de paso varía de
101
acuerdo a la temperatura. Es por esto que para longitudes largas se utiliza un
sistema de piñón y cremallera en vez de tornillo de bolas, aunque la precisión sea
menor. Cuando se utiliza piñón y cremallera se utiliza el esquema de la Figura 5.4,
que presenta un sistema de lazo cerrado. En este tipo de lazo el detector de posición
es colocado en la mesa y la posición real es reenviada al sistema de control.
El error de seguimiento es la diferencia entre la posición real y la posición que se

programó. El motor es girado a una velocidad proporcional al error de seguimiento
en busca de disminuirlo. La decreciente velocidad se relaciona con la ganancia del
sistema de control de posicionamiento. Si la ganancia aumenta la precisión
dinámica y de respuesta de velocidad aumenta, aunque si la ganancia es muy alta
el sistema del motor se vuelve inestable.
Figura 5.4 Sistema de control de lazo cerrado.
5.1.3 Lazo hibrido. El lazo hibrido está compuesto por dos lazos de control, el lazo
semicerrado en el cual la posición es detectada desde el eje del motor y el lazo
cerrado el cual se basa en una escala lineal. El lazo semicerrado al no tener incluida
la máquina en el sistema de control puede lograr el control con altas ganancias. El
lazo cerrado aumenta la precisión gracias a la compensación de error por paso o
por holgura, algo que el lazo semicerrado no puede controlar, debido a que el lazo
cerrado es usado solo para compensar el error de posición, que se comporta bien
a pesar de una ganancia baja. Utilizando la combinación de estos lazos como se
muestra en la Figura 5.5, es posible obtener alta precisión con alta ganancia en una
máquina mal acondicionada.
102
Figura 5.5 Lazo hibrido.
5.1.4 Lazo abierto. El lazo abierto no posee retroalimentación. Es aplicado en casos

donde el control de la precisión no es importante y se usan motores paso a paso.
Debido a que no utiliza un sensor o un circuito de retroalimentación, estos lazos
utilizan una estructura simple. La precisión del sistema es directamente influenciada
por la precisión del motor paso a paso, y los sistemas de guías y transmisión [24].
5.2 COMPONENTES DEL CONTROLADOR CNC
Para convertir los comandos proporcionados al software CNC a señales eléctricas

hacia los drivers, existen una serie de componentes como los que se presentan en
la Figura 5.6.
En la imagen se puede observar la configuración típica de los componentes de un

controlador CNC. El modelo consta de un computador con un software de control
numérico, el cual es el puente de comunicación entre el usuario y la máquina, una
caja controladora compuesta por una tarjeta Breakout, los drivers de los motores y
una fuente de alimentación.
La señal eléctrica enviada desde el computador pasa a la tarjeta Breakout y esta la

distribuye hacia los drivers de cada motor, que controlan los 3 ejes principales (X,
Y, Z).
103
Figura 5.6 Componentes del control CNC
Fuente: Autores.
5.3 SELECCIÓN DE MOTORES
En capítulo de diseño mecánico se mencionó que para el sistema motriz se

necesitaba garantizar el movimiento a la velocidad y posición deseada para cada
eje. Para esto se debe disponer de un motor que sea capaz de asumir la carga
variable del sistema (aceleraciones, desaleraciones, altas velocidades, bajas
velocidades), es por ello que para el sistema motriz se consideran las siguientes
opciones:
a) Servomotor.
b) Motor paso a paso.
Cada motor tiene sus características, las cuales se enumeran a continuación.
5.3.1 Características del servomotor.

1. Sistema de lazo cerrado provee un control más seguro.
2. Debido a las altas revoluciones que manejan este tipo de motores, pueden
exceder considerablemente las velocidades necesarias para muchas de las
aplicaciones y por tanto se debe aplicar reducción de velocidad.
3. El sistema general del servomotor, con sus fuentes de alimentación, drivers,
reductores de velocidad etc., representa una alta inversión y tiene un poco
comercialización en el mercado colombiano.
4. Tiempos de respuesta y operación altos.
5. Debido a la complejidad del sistema, generalmente la puesta en marcha requiere
ensayos de prueba y error.
104
5.3.2 Características del motor paso a paso.
1. Sistema de lazo abierto, lo que requiere una inversión mayor en drivers para
realizar la retroalimentación.
2. Muy preciso y fiable en circunstancias normales, este tipo de motores se
caracterizan por su alta precisión debido a su sistema de funcionamiento.
3. El motor paso a paso requiere un sistema de control más simple.
4. La adquisición del motor y los elementos necesarios para la puesta en marcha
son mucho más económicos y se encuentra un limitado número de proveedores
a nivel local.
5. La puesta en marcha generalmente es más sencilla y requiere pocos ajustes
para un correcto funcionamiento.
Basado en los características mencionadas para cada tipo de motor y en los criterios
de selección antes aplicados para los sistemas de guiado y transmisión (𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 >
𝐹𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑦 𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 = 𝐹𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 > 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛), se decide utilizar
los motores paso a paso. Para poder determinar el torque necesario de operación
para cada eje nos remitimos a conceptos de la teoría y a catálogos de fabricantes
de este tipo de motores.
5.3.3 Cálculo del torque requerido para el motor paso a paso. El motor
suministra el torque necesario para crear el movimiento requerido de la carga a
través de un actuador (los aparatos mecánicos que están entre el eje del motor y la
carga o el objeto). La información más importante para lograr el movimiento
requerido es [25]:
 Cantidad de pulsos necesarios para llegar a la posición.

 Resolución de la posición de la carga.
 Frecuencia de los pulsos o velocidad requerida para alcanzar el tiempo de
movimiento.
 Relación de inercia del motor a la carga, como verificación.
 Torque que tiene que suministrar el motor paso a paso (incluyendo el factor de
seguridad) [25].
Siendo la carga y el actuador elementos físicos con masa, siempre se necesitará un

torque dinámico para mover la carga en la aceleración y para frenar la carga en la
desaceleración, además de la resistencia normal de la carga. En un análisis final,
necesitamos alcanzar el movimiento requerido con exactitud de posición aceptable,
esto se mide en la resolución de posicionamiento.
5.3.3.1 Cálculo del torque resistivo de la carga. El torque que requiere ser
suministrado por el sistema de accionamiento al actuador debe ser mayor que el
105
torque resistivo y se puede determinar como la suma del torque de aceleración y
del torque resistivo a velocidad constante [25]. Muchos fabricantes recomiendan
aplicar al cálculo de motor un factor de seguridad entre 1,2 y 2, dependiendo del
sistema en cuestión para evitar que el motor deje de ejecutar pulsos o se pare por
cambios de carga, ya que hay varios efectos difíciles de cuantificar, tal como la
velocidad del lubricante, desgaste del actuador etc. [15]. En la Tabla 5.1 y 5.2 se
describen las ecuaciones que se utilizaron para el cálculo del torque de carga para
los sistemas de transmisión correas transportadoras y tornillo.
Tabla 5.1 Ecuaciones para motor con correa transportadora [25].

Fórmulas de correas transportadoras
Figura 5.7 Esquema motor con banda transportadora
Fuente: Sistemas de motores paso a paso [25]
Descripción: Fórmulas:
RPM del motor 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = (𝑣𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚⁄𝑠)) × 2𝜋𝑟)𝑖 (5.1)
Torque requerido para acelerar y 𝑛 2𝜋
𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 = 𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × ( 𝑡𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ) × ( 60 ) (5.2)
desacelerar la carga 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Inercia reflejada en eje de motor 𝐽 +𝐽𝑤
𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝐽𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 + ( 𝑝𝑖ñó𝑛 2
)(5.3)
𝑖
Inercia de la carga 𝑃𝑒𝑠𝑜 2
𝐽𝑤 = 𝑟 (5.4)
𝑒
Radio de las poleas o piñón 𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠
Razón de velocidad del reductor 𝑖 = 1 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑛𝑜 𝑠𝑒 ℎ𝑎𝑐𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Torque de fricción 𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡 = (𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝑟)/𝑖 (5.5)
Fuerza total 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑒𝑥𝑡 + 𝐹𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐹𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 (5.6)
Fuerza de gravedad y fuerza de 𝐹𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 × 𝑠𝑒𝑛𝜃 × 9,81; (5.7)
fricción 𝐹𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜇 × 𝑃𝑒𝑠𝑜 × 𝐶𝑜𝑠𝜃 × 9,81 (5.8)
Torque total 𝑇𝑀 = (𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑡 + 𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 )𝑆𝑓 (5.9)
Fuente: Autores.
106
Tabla 5.2 Ecuaciones para motor con tornillo [25].
Fórmulas de tornillos
Figura 5.8 Esquema motor con tornillo
Fuente: Sistemas de motores paso a paso [25]
Descripción: Fórmulas:
RPM del motor 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = (𝑣𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚⁄𝑠)) × 𝑃)𝑖 (5.10)
Torque requerido para 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 2𝜋
acelerar y desacelerar la 𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 = 𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × ( 𝑡 ) × ( 60 ) (5.11)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
carga
𝐽 +𝐽𝑎𝑐𝑜 +𝐽𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
Inercia total del motor 𝐽𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐽𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝐽𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 + ( 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖 𝑖 2 )
(5.12)
𝑃𝑒𝑠𝑜×2𝜋𝑃 2
Inercia de la carga 𝐽 = (5.13)
𝑤 𝑒
Paso y eficiencia 𝑃 = 𝑟𝑒𝑣𝑠⁄𝑚 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑣; 𝑒 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (5.14)
Torque de fricción 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡 = (( ) + 𝑇𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 )/𝑖 (5.15)
2𝜋𝑃
Torque debido a tensión en
𝑇𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑇 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑣𝑖𝑡𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
el tornillo
Fuerza total 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑒𝑥𝑡 + 𝐹𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐹𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 (5.6)
Fuerza de gravedad y fuerza 𝐹𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 × 𝑠𝑒𝑛𝜃 × 9,81; (5.7)
de fricción 𝐹𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜇 × 𝑃𝑒𝑠𝑜 × 𝐶𝑜𝑠𝜃 × 9,81 (5.8)
Torque total 𝑇𝑀 = (𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑡 + 𝑇𝑎𝑐𝑒𝑙 )𝑆𝑓 (5.9)
Fuente: Autores.

desplazamiento del sistema eje X. Utilizando las formulas planteadas en la tabla
5.1, se puede generar una hoja de cálculo en Microsoft Excel ®, donde se
especifiquen los valores calculados, en la Tabla 5.3 se muestra para el sistema del
eje X.
107
Tabla 5.3 Valores calculados para el motor del eje X.
Fuente: Autores.
En la Tabla 5.4 se sintetiza la información relevante para la escogencia del motor.
Tabla 5.4 Información del motor del eje X.

Torque motor final (Nm) RPM Frecuencia (Hz)
5,6572 290,0432 4,83405

Fuente: Autores.
5.3.5. Torque total mínimo para selección de los motores para el

desplazamiento del sistema eje Y. Utilizando las formulas planteadas en la tabla
eje Y.
108
Tabla 5.5 Valores calculados para el motor del eje Y.
Fuente: Autores.
Tabla 5.6 Información del motor del eje Y.

2,47070 93,362 1,556

Fuente: Autores.

desplazamiento del sistema eje Z. Utilizando las formulas planteadas en la tabla
eje Z.
109
Tabla 5.7 Valores calculados para el motor del eje Z.
Fuente: Autores.
Tabla 5.8 Información del motor del eje Z.

1,73144 590,99371 616,58793

Fuente: Autores.
110
6. CÁLCULO DE ERRORES DE LA MÁQUINA
En las maquinas CNC es de vital importancia la precisión, es por esto que este
proyecto busca cuantificar los errores geométricos presentados en la mesa
cartesiana CNC que se ha diseñado. Para lograrlo se utiliza una metodología de
predicción de errores, utilizando modelos basados en cinemática directa, inversa y
modelos diferenciales en centros de mecanizado de 5 ejes. Dichos modelos
permiten determinar los errores geométricos de los ejes de la máquina-herramienta
independientemente del proceso que realice.
Estos modelos buscan cuantificar los errores de posición (y orientación) y velocidad

(lineal y angular) en la punta de la herramienta en función de los errores en los pares
cinemáticos. Dichos errores son producto de la falta de paralelismo y
perpendicularidad provenientes de un montaje defectuoso [26].
Para determinar la relación entre las velocidades de la herramienta y las del

movimiento de las articulaciones, se utiliza el modelo diferencial expresado en una
matriz Jacobiana. De igual manera para determinar la relación espacial entre los
elementos de la máquina y un sistema de referencia fijo se utiliza el método Denavit-
Hartenberg.
6.1 HERRAMIENTA MATEMÁTICA PARA EL POSICIONAMIENTO EN EL

ESPACIO
Para posicionar puntos u objetos en el espacio se poseen distintas herramientas

matemáticas. La posición se puede definir de forma cartesiana, polar, esférica o
cilíndrica y la orientación mediante matrices de rotación, ángulos de Euler, pares de
rotación o cuaternios.
Se utilizan matrices de transformación homogénea para representar la posición y

orientación en un espacio tridimensional. Para representar la transformación de un
vector homogéneo desde un sistema de coordenadas a otro se utiliza una matriz de
transformación homogénea como la presentada en la ecuación 6.1.
𝑅3𝑥3 𝑝3𝑥1 𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑇=[ ]=[ ]=[ ] (6.1)
𝑓1𝑥3 𝑤1𝑥1 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 0 1
Generalmente, la submatriz de la perspectiva es nula y la del escalado unitario.
111
6.2 CINEMÁTICA DE LA MÁQUINA-HERRAMIENTA.
La cinemática estudia el movimiento de los ejes de la maquina CNC con respecto a
un sistema de referencia, sin tener en cuenta la causa que lo produce. Igualmente
la cinemática se interesa por describir el movimiento espacial de los ejes respecto
al tiempo, particularmente se interesa por representar la relación entre la posición y
orientación del extremo final de la herramienta con los valores que toman sus
coordenadas articulares.
Existen dos problemas principales a resolver en la cinemática de la maquina; el

primero conocido como el problema cinemático directo, que consiste en determinar
la posición y orientación que toma la herramienta, con respecto a una configuración
como referencia y el segundo denominado problema cinemático inverso, indica la
configuración que debe adoptar la máquina para que la herramienta tome la posición
y orientación deseadas.
6.3 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA CINEMÁTICO DIRECTO CON MATRICES DE

TRANSFORMACIÓN HOMOGÉNEA
La resolución del problema cinemático directo consiste en encontrar las relaciones

con las cuales se conocen la localización espacial del extremo de la herramienta a
partir de los valores de sus coordenadas articulares.
En general un mecanismo de n grados de libertad posee n eslabones unidos

mediante n articulaciones, de modo que cada par eslabón-articulación conforma un
grado de libertad. A cada eslabón se le puede asociar un sistema de referencia, y
utilizando transformaciones homogéneas, se pueden representar las rotaciones y
traslaciones relativas entre los diferentes eslabones que componen el mecanismo.
Generalmente se representa como i-1Ai a la matriz de transformación homogénea
que representa la orientación y posición relativa entre los sistemas de referencia de
dos eslabones consecutivos asociados. De esta manera, 0A1 describe la posición y
orientación del sistema de referencia del primer eslabón respecto al sistema de
referencia de la base. 1A2 representa la orientación y posición del segundo eslabón
respecto al primero, etc [27].
Del mismo modo se representa como T a las matrices resultantes del producto de
las matrices i-1Ai, así, para un mecanismo de 3 grados de libertad se tiene que la
posición y orientación del eslabón final vendrá dada por la matriz T de la ecuación
6.2.
𝑇 = 0𝐴1 1𝐴2 2𝐴3 (6.2)
112
Para describir la relación entre dos elementos contiguos se puede utilizar cualquier
sistema de referencia ligado a cada elemento. Sin embargo comúnmente se utiliza
la representación de Denavit-Hartenberg (D-H).
6.3.1 Procedimiento Denavit – Hartenberg. Denavit y Hartenberg [28]

establecieron un método ordenado para describir y representar la geometría
espacial de los elementos de una cadena cinemática respecto a un sistema de
referencia fijo como se muestra en la Figura 6.1. El método utiliza una matriz de
transformación homogénea para describir la relación espacial entre elementos
adyacentes, convirtiendo el problema a la resolución de una matriz de
transformación homogénea 4 x 4 que relacione la posición de la herramienta
respecto al sistema de referencia fijo.
Figura 6.1 Robot con sistemas de referencias del método Denavit – Hartenberg.
Fuente: Fundamentos de Robótica, Antonio Barrientos [27].
Para aplicar el método de Denavit-Hartenberg se debe seguir el siguiente algoritmo

[27]:
1. Numerar los eslabones comenzando con 1 (primer eslabón de la cadena) y

acabando con n (último eslabón móvil). Se enumerará como eslabón 0 a la base
fija (sistema de referencia).
2. Numerar cada articulación comenzando con 1 y acabando con n.
3. Localizar el eje de cada articulación. Si ésta es rotativa, el eje será su propio eje
de giro. Si es prismática, será el eje a lo largo del cual se produce el
desplazamiento.
4. Para i de 0 a n-1 situar el eje zi sobre el eje de la articulación 𝑖 + 1.
113
5. Situar el origen del sistema de la base (S0) en cualquier punto del eje z0. Los
ejes x0 e y0 se situaran de modo que formen un sistema dextrógiro con z0.
6. Para i de 1 a n-1, situar el sistema S0 (solidario al eslabón i) en la intersección
del eje z0 con la línea normal común a zi-1 y zi. Si ambos ejes se cortasen se
situaría (Si) en el punto de corte. Si fuesen paralelos (Si) se situaría en la
articulación 𝑖 + 1
7. Situar xi en la línea normal común a zi-1 y zi.
8. Situar yi de modo que forme un sistema dextrógiro con xi y zi.
9. Situar el sistema Sn en el extremo de la herramienta de modo que zn coincida
con la dirección de zn-1 y xn sea normal a zn-1 y z0.
10. Obtener Ɵi como el ángulo que hay que girar en torno a zi-1 para que xi-1 y xi
queden paralelos.
11. Obtener di como la distancia medida a lo largo de zi-1 que habría que desplazar
Si-1 para que xi y xi-1 quedasen alineados.
12. Obtener ai como la distancia medida a lo largo de xi que habría que desplazar el
nuevo Si-1 para que su origen coincidiese con Si
13. Obtener αi como el ángulo que habría que girar alrededor de xi para que el nuevo
Si-1 coincidiese totalmente con Si
14. Obtener las matrices de transformación i-1Ai definidas en la ecuación 6.2.
15. Obtener la matriz de transformación que relaciona el sistema de la base con el
del extremo de la herramienta (ecuación 6.3)
16. La matriz T (ecuación 6.3) define la orientación y posición del extremo referido a
la base en función de las n coordenadas articulares.
Los datos del algoritmo se recogen en la siguiente Tabla 6.1.
Tabla 6.1 Parámetros del teorema D-H.

Articulación Ɵ𝑖 𝑑𝑖 𝑎𝑖 𝛼1
1
2
3
4
Fuente: Autores.
Donde:
Ɵ𝑖 : Es el ángulo que forman los ejes xi-1 y xi medido en un plano perpendicular al
eje zi-1, utilizando la regla de la mano derecha. Se trata de un parámetro variable
en articulaciones giratorias.
𝑑𝑖 : Es la distancia a lo largo del eje zi-1 desde el origen del sistema de
coordenadas (i-1)-ésimo hasta la intersección del eje zi-1 con el eje xi. Se trata de
un parámetro variable en articulaciones prismáticas.
114
𝑎𝑖 : Es la distancia a lo largo del eje xi que va desde la intersección del eje zi-1 con
el eje xi hasta el origen del sistema i-ésimo, en el caso de articulaciones giratorias.
En el caso de articulaciones prismáticas se calcula como la distancia más corta
entre los ejes zi-1 y zi.
𝛼1 : Es el ángulo de separación del eje zi-1 y zi, medido en plano perpendicular al
eje xi, utilizando la regla de la mano derecha.
Luego se toman los datos de la Tabla 6.1 y se introducen en la matriz de

transformación homogénea de la Ecuación 6.3.
cos 𝜃𝑖 − cos 𝛼𝑖 sin 𝜃𝑖 sin 𝛼𝑖 sin 𝜃𝑖 𝑎𝑖 cos 𝜃𝑖

𝑎𝑖 sin 𝜃𝑖
𝑖−1
𝐴𝑖 = (sin 𝜃𝑖 cos 𝛼𝑖 cos 𝜃𝑖 − sin 𝛼𝑖 cos 𝜃𝑖 ) (6.3)
0 sin 𝛼𝑖 cos 𝛼𝑖 𝑑𝑖
0 0 0 1
Posteriormente las matrices j-1Ai se introducen en la Ecuación 6.3 para finalmente

obtener la matriz T en la ecuación 6.4.
.
𝑇 = 0𝐴1 1𝐴2 2𝐴3 3𝐴4 (6.4)
6.4 APLICACIÓN DEL MÉTODO (D-H) A LA MESA CARTESIANA
Teniendo como base el algoritmo D-H procederemos a aplicarlo en nuestra mesa

cartesiana. Comenzando con los esquemas de las Figuras 6.2 y 6.3 que permiten
observar los eslabones, articulaciones y sistemas de referencia de la mesa
cartesiana.
Figura 6.2 Esquema mesa cartesiana con eslabones numerados y sistemas de

referencias.
Fuente: Autores.
115
Figura 6.3 Esquema mesa cartesiana con articulaciones numeradas y sistemas de
referencias.
Fuente: Autores.
Procederemos ahora a introducir los valores en la tabla de parámetros del teorema

D-H
Tabla 6.2 Parámetros del teorema D-H para mesa cartesiana

Articulación Ɵ D a α
1 0 D1 0 90
2 90 D2 A2 -90
3 0 D3 A3 0
4 0 D4 A4 0
Fuente: Autores.
Ahora se proceden a construir las matrices de transformación homogénea para su

posterior multiplicación.
1 0 0 𝑎1
0 0 0 −1 0
𝐴1 = [ ]
0 1 0 𝑑1
0 0 0 1
0 0 −1 0
1 1 0 0 𝑎2
𝐴2 = [ ]
0 −1 0 𝑑2
0 0 0 1
116
1 0 0 𝑎3
2 0 1 0 0
𝐴3 = [ ]
0 0 1 𝑑3
0 0 0 1
1 0 0 𝑎4
3 0 1 0 0
𝐴4 = [ ]
0 0 1 𝑑4
0 0 0 1
0 0 0 𝑎1 − 𝑑3 − 𝑑4
0 1 0 −𝑑2
𝑇 = 0𝐴1 1𝐴2 2𝐴3 3𝐴4 = [ ]
1 0 0 𝑎2 + 𝑎3 + 𝑎4 + 𝑑1
0 0 0 1
6.5 ERRORES DE DESPLAZAMIENTO DE LOS EJES
Como se mencionó anteriormente los errores de desplazamiento se clasifican de

dos grupos, los errores de paralelismo y los errores de perpendicularidad ambos
provenientes de un montaje defectuoso.
El error de perpendicular como se muestra en la Figura 6.4 se produce por la falta

de perpendicularidad ideal entre dos ejes.
Figura 6.4 Error de perpendicularidad.
Fuente: Autores.
En el modelo en el cual se basa este documento se proponen dos errores de

perpendicularidad simultáneos en ambas articulaciones. Para estos tipos de errores
se siguen normas ISO donde vienen definidas las condiciones que se deben seguir
para un correcto ensayo de errores de perpendicularidad.
117
En los ensayos escogidos los errores de perpendicularidad ocurren en la 2ª y 3ª
articulación y con base a en la norma ISO 10791-2:2001 [29] ajustando las
tolerancias que dicta esa norma se vuelve a calcular la matriz de transformación 𝑇
y restando esta matriz con la matriz sin errores se obtiene el error geométrico de la
máquina para cualquier posición.
El primer error representado en la Figura 6.4, es el error de perpendicularidad del
eje Z, respecto al plano XY (en X), y en la 2ª articulación. Este error se puede
cuantificar utilizando la Ecuación 6.5 [29].
𝛼2𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝛼2𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 − 𝛼𝑒1 (6.5)
En la Ecuación 6.6 encontramos la forma de cuantificar el Error producto de la

desviación [29].
𝛿𝑧2
𝛼𝑒1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 (6.6)
𝑙
Donde:
𝛿𝑧2 : Deformación del eje Y respecto al eje X.
𝑙: Longitud critica para deformación del eje Y.
Basándonos en las tolerancias de errores normalizados, el error de
perpendicularidad ISO, tiene un valor de 0,002 [26, 29]].
Por lo anterior tenemos que:
𝛿𝑧2 0,002
𝛼𝑒1 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 = 0.00013544°
𝑙 846.05
Introduciendo este valor en la Ecuación 6.4:
𝛼2𝑟𝑒𝑎𝑙 = −90° − 0.00013544° = −90.00013544°
Ahora nos centramos en el segundo error en la 3ª articulación, en la Figura 6.5 se

pueden observar los efectos derivados de la desviación de perpendicularidad en el
eje Z. las consecuencias son 𝜃𝑒2 que sería una deflexión de la herramienta en el
sentido del movimiento de las manecillas del reloj y 𝛼𝑒2 , que sería una deflexión de
la herramienta en contra de las manecillas del reloj. Por normativa esta deflexión
tiene un valor de 0,016 [26, 29].
118
Figura 6.5 Error de perpendicularidad en la articulacion 3.
Fuente: Autores.
Este segundo error cambia el valor de 𝛼3 , e introduce una nueva matriz al

producto de matrices 𝑇. Debido a que un error en el eje Z también desplaza al eje.
Por lo tanto utilizando las ecuaciones 6.4 y 6.5, 𝛼3 quedaría:
· Movimiento en contra de las manecillas del reloj (𝛼𝑒2 ) [26, 30]
𝛿𝑧3 0,016
𝑙 846.05
𝛼3𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝛼3𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 + 𝛼𝑒2
𝛼3𝑟𝑒𝑎𝑙 = 0° + 0.0010835°
𝜶𝟑𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟎𝟖𝟑𝟓°
· Movimiento en contra de las manecillas del reloj (𝜃𝑒2 ) [26, 30]
𝛿𝑧3 0,016
𝑙 846.05
𝛼3𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝛼3𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 − 𝜃𝑒2
𝛼3𝑟𝑒𝑎𝑙 = 0° − 0.0010835°
𝜶𝟑𝒓𝒆𝒂𝒍 = −𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟎𝟖𝟑𝟓°
119
Por lo anterior 𝛼3 toma un valor de ±0.0010835°
Este valor se introduciría en una nueva matriz D-H con una matriz intermedia
denominada 𝑀 como la Ecuación 6.7.
𝐶𝜃𝑒2 0 𝑆𝜃𝑒2 0
0 1 0 0
𝑀=[ ] (6.6)
−𝑆𝜃𝑒2 0 𝐶𝜃𝑒2 0
0 0 0 1
Donde 𝜃𝑒2 al igual que 𝛼𝑒2 es:
0,016
𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 = 0.0010835°
846.05
A continuación se realiza el algoritmo de Denavit-Hartenberg incluyendo los errores.
Tabla 6.3 Valores reales de los parámetros de D-H de cada matriz

Articulación Θ Di ai αi
1 0 D1 A1 90
2 90 D2 A2 α2e
3 0 D3 A3 α3e
3-4 0 0 0 [M]
4 0 D4 A4 0
Fuente: Autores.
Las nuevas matrices quedaran como:
1 0 0 𝑎1 1 0 0 𝑎3
0 0 0 −1 0 2 0 𝐶𝛼3𝑒 −𝑆𝛼3𝑒 0
𝐴1 = [ ] 𝐴3 = [ ]
0 1 0 𝑑1 0 𝑆𝛼3𝑒 𝐶𝛼3𝑒 𝑑3
0 0 0 1 0 0 0 1
1 0 0 𝑎4
0 −𝐶𝛼2𝑒 𝑆𝛼2𝑒 0 3 0 1 0 0
𝐴4 = [ ]
1 1 0 0 𝑎2 0 0 1 𝑑4
𝐴2 = [ ]
0 𝑆𝛼2𝑒 𝐶𝛼2𝑒 𝑑2 0 0 0 1
0 0 0 1
𝐶𝜃𝑒2 0 𝑆𝜃𝑒2 0
0 1 0 0
𝑀=[ ]
−𝑆𝜃𝑒2 0 𝐶𝜃𝑒2 0
0 0 0 1
120
Mientras que la Matriz de errores está definida ahora como:
𝑇𝑒 = 0𝐴1 1𝐴2 2𝐴3 𝑀 3𝐴4 =
Como muchos de los términos tienen valores numéricos conocidos se procede a reemplazar este valor para obtener una matriz más
sencilla que queda:
1,891064 × 10−5 −1,6546768 × 10−5 −0,999999999684296 𝑎1 + 0,00001891𝑎4 − 0,999999999684𝑑4 − 0,99999999972𝑑3

[3,129100 × 10
−10 0,9999999998631 −1,65467685 × 10−5 3,1291 × 10−10 𝑎4 − 1,65468 × 10−5 𝑑4 + 0,00000236387𝑑3 − 𝑑2 ]
0,99999999982 0 0,00001891064 𝑎2 + 𝑎3 + 0,99999999982119𝑎4 + 0,000018910𝑑4 + 𝑑1
0 0 0 1
Para encontrar los errores se procede a restar la matriz T e a la cual se le ha realizado la corrección de los errores con la matriz T obtenida
inicialmente, la cuarta columna arrojara las ecuaciones para obtener las desviaciones o errores geométricos en el eje X, eje Y, y el eje
Z.
𝑇𝑒 − 𝑇 =
−5 −5
1,891064 × 10 −1,6546768 × 10 −0,999999999684296 0,00001891𝑎4 + 4 × 10−10 𝑑4 + 3 × 10−10 𝑑3
3,129100 × 10−10 −2 × 10−10 −1,65467685 × 10−5 3,1291 × 10−10 𝑎4 − 1,65468 × 10−5 𝑑4 + 0,00000236387𝑑3
−2 × 10−10 0 0,00001891064 −2 × 10−10 𝑎4 + 0,000018910𝑑4
[ 0 0 0 0 ]
121
De la matriz anterior podemos observar que los errores dependen de los valores
de 𝑑4 y 𝑑3 . Con base a esto creamos una calculadora presentada en la figura 6.6,
que permita determinar los errores geométricos de la mesa cartesiana al
introducirle los valores numéricos de 𝑑4 y 𝑑3 .
Figura 6.6 Calculadora de errores geométricos.
Fuente: Autores.
6.6 ERRORES CON SIMULACIÓN EN SOLIDWORKS®
En la sección anterior se realizó el estudio de los errores presentados en la mesa

cartesiana con matrices de transformación homogénea utilizando una normativa
para las deflexiones máximas permitidas en la mesa, sin embargo al concluir el
estudio se determinó que los errores arrojados son tan pequeños que se pueden
despreciar para una mesa que trabajara principalmente con oxicorte y corte por
plasma.
Buscando la forma de aproximar lo más posible el resultado de errores obtenido

mediante el estudio, al valor real de errores que presentara la máquina a la hora de
trabajar, se propone el método planteado en esta sección. El método consiste en
utilizar los valores arrojados por la herramienta de simulación del software
SolidWorks®. Los valores de desplazamientos se sumaran a los errores obtenidos
mediante el método de Denavit-Hartenberg, Para su posterior comparación con los
122
valores reales que presenta la maquina en la tesis “Construcción y puesta en
marcha de una mesa cartesiana XYZ automatizada con cabezal intercambiable para
corte mediante plasma y oxicorte”.
Se realizan simulaciones para diferentes posiciones del cabezal y se resumen los

resultados en la Tabla 6.4. Esta tabla relaciona la posición del cabezal en el plano
XY y la deflexión correspondiente en el eje Z.
123
Tabla 6.4 Resultados estudio SolidWorks®
Fuente: Autores.
De la tabla anterior podemos obtener la gráfica presentada en la figura 6.7 y podemos crear la calculadora presentada en la figura 6.8
la cual proporciona el error al ingresarle las coordenadas de la posición de la herramienta.
124
Figura 6.7 Gráfica de errores en la mesa cartesiana.
Fuente: Autores.
125
Figura 6.8 Calculadora de errores con SolidWorks®.
Fuente: Autores.
126
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este documento se desarrolló el diseño detallado de una mesa cartesiana XYZ

automatizada con cabezal intercambiable para corte mediante plasma y oxicorte,
cumpliendo con los objetivos trazados desde el inicio del proyecto y basados en la
metodología y cronograma establecidos previamente.
Para el diseño del equipo se realizó una investigación exhaustiva que permitió
delimitar el proyecto y establecer las necesidades de diseño que requería un equipo
de este tipo, estableciendo los parámetros de la máquina para la selección de los
sistemas de movimiento que permitieran cumplir los objetivos trazados, una vez
seleccionado los sistemas de movimiento se procedió al diseño, calculo y selección
de los componentes que componen cada sistemas, tales como motores, husillos,
correas, rodamientos, etc.
Cada sistema fue sometido a rigurosas simulaciones emulando cargas reales a las
cuales los diferentes componentes se verán sometido y estableciendo los factores
de seguridad óptimos que permitan un funcionamiento adecuado y duradero del
equipo, sin poner en riesgo la integridad de este, ni de ningún operario.
Mediante el uso del método de Denavit – Hartenberg y la Matriz de Transformación,

se desarrolló un modelo que permitió estimar mediante un problema cinemático
directo el error geométrico causado por las diferentes posiciones y deflexiones de
las articulaciones del equipo, adicionalmente mediante el uso de Solidworks ® se
estimaron las principales deflexiones causadas por el peso de los componentes,
todo este proceso derivo en dos calculadoras, que permiten calcular con éxito los
errores para cada posición del cabezal de la herramienta.
Como resultado de ese proceso organizado en este documento se encuentra la

secuencia del proceso de diseño de una máquina que cumple con todas las
especificaciones técnicas y tecnológicas del mercado colombiano, compacta, rígida,
segura y precisa, con un estudio de errores que permitirá minimizar los errores
inherentes a los componentes y la configuración del equipo, permitiéndole a este
equipo mantener un alto nivel de competitividad en el mercado.
La construcción de este equipo permitirá a los estudiantes de la Universidad del

Atlántico realizar sus prácticas de proceso de manufactura en un ambiente seguro,
con alta precisión y emulando las condiciones reales de un equipo en una empresa
manufacturera, además el estudiante tendrá la posibilidad de interactuar con
múltiples procesos propios del mercado laboral, tales como el uso de códigos CNC,
corte por plasma, corte por oxicorte, automatización y control de equipos entre otros.
127
Es por esta razón que la construcción de este equipo permitirá fortalecer
académicamente el programa de Ingeniería Mecánica en la Universidad del
Atlántico, manteniendo el alto nivel académico y permitiendo a los estudiantes
interactuar con equipos propios de la industria manufacturera.
128
BIBLIOGRAFÍA
[1] HERNÁNDEZ, Roberto, FERNÁNDEZ, Carlos y BAPTISTA, Pilar. Metodología

de la investigación. 5 ed. México D.F.: McGraw-Hill, 2010. 656 p. ISBN 978-607-15-
0291-9.
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Estados Unidos.: McGraw-Hill, 2009. 971p. ISBN 978-0-07-283703-2.
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4 ed. México D.F.: Pearson Educación, 2002, 1176p. ISBN 970-26-0137-1.
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herramienta. Condiciones de ensayo de centros de mecanizado. Parte 2: Ensayos
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cabezales universales con eje principal de rotación vertical (eje Z vertical). ISO
10792-2:2001. 2ed. Geneve, Suiza: ISO. 1987.
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numérico, Scientia et Technica Año XI, No 29, Diciembre de 2005. UTP. ISSN 0122-
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Memorias II Congreso Internacional de Ingeniería Mecatrónica – UNAB. 2009.
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(2: 24-25 Noviembre, Kuantan, Pahang) Curtin University of Technology, 2009.
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Mecánica de una Mesa Cartesiana XYZ Automatizada. En: Visión Electrónica,
Universidad Distrital. Octubre 2013 vol. 7. p. 146-147.
132
12. ANEXOS
ANEXO PLANOS
133
134
135
136
ANEXO II. TABLA DEL CATALOGO DE RODAMIENTOS
137
ANEXO III. TABLA PARA DETERMINAR EL FACTOR DE VIDA POR FATIGA
138
139

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DISEÑO DE UNA MESA CARTESIANA XYZ AUTOMATIZADA CON CABEZAL

INTERCAMBIABLE PARA CORTE MEDIANTE PLASMA Y OXICORTE

PEDRO JOSÉ BULLA RAMOS

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

PEDRO JOSÉ BULLA RAMOS

Proyecto De Grado Presentado Como Requisito Parcial Para Optar Al Título

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

DISEÑO DE UNA MESA

Diseño Mecánico, Procesos de

COBERTURA DEL PROYECTO Institucional

CAMPO DE INTERÉS Educación de la Ingeniería

DURACIÓN DEL PROYECTO 6 meses

ENTIDAD RESPONSABLE Universidad Del Atlántico

Ing. Milton Fabián Coba Salcedo,

CO-DIRECTOR DEL PROYECTO Ing. Alfonso Rodríguez, msc

Pedro José Bulla Ramos

TELÉFONOS 3012324424 - 3016813123

Presidente del Jurado

Escribe aquí la Ciudad y Fecha (día, mes, año) (Fecha de entrega)

A Dios, a nuestros familiares y

Al ingeniero Milton Coba y al ingeniero Alfonso Rodríguez por su valioso tiempo

A mi tía y abuela por sus incontables ayudas y consejos.

Tabla 1.1 Rango de velocidades de corte .............................................................. 32

Tabla 2.1 Matriz de decisiones .............................................................................. 41

Tabla 2.2 Tabla de valoración ................................................................................ 43

Tabla 2.7 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje Z.................... 45

Tabla 2.11 Evaluación de peso específico de criterio Fiabilidad de montaje eje Y 46

Tabla 2.12 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje Y ................. 46

Tabla 2.16 Evaluación de peso específico de criterio Fiabilidad de montaje eje X 47

Tabla 2.17 Conclusión para solución de sistema de movimiento eje X ................. 48

Tabla 3.2 Hoja de cálculos para el diámetro del tornillo ......................................... 54

Tabla 3.4 Componente de carga a soportar en Eje Y ............................................ 59

Tabla 3.5 Ecuaciones para cálculo del factor de seguridad ................................... 60

Tabla 3.6 Iteraciones para cálculo elementos del piñón ........................................ 61

Tabla 3.7 Geometría del piñón eje Y ..................................................................... 61

Tabla 3.8 Fuerza sobre el piñón eje Y ................................................................... 62

Tabla 3.9 Factor de seguridad para el piñón eje Y ................................................ 62

Tabla 3.10 Parámetros finales de selección de correa .......................................... 65

Tabla 3.11 Componentes de carga a soportar en eje X ......................................... 68

Tabla 3.12 Parámetros obtenidos en las iteraciones para eje X ............................ 69

Tabla 3.13 Geometría del piñón eje X ................................................................... 70

Tabla 3.14 Fuerzas sobre el piñón eje X ............................................................... 70

Tabla 3.15 Factor de seguridad eje X .................................................................... 71

Tabla 3.16 Parámetros de selección de correa eje X ............................................ 74

Tabla 3.17 Selección del número de placas .......................................................... 75

Tabla 3.18 Factor de seguridad de placas con diferentes espesores .................... 75

Tabla 4.1 Cargas aplicadas a la mesa cartesiana ................................................. 81

Tabla 4.2 Cargas aplicadas al eje Z....................................................................... 85

Tabla 4.3 Cargas aplicadas al pórtico del eje Y ..................................................... 88

Tabla 4.4 Cargas aplicadas en los rieles del eje X ................................................ 92

Tabla 4.5 Resultados espesores 2 y 3 mm ............................................................ 98

Tabla 5.2 Ecuaciones para motor con tornillo ...................................................... 107

Tabla 5.4 Información del motor del eje X ........................................................... 108

Figura 1.1 Fases del proceso de diseño ................................................................ 28

Figura 1.2 Proceso para trabajo en CNC ............................................................... 30

Figura 1.3 Esquema de corte por plasma .............................................................. 31

Figura 2.1 Esquema inicial mesa base .................................................................. 34

Figura 2.2 Sistemas de guiado .............................................................................. 35

Figura 2.3 Sistema de guiado de eje Y, y sistema de guiado de eje X .................. 37

Figura 3.1 Elementos del portaherramientas ......................................................... 49

Figura 3.2 Antorcha PT37 ESAB para máquinas automáticas .............................. 51

Figura 3.3 Esquema de los componentes del eje Z ............................................... 51

Figura 3.4 Forma de los dientes de la rosca ASME ............................................... 52

Figura 3.5 Diagramas de fuerzas de la rosca ........................................................ 52