RIF: J403065462

MEMORIA DESCRIPTIVA
PUESTA EN MARCHA
SISTEMA DE REFRIGERACION

INVERSIONES ZAISEI

SEPTIEMBRE 2019

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INDICE
 Introducción

 Memorias Descriptivas
o Equipos de refrigeración
o Antecámara
o Pasillo de Circulación
o Cámaras de Congelación
o Cámaras de Conservación

 Unidades condensadoras Krack

o Ubicación
o Refrigeración.
o Electricidad

 Unidades Difusoras Krack

o Ubicación
o Refrigeración
o Electricidad

 Paneles de Cavas ISOCINDU

 Puertas Corredizas
 Puertas Seccionales de Anden Angel Mir
 Niveladores de Carga Hidra 18 20
 Abrigos de Anden AB-34-STD
 Cava de desechos
 Plan de mantenimiento preventivo
o Paneles de Cavas
o Puertas Corredizas
o Puertas de Anden
o Niveladores de carga
o Equipos de Refrigeración Krack

 Listado de repuestos necesarios a mantener en stock

 Automatización del sistema de refrigeración

o Operación y programación del autómata
o Comunicación

 Anexos en físico
o Reporte de entrega operativa de equipos de Refrigeración

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 Anexos en CD

o Paneles de cava ISOCINDU

o Puertas de Anden (Apertura vertical y Apertura Angulo 90 °)
o Niveladores de carga Hidra
o Equipos de Refrigeración Krack

 Planos
o Ruta de sensores
o Ruta del autómata
o Ruta de tuberías de refrigeración
o Plano eléctrico de Gabinete de Control
o Plano de accesorios de descarche

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INTRODUCCION

EL trabajo desarrollado tuvo como alcance, el armado, instalación y puesta en marcha de:

 Cuatro (4) cámaras de congelación con temperatura de trabajo de -18°C,

 Cinco (5) cámaras de conservación a 2°C,
 Un pasillo y antecámara de conservación a 10°C
 Seis (6) muelles de carga y descarga Modelo Hidra N 18 20: 3 para mercancía
refrigerada y 3 para mercancía seca
 Seis (6) Puertas de Anden seccional Ángel Mir con abrigo modelo AB-34-STD
 Fabricación e instalación de una cava de desechos sólidos con su equipo de
refrigeración a 4 °C
 Sistema de Automatización de los sistemas de refrigeración de la INVERSIONES ZAISEI

Todo dentro del galpón de la INVERSIONES ZAISEI, Municipio San Diego del Estado Carabobo,
Venezuela.

EQUIPOS DE REFRIGERACION

Los equipos que fueron instalados y que forman parte de la INVERSIONES ZAISEI, son los
siguientes:

 01 unidad condensadora Marca Krack modelo CDD0500M4M para antecámara y pasillo.

 05 unidades condensadoras Marca Krack modelo CDDO400M4M para cámaras de
conservación.
 04 unidades condensadoras Marca Krack modelo CDDO440L4M para cámaras de
congelación.
 06 unidades evaporadoras Marca Krack modelo MK44A-484-BH para antecámara y
pasillo.
 10 unidades evaporadoras Marca Krack modelo SM24E-989-CMM para cámaras de
conservación.
 08 unidades evaporadoras Marca Krack modelo SM24E-989-CMM para cámaras de
congelación.

Antecámara

 1 antecámara de dimensión interna de 16.41 mts de largo x 8.37 mts de ancho x 4.59
mts de altura.

La antecámara es el área destinada a recibir y entregar la mercancía que llega y sale del centro
frigorífico, mediante 3 muelles niveladores de carga que están formados cada uno con su puerta
seccional, rampa niveladora y sello de anden retráctil, el cual permite a la unidad de transporte

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su ajuste en la carga y descarga para minimizar perdidas y así proteger la cadena de frío de los
productos almacenados.

Las paredes y techo de la misma fueron construidos con panel ISOCINDU de 100 mm. de
espesor, donde sus paredes longitudinales están ubicadas en el lado derecho en el eje J y en el
lado izquierdo en el eje G, y las paredes transversales: la frontal en el eje 1 y la pared de fondo
serán las paredes de las cámaras de conservación y de congelación.

El equipo de refrigeración asignado a la antecámara es el siguiente:

 Una unidad condensadora Krack modelo CDD0500M4M que opera en común para la
antecámara y el pasillo.
 2 Difusores Marca Krack modelo MK444-48A-BH

Se instalo una puerta peatonal del tipo batiente para el acceso y salida del personal que laborará
en el centro frigorífico. Esta se encuentra ubicada a la izquierda de las puertas seccionales de
andén del área fría.

Dicha puerta mide 0.76 mts de ancho x 2.00 mts de alto con un espesor de 100 mm de hoja con
núcleo de espuma rígida aislante de poliuretano (PUR) de densidad de 42 Kgs/M3, recubierta en
ambas caras con acero galvanizado pre-pintado color blanco y con visor.

Pasillo de Circulación.

 1 pasillo de dimensión interna de 45.91 mts de largo x 5.45 de ancho x 4.59 mts de
altura.

Este pasillo está ubicado entre las cámaras de congelación y conservación y es por donde
circulan los montacargas para el ingreso y salida de mercancía de las 9 cámaras. También
tendrá un acceso para el área destinada al mantenimiento de los montacargas.

Las paredes del pasillo estarán formadas por los paneles de 150 mm. de espesor de las paredes
de las cámaras de congelación y conservación (ejes G-H). Pero en el tramo del eje 6 y 7 del eje
G la pared será de paneles de 100 mm., como la pared del eje 7 entre los ejes G y H. El techo
será de paneles de 100 mm. y se apoyarán sobre las paredes de ambas cámaras.

El pasillo contará con 4 difusores Krack modelo MK44A-48A-BH y la misma unidad

condensadora Marca Krack modelo CDD0500M4M que opera para la antecámara.

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Cámaras de Congelación

 3 cámaras de dimensiones internas de 11.53 mts de largo x 8.99 mts de ancho x 8.57
mts de altura.
 1 cámara de dimensiones internas de 11.53 mts de largo x 9.57 mts de ancho x 8.57 mts
de altura.

Destinadas para el almacenamiento de productos congelados a -18 °C. Sus paredes y techos
son de paneles de 150 mm. de espesor, donde las paredes longitudinales exteriores - la derecha
(eje G) dando al pasillo de acceso y la izquierda (eje E) contigua al área de la mercancía seca; y
los paredes transversales, la frontal contigua a la pared de los baños de planta baja y la pared de
fondo con el área destinada para los montacargas. Las paredes divisorias estas ubicadas cerca
de los ejes 3, 4 y 5.

Cada cámara de congelación cuenta con lo siguiente:

 Una unidad condensadora marca Krack modelo CDD0440L4M

 Dos (2) unidades evaporadoras de baja temperatura Marca Krack modelo SM24E-989-
CMM

Los drenajes se instalaron bajando verticalmente sobre la cara externa de la pared este del área
seca (eje E,) para luego empotrarse dentro del sistema de drenaje existente para tal fin.

Cámaras de Conservación

 4 cámaras de dimensión interna de 10.98 mts de largo x 8.99 mts de ancho x 8.57 mts
de altura.
 1 cámara de dimensión interna de 10.98 mts de largo x 9.19 mts de ancho x 8.57 mts de
altura.

Estas están destinadas para el almacenamiento de productos refrigerados manteniéndolos

conservados a su temperatura apropiada y están ubicadas en el lado derecho del frigorífico y sus
paredes y techos son de paneles de 150 mm. de espesor. Las paredes longitudinales exteriores:
la derecha (eje J) dando a la fachada oeste y la izquierda (eje H) dando al pasillo de acceso. Las
paredes transversales: la frontal contigua a la antecámara ( eje 2) y la de fondo con la fachada
norte del galpón y las divisorias cerca de los ejes 3, 4, 5 y 6.

Cada cámara cuenta con lo siguiente:

 Una unidad condensadora marca Krack modelo CDD0400M4M

 Dos (2) unidades evaporadoras de media temperatura Marca Krack modelo SM24E-989-
CMM

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UNIDADES CONDENSADORAS KRACK

Ubicación. Las 10 unidades condensadoras están instaladas en el nivel de piso de sala de

máquinas (Nivel 11.80 mts), y fueron izadas mediante una grúa telescópica.

Refrigeración: El sistema de refrigeración de expansión directa, opera con refrigerante R404

para todas las aplicaciones. La instalación de las las tuberías de liquido y succión para el paso
del refrigerante, fue realizado según diseño en el plano suministrado. El material usado para este
propósito, fue tubería de cobre rígido con los diámetros estimados por el fabricante y van desde
la unidad compresora hasta la unidad evaporadora, siguiendo la ruta establecida y fueron
sujetados a la estructura metálica del piso técnico.

Electricidad: El tablero eléctrico de cada unidad condensadora, fue modificado con el fin de
poder concentrar la mayor cantidad de elementos de potencia y control, dentro de este. Ver
plano anexo de electricidad de cada unidad condensadora.

UNIDADES DIFUSORAS KRACK

Ubicación. Las 24 unidades evaporadoras fueron instaladas dentro cada cámara justo debajo
del techo. En el eje J estarán ubicadas 10 unidades de las cámaras de conservación y 1 unidad
de la antecámara. En el eje E, 8 unidades de las cámaras de congelación. 4 unidades entre eje
G y H para el pasillo y 1 unidad cerca del eje G de la antecámara. Para dicha instalación fueron
fabricados bases metálicas con ángulos de 3 x 3 y anclados a la estructura del galpón.

Refrigeración Cada unidad evaporadora fue interconectada con cada compresor de la unidad
condensadora mediante las tuberías de refrigeración, conexiones, válvula de expansión y
solenoide diseñadas para tal fin de acuerdo al fabricante.

Electricidad Cada unidad evaporadora fue cableada a través de las bandejas, con sus
elementos de potencia y control.

Paneles ISOCINDU

Los paneles ISOCINDU instalados en cada una de las cámaras, son de estructura tipo sándwich
y bordes machihembrados. Ambas caras de los paneles son de lámina de acero galvanizado
calibre 26, acanaladas, pintadas electrostáticamente en color blanco puro ral 9010 y recubiertas
con una película protectora de polietileno adhesivo para la protección de los mismos durante su
manipulación. El cuerpo interno de los paneles consiste en espuma rígida de polisocianurato
(PIR), con una densidad de 40 Kgs/m3 y con las medidas requeridas para cada cámara de
acuerdo a la siguiente tabla:

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paneles espesor paneles

DESCRIPCION cant largo ancho pared techo pared techo
Antecámara 64 4,93 1,00 X 10 cms
Pasillo 74 5,52 1,00 X 10 cms
Cámaras 338 9,28 1,00 X 15 cms
Conservacion 92 5,80 1,00 X 15 cms
Congelacion 74 5,40 1,00 X 15cms
38 6,00 1,00 X 15 cms

Dichos paneles fueron izados con la ayuda de montacargas de paleta y tipo acordeón. Entre
juntas de pared y techos fue aplicado una capa de silicón y entre juntas de techo y pared con la
aplicación de Poliol & Isocianato liquido.

PUERTAS CORREDIZAS

Las puertas para el ingreso y salida de la mercancía de las cámaras de congelación y

conservación son del tipo corredera (sentido derecho o izquierdo, de 100 mm de espesor de
hoja. Esta está constituida por un núcleo aislante de espuma rígida de poliuretano (PUR) con
propiedad ignífuga, de densidad de 40 kg/m3 mínimo, recubierta con acero galvanizado pre-
pintado color blanco en ambas caras, con riel y marco de aluminio anonizado, remarco en pvc y
protegida frontalmente en su base con una chapa de aluminio diamantado de 2mm de espesor y
500 mm de alto. También incluye sus burletes perimetrales en goma elastómera, accesorios para
su apertura y cierre, y con medida de vano de 2.20 mts de ancho x 3.00 mts de altura:

 4 puertas para cámaras de congelación (sentido derecho), con circuito calefactor en

todo el perímetro.
 5 puertas para cámaras de conservación(sentido izquierdo)
 1 puerta para acceso al área de montacargas (sentido izquierdo).

PUERTAS SECCIONALES DE ANDEN

Estas puertas de estructura tipo sándwich están formadas por paneles de 500mm de alto,
aislados con espuma rígida de poliuretano (PUR) de 40 mm de espesor y de densidad
40 Kg/M3., recubiertos por ambas caras con acero galvanizado pre-pintado color blanco y con
visor incluido. Las puertas fueron fabricadas por la empresa española Angel Mir.:

- 3 puertas de vano 2.00 mts x 2.80 mts para la nave de mercancía seca. Con rieles
laterales sujetados a la estructura del galpón y con la puerta deslizándose verticalmente
(hacia arriba)

- 3 puertas de vano 2.00 mts x 2.80 mts para la nave de mercancía refrigerada. Con rieles
laterales sujetados arriba del panel de techo de la antecámara con el fin de que la puerta
se deslice 90 grados manualmente para su apertura y cierre.

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NIVELADORES DE CARGA

Los niveladores de carga Modelo Hidra N 18 20 son del tipo hidráulico accionado mediante motor
eléctrico de 3F/460v/60hz, con medidas de 1840 mm de ancho, 2060 mm de largo y con uña
extendida de 2510 mm de largo y con capacidad de 6 toneladas. Estos fueron anclados y
soldados al premarco existente en cada fosa en los muelles de carga y descarga, siendo su base
construida con acero laminado en caliente con ángulos y tubos estructurales de acero; y su
plataforma, en acero acabado lagrimado antideslizante y apoyadas a vigas IPN con labio abatible
de acero lagrimado de 450 mm de largo.

Los niveladores fueron soldados al perfil colocado en la fosa para tal fin. Se realizo la conexión
eléctrica al cajetín existente en la pared de la fosa, conectándose al pulsador del motor que fue
ubicado en la cara interna de la pared de la antecámara en el caso de los equipos del área
refrigerada y en la pared del galpón, en el caso del área del almacén seco..

ABRIGOS DE ANDEN

El abrigo o sello de andén del modelo AB-34-STD de Angel Mir, permite que el vehículo de carga
en retroceso se introduzca en el mismo y de esta forma posicionarse frente al nivelador de carga
de manera que sus cortinas flexibles laterales y superior obstruyan la entrada de aire (gases) y/o
agua (lluvia o lavado por mantenimiento), permitiendo una descarga y/o carga mas eficiente. El
sello tiene un ancho total de 3400mm, con un alto de 3400mm y profundidad de 600mm donde la
cortina superior es de 1000mm y el ancho de las laterales de 600mm, todas en color negro y con
color gris reflectivo para guía visual del conductor del vehículo estacionándose frente al nivelador
de carga. Fueron instalados según consideraciones del fabricante.

CUARTO DE DESECHOS

Fue fabricada una cava de basura degradable de medidas 2 x 2 x 2,40 mts de altura. El material
usado fue lámina de poliuretano expandido de 10 cm de espesor sobrante de la obra. La
actividad incluyo:

 Adecuación de paneles laterales y para techo (reusados de la obra)

 Fabricación del piso con paneles desnudos de 8 cm (reusados de la obra)
 Colocación de esquineros externos e internos
 Colocación de silicón y poliuretano liquido entre laminas y techo
 Fabricación de puerta corrediza de poliuretano expandido de 1 x 1,8 mts con sus
respectivos herrajes y cerraduras

El equipo de refrigeración consiste en una Unidad condensadora y Difusor de media temperatura

220 V Ph 1 de 1 HP en R22. Fue instalada con todos los accesorios necesarios y tablero
eléctrico con un controlador Danfoss modelo 102C. Esta cava fue diseñada para trabajar a 4 °C

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EQUIPOS

PANELES DE CAVAS

Mantenimiento mensual:

La principal tarea de mantenimiento mensual consiste en la limpieza de los paneles. Las

superficies de los paneles que se observan sucias u oxidadas en una inspección visual, pueden
lavarse con agua y jabón, mediante un cepillo suave. La presión de limpieza del agua puede
aplicarse hasta 50 bares, pero el chorro no debe ser demasiado cercano o perpendicular a las
superficies. En proximidad de las juntas, el agua debe ser dirigida según una inclinación tal,
como para no comprometer su aislamiento.

Mantenimiento Anual:

 Evaluar las condiciones de las superficies pintadas por la aparición de grietas y falta de
uniformidad. Evaluar el estado de las superficies. Pintar donde sea posible

 Observar por ralladuras y golpes. Pintar nuevamente y reparar golpes.

 Extraiga un tornillo de fijación y observe si se encuentra oxidado. Reemplazar si es el

caso. Ajuste los tornillos donde sea necesario.

 Controlar el estado de oxidación de las partes angulares de corte. Limpieza y nueva

pintura.

PUERTAS DE CAVAS

Mantenimiento mensual:

 Cerrar la puerta y evaluar por hermeticidad. No debe haber escape de aire a través de la
puerta.

 En caso de fugas de aire, evaluar estado de la goma selladora. Reemplazar si es

necesario.

 Chequeo de herrajes y/o manillas. Verificar por ajuste de los componentes que permitan
el cierre con seguridad de la puerta.

 Chequeo de rueda giratoria superior. Garantizar la apertura y cierre de la puerta sin

obstrucciones y con solo el impulso del operario.

 Chequeo de operación de la resistencia eléctrica (Solo para cavas de congelación)

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Mantenimiento anual:

 Chequear el panel de la puerta por golpes o abolladuras. Reparar o pintar si es

necesario

 Verificar el estado de las gomas de sellado y el ajuste de hermeticidad de la

puerta.

 Si la puerta esta obstruida o corre lento, reemplazar rodamientos de apoyo y

realizar ajustes en la guía.

 Chequear operación de resistencia eléctrica

PUERTAS SECCIONALES DE ANDEN

Cada 6 meses (Por Usuario):

 Compruebe la junta lateral, la junta superior y la junta inferior en cuanto a daños o

desgaste
 Lubrique la pieza móvil de las guías
 Lubrique los cojinetes y ejes de rodillo
 Lubrique los ejes de las bisagras intermedias y laterales
 Lubrique las juntas de goma (recomendación: grasa especial para goma o polvos de
talco)
 Limpie los paneles (recomendación: jabón para limpieza de automóviles con agua), no
utilice detergentes agresivos
 Encere los paneles (recomendación: será para automóviles)
 Elimine la suciedad de la puerta y sus alrededores

Cada 12 meses o cada 7500 ciclos de la puerta (Por Instalador):

 Compruebe los cables y las conexiones finales del cable en cuanto a desgaste o daños
 Compruebe los puntos de conexión del cable en la abrazadera inferior o el dispositivo
paracaídas y el tambor del cable.
 Compruebe los dispositivos de seguridad de muelles de acuerdo con el manual
correspondiente
o Compruebe la posición de la rueda dentada
o Compruebe el funcionamiento del fiador
o Compruebe la conexión de tornillos del dispositivo de seguridad de muelles
 Compruebe el dispositivo paracaídas de acuerdo con el manual correspondiente
o Compruebe el funcionamiento del dispositivo paracaídas
o Compruebe la posición de la cuchilla del dispositivo paracaídas
o Compruebe la posición del eje de la bisagra
 Compruebe el equilibrio de la puerta y ajuste si es necesario / compruebe el
funcionamiento manual
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 Compruebe las bisagras en cuanto a rotura y desgaste

 Compruebe el sistema de poleas (si lo hay) en cuanto a daños y desgaste
 Revise o pruebe las fijaciones de los muelles a las piezas de torsión
 Compruebe los rodillos en cuanto a daños, desgaste y carrera libre
 Compruebe las fuerzas de cierre del borde de cierre principal (solamente si hay
accionamiento eléctrico y no cuenta con interruptor de hombre muerto)
 Compruebe la suspensión desde la guía horizontal al techo
o Compruebe los perfiles de suspensión en cuanto a rotura o daños
o Compruebe la conexión de tornillos y tuercas
 Compruebe la junta lateral, la junta superior y la junta inferior en cuanto a daños o
desgaste
 Compruebe los paneles en cuanto a rotura y desgaste
 Lubrique los muelles de torsión, los cojinetes de los rodillos, las piezas móviles de la
guía y el soporte del eje

Cada 24 meses o cada 15000 ciclos de la puerta (Por Instalador):

 Compruebe los cables y las conexiones finales del cable en cuanto a desgaste o daños
 Compruebe los puntos de conexión del cable en la abrazadera inferior o el dispositivo
paracaídas y el tambor del cable.
 Compruebe los dispositivos de seguridad de muelles de acuerdo con el manual
correspondiente
 Compruebe la posición de la rueda dentada
 Compruebe el funcionamiento del fiador
 Compruebe la conexión de tornillos del dispositivo de seguridad de muelles
 Compruebe el dispositivo paracaídas de acuerdo con el manual correspondiente
o Compruebe el funcionamiento del dispositivo paracaídas
o Compruebe la posición de la cuchilla del dispositivo paracaídas
o Compruebe la posición del eje de la bisagra
 Compruebe el equilibrio de la puerta y ajuste si es necesario / compruebe el
funcionamiento manual
 Compruebe las bisagras en cuanto a rotura y desgaste
 Compruebe el sistema de poleas (si lo hay) en cuanto a daños y desgaste
 Revise o pruebe las fijaciones de los muelles a las piezas de torsión
 Compruebe los rodillos en cuanto a daños, desgaste y carrera libre
 Compruebe las fuerzas de cierre del borde de cierre principal (solamente si hay
accionamiento eléctrico y no cuenta con interruptor de hombre muerto)
 Compruebe la suspensión desde la guía horizontal al techo
o Compruebe los perfiles de suspensión en cuanto a rotura o daños
o Compruebe la conexión de tornillos y tuercas
 Compruebe el eje en cuanto a daños y desgaste
 Compruebe la conexión del juego de guías

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 Compruebe y reapriete el tornillo del acoplador

 Compruebe la junta lateral, la junta superior y la junta inferior en cuanto a daños o
desgaste
 Compruebe los paneles en cuanto a rotura y desgaste
 Lubrique los muelles de torsión, los cojinetes de los rodillos, las piezas móviles de la
guía y el soporte del eje

NIVELADORES DE CARGA

El mantenimiento requerido para las rampas hidráulicas es mínimo. Sólo necesitan un cuidado
mínimo cada cierto periodo de tiempo. Los principales aspectos a tener en cuenta son:

 Engrasar la bisagra de unión entre la plataforma y el labio cada 4 meses.

 Revisar i engrasar la bisagra trasera de la plataforma cada 4 meses.
 Comprobar estado de las soldaduras de las bisagras del labio y de las bisagras traseras
al efectuar los engrases.
 Revisar pérdidas de aceite en juntas o latiguillos cada 6 meses.
 Revisar nivel de aceite del depósito hidráulico cada 6 meses.
 Revisar los anclajes de los pistones cada 12 meses o en caso de impacto contra la
rampa

EQUIPOS DE REFRIGERACION KRACK

Inspección diaria:

 Verificación de temperatura de operación de las cavas en cada uno de los sistemas de

refrigeración. Observar desviaciones del set point original que indiquen alguna probable
falla.

 Chequear por ruidos extraños o recalentamientos en compresores y/o motores

ventiladores.

 Verificar la no existencia de vibraciones en tuberías, unidades condensadores y/o

difusores.

 Evaluar que no haya fugas de refrigerante. La presencia de manchas de aceite es

indicativo de esto. Reparar urgentemente si es necesario usando el protocolo de buenas
prácticas de refrigeración.

Mantenimiento mensual:

 Todas las tareas incluidas en inspecciones diarias.

 Chequeo de parámetros de operación de compresores y motores ventiladores

(amperaje, presión de alta, presión de baja, voltaje de entrada, temperatura de descarga,

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temperatura de succión, presión de aceite, etc.). Monitorear preventivamente los

cambios de estas variables mes a mes para determinar de forma predictiva probables
fallas.

 Limpieza general de serpentines condensadores con hidrojet (No se permite el uso de

ácidos)

 Ajuste de parámetros de operación en caso de ser necesario

 Mantenimiento de tablero eléctrico. Ajuste de contactos, y eliminación de sulfataciones.

 Ajuste general de tornillería y tapas de la unidad.

 Verificación de operación de válvulas de contrapresión en cavas de congelación.

 Chequeo del estado de los aislamientos de tuberías de cobre. Reemplazo en caso de

ser necesario.

 Chequeo de funcionamiento de drenajes.

Mantenimiento Bianual

 Todas las tareas incluidas en las inspecciones diarias y mantenimiento mensual.

 Cambio de filtros de alta (Filtro piedra D48) en cada sistema

 Cambio de aceite de los compresores.(Aceite POE 68)

 Chequeo y/o reemplazo de dispositivos de seguridad y protección como presostatos de

alta y baja, presostatos de aceite, Demand cooling, etc.

LISTADO DE REPUESTOS BASICOS EN INVENTARIO

Considerando los equipos en operación, anexo el listado de componentes necesarios (mínimos)

a tener en stock de inventario con el fin de garantizar la continuidad de las operaciones:

 Aceite Emkarate POE 32/Galón Cantidad: 8

 Filtros Piedras D48 Danfoss o Emerson Cantidad: 4
 Filtros HHW 48 Danfoss o Emerson Cantidad: 4
 Refrigerante R404 x Cil 10,8 Kgs Cantidad: 4
 Motor ventilador 1 ½ hp 440 V/PH3/60Hz 1150 RPM Cantidad: 2

AUTOMATIZACION DE LOS SISTEMAS DE REFRIGERACION

El sistema de automatización de los cuartos frigoríficos cuenta con un panel de control central
donde se controlan todas las maquinas frigoríficas con sus respectivos periféricos y puntos de

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lectura de parámetros. Este panel consiste en un gabinete de doble fondo con las siguientes
dimensiones: 180cm X 80cm X 40cm, el cual está instalado en la sala de control, teniendo
acceso a las bandejas de ruteo del cableado por la parte superior.

En el panel de control ( gabinete) están instalados dos (2) procesadores programable SIMATIC
S7 1214C DC/DC/RLY destinados a controlar y monitorear la operación de los equipos, fue
instalado con tres (3) módulos de señales analógicas SM1231 AI 8XRTD/PT -100 las cuales son
usados para el monitoreo y control de temperatura en los cuartos frigoríficos. Estas señales de
temperatura son recogidas en cada cuarto frio, por medio de una sonda PT 100 de 3 vías de
3/16” X 2” en acero inoxidable, las cuales están colocadas en la pared posterior del cuarto justo
detrás de cada evaporador. Cada cava cuenta con una sonda de temperatura para controlar las
dos unidades de refrigeración en cada cuarto por lo que serán en total 12 sondas.

El procesador cuenta también con 3 módulos Siemens de 8 señales analógicas de 4 a 20 Ma,

las cuales sumarian 24 entradas, de las cuales 20 son usadas para el monitoreo y control de
presión de refrigerante. Esto con la finalidad de medir la carga operativa de cada unidad, así
como el sobrecalentamiento y compresión. Para esto se instalaron 20 transductores de presión
en las líneas de baja de los equipos (1 por circuito). Los transductores tienen las siguientes
especificaciones: Volts de alimentación 24Vdc, salida de 0 a 20 mA y el rango de presión es de 0
a 200 psi, encapsulados en acero inoxidable y de conexión mecánica de ¼” NPT, también se
instalaron 2 módulos de señal digital para monitorear y controlar los periféricos de las maquinas
como: evaporadores, válvulas de expansión, solenoides, resistencias de evaporadores y
unidades de protección.

En el gabinete de control se instalo una pantalla táctil SIMATIC KTP1000 Basic Color Touch
Screen de tecnología LED para visualizar los procesos y alarmas de los sistemas de
refrigeración, también se programo otro punto de visualización en un computador previamente
acordado con el cliente.

Dentro del gabinete de control se instalaron los contactores y los interruptores termo magnéticos
de las unidades evaporadoras y los descarchadores, por lo que se realizo una acometida de
alimentación eléctrica de potencia de 440 Voltios y 230 Amp y también una alimentación de 220
Voltios con un neutro para el uso en el control.

El panel cuenta con una bornera de conexión a tierra para el sistema, los periféricos y el
cableado. Desde el panel central se llevan todas las señales de monitoreo y control hacia y
desde los equipos.

Además del sistema automático se instalo un circuito de control manual integrado en la parte
interior del panel, para operación las unidades de conservación en caso de alguna emergencia,
este sistema fue instalado en el interior de la unidad con el fin de darle acceso solo al personal
calificado y autorizado para la operación y se puede operar de forma segura usando los mismos
criterios de protección que se usa en el sistema automático.

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OPERACIÓN Y PROGRAMACION DEL AUTOMATA.

El control fue programado de acuerdo a las necesidades operativas de los equipos, tomando en
cuenta las especificaciones de operación y seguridad proporcionadas por el fabricante. Las
unidades de congelación requieren de un periodo de tiempo para descongelar el evaporador, el
cual consta de entre 20 y 35 minutos dependiendo de la humedad y temperatura en cada cuarto
frio.

En el caso de INVERSIONES ZAISEI (donde hay cinco (5) cuartos de congelación con ocho (8)
evaporadores) el autómata administrará el tiempo de descarche de cada evaporador con el fin de
evitar coincidencia en la operación de las cargas en las resistencias de descarche, esto con el fin
de disminuir el consumo de energía y mantener la eficiencia.

En el caso de las Unidades Condensadoras Krack, se manejan bajo un control de vaciado (pump
down) con el fin de proteger los compresores de posibles retornos de refrigerante líquido a los
compresores, también en el caso de cortes de energía eléctrica, los compresores tendrán un
retardo secuencial para evitar las altas cargas de reposición cuando la corriente es repuesta.

El autómata manejará la operación de los compresores según la capacidad demandada, la

temperatura y la humedad.

En el caso de las unidades de refrigeración pertenecientes a las cavas de conservación, la

descongelación por resistencia no es requerida por lo que el autómata no tomará en cuenta ese
proceso, sin embargo se hará una parada de 2 minutos en las paradas por temperatura (set
point) para asegurar que el evaporador quede limpio de cualquier escarcha.

En la pantalla del panel de control, se podrá visualizar la temperatura de las áreas refrigeradas,
la humedad relativa de las cavas de conservación, los equipos operativos, las alarmas de fallas y
el set point de operación. El equipo puede configurarse en su aspecto y demostración de
caracteres por lo que el diseño se dejará para realizarse en las etapas finales del proyecto.

COMUNICACIÓN

El autómata está dotado de un puerto Ethernet par comunicación vía red, por lo que se dará una
dirección IP para uso y aplicación de operaciones en la red local

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RIF: J403065462

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