PROCESO INDUSTRIAL: SIDERURGIA-ACERO

Johan Sebastian Choren B​1​.; Ashley Vanessa Umaña M​2​.;Liliana Andrea Vesga R​3​.:Sebastian
Camilo Castañeda Mora​4
jhchorenba@unal.edu.co​1​; avumanam@unal.edu.co​2​; liavesgaro@unal.edu.co​3
sccastanedam@unal.edu.co​4

1. Consideraciones relativas al sector a nivel mundial y nacional

El acero es uno de los materiales de ingeniería más utilizado por la humanidad. El acero engloba
una gran gama de materiales que en muchos casos tienen aplicaciones específicas y en general
tienen en el tratamiento térmico una etapa necesaria para su utilización. Se le llama acero, a la
aleación de Hierro (Fe), Carbono (C) y otros metales en donde el carbono tiene un porcentaje menor
del 2%

El acero a nivel mundial

En la actualidad China se posiciona como el mayor productor de acero a nivel mundial. Este país
impulsa las exportaciones a todo el mundo con el fin de mantener la rentabilidad y la cuota de
mercado. Pero recientemente se ha visto en dificultades su mercado, ya que sus rivales en Estados
Unidos y la Unión Europea denuncian que China inunda el mercado con precios artificialmente
baratos y tiene competencia desleal, pero el país asiático afirma que tiene medios de producción y
mano de obra más eficientes que les permite obtener un producto de calidad con un bajo costo. Para
el año 2015 la capacidad mundial fue de 2370 millones de toneladas, de las cuales China produjo
1140, casi la mitad mundial, según datos de la OCDE (Organización para Cooperación y Desarrollo
Económicos, 2016), este nivel de producción es 6,5 veces mayor que el de América Latina. En 2014
China produjo 803,8 toneladas, siendo el 50% de la producción mundial ese año. Otros grandes
productores de acero son la Unión Europea, Japón, India, EE.UU., Rusia y Corea del Sur, las
producciones de todos estos países suman casi la mitad de la producción china. En América Latina
Brasil y México son los mayores productores, con 33,3 y 18,2 millones de toneladas
respectivamente.

Países como Estados Unidos adoptan medidas proteccionistas poniendo aranceles a las
importaciones provenientes de China, y de ese modo buscan proteger su mercado de acero. China
busca adoptar medidas para reducir la sobrecapacidad en producción y así disminuir las guerras de
precios, las pérdidas y los problemas que puedan llegar a tener los demás competidores como la
incapacidad de devolver sus créditos.

El acero a nivel nacional:

La industria del acero en Colombia según (CAMACERO, 2017) genera 6745 empleos directos y
37098 empleos indirectos. La producción en el 2016 fue de 1.3 millones de toneladas de aceros

1
largos. Se reciclan 963 mil toneladas de chatarra. Se aportan 185 mil millones de peso en impuestos
y contribuye al 7% del PIB industrial del país.

Colombia está conformada por cinco productores de acero, ubicados en su mayoría en los
departamentos de Boyacá y Cundinamarca, y su capacidad instalada se aproxima a los 1.8 millones
de toneladas. Esta producción es dirigida en su gran mayoría al sector de la construcción. Diaco y
Paz del Río son las principales productoras de acero nacional, las cuales suman en conjunto el 60%
del mercado interno. En lo referente a los aceros planos, no se cuenta con producción nacional,
consecuentemente, deben ser importados.

El acero tuvo precios estables y sin sobresaltos hasta el año 2013, pero el aumento en el precio del
dólar ha disparado su costo. Por ejemplo, el kilogramo de acero corrugado figurado tuvo un
aumento de más de $600, y en el caso de la malla electro-soldada, la unidad (6 x 2,35) sufrió en el
último año un incremento de casi 38 mil pesos; cifras parecidas se encuentran en elementos como
alambre negro y barra corrugada.

2. Definición de la(s) materia(s) primas y del(os) producto(s)

Acero: Aleación de hierro que contiene carbono (entre 0.05% y un poco menos del 2%), junto
con otros elementos; tales como manganeso (Mn), titanio (Ti), cromo (Cr), níquel (Ni), silicio
(Si), fósforo (P), azufre (S), entre otros, en proporción variable; esto permite generar aceros
para distintas aplicaciones.

2.1. Materias primas

● Mineral de hierro: Es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas (por ejemplo S, SiO2

(sílice) y P). Los minerales de baja pureza se trituran hasta la formación de polvo,
posteriormente, las partículas de hierro se separan magnéticamente, se concentran y se
fusionan en pellets con un alto contenido de hierro.

● Coque: Es un combustible sólido y poroso obtenido por medio de pirólisis o de una

destilación destructiva de carbones minerales específicos. Entra en combustión rápidamente
bajo una cantidad de calor suficiente con el fin de fundir el mineral; esta combustión
produce los gases necesarios para desprender el oxígeno del mineral, además de generar el
carbono necesario para la fabricación del acero.

● Piedra caliza: Es una piedra que contiene carbonato de calcio principalmente. Al pasar a fase
líquida purifica el hierro y actúa como fundente, es decir, facilita la fusión absorbiendo el
azufre, el fósforo y las impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre el hierro líquido.

● Aire: Es la sustancia de mayor presencia en la producción de hierro, su función es mantener

la combustión y suministrar el oxígeno requerido para llevar a cabo las reacciones químicas.
Se debe precalentar hasta aproximadamente 1100ºC para después inyectar a alta presión
dentro de la base del horno.

2
 2.2. Productos

Dentro de la gama de los aceros existen muchas aleaciones sometidas a diferentes tratamientos que
permiten observar la pluralidad de sus usos, a continuación mostramos algunos de los aceros
producidos. Estos se pueden presentar en forma de barras corrugadas, barras lisas, barras cuadradas,
mallas y perfiles entre otros.

Descripción Grado Características Aplicaciones

Acero de uso S355 Rm = 490 - 630 Plantilla de herramienta.

general S355 J2+N N/mm² Placas de base para
St52-3U Acero de construcción. máquinas especiales.
E36 Proporción de carbono Conjuntos mecano-soldados.
muy pequeña.
Acero utilizado en el
oxicorte

Acero para C45 máx. 223 HB Placas de superestructura.

herramientas sin XC48 La parte superficial de Portamoldes y herramientas
alear la placa se puede sujetos a bajas
templar hasta la dureza solicitaciones, moldes de
55HRc. soplado, placas de base.

Aceros 40CrMnMo7 Templado y revenido Matrices para moldeos por

pretratados Rm = 950 - 1100 compresión e herramienta
N/mm² por inyección de plástico.
HB 280 - 325 hasta una sección de acero
Dureza superficial de 400 mm de espesor.
(0,3mm) mini a 600
HV/3 Kg.

55NiCrMoV7 Templado y revenido Acero para trabajar en

Rm = 1190 - 1390 caliente con excelentes
N/mm² propiedades de
HB 355 - 413 templabilidad. Matrices de
Dureza superficial gran tamaño, matrices de
(0,3mm) mini a 600 estampa, matrices de
HV/3 kg. hidroconformado, placas de
desbarbado,
portaherramientas, porta
mandriles de prensa y cajas
para herramientas,
herramientas de plegado.

Aceros para X38CrMoV5-1 Recocido máx. 229 Herramientas de corte.

herramientas HB
Acero para el trabajo
caliente, resistente al
desgaste, dureza total
hasta 50 HRc

3
 Aceros resistentes X5CrNi18-10 Templado y revenido Acero para moldes con alta
a la corrosión X2CrNi18-9 Rm = 950 - 1100 resistencia a la corrosión.
N/mm²
HB 280 - 330

Tabla 1. Productos de acero. Tomado de (Deville rectification, 2017)

3. Comercio internacional y nacional. Cifras indicativas de la economía de la producción.

● Producción mundial

Producción y uso de acero: distribución geográfica 2015

Figura 1. a) Producción de acero crudo; b) Uso aparente del acero (productos terminados).
Tomado de (World Steel Association, 2016).

● Producción Nacional

Figura 2. Producción nacional de acero crudo. Tomado de (ANDI, 2017)

4
 4. Procesos industrialmente utilizados. Breve descripción con su(s) diagrama(s) de flujo.

Figura 3. Diagrama de flujo para el proceso siderúrgico del acero (AHMSA, 2015).

El procedimiento general para la fabricación de acero se presenta en la figura 3. y consiste

básicamente en los siguientes pasos:

1) Recepción de la materia prima (Mineral de hierro, caliza y carbón)

2) Selección, trituración, sinterización y peletización
3) Alto horno: Reducción o sustracción del oxígeno
4) Fundición
5) Desiliciado de Arrabio y Mezclado
6) Convertidor y fertilizantes
7) Fundición de la chatarra en horno eléctrico
8) Afino de la colada
9) Vaciado
10) Laminación

Los procesos industrialmente más utilizados son el procedimiento en horno eléctrico (más usual),
horno Siemens Martin, proceso BOF y horno Bessemer. El diagrama de flujo será muy similar al de
la figura 3 para cualquiera de los hornos, pero se reemplazará el horno eléctrico, dependiendo de la
necesidad.

5
Figura 4. Tipos de hornos usados en la industria siderúrgica: a) Horno eléctrico, b) horno Siemens
Martin, c) Horno Basico de Oxigeno, d) horno Bessemer. Tomado de (AHMSA, 2015).

a. Proceso en Horno eléctrico: Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero ya que
puede suministrar altas temperaturas, hasta 1930ºC; además puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de precisión. Dado que no requiere de combustible para su
funcionamiento, no se introduce ningún tipo de impurezas, dando como resultado un acero
de buena calidad. Generalmente, se emplean para producir herramientas resistentes a altas
temperaturas o inoxidables

b. Proceso en horno Siemens Martin: Este procedimiento tiene la ventaja de obtener

directamente acero de calidad partiendo desde la chatarra. Se utiliza hornos de gas fijo de
llama y forma de cuba. En el método de la chatarra, se llena el 70% con chatarra de acero y
el resto con hierro y cal para formar escoria. El proceso de afino tiene lugar con exceso de
oxígeno. Si se añaden elementos de aleación (cromo, níquel, y otros) antes de terminar el
proceso de fusión, se obtienen aceros de baja aleación.

c. Proceso BOF (Horno Basico de Oxigeno): Este horno es similar al Bessemer, sin embargo
en vez de inyectar aire, se inyecta oxígeno a alta presión. Debido a este cambio, se llega a
temperaturas mayores que en el Bessemer durante un periodo de tiempo menor; su
temperatura de operación es superior a 1650°C. La carga del horno consta de arrabio
procedente del alto horno en un 75% y de chatarra y cal en un 25%. El BOF es considerado
el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

d. Proceso en horno Bessemer: Es un horno en forma ovalada forrado con material refractario.
Se carga con chatarra a temperatura ambiente y se obtiene arrabio derretido, después se
inyecta aire a alta presión produciendo un aumento en la temperatura que sobrepasa el punto
de fusión del hierro. Gracias a este proceso se logra eliminar las impurezas y se obtiene

6
 acero de alta calidad.

5. Empresas en Colombia: Localización – Ubicación, Campo Industrial, Aspectos

Económicos relacionados.

Las empresas más importantes en Colombia relacionadas la industria siderurgia son: Paz de Rio,
Gerdau Diaco S.A., Sidenal S.A, Ternium Internacional de colombia S.A.S. y Sidoc S.A.S.

Empresa Ubicación Campo Industrial Aspectos Económicos

*Ubalá: En Cundinamarca Explorar, explotar y Al 31 de diciembre de 2015, el
en donde se encuentra la transformar los minerales de patrimonio de la Compañía
mina de hierro “El hierro, caliza y carbón en alcanzó la cifra de $898.896
Acerías Paz del Santuario” productos de acero y los millones. La pérdida del año
Río *La Planta Industrial derivados del proceso 2015 fue de $35.021 millones
ubicada en la Hacienda siderúrgico para su mostrando una recuperación del
Página web: Belencito. comercialización y uso a 72% frente al año 2014.
http://www.pazdelr *En Bogotá se encuentran nivel industrial, Los ingresos operacionales se
io.com.co/es-es/Pa las oficinas admin en la metalmecánico, construcción incrementaron en un 15.7%
ginas/default.aspx Calle 100 No. 13-21 Piso 6 y agrícola. frente al año anterior originado
Fabrica barras corrugadas, en el aumento en el precio del
rollos corrugados, Malla acero de un 5.8% frente al 2014
Electrosoldada, y el aumento en el volumen en
Grafiles y Acero Figurado, un 8.8%.
Alambrón Trefilable

Cuenta con plantas Gerdau es líder en el Al ser una empresa

productivas en Muña, segmento de aceros largos en multinacional de origen
Yumbo, Tocancipá y Tuta las Américas y una de las Brasileño, con sede en
principales proveedoras de Colombia y otras partes del
Gerdau Diaco S.A aceros largos especiales del mundo. El informe realizado
mundo. por esta industria es
Página web: Fabrica acero figurado, generalizado y no se concentra
https://www.gerda alambre negro recocido, específicamente en Colombia
u.com.co/ cuadrados, juntas de
transferencia, rollos
corrugados, ángulos, barras
corrugadas, platinas y mucho
más.

Sidenal S.A Plantas: Líder a nivel nacional, que No suministran esta

*Vereda Tibitó diagonal produce a partir del reciclaje informacion gratuitamente.
Página web: Autódromo Tocancipá de chatarra productos de
http://www.sidenal *Parque industrial de acero microaleado con
.com.co/ Boyacá destino a la construcción y la
Oficina: industria metalmecánica para
Cl. 134 #7b-83, Bogotá ser comercializados.

Fabrica barras, barras lisas,

barras cuadradas, ángulos,
alambron corrugado, acero
figurado, grafiles y mallas
electrosoldadas

7
 Sidoc S.A.S Calle 12 a no. 37-15 Acopi. Empresa a nivel nacional que No suministran esta
http://sidocsa.com/ Yumbo, Valle del Cauca domina el área de barras de información.
empresa/mision-y- distintos tipos como
vision corrugada, lisa, cuadrada y
figurada.

Ternium Km 2 Vía termales La Enea Empresa de gran influencia a Ternium produce actualmente
Internacional De Manizales, Caldas nivel internacional que cuenta 10 millones de toneladas de
Colombia S.A.S.   con planta en colombia con acero crudo al año incluyendo
http://www.terniu gran cubrimiento en mallas las plantas ubicadas en distintos
m.com/nuestra-em electrosoldadas y perfiles. países y tiene ventas netas de 8
presa/quienes-som mil millones de dólares al año;
os/?lang=es la mayor cantidad de sus ventas
se realizan en colombia,
méxico y argentina.

Tabla 2. Principales productores nacionales de acero.

Tomado de (Acerías Paz del Rio SA, 2016) y (Ternium, 2016)

6. Descripción detallada del proceso de una industria nacional: diagramas de flujo,

equipos utilizados (capacidad, material de construcción, etc.), consideraciones sobre
aspectos teóricos (termodinámica, cinética, difusión, solubilidad, etc.), condiciones de
adecuación de materias primas, condiciones de operación, reacciones químicas,
separación, purificación, adecuación de productos finales

PAZ DEL RÍO PROCESO

El diagrama de flujo para la producción del acero y todas las etapas a describir fueron tomadas de
(Paz del río, 2014)

Figura 5. Proceso productivo en paz del río. Tomado de (Paz del río, 2014)
1) Materia Prima de la mina
8
El proceso siderúrgico se inicia con la explotación de materias primas básicas, entre ellas la caliza
explotada en Belencito, Carbón y mineral de hierro que se explotan en Paz del río y Ubalá. El
mineral de hierro que se explota en Paz del río bajo tierra es transportado por el cable aéreo a la
planta de lavado y trituración; luego son transportados en tren eléctrico que las conduce a la planta
industrial de Belencito.

La caliza es triturada y dependiendo de su granulometría es transportada en tren a diferentes plantas

en Belencito y es aquí donde se inicia todo el proceso siderúrgico.

Figura 6. a) Explotación de la mina, b) Piedra caliza, c) Carbón, d) Transporte de mineral de hierro

por cable, e) Transporte del material en tren hacia la planta en Belencito, f) Tamizado de caliza

2) Fabricación primaria

Coqueria es una planta donde se produce el coque a través del carbón, para ello se utiliza una
batería de 57 hornos que producen 11.3 toneladas por horno; una vez apagado el horno mediante
duchas, es enviado al circuito de tamización. De acuerdo a su tamaño es transportada al alto horno
o a la planta de sinterización; durante este proceso se genera gran cantidad de gases, los cuales al
ser tratados químicamente son empleados para la producción de brea, sulfato de amonio, alquitrán,
entre otros.

Durante el proceso de explotación de mineral de hierro, se producen grandes cantidades de fino y

grueso mineral de hierro, los cuales son utilizados para el proceso de sinterización y alto horno
respectivamente.

3) Sinterización

Se mezclan aproximadamente 2000 toneladas/día de finos de hierro, finos de caliza y laminilla con
agua, cuya función es aglomerar y dar permeabilidad a la mezcla y por medio del coque, que actúa
como fundente, transformarlo en una torta llamada “Sinter” que una vez enfriada y cribada es apta
para el consumo en el alto horno

9
 Figura 7. Torta Sinter sin enfriar

4) Alto Horno

La caliza, el grueso de mineral de hierro, el coque y el sinter son almacenados a través de bandas
transportadoras en tolvas, estas materias primas son transportadas por la parte superior del horno
mediante un sistema de carga, para transformarlas de sólidas a líquidas. Consecuencia final de este
procedimiento en el alto horno, es un producto líquido llamado arrabio, rico en hierro.

El alto horno es cargado con 1000 toneladas de mineral de hierro, 1200 toneladas de Sinter y 640
toneladas de coque, para obtener 1000 toneladas de arrabio y 840 toneladas de escoria. El arrabio es
la materia prima para la fabricación de acero y la escoria es comercializada con las cementeras para
la fabricación de cemento; diariamente se sacan 9 coladas. El arrabio líquido es depositado en
recipientes llamados cucharas y por vía férrea es transportado al siguiente proceso en el acería.

Figura 8. a) Alto horno, b) Sistema de carga al alto horno, c) Arrabio Líquido en la cuchara

5) Aceración:

El arrabio proveniente del alto horno llega a la acería, donde es sometido a desescoriado mecánico,
posteriormente es pesado y cargado al mezclador, el cual tiene una capacidad para 800 toneladas y
cumple funciones de almacenamiento, lo cual permite obtener un punto adicional para atender
cualquier eventualidad en el alto horno. Además conserva la temperatura y homogeneiza
químicamente, para entregar a los convertidores un arrabio en mejores condiciones. Actualmente
Paz del Rìo cuenta con dos (2) convertidores LWS.

Inicialmente se cargan dos toneladas de cal maerz, luego 10 toneladas de chatarra y 33 toneladas de
arrabio líquido; luego inicia la fase de soplado donde se inyecta oxígeno y cal pulverizada por las
toberas que están montadas en el fondo del convertidor, produciendo la oxidación de los elementos
provenientes del arrabio, como el silicio, fósforo, manganeso, azufre, entre otros. Además se

10
obtiene la temperatura adecuada para el colado, la cual es 1550 a 1580 ºC (temperatura de acero en
cuchara), el objetivo es obtener una colada de acero con peso de 37 toneladas.

La cal escurifica los óxidos para formar una escoria que es transportada en cubas especiales para la
planta de fertilizantes, donde se obtiene el abono fosfórico. La acería cuenta con un horno eléctrico
para la fabricación del acero a partir de chatarra propia generada y comparada (Parte 2), su
capacidad aproximada es de 850 toneladas/dìa . La calidad del acero es ajustada mediante la adición
de ferroaleaciones en cuchara, para su posterior proceso en horno cuchara, donde es ajustado
térmicamente y químicamente. Luego es llevado a la máquina de colada continua para obtener
palanquillas y finalmente al proceso de laminación.

Figura 9. a) Traspaso del arrabio al mezclador, b) Colado con temperatura entre 1550 y 1580 ºC,
c) Máquina de Colada produciendo palanquillas, d) Laminación

6) Laminaciòn:

La función fundamental que realiza la planta de laminación es la transformación de acero mediante

el proceso de deformación en caliente de las barras de sección cuadrada (palanquilla), que se
producen en la máquina de colada continua. En el tren de laminación 450 se transforma en barras
corrugadas sismo resistentes y en el tren Morgan se transforma la palanquilla en rollos alambre liso
o corrugado y en las enderezadoras, mediante fricción mecánica en frío se transforma el rollo en
barra.

● Tren Morgan:

Inicia con la inspección, recepción y almacenamiento en patio de la palanquilla, para luego llevarla
al horno de calentamiento, donde se somete a un aumento progresivo de temperatura en toda su
sección y longitud. La temperatura final de calentamiento depende de cada calibre y calidad de
acero laminada y en promedio está en 1160ºC. El proceso de laminado inicia cuando la palanquilla
es sacada del horno y se lleva a través de caminos de rodillos hacia el tren laminador. Una vez
terminados se conduce el material al tubo formador de rollos, pasa por la zona de peluqueo donde se

11
le da homogeneidad y se inspeccionan los rollos para el cumpliento de las exigencia de la normas
fisicas y dimencionales. En el tren morgan actualmente se fabrican alambres de 5.5 mm (¼ in), 8
mm (⅜ in), 12 mm (½ in), entre otras. Para la producción de barras de acero se aplica el
procedimiento de tren 450 con el cumplimiento de norma colombiana NTC 289.

Figura 9. ​a) Rollos de acero por tren Morgan recién moldeadas b) rollos enfriados, c) y d) Barras de acero
por tren 450
PARTE 2 “Chatarra”

7) Recolección de la chatarra:

La fuente principal de la chatarra se encuentra en las grandes urbes del país, viene de los residuos
que generan los hogares, los supermercados, las empresas, el sector automotriz, desguace de barcos
y maquinaria pesada. La tarea de recolección es bastante compleja y puede llegar a hacer un
actividad prolongada; las personas encargadas de recolectar estos residuos son los recicladores, van
por las calles buscando chatarra para llevarla al depósito de almacenamiento en donde la agrupan en
grandes cantidades y le dan un valor por kilo pesado.

Figura 10. a) Recolección de chatarra, b) Zona de agrupamiento de la chatarra

8) Báscula-Clasificación:

12
La chatarra es transportada en camiones hasta la siderúrgica, donde es pesada en báscula y
descargadas en patios para luego ser clasificada dependiendo de sus características. Existen tres
tipos de chatarra clasificados de la siguiente forma: a) La chatarra liviana mixta es la que tiene un
espesor de 1 a 3 mm, b) La chatarra especial que tiene un espesor mayor a 4 mm, c) La chatarra
pesada es la que tiene un espesor mayor a 6 mm.

Figura 11. Clasificación de la chatarra

9) Preparación:

La chatarra liviana mixta irá directamente a la planta de tratamiento de chatarra (fragmentadora de

metales, figura 12), el resto irá a los diferentes patios asignados donde será preparada. La
fragmentadora es una maquinaria muy importante en la recuperación de la chatarra férrica y no
férrica. Con ella se logra reducir en trozos pequeños un paquete de chatarra y selecciona sus
componentes, se separan los diferentes materiales y así se puede facilitar su reutilización. Esta
fragmentadora procesa aproximadamente unas 225 toneladas de chatarra liviana al dìa, luego de ser
fragmentada pasa por un gran recorrido a través de bandas; durante su trayecto existe un sistema de
succión, el cual tiene la función de separar la tierra, el caucho, la espuma y otros elementos livianos
ajenos a la chatarra. Más adelante se encuentra un sistema de separación magnético, estos tienen
como funciòn separar metales no magnéticos como el cobre, el aluminio y el estaño. De esta forma
la chatarra termina bien seleccionada en el patio.

Figura 12. a) Fragmentadora Paz del Rìo, b) Bandas transportadoras de la chatarra, c) Succión de
material liviano, d) Separador magnético

13
Otra forma de preparar la chatarra es el oxicorte que es la combinación de gas y oxígeno, lo cual
permite cortar trozos de chatarra pesada, estos cortes se hacen buscando una medida de 40 x 40
cm​2​, para luego poder ser puestos en las cestas del horno eléctrico.

Una técnica para la preparación de las chatarras es por golpe, una manera de preparar el arrabio que
sale en grandes tamaños, ya sea porque se ha regado o por el material restante. Se utilizan dos
esferas de aproximadamente 5 toneladas de acero, con las que se golpea el arrabio, de esta manera
se separa en piezas más pequeñas para poder cortarlo a la medida correcta.

Por último existe otra manera de acomodar la chatarra dentro de las medidas de 40 x 40 cm​2 y es
con la compactadora, su función es disminuir el volumen de la chatarra, de esta manera se puede
ganar más espacio en las cestas mejorando la densidad de la chatarra.

Las cestas tienen una capacidad de 12 toneladas y se utilizan para abastecer el horno eléctrico, el
cual tiene una producción por colada de 37.5 toneladas, requiere de 4 cargas por colada.

Figura 13. a) oxicorte, b) golpe con bola de 5 toneladas, c) compactadora de chatarra, d) cestas de
almacenamiento

10) Horno Electrico:

Estas cestas son cargadas con chatarra especial, generación propia y fragmentada; funcionan a
través de tres (3) electrodos, los cuales después de que la carga metálica ha sido depositada en el
horno, empiezan a fundir la chatarra lentamente mediante el intenso calor del arco eléctrico, que se
genera en las puntas de los electrodos.

El arco eléctrico es la potencia y la longitud, abarca la energía convertida en calor en el momento de

fundir la chatarra. Los electrodos hacen contacto con la chatarra, estos abren tres huecos hasta llegar
a una profundidad de 1.5 veces su diámetro, fundiendo la carga desde el fondo hacia arriba.
Teniendo el acero líquido a una temperatura de 1600 ºC, se inclina el horno hacia la posición de
vaciado, pasando directamente a lingoteras.
14
 Figura 14.

El 40% de la producción de acero mundial proviene del sistema de hornos eléctricos, que utilizan
única y exclusivamente chatarra.

11) Convertidores

Mientras llega la chatarra, se inyecta al convertidor oxígeno por la parte inferior para mantener la
temperatura del arrabio que viene del alto horno, el cual está a 1600°C. Al llegar la chatarra se
utiliza como material refrigerante, de ésta forma se baja la temperatura a 1400°C en el convertidor.
La chatarra también es utilizada allí para aumentar la producción, luego se generan diferentes
calidades de acero dependiendo del producto deseado; esto se hace manipulando los componentes
del acero.

En el convertidor se vierten de la siguiente manera: 75% de arrabio y 25% de chatarra. Con 10

toneladas de chatarra y 35 toneladas de arrabio se producen aproximadamente 940 toneladas de
acero al día, el cual pasa al área de calidad. Ya en esa área se toma una muestra de cada uno para
determinar la calidad, esta llega al laboratorio en dónde se limpia y se quitan las impurezas del
mismo. Se toma una muestra que arroja datos de calidad. Actualmente el 60% del acero a nivel
mundial es producido en convertidores. Las lingoteras se envían al patio de desmolde, dónde se les
da un nuevo tratamiento.

a b
Figura 15. a) Inyección de oxígeno al convertidor, b) Análisis de calidad y limpieza de impurezas

12) Productos

15
Los moldes se introducen en fosas, donde se les da la temperatura de 1300°C. De esa manera se
puede moldear el acero produciendo los diferentes productos como tochos, láminas, alambrón, entre
otros.

a b c
Figura 16. a) Tochos; b) Láminas; c) Alambrón

7. Especificaciones de materia(s) prima(s) y otros insumos: Mapa de localización y

descripción de los yacimientos (minas). Descripción y caracterización físico-química de
la(s) materia(s) prima(s) (especificaciones, normas técnicas, etc.).

Localizacion y descripcion de los yacimientos:

Figura 17 .a) Ubalá- Cundinamarca en rojo, b) Mina de hierro “el Santuario”

Caracterización físico-química

Materias primas: ​Se da una descripción de la materia prima y productos tomada de (UCM, 2013)

-Sólidos (se cargan por la parte alta del horno, continuamente o periódicamente):

● Óxidos de hierro: Hermetitas y magnetita. ​Ø​>1 cm

● Coque metalúrgico: se compone de 90% de Carbono, de 9 a 9.5% de cenizas y de 1 a 0.5%
de azufre. Ø≈2-8 cm.
● Fundente: CaO y MgO. Ø≈2.5-5 cm. Capas alternas coque-fundente-mineral

16
-Sustancias introducidas a través de las toberas continuamente:

● Aire precalentado: temperatura 950-1350ºC. A veces es enriquecido con oxígeno.

● Hidrocarburos gaseosos o líquidos: Fuel-oil, alquitrán y gas natural. Suministran CO y H2.

Tabla 3. Carga típica de arrabio producido en un horno alto para fusión de minerales de hierro

Productos​:

-Líquidos:

● Arrabio: C (4-5%), Si (0.3-1%), S (0.3%), P (>1%), Mn (0.1-2.5%). Punto de fusión

1150ºC.
● Escoria: SiO2 (30-40%), Al2O3 (5-15%), CaO (35-45%), MgO (5-15%), Na2O+K2O
(0-1%), S(1-2.5%).
Relación de basicidad: CaO + MgO/SiO2 + Al2O3=1.1-1.2

-Gases (salen continuamente por la boca del horno):

● CO(23%)
● CO2(22%)
● H2 (3%)
● H2O (3%)
● N2 (49%)

8. Especificaciones técnicas de producto(s): Descripción y caracterización fisicoquímica

de producto(s) (especificaciones, normas técnicas, etc.)

Norma Técnica Colombiana – NTC 2289, ​ (ICONTEC, 2007)

Esta norma cubre las barras corrugadas y lisas de acero de baja aleación, rectas o en rollos, para
refuerzo de concreto usado en aplicaciones donde las restricciones en las propiedades mecánicas y
de composición química son compatibles para la aplicación de propiedades de tracción controladas
o requeridas que sirvan para mejorar la soldabilidad. Las barras tienen una única resistencia a la
fluencia mínima, conocida como 60 000 psi (420 MPa), designado como grado 60 (420).

17
La norma aplica para barras lisas que tengan diámetros hasta de 2,5 pulgadas, en rollos o barras
rectas. Con respecto a las propiedades de ductilidad (alargamiento y doblado), se deben tener en
cuenta los requisitos previstos para el diámetro nominal inferior más cercano de la barra a ensayar.
También establece las propiedades mecánicas y proporciona la relación tracción/fluencia requerida
en las aplicaciones que exigen propiedades de tracción específicas.

Además, define la composición química y el carbono equivalente para garantizar la soldabilidad del
material. Al soldar el acero, debe emplearse un proceso calificado de soldadura para la composición
química del material, teniendo en cuenta el uso o servicio. El análisis químico debe realizarse de
acuerdo con la norma ASTM A751 y deben determinarse los porcentajes de C, Mn, P, S, Si, Cu, Ni,
Cr, Mo, Nb y V.

Se debe realizar la selección y el uso de los elementos aleantes, combinados con C, P y S, para
conseguir las propiedades mecánicas. Los elementos que generalmente se agregan son: Mn, Si, Cu,
Ni, Cr, Mo, Nb, V, Ti y Zr.

En cuanto a ​la caracterización física, ​los resaltes (relieves transversales altos presentes en la
superficie de la barra corrugada) deben estar separados a distancias iguales a lo largo de la barra,
estas no deben exceder de 7/10 del diámetro nominal de la barra; y los que se encuentran en lados
opuestos de la barra deben ser similares en su forma, tamaño y tipo.

Norma Técnica Colombiana – NTC 161

Determina los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los cuales deben ser sometidas las
barras o los rollos lisos y corrugados de acero al carbono, laminados en caliente, empleados como
refuerzo para concreto o en aplicaciones metalmecánicas. Esta norma no incluye barras y rollos
corrugados de alta resistencia empleados para el refuerzo de concreto, puesto que estos deben
cumplir con lo señalado en la Norma Técnica Colombiana 2289.

La norma indica que el acero puede ser producido por medio de uno o más de los procesos
mencionados a continuación: solera abierta, básico al oxígeno, horno eléctrico o por cualquier
proceso aceptado técnica y comercialmente. Por otra parte, las barras y rollos deben ser producidos
a partir de palanquillas derivados de lingotes laminados en caliente o de procesos de colada
continua, los cuales deben permitir identificar la trazabilidad del producto.

Las barras y rollos no deben presentar defectos que afecten su uso. El óxido superficial, las escamas
o superficies irregulares no son razón de rechazo siempre y cuando los valores correspondientes a la
masa, las dimensiones, el área de la sección transversal y las propiedades de tracción y de doblado,
no sean menores a los exigidos por esta norma.

Norma Técnica Colombiana – NTC 5806,​ (ICONTEC, 2010)

Esta norma establece los requisitos para el alambre de acero y mallas electrosoldadas para refuerzo
de concreto producidas a partir de barras laminadas en caliente. El alambre se trabaja en frío por
trefilado o laminado, es liso (sin recubrimiento o galvanizado) o grafilado. La malla es hecha a

18
partir de alambre liso, grafilado o una combinación de estos.

Los alambres grafilados para refuerzo de concreto deben tener diámetro nominal mayor o igual a
5,5 mm. Los alambres lisos y grafilados para mallas electrosoldadas deben tener diámetro nominal
mayor o igual a 4,0 mm.

Productos

Barras corrugadas, ​(Sidenal, 2015)

Figura 18. Barra corrugada estándar colombiana.

Descripción

Barras de acero transversales distribuidos uniformemente en sección circular con resaltes para
mayor adherencia al concreto, fabricada bajo la norma NTC 2289.

Usos

Utilizada en el sector de la construcción para refuerzo de concreto en estructuras con diseño

sismorresistente.

Especificaciones

● Norma NTC 2289

● Decreto 1513

Composición química

Elemento % Máximo

Carbono (C) 0,33

Manganeso (Mn) 1,56

Fósforo (P) 0,043

Azufre (S) 0,053

Silicio (Si) 0,55

Tabla 4. Composición química barra corrugada.

19
Propiedades mecánicas

● Requisitos de tracción

Resistencia a la tracción mínima MPa 550

Resistencia a la fluencia mínima MPa 420

Resistencia a la fluencia máxima MPa 540

Tabla 5. Requisitos de tracción barra corrugada.

● Alargamiento mínimo (en 200 mm)

Número de designación %

3, 4, 5, 6 14

7, 8, 10 12
Tabla 6. Números de designación barra corrugada

Barras lisas, ​(Sidenal, 2015)

Figura 19. Barra corrugada estándar colombiana.

Descripción

Barras lisas de acero al carbono con sección transversal circular laminadas en caliente.

Usos

Utilizadas en el refuerzo de concreto y en la industria metalmecánica.

Especificaciones

● Norma NTC 243

● Norma NTC 161

Composición química

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 Elemento % Máximo

Carbono (C) 0,13 – 0,18

Manganeso (Mn) 0,60 – 0,90

Fósforo (P) 0,03

Azufre (S) 0,050

Tabla 7. Composición química barra lisa.
Propiedades mecánicas

● Requisitos de tracción

Grado AH-24

Kgf/mm2 MPa

Fluencia Mínimo 24 235

Resistencia Mínimo 37 363

Alargamiento % 18
Tabla 8. Requisitos de tracción barra lisa.

La resistencia a la tracción debe ser igual o mayor a 1,1 veces el límite de fluencia mínimo

Ángulos, ​(Sidenal, 2015)

Figura 20. Ángulo estándar colombiano.

Descripción

Perfiles estructurales laminados en caliente de alta soldabilidad con sección transversal en forma de
“L” de lasa iguales. Se producen en longitud estándar de 6 metros.
Usos
Ornamentación, productos arquitectónicos, estructuras metálicas, señalización, etc.

21
Especificaciones

● Norma NTC 1920

Composición química

Elemento %

Carbono (C) 0,26

Manganeso (Mn) 0,8 – 1,2

Fósforo (P) 0,04 – 0,05

Azufre (S) 0,050

Silicio (Si) 0,15 – 0,4

Tabla 9. Composición química angulo.
Propiedades mecánicas

● Tolerancias
- Longitud de ala +/- 1 mm
- Espesor de ala +/- 0,2 mm
- Longitud para corte +/- 100 mm

Alambron corrugado chipa, ​(Sidenal, 2015)

Descripción

Acero corrugado laminado en caliente suministrado en longitud continua confirmado en rollos.

Usos

Utilizada en el sector de la construcción para refuerzo de concreto en estructuras con diseño

sismorresistente, obras civiles e infraestructura.

Especificaciones

● Norma NTC 2289

Composición química

22
 Elemento % Máximo

Carbono (C) 0,33

Manganeso (Mn) 1,56

Fósforo (P) 0,043

Azufre (S) 0,053

Silicio (Si) 0,55

Tabla 10. Composición química alambron corrugado chipa.

Propiedades mecánicas

● Requisitos de tracción

Resistencia a la tracción mínima MPa 550

Resistencia a la fluencia mínima MPa 420

Resistencia a la fluencia máxima MPa 540

Tabla 11. Requisitos de tracción alambron corrugado chipa.

● Alargamiento mínimo (en 200 mm)

Número de designación %

2, 3 14
Tabla 12. Números de designación alambron corrugado chipa.

La resistencia a la tracción debe ser igual o mayor a 1,25 veces al punto de fluencia.

9. Revisión del estado del arte sobre mejoras en los materiales, procesos de producción,
etc.

Biomass applications in iron and steel industry: An overview of challenges and opportunities.

La industria siderúrgica utiliza como fuente de energía combustibles fósiles, responsables de

emisiones de dióxido de carbono al medio ambiente. El uso de biomasa como como fuente de
energía y agente reductor constituye una solución alternativa prometedora para la producción de
acero verde. Hace falta un mejor vínculo entre los sectores de la siderurgia y la bioenergía. El
presente artículo ofrece una revisión exhaustiva de la investigación reciente que se ha llevado a
cabo sobre la mejora de la biomasa y el análisis de las oportunidades y obstáculos para la aplicación

23
de la biomasa en la industria siderúrgica.

*Mousa, E., Wang, C., Riesbeck, J. and Larsson, M. (2016). Biomass applications in iron and steel
industry: An overview of challenges and opportunities. Renewable and Sustainable Energy
Reviews, 65, pp.1247-1266.

Synthesis and Characterization of Iron-Rich Glass Ceramic Materials: A Model for Steel
Industry Waste Reuse.

Los residuos obtenidos a partir de la industria siderúrgica contienen grandes cantidades de hierro y
de metales pesados, generando contaminación en los suelos y las aguas subterráneas. Estos residuos
se pueden utilizar como materia prima para la producción de materiales avanzados, como
alternativa para reducir el impacto ambiental y los costos de eliminación. Se realiza una
investigación que permita la síntesis de materiales cerámicos ricos en hierro.

*Carlini, R., Alfieri, I., Zanicchi, G., Soggia, F., Gombia, E. and Lorenzi, A. (2016). Synthesis and
Characterization of Iron-Rich Glass Ceramic Materials: A Model for Steel Industry Waste Reuse.
Journal of Materials Science & Technology​, 32(11), pp.1105-1110.

Efficient energy management measures in steel industry for economic utilization

Se busca el ahorro de consumo de energía aplicando máquinas de inducción eficientes. Los

resultados del enfoque propuesto promueve la eficiencia económica y reduce la energía y las
pérdidas. El método planteado fue verificado experimentalmente.

*Grewal, G. and Rajpurohit, B. (2016). Efficient energy management measures in steel industry for
economic utilization. ​Energy Reports,​ 2, pp.267-273.

A review of energy use and energy-efficient technologies for the iron and steel industry

China es el país más influyente en la industria siderúrgica. El gigante asiático es consciente de que
la producción de acero implica un alto consumo energético, por esa razón realizó estudios que
determinaron que tiene el potencial técnico de reducir su consumo energético total actual. Por lo
tanto se presenta una lista de tecnologías y prácticas de eficiencia energética aplicables a la
industria siderúrgica, que incluye estudios de casos en todo el mundo e información sobre ahorros
de energía y costos cuando están disponibles.

*He, K. and Wang, L. (2017). A review of energy use and energy-efficient technologies for the iron
and steel industry. ​Renewable and Sustainable Energy Reviews,​ 70, pp.1022-1039.

Improvement of wear resistance of some cold working tool steels

Mediante un tratamiento mecánico tal como el bruñido o una modificación química tal como la
nitruración, es posible mejorar las superficies de aceros para herramientas tratados térmicamente
para el trabajo en frío. La modificación química se ve afectada tanto por la naturaleza del agente
químico, como por la difusividad de este agente a través del acero. Por medio de experimentos se

24
evalúan las propiedades tribológicas de los aceros Sverker 21 (AISI D2) y Vanadis 6 de trabajo en
frío, permitiendo una mejora de sus procedimientos de fabricación que conduce a un reducción
significativa del desgaste.

*Tobola, D.and Brostow, W. (2017). I​ mprovement of wear resistance of some cold working tool
steels. ​Wear, p​ p.​ 2​ 9-39.

10. Bibliografía

25
Acerías Paz del Rio SA. (2016). Estado de situación financiera 2015. Acerias Paz del Rio SA Sitio
web: http://www.pazdelrio.com.co/es-es/Accionistas/informacion-
financiera/Documents/estados_financieros_2015.pdf

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http://www.pazdelrio.com.co/es-es/Productos/Paginas/proceso-productivo.aspx

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http://www.ahmsa.com/proceso-de-fabricacion-del-acero

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https://static1.squarespace.com/static/58595c69bebafb05b74e47b3/t/58f52b5bd482e998ed8e7cf0/1
492462458812/Producción+mensual.pdf

CAMACERO. (2017). El acero en cifras. CAMACERO Sitio web:

https://andi-ccpa.squarespace.com/el-acero-en-cifras

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http://www.deville-rectif.com/index.php/es/grados/grados-de-acero

ICONTEC. (2007). Norma Técnica Colombiana NTC 2289. Barras Corrugadas y Lisas de Acero
de Baja Aleación, para Refuerzo de Concreto.

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Mallas Electrosoldadas para Refuerzo de Concreto.

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Ternium. (2016). Brochure Corporativo 2016. Ternium Sitio web: http://terniumcomprod.

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UCM. Sitio web: http://pendientedemigracion.ucm.es/info/metal/transpare/Ballester/IntroI-6.pdf

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26
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Figures+2016.pdf

27