República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Barcelona- Edo. Anzoátegui

Prof. Ing. Alberto Santiago. Alumnos: Tineo Jesús C.I. 26.257.444

Eugenio García C.I.26.071.537
José Dianes C.I. 26.384.820.
Frank Ichure C.I. 23.965.518.
Michel Ramirez C.I.

Materia. Ciencia de los Materiales Escuela. 46. Sección. MN

Barcelona, 8 julio del 2015

 Introducción

A través de la historia el hombre a tratado de mejorar las materias primas,

añadiendo materiales tanto orgánicos como inorgánicos, para obtener los
resultados ideales para las diversas construcciones.

Dado el caso de que los materiales mas usados en la construcción no se

encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que
someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal
de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para
alcanzar las condiciones optimas, entonces para que los metales tengan buenos
resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que
reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas
futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.

El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es

una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta
el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple,
con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez mas resientes, con propiedades de resistencia a
la corrección; aceros mas saldables y otros requisitos. La investigación llevada a
cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención
de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y
existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones
actuales.

A continuación le mostraremos el proceso por el cual deben pasar estos

aceros, y con ello sus tipos y propósitos en la vida.
 Aceros Aleados

Es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en peso del

1,0 % al 50 % para mejorar sus propiedades mecánicas. Los aceros aleados se
dividen en dos grupos: aceros de baja aleación y aceros de alta aleación.

Todo acero es en realidad una aleación, pero no todos los aceros son
"aceros aleados". Los aceros más simples son hierro (Fe) (alrededor del 99 %)
aleado con carbono (C) (alrededor del 0,1 -1 %, dependiendo del tipo). Sin
embargo, el término "acero aleado" es el término estándar referido a aceros con
otros elementos aleantes además del carbono, que típicamente son el manganeso
(el más común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro. Aleantes menos
comunes pueden ser el aluminio, cobalto, cobre, cerio, niobio, titanio, tungsteno,
estaño, zinc, plomo, y zirconio.

La mejora de propiedades de los aceros aleados se muestra a continuación,

con respecto a los aceros al carbono: resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, templabilidad, y resistencia en caliente. Para alcanzar esas mejores
propiedades el acero puede necesitar un tratamiento térmico.

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco

elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también
cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel,
molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características
fundamentales. También puede considerarse aceros aleados los que contienen
alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en
mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros
al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes:
Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para

la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio,
wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio,
aluminio, boro y Niobio.

La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en

proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en
cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.

Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con

resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de
máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es
posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas
temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos
decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la
acción de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy
complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.

La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar

soluciones sólidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a
formar carburos.

la influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de

los aceros (Elevación o descenso de las temperaturas críticas de los diagramas de
equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y
enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del
acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austeníticos o
ferríticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias
también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a
grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc

La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad.

La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el

revenido.

Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la

corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben
directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenómenos citados
anteriormente.

Propósito de los Aceros Aleados

Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o

ausencia de otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor
resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más
altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso de
tratamiento térmico.

Esto quiere decir que se ha podido evolucionar la calidad y tipo de acero,

para una mejor respuesta ante una construcción o un experimento, su propósito e
importancia es obtener excelentes resultados antes estos tipos de casos.

Algunos de estos aceros aleados encuentran aplicaciones altamente

exigentes, como en los álabes de turbina de un motor de reacción, en vehículos
espaciales, y en reactores nucleares. Debido a las propiedades ferromagnéticas
del hierro, algunos aceros aleados tiene aplicaciones en donde su respuesta al
magnetismo es muy importante, como puede ser un motor eléctrico o un
transformador.

Tipos de Aceros Aleados

Los tipos de aceros aleados los encontraremos de acuerdo a su utilización:

Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:

 Aceros de gran resistencia.

 Aceros de cementación.
 Aceros de muelles.
 Aceros indeformables.

Aceros de construcción:

 Aceros de gran resistencia.

 Aceros de cementación.
 Aceros para muelles.
 Aceros de nitruración.
 Aceros resistentes al desgaste.
 Aceros para imanes.
 Aceros para chapa magnética.
 Aceros inoxidables y resistentes al calor.

Aceros de herramientas:

 Aceros rápidos.
 Aceros de corte no rápidos.
 Aceros indeformables.
 Aceros resistentes al desgaste.
 Aceros para trabajos de choque.
 Aceros inoxidables y resistentes al calor.

En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente

clasificados en tres grupos. Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de
construcción y de herramientas, y además otro grupo en el que se destaca la
importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran
resistencia, muelles cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos
grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene
la templabilidad.
ACEROS ALEADOS

Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden
subclasificar en :

Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales como engranajes,
ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un
6%.
Para Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-
Herramientas metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como
taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

Especiales Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

Aplicación de los Aceros Aleados

 Son aceros que contienen elementos de adición que, como resultado de

transformaciones químicas o estructurales, ofrece cualidades especiales o
mejoran las propiedades normales del acero.

 Los elementos de aleación más frecuentes que se utilizan para la

fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio,
wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio,
niobio, aluminio y boro.

Aplicaciones y Características de las Aplicaciones

Aceros al Níquel (2 a 40%)

Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este
elemento mejora las propiedades de los aceros

 Débilmente aleados producen mejoría del temple y aumento de las

características mecánicas;
 Altamente aleados ofrecen un aumento de la resistencia a la corrosión.

Aceros al Cromo (1 a 8%)

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de

aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción , en los
de herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente.

 Registran un aumento de la resistencia a la rotura, pero se da la aparición

de cirta fragilidad (hasta el 4%, aceros para herramientas, para
 rodamientos; en proporción más elevada, aceros para cuchillería fina y para
útiles de corte.)

Aceros al Manganeso

El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido,

principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la
perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los
aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso
de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte,
que en la solidificación del acero se desprendan gases que den lugar a la
formación de porosidades perjudiciales en el material

 Tienen buena resistencia al desgaste y por esto se utiliza para hacer

carriles, cruzamientos de vías, piezas de machacadores, maquinas
trituradoras...

Aceros al Sicilio

Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se

añade intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más
enérgico que el manganeso y se emplea como elemento desoxidante
complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero
poros y defectos internos.

 (muelles, chapas de transformadores).

Aceros al Tungsteno

 Estas aleaciones se usan para hacer imanes permanentes.

Aceros al Cromo-níquel

Son los aceros aleados más importantes ya que reúnen las ventajas del
níquel y del cromo en una misma aleación, hay dos tipos:

 Aceros perlíticos (6% de níquel y 2% de cromo como máximo) , son

empleados en las construcciones de maquinaria.
 Aceros austeníticos, más altamente aleados, constituyen los aceros
inoxidables (18% de cromo , 8% de níquel ) y ciertos aceros refractarios.

Aceros al Cromotungsteno

Son conocidos como aceros de corte rápido, se caracterizan por que son
materiales que presentan una resistencia muy alta a la deformación, tiene una
gran seguridad en el temple y tiene un rendimiento de corte muy elevado.
 Utilizando aceros aleados se puede lograr:

 Piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior- Grandes

durezas con tenacidad
 Mantener una resistencia elevada a grandes temperaturas
 Aceros inoxidables
 Aceros resistentes a la acción de agentes corrosivos
 Herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no pierdan dureza
al calentarse

Aceros Inoxidables

Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un

mínimo de 11% de Cromo. El Cromo forma en la superficie del acero una película
pasivante, extremadamente delgada, continua y estable. Esta película deja la
superficie inerte a las reacciones químicas. Esta es la característica principal de
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.

El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes

en los aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles.

La selección de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus

características:

 Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas.

 Propiedades mecánicas del acerol
 Características de los procesos de transformación a que será sometido.
 Costo total (reposición y mantenimiento)
 Disponibilidad del acero.

Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que se

forma automáticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia
mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a
temperaturas elevadas y a temperaturas criógenicas. Son fáciles de transformar
en gran variedad de productos y tiene una apariencia estética, que puede variarse
sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado
a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc.

Tipos de Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una

selección cuidadosa, sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y
realizando una limpieza periódica, algún integrante de la familia de los aceros
inoxidables resistirá las condiciones corrosivas y de servicio más severas.
 Aceros Inoxidables Martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al

Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en
cuchillería). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de
Cromo de 12 a 18%.

Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431

Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión
moderada.

Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

Aceros Inoxidables Ferríticos

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a

18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%.

Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434

Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza

no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico.

Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones

arquitectónicas y decorativas.

Los Aceros Inoxidables Austeníticos.

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen

agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se
transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo
varía de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.

Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.

Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión,

excelente factor de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente
soldabilidad, no se endurecen por tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a
temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas.

Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico,

hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.
 Aceros inoxidables dúplex

Los aceros inoxidables dúplex de Outokumpu ofrecen una combinación

excelente de fuerza y resistencia a la corrosión, lo que significa que se pueden
reducir considerablemente el espesor y el costo del material en un sinnúmero de
aplicaciones.

Nuestra innovación dúplex no tiene comparación en la industria y nuestra

oferta abarca toda una paleta de aceros inoxidables dúplex para uso en diversas
industrias y aplicaciones. Los aceros dúplex ligeros LDX de baja aleación de
Outokumpu se están convirtiendo rápidamente en el material más indicado para
toda clase de aplicaciones, desde puentes hasta tanques de almacenamiento,
mientras que los aceros superdúplex de Outokumpu han demostrado su
capacidad durante décadas en los ambientes y condiciones de proceso más
agresivos.

Usos de los Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada

relación resistencia mecánica - peso, propiedades higiénicas, resistencia a
temperaturas elevadas y criogénicas y valor a largo plazo. Son totalmente
reciclables y amigables con el medio ambiente.

Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores,

desde la más sofisticada aplicación industrial hasta los utensilios domésticos.
Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas básicas
tales como alimentación, salud, construcción, medio ambiente, transporte y
energía.

Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los

equipos de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos
y bebidas, equipos farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y
filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y
estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento térmico, intercambiadores
de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos,
agujas hipodérmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras,
lavavajillas y utensilios de cocina.

En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen

elevada resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas así como
un bajo costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la
industria farmacéutica, proveen excelentes condiciones de higiene además de su
resistencia a la corrosión y duración a largo plazo.
 Recristalización

La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento,

en el que los granos deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos
que forman núcleo y crecen hasta que los granos originales han sido
completamente consumidos.

El recocido por recristalización es un proceso de recocido que se aplica a

metales trabajados en frío para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos
granos sin cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina los resultados de la
deformación de las piezas de plástico altamente perfiladas conformadas en frío. El
recocido es eficaz cuando se aplica a aceros endurecidos o trabajados en frío, en
los que la estructura se recristaliza para formar nuevos granos de ferrita.

Beneficios

 permite el proceso de recuperación mediante la reducción o eliminación de

los efectos de endurecimiento (tensiones);
 aumenta los granos de ferrita equiaxiales formados a partir de los granos
alargados;
 disminuye el nivel de resistencia y dureza;
 aumenta la ductilidad.

Aplicaciones y materiales

 El recocido de piezas estampadas en acero laminado en frío está diseñado

para producir una microestructura de ferrita recristalizada a partir de granos
muy alargados y sometidos a las tensiones resultantes del trabajo en frío.
 El recocido de las piezas forjadas se realiza para facilitar las operaciones
posteriores, como el mecanizado o el conformado en frío.

Detalles del proceso

La recristalización suele ir acompañada de una reducción en la resistencia y

la dureza de un material y un aumento simultáneo de la ductilidad. Así, el proceso
puede ser introducido como un paso deliberado en el procesamiento de metales o
ser un subproducto indeseable de otro paso de procesamiento. Los usos
industriales más importantes son el ablandamiento de los metales previamente
endurecidos por trabajo en frío, que han perdido su ductilidad, y el control de la
estructura del grano en el producto final.

La temperatura de recristalización de los aceros está generalmente entre

los 400 y los 700 °C. Las condiciones de recristalización como la velocidad de
calentamiento y el tiempo de remojo dependen del grado de trabajo en frío y de la
composición del acero.
La tasa de ablandamiento aumenta rápidamente a medida que la temperatura de
recocido alcanza el punto A1.
 Para las piezas fabricadas con chapas laminadas en frío de carbono puro,
el recocido puede producir microestructuras recristalizadas parcial o totalmente
mediante una primera recuperación (se alivian las tensiones internas) seguida de
la recristalización (disminución de la resistencia y aumento de la ductilidad).

Factores que influyen en la temperatura de recristalización:

 Cantidad de trabajo: mayor cantidad de trabajo o mayor grado de

deformación menor es la temperatura de recristalización a mayor cantidad
de trabajo aplicado mayor es la cantidad de energía acumulada
internamente.
 Tamaño de grano antes de la deformación plástica: a menor tamaño de
grano menor será la temperatura de recristalización. Porque la estructura
del grano pequeña tiene mayor cantidad de bordes de grano. Y a menor
tamaño es más difícil deformar el grano. Por esto hay que aplicar mayor
fuerza externa ya que la estructura del material es más dura y se necesita
más fuerza para deformarlo.
 Temperatura: a menor temperatura de deformación plástica menor será la
temperatura de recristalización mientras más baja la temperatura, más duro
el material.
 Tiempo: el tiempo de calentamiento para lograr la recristalización a mayor
tiempo menor será la temperatura de recristalización.
 Impurezas: cuando las impurezas son insolubles no afecta la temperatura
de recristalización pero si son solubles la afecta generalmente elevándolas.
Trabajo en Frio

El trabajo en frío de los metales se realiza en o cerca de la temperatura

ambiente para que la ventaja de una la resistencia a la cedencia reducida, o la
presión del forjado, acompañada de elevadas temperaturas no están disponibles
para ayudar en la operación de formado. Adicionalmente, los metales “con trabajo
de endurecimiento”, es decir, que aumentan la resistencia a la cedencia, durante
la deformación a bajas temperaturas, añaden aún más al trabajo necesario para
alcanzar la forma deseada.

El atractivo de formar de frío, además de los ahorros obvios del costo

cuando no se requiere calor, es la mayor precisión dimensional que se puede
lograr generalmente, ya que no hay la necesidad de ajustar la contracción ni la
deformación térmica o distorsión, una vez que se complete el formado. Y a
menudo así como importante, las partes de metal trabajadas en frío evitan también
la decoloración (oxidación) de la superficie que ocurre en temperaturas más altas,
así que la parte puede ser presentable a la venta y posible servicio sin un proceso
posterior.

La desventaja de este proceso es que es muy duro (60 Rockwell C), los
aceros para dados con elevada resistencia a la abrasión, son requeridos a resistir
las demandas de trabajo en frío. Con tal énfasis en la resistencia de abrasión, la
dureza de loa aceros para dados de elevada dureza son generalmente muy
quebradizos. La selección de aceros para dados para trabajo en frío ofrecidos por
FINKL, trabajar de frío muere aceros ofrecieron por A. Finkl & Hijos S.A. son de
grado “moderado” que proporcionan algún grado de dureza a la fractura sobre un
exclusivo enfoque en la resistencia a la abrasión.

DRX (AISI S7) Bajo carbón (C. 50%), aleación moderada para una
resistencia al desgaste moderado, pero con un enfoque a una resistencia al
“impacto” mecánico. Templado al aire.

A-2 Uno de los aceros para herramientas de trabajo en frío usados más
extensamente. Carbón moderado (C 1.00%) y aleación para un balance
combinado de resistencia al desgaste y fractura. Templado al aire.

D-2 Alto carbón (C 1.50% y aleación para aplicaciones propensas al

desgaste. Buena respuesta de nitruración si es necesaria una resistencia al
desgaste adicional. Templado al aire.

Trabajo en Caliente

El “trabajo en caliente” es una actividad frecuente en plantas de fabricación

y se refiere, por lo general, a las tareas de cortar y soldar. También puede
englobar otras operaciones como las de esmerilado, cobre soldadura o estaño
soldadura, además del uso de maquinaria eléctrica normal en zonas peligrosas. El
trabajo en caliente es una de las principales fuentes de ignición de incendios que
pueden destruir las instalaciones y provocar lesiones.

Los trabajos regulares y cotidianos de este tipo deberían llevarse a cabo en

un área segura y designada para ello. Así se reduce el riesgo de provocar un
incendio. Si el trabajo en caliente se realiza fuera de las áreas designadas,
entonces debería disponerse de un programa de “permisos” en vigor.

Recocido

El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente
en metales.

Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración
de las propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal
hasta una determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente,
habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su
temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal
alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en
frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en
metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.
 Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas
producidas por tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la
plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material. Con el recocido de los aceros
también se pretende ablandar las piezas para facilitar su mecanizado o para
conseguir ciertas especificaciones mecánicas. A su vez, mediante el recocido, se
disminuye el tamaño del grano y se puede producir una microestructura deseada
controlando la velocidad a la que se enfría el metal.

Etapa

El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la

temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo
determinado. Por último se deja enfriar el material lentamente. Se deben preparar
debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe eliminar la herrumbre y
el óxido.

Tipos de recocidos

Recocido de eliminación de tensiones

Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material.

Dichas tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden
eliminarse mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650ºC y
manteniendo la temperatura durante 30-120 minutos. Después se refrigera de
forma lenta.

Recocido de ablandamiento

Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de

trabajar mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante
deformación en frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se
calienta la pieza entre 650 y 750ºC tras lo cual se mantiene la temperatura durante
3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una
subida y bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723ºC.

Recocido normal

Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se

compensan las irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya
sea en caliente o en frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El
procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980ºC, conforme al
contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la temperatura para
después dejar enfriar lentamente al aire.
 Temple

En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento térmico

consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas
propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura,
tales como transformaciones de fase, se produzcan al sólo proporcionar una
estrecha ventana de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable
termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la
cristalización y por lo tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de
plásticos (producida a través de polimerización).

En metalurgia, es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante

la introducción de martensita , en cuyo caso el acero debe ser enfriado
rápidamente a través de su punto eutectoide, la temperatura a la que la austenita
se vuelve inestable. En acero aleado con metales tales como níquel y manganeso,
la temperatura eutectoide se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a
transformación de fase siguen siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a
una temperatura inferior, haciendo el proceso mucho más fácil. Al acero de alta
velocidad también se le añade wolframio, que sirve para elevar las barreras
cinéticas y dar la ilusión de que el material se enfria más rápidamente de lo que en
realidad lo hace. Tales aleaciones incluso al enfriarse lentamente en el aire tienen
la mayoría de los efectos deseados de temple.

El enfriamiento extremadamente rápido puede evitar la formación de toda la

estructura cristalina, lo que resulta en metal amorfo o "vidrio metálico".

El temple es un proceso mecánico por el cual las aleaciones de acero y el

hierro fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales
ferrosos y aleaciones. Esto se realiza calentando el material a una cierta
temperatura, dependiendo del material, y luego enfriándolo rápidamente. Esto
produce un material más duro por cualquiera de endurecimiento superficial o a
través de endurecimiento que varía en la velocidad a la que se enfría el material.

El material es entonces a menudo revenido para reducir la fragilidad que

puede aumentar por el rápido enfriamiento del proceso de endurecimiento. Los
temas que pueden ser templados incluyen engranajes, ejes y bloques de
desgaste.

Proceso

El temple de metales es una progresión: El primer paso está absorbiendo el

metal, es decir, calentamiento a la temperatura requerida. El remojo se puede
hacer por vía aérea (horno de aire), o un baño. El tiempo de remojo en hornos de
aire debe ser de 1 a 2 minutos para cada milímetro de sección transversal. Para
un baño el tiempo puede variar un poco más alto. La asignación de tiempo
recomendado en baños de sales o de plomo es de 0 a 6 minutos. Se debe evitar a
toda costa el calentamiento desigual o el recalentamiento. La mayoría de los
materiales se calientan desde cualquier lugar a 815 a 900 °C.

El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de los

medios de enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la máxima dureza, pero
hay una pequeña posibilidad de que se causen deformaciones y pequeñas grietas.
Cuando se puede sacrificar la dureza se utilizan aceites de ballena, de semilla de
algodón o minerales. Estos tienden a oxidarse y formar un lodo, que
consecuentemente disminuye la eficiencia. La velocidad de enfriamiento
(velocidad de enfriamiento) de aceite es mucho menor que el agua. Tasas
intermedias entre el agua y el aceite se puede obtener con agua que contiene 10-
90 % UCON de Dow Chemical Company, una sustancia con una solubilidad
inversa que por lo tanto, los depósitos en el objeto para ralentizar la velocidad de
enfriamiento.

Para minimizar la distorsión, las piezas cilíndricas largas se templan

verticalmente; las piezas planas en el borde, y las secciones gruesas deben entrar
primero en el baño. El baño se agita para evitar las burbujas de vapor.

Efectos del temple

Antes de endurecer el material, la microestructura del material es una

estructura de grano de perlita que es uniforme y laminar. La perlita es una mezcla
de ferrita y cementita formada cuando el acero o hierro fundido se fabrican y se
enfría a una velocidad lenta. Después de enfriamiento rápido endurecimiento, la
microestructura de la forma material en martensita como una estructura fina, grano
de aguja.

Temperatura de calentamiento

Se debe tener cuidado en subir la temperatura (para aumentar la velocidad

de austenización) porque se puede producir sobrecalentamiento del grano
cristalino, con quema de los bordes de los granos que produce infiltración de
oxígeno, oxidación, descarburación, fragilidad excesiva de martensita, retención
de austenita. En consecuencia, la temperatura depende del medio de enfriar
utilizado: 30 °C mayor que Ac3 si se trata de agua, 50 °C mayor si es aceite y 70
°C si es aire acondicionado.

Medios de enfriamiento

Cuando se temple, hay muchos tipos de sustancias donde enfriar. Algunos

de los más comunes son: aire, las sales fundidas, el aceite, la salmuera (agua
salada) y el agua. Estos medios se utilizan para aumentar la severidad del
enfriamiento.4
La exposición a fluidos deben asegurar:
 Una velocidad de enfriamiento de alta en el intervalo A1 - Ms para evitar la
formación de perlita o bainita;
  Una modesta velocidad gama Ms - Mf (pero no demasiado baja para evitar
la creación excesiva austenita); esta propiedad es proporcional a la
diferencia entre la temperatura del fluido y su punto de ebullición;
 El líquido no debe descomponerse en contacto con el metal caliente.
Hay que distinguir dos tipos de fluidos los que no hierven: aire y sales
fundidas, y los que hierven. En los primeros el enfriamiento es relativamente
uniforme, pero en los líquidos refrigerantes que hierven se producen tres etapas:

En el primer contacto del medio con la pieza se forma una película de vapor
que aísla la pieza (Efecto Leidenfrost), lo que provoca un enfriamiento
relativamente lento.
 Cuando la película se rompe, el líquido nuevo toca la pieza de trabajo, que
absorbe el calor latente de evaporación y, por tanto alcanza la máxima
eliminación de la energía.
 Por debajo de la temperatura de ebullición, hay una disminución en la
eliminación de calor .

El agua es el medio de enfriamiento más extendida, especialmente para

aceros al carbono y algunos aceros de baja aleación, pero no es el fluido ideal. Su
acción puede mejorarse con la adición de sustancias que elevan el punto de
ebullición, por ejemplo con NaCl o NaOH.

El aceite mineral es adecuado para aceros aleados de baja y media, que es

capaz de formar austenita estable y luego transformada con una baja velocidad
crítica de endurecimiento. Es más cerca del fluido ideal, reduciendo la tensión
interna y defectos del temple.

El aire se recomienda para alta aleación y las piezas complejas de baja o

media aleación.

Normalizado y Revenido

Normalizado

El normalizado es un tratamiento térmico que consiste en calentar un

producto siderúrgico durante un cierto tiempo, a una temperatura superior a la
temperatura crítica superior (A 3 o A cm), para luego enfriarlo al aire.

Objetivos del normalizado

El nombre normalizado viene del propósito original de este proceso, que era
retornar al acero a la condición “normal” en la que estaba antes de ser alterado por
trabajo en frío u otro proceso.

El normalizado se realiza con el fin de obtener diversos objetivos,

principalmente para refinar la estructura de las piezas de acero moldeadas y de
los aceros sobrecalentados, y ajustar las propiedades mecánicas. El propósito es
producir enacero más duro y más fuerte que el obtenido por recocido total, de
manera que para algunas aplicaciones el normalizado puede ser un tratamiento
térmico final.

También puede utilizar separa mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar

las estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y
homogeneizar la micro estructura para mejorar la respuesta en las operaciones de
temple.

Revenido

El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento

térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia
mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los
aceros tras el tratamiento de temple.

Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a

éste. A la unión de los dos tratamientos también se le llama "bonificado". El
tratamiento de revenido consiste en calentar al acero, después del normalizado o
templado, a una temperatura menor al punto crítico, seguido de un enfriamiento
controlado que puede ser rápido cuando se deseen resultados elevados en
tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que puedan
causar deformaciones.

Fines:

 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima

fragilidad.
 Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el
temple.
 Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando
los siguientes efectos:
o Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la
dureza.
o Elevar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las
de tenacidad; resilencia.

Doble Recocido

Cuando se desean obtener muy bajas durezas se suele dar a los aceros
primero un recocido de regeneración y luego otro subcrítico.

Recocido Isométrico

Son tratamientos de ablandamiento que consisten en calentar el acero por

encima de la temperatura critica superior (A3) o inferior (A1) según los casos
(generalmente 740 a 880°C) y enfriando luego hasta una temperatura de 600 a
700°C, que se mantiene constante durante varias horas, para conseguir la
completa transformación isotérmica de la austenita. Las durezas obtenidas son
muy bajas y pueden graduarse según la temperatura seleccionada.
 Conclusión

El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se

logro realizar esta aleación en el siglo XIX .

La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la

materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la enfriaron
muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.

El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las

complicaciones que tiene este proceso que es muy complejo. además las
dificultades para lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden dar al
acero.

Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la

cantidad del acero a obtener.

La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de

fabricación y la cantidad de carbono que contenga.

Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan

menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.

El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que

le proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el
esqueleto de las estructuras.

La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad,

por eso es uno de los sectores que predomina en nuestro país desde hace mucho
tiempo.