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UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE
ELECTROMECÁNICA
Carrera de Ingeniería Mecánica y de Automatización Industrial

Diseño de un sistema de extracción de semilla y prensado de


uva para la obtención de subproductos y derivados para una
capacidad de 400Kg/hr.

PERFIL DE PROYECTO DE GRADO


PARA OPTAR AL TÍTULO DE
LICENCIATURA EN INGENIERÍA
MECÁNICA Y DE AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL

POSTULANTE: NADIA MASSIEL CONDE VALDEZ

TUTOR: ING. EDSON GASTÓN MONTAÑO BAUTISTA

Cochabamba-Bolivia
2019
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 1
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 1
2.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................ 2
3. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 2
3.1. JUSTIFICACIÓN SOCIAL .......................................................................... 2
3.2. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL ................................................................... 3
3.3. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA ....................................................................... 3
4. OBJETIVOS...................................................................................................... 3
4.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 3
4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 3
5. MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 4
5.1. DESPALILLADO O DESGRANADO DE UVA ............................................ 4
5.2. PRENSADO DE UVA ................................................................................. 6
5.3. SISTEMAS DE EXTRACCIÓN DE SEMILLA ............................................. 9
5.4. AUTOMATIZACIÓN ................................................................................. 10
5.4.2. SENSORES ....................................................................................... 11
5.4.3. VARIADOR DE VELOCIDAD ............................................................ 12
5.4.4. MICROCONTROLADOR ................................................................... 13
5.4.5. ACTUADOR....................................................................................... 13
5.5. BENEFICIOS DE REUTILIZACIÓN ......................................................... 14
5.5.1. SEMILLAS ......................................................................................... 14
5.5.2. ORUJOS ............................................................................................ 14
6. METODOLOGÍA ............................................................................................. 15
6.1. ENFOQUE ............................................................................................... 15
6.2. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN .............................................................. 15
6.3. TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................... 15
6.4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 16
6.4.1. OBJETIVOS DEL DISEÑO ................................................................ 16
6.4.1.1. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL DISEÑO MECÁNICO Y
AUTOMATIZACIÓN .................................................................................... 16
6.4.1.2. DISEÑO MECÁNICO .................................................................. 16
6.4.1.3. AUTOMATIZACIÓN .................................................................... 16
6.5. FUENTES ................................................................................................ 17
6.5.1. FUENTES PRIMARIAS ..................................................................... 17
6.5.2. FUENTES SECUNDARIAS ............................................................... 18
7. ÍNDICE TENTATIVO....................................................................................... 18
8. CRONOGRAMA ............................................................................................. 20
9. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 22
INDICE DE FIGURAS
Figura 5.1 Despalilladora Horizontal ................................................................................. 5
Figura 5.2 Despalilladora Vertical con alimentación superior. ........................................... 5
Figura 5.3 Despalilladora vertical con alimentación lateral ................................................ 6
Figura 5.4 Prensa vertical Hidráulica Bucher JBL ............................................................. 7
Figura 5.5 Prensa continua de Tornillo .............................................................................. 8
Figura 5.6 Prensa Horizontal Neumática Smart Press cuba cerrada SPC 110 .................. 8
Figura 5.7 Máquina deshuesadora con tambor rotativo ..................................................... 9
Figura 5.8 Máquina deshuesadora repetitiva .................................................................. 10
Figura 5.9 Simatic HMI Basic Panel ................................................................................ 11
Figura 5.10 Diferentes ejemplos de sensores. ................................................................ 12
Figura 5.11 Variadores de velocidad Delta Family. ......................................................... 12
Figura 5.12 Distintos modelos de microcontroladores de la marca ATMEGA. ................. 13
Figura 5.13 Distintos tipos de actuadores lineales. ......................................................... 14
1

1. INTRODUCCIÓN
Como es de conocimiento general la ciudad de Tarija, Bolivia es muy famosa por la
producción de uva y vino, según el Instituto Nacional de Estadística (INE, 2013) se
encuentra en el primer puesto de cosecha a nivel nacional acaparando un 73% de
superficie en viñedos. Sin embargo, la uva puede llegar a ser mucho más que tan solo
vino y aprovechar de ella otro tipo de productos derivados tanto para consumo humano
como para otros fines. De igual manera se puede llegar a reutilizar los desechos de esta
fruta como la semilla y el orujo (tallos, pulpa seca, pieles, residuos herbáceos, etc.) para
convertirlos en subproductos potencialmente rentables (Rojas, 2019).

Actualmente, las tareas como la separación de la semilla de los demás residuos y la


separación del orujo con el zumo se realizan principalmente de forma manual, lo que
conlleva una pérdida en el tiempo de producción y por ende una pérdida económica para
las empresas productoras de vino.

Es por ello por lo que se vio la necesidad de diseñar un sistema compuesto por tres
máquinas que se enfoquen en una primera etapa en el despalillado y desgranado de los
racimos de uva, una segunda etapa que se encargará de extraer las semillas que se
encuentran dentro de la pulpa y en una tercera etapa que se encargará de transportar el
fruto hacia una prensa, en la cual se obtendrá zumo de uva de la pulpa y que
paralelamente se encargará de separar el orujo.

De esta forma se podrá tener como resultado del proceso un derivado (zumo) y dos
subproductos (semilla y orujo) que lograrán servir para distintos fines en el mercado
alimenticio (INE, 2013).

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


Debido a la falta de innovación con lo que a maquinaria respecta se desencadenan
distintos problemas y se desaprovechan grandes oportunidades de mejoría económica y
social para el departamento de Tarija.

Hoy en día, el cuidado del medio ambiente se ha convertido en un asunto alarmante y de


gran interés para la sociedad de modo que cada vez se buscan métodos o maquinaria
que faciliten el proceso de reutilización de los residuos orgánicos que generan una
2

notable carga ambiental. Se sabe que por 100kg de uva procesada se obtiene una merma
de 25kg de posibles subproductos (OIV, 2015).

Son pocas las empresas o bodegas que se involucran en la comercialización de orujo y


semillas de uva siendo éstas reconocidas como materia prima de precio elevado a nivel
mundial debido a los compuestos y enzimas que contiene, por lo tanto, se pierde la
oportunidad de un ahorro significativo en costos de producción (Diario de Cuyo, 2017).

De esta manera, al diseñar un sistema de extracción de semilla y una prensa que separe
el zumo del orujo se combatirían puntos críticos como ser la contaminación ambiental
que a su vez aportaría al bienestar de la sociedad y sumaria de manera positiva a la
economía de cualquier empresa ya sea que desee aprovechar de manera propia estos
recursos o desee comercializarlos de manera externa (OIV, 2015).

2.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA


¿El diseño y automatización de un sistema de desgranado, extracción de semilla y
prensado de uva podría facilitar el proceso de obtención de subproductos y derivados de
la uva?

3. JUSTIFICACIÓN
Al facilitar el procedimiento de separación entre orujo y semillas con un sistema de
extracción y una prensa de uva, indirectamente se generan más posibilidades para el
aprovechamiento de estos residuos y derivados independientemente de su enfoque.

3.1. JUSTIFICACIÓN SOCIAL

 Al facilitar la obtención subproductos y derivados de la uva mediante el diseño de


un sistema de extracción de semilla y prensado se da a la población la oportunidad
de explotar estos recursos para transformarlos en nuevos productos para el
mercado.
3

3.2. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL


 Con la división de la merma y residuos de uva que ofrece el sistema de extracción
y presado se podría tener una reducción significativa de carga orgánica al reutilizar
los desechos lo que también disminuiría el impacto ambiental.

3.3. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA


 Con el sistema de extracción de semilla y prensado de uva se podría facilitar la
obtención de éstas por medio de sistemas neumáticos, líneas de alimentación para
la etapa de automatización y estructuras metálicas de soporte y transporte,
ofreciendo de forma rápida y versátil residuos para su futura reutilización.

4. OBJETIVOS
4.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un sistema de extracción de semilla y prensado de uva para la obtención de
subproductos y derivados.

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS


 Diseñar el sistema mecánico de las etapas de despalillado y desgranado de la
vendimia.
 Diseñar el sistema encargado de la extracción de semilla.
 Diseñar el sistema mecánico de la prensa que se encargará de separar el zumo
del orujo.
 Dimensionar los elementos de máquinas requeridos para cada una de las etapas.
 Diseñar los circuitos eléctricos y la etapa de potencia de los tres sistemas.
 Seleccionar los sensores, actuadores y componentes electrónicos adecuados
para el control de los parámetros requeridos para la automatización.
 Diseñar el interfaz hombre – máquina que garantice el correcto funcionamiento de
los tres sistemas.
 Analizar el costo del proyecto, obteniendo indicadores como el VAN y TIR
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5. MARCO TEÓRICO
5.1. DESPALILLADO O DESGRANADO DE UVA
El despalillado es una operación que consiste en separar los raspones, partículas
herbáceas (sarmientos, hojas, pedicelos) y todos los cuerpos extraños que se encuentran
y son parte de la vid respetando la integridad de la uva por lo que el despalillado no debe
triturar ni provocar roturas en la misma y mucho menos partir, aplastar o dañar las
semillas (Bodegas Mariscal, 2017).

El principio de funcionamiento general parte de un tambor de chapa perforado en toda la


superficie con orificios de diámetros iguales en el cual se encuentra un eje despalillador
dotado de paletas que gira lentamente pasando por este la vendimia a despalillar y por
el costado opuesto los raspones. Las uvas ya separadas de los raspones salen por el
tambor perforado como efecto del giro del árbol mientras que los raspones son dirigidos
a un orificio de descarga. La alimentación de la vendimia hacia el despalillador se realiza
mediante una tolva instalada en la máquina de forma vertical u horizontal dependiendo
de su clasificación junto con un dispositivo agitador que evita el apelmazamiento de la vid
y en otros casos viene con un tornillo sinfín solidario con el eje despalillador para asegurar
la alimentación regular de la máquina (Hidalgo, 2011).

Para asegurar el correcto funcionamiento y estabilizar la eficiencia de esta clase de


máquinas se utilizan como recurso indispensable reguladores de velocidad electrónicos
para controlar el eje despalillador y el tambor perforado, paneles de control para ajustar
la oscilación e intensidad de dicho tambor, velocidad de rodillos y fallas que se pudiesen
presentar con la ayuda de sensores de nivel, presencia, temperatura, etc.

La clasificación de las máquinas despalilladoras difiere principalmente por el sentido de


alimentación de vid a la máquina y por la posición del tambor, ambas ya sean vertical u
horizontalmente.

 Despalilladora Horizontal, el tambor y el eje despalillador se encuentran en posición


horizontal y la vendimia se carga a la máquina por un depósito superior (Hidalgo,
2011).
5

Figura 5.1 Despalilladora Horizontal

Fuente: (Oreglia, 1978).

 Despalilladora Vertical con alimentación superior, el tambor y el eje despalillador se


encuentran en posición vertical y la vendimia es cargada a la máquina por un silo
superior (Hidalgo, 2011).

Figura 5.2 Despalilladora Vertical con alimentación superior.


6

Fuente: (Oreglia, 1978).

 Despalilladora Vertical con alimentación lateral, el tambor y el eje despalillador se


encuentran en posición vertical pero la vendimia es cargada a la máquina por un silo
que se encuentra lateral al tambor (Hidalgo, 2011).

Figura 5.3 Despalilladora vertical con alimentación lateral

Fuente: (Oreglia, 1978).

5.2. PRENSADO DE UVA


Existen dos clasificaciones de prensas según el movimiento que se utiliza para comprimir
la uva: prensas discontinuas y prensas continuas, tal como se expresa en sus nombres,
las prensas continuas son aquellas que no interrumpen el proceso de prensado,
generalmente automatizadas y están constantemente trabajando y separando el jugo del
hollejo, en cambio, las prensas discontinuas son aquellas que luego de haber introducido
una cantidad de uva y haberse filtrado bajo presión, detienen el proceso para sacar el
mosto filtrado dividido entre jugo y orujo para posteriormente introducir más (Hidalgo,
2011).

De igual manera se las puede clasificar según el sentido de la fuerza que se aplica:
prensas verticales y presas horizontales, las cuales respectivamente según sus sistemas
mecánicos presentan ciertas ventajas y desventajas en general.
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Las más utilizadas en la industria para la producción de zumo de uva son:

 Las prensas verticales ya sean comunes y de un tamaño reducido o de gran


superficie, pueden llegar a ser muy delicadas con la vendimia, caracterizadas por ser
de mantenimiento fácil, utilizan mecanismos simples y se presentan pocas burbas.
Como inconvenientes se podría decir que son lentas, discontinuas y producen
desmenuzados difíciles (Hidalgo, 2011).

Figura 5.4 Prensa vertical Hidráulica Bucher JBL

Fuente: Tecnovino (2013).

 Las prensas horizontales de tornillo logran un fraccionamiento fácil de los hollejos y


se le puede implementar numerosos automatismos, consta de reglajes complejos,
presenta burbas sumamente elevadas, se requiere tener mucho cuidado al momento
de hacer la limpieza correspondiente y resulta muy voluminosa (Hidalgo, 2011).
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Figura 5.5 Prensa continua de Tornillo

Fuente: (Hidalgo, 2011)

 Las prensas horizontales neumáticas, tratan de manera delicada a la vendimia,


generan mostos homogéneos, se tiene programas diversos, no produce muchas
burbas y al mismo tiempo genera muy buena relación mosto claro/mosto total. El
inconveniente en estas es que puede llegar a ser de inversión elevada y limpieza
delicada, sin olvidar que es voluminosa (Hidalgo, 2011).

Figura 5.6 Prensa Horizontal Neumática Smart Press cuba cerrada SPC 110

Fuente: (Cruells, 2016).


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5.3. SISTEMAS DE EXTRACCIÓN DE SEMILLA


Generalmente estos sistemas de extracción se utilizan para frutos o bayas que tengan
una sola semilla en medio de su cuerpo, como ser las aceitunas, duraznos, paltas o
cerezas, sin embargo, pueden ser igualmente empleadas para uvas siempre y cuando se
apliquen las velocidades y fuerzas correctas mediante reductores de velocidad
mecánicos o variadores electrónicos (CTI FOOD TECH, 2019). Para este tipo de
procedimientos, se presentan dos tipos de máquinas reconocidas actualmente en la
industria como máquinas deshuesadoras de frutas que se citarán a continuación.

 Máquinas deshuesadoras con tambor rotativo, tienen un alimentador y un


transportador para las bayas que se dirige hasta un conjunto deshuesador o un des
prendedor de huesos (sistema de punzones y boquillas en un mecanismo de tambor,
extrae los huesos de las bayas). Estas máquinas presentan el inconveniente de no
realizar ningún control sobre el deshuesado, no proporcionando ninguna información
sobre la calidad del deshuesado, ni de los fallos existentes. Esta falta de control se
debe a que los modelos existentes resultan ser antiguos por lo que no cuentan con la
automatización necesaria (España Patente nº PCT/EP2010/002506, 2013).

Figura 5.7 Máquina deshuesadora con tambor rotativo

Fuente: Unicapers, (2018).

 Máquinas deshuesadoras repetitivas, su principio de funcionamiento empieza en el


depósito o silo donde las bayas se encuentran aglomeradas y son dirigidas mediante
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de unos carriles alineados en donde estos las transportan de manera ordenada hasta
las bandejas de posición, las bayas caen en orden de fila y columna dentro de cada
molde de las bandejas, para evitar que las bayas se excedan en número sobre las
bandejas se emplean sensores de peso y un rodillo móvil que bloquea el avance de
estas bayas por las bandejas hasta que cada una cae en un molde al azar..
Posteriormente pasan por debajo del sistema neumático de extracción de semillas el
cual consta de tubos huecos ordenados de la misma manera que los moldes.
Mediante un actuador el conjunto de tubos baja linealmente hasta las bandejas y
perforan las bayas de manera rápida y es ahí donde estos tubos toman las semillas.
Este procedimiento se repite de manera constante con cada bandeja que se
encuentra y mueve por la cinta transportadora (CTI FOOD TECH, 2019).

Figura 5.8 Máquina deshuesadora repetitiva

Fuente: DirectIndustry, (2019).

5.4. AUTOMATIZACIÓN
5.4.1. HMI (Human Machine Interface)

Es el dispositivo que permite el interfaz entre la persona y la máquina por medio de un


software que permite una interfase gráfica, registro real e histórico de datos, manejo de
alarmas, entre otras funciones.

En la actualidad se presentan dos tipos de HMI’s citados a continuación:


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 Terminal de Operador, dispositivo utilizado para las instalaciones en ambientes


agresivos donde pueden ser solamente de despliegues numéricos, alfanuméricos o
gráfico que tienen la opción de pantalla sensible al tacto (touch screen).
 PC+Sofware, constituida por un PC en donde se carga un software dependiente al
tipo de aplicación y necesidad. El PC puede ser de tipo industrial, panel PC o incluso
una tradicional PC de escritorio (Cobo, 2019).

Figura 5.9 Simatic HMI Basic Panel

Fuente: Siemens, (2019).

5.4.2. SENSORES
Son dispositivos que captan un estímulo en su entorno generando una señal eléctrica y
traduciendo la información para posteriormente procesarla por una serie de circuitos que
generan una acción determinada en un sistema. Las principales categorías de sensores
son: fotoeléctricos, proximidad, finales de carrera, posición angular o lineal,
desplazamiento y deformación, velocidad lineal y angular, aceleración, presión, caudal,
temperatura, presencia y táctiles (Autycom, 2019).
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Figura 5.10 Diferentes ejemplos de sensores.

Fuente: Guimerans, (2018).

5.4.3. VARIADOR DE VELOCIDAD


Es un equipo utilizado en sistemas de accionamiento electromecánico para controlar la
velocidad rotativa y el par del motor variando la frecuencia y el voltaje de entrada de este.
Los variadores pueden ser: eléctricos, hidráulicos, mecánicos y electrónicos (CLR, 2019).

Figura 5.11 Variadores de velocidad Delta Family.

Fuente: COREINJM, (2019).


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5.4.4. MICROCONTROLADOR
Es un controlador integrado encargado de controlar las funciones de los sistemas
integrados en máquinas de oficina, robots, electrodomésticos, vehículos de motor, entre
otros dispositivos que requieran ser automatizados. Su principio de funcionamiento es
controlar una o varias tareas determinadas de acuerdo con la programación establecida,
las líneas de entrada y salida (E/S) soportan la conexión de sensores y actuadores del
dispositivo a manipular. Existen diferentes modelos de microcontroladores reconocidos
especialmente por su tipo de arquitectura, memoria, bits y conjuntos de instrucciones.
Algunos de los más conocidos pueden ser: 8 bits (Intel 8031/8051), microcontrolador de
memoria externa (8031), microcontrolador incrustado (8051), CISC-CISC, PIC, AVR,
AMR, etc.… (López & Margni, 2003)

Figura 5.12 Distintos modelos de microcontroladores de la marca ATMEGA.

Fuente: Electronicachile, (2018).

5.4.5. ACTUADOR
Es un dispositivo mecánico que tiene la función de proporcionar fuerza para mover otro
dispositivo mecánico, dicha fuerza puede ser provocada por presión neumática,
hidráulica o fuerza motriz (eléctrica).

Independientemente del tipo de presión que se aplica, los actuadores también pueden
diferenciarse por el tipo de desplazamiento, ya sea lineal o rotativo (Vildósola, 2019).
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Figura 5.13 Distintos tipos de actuadores lineales.

Fuente: Tecnología de control, (1999).

5.5. BENEFICIOS DE REUTILIZACIÓN


5.5.1. SEMILLAS
Con el pasar del tiempo, han surgido diferentes investigaciones sobre la semilla de uva y
los componentes que ofrece dando lugar a su ingreso en el área de la salud, cosmetología
y el consumo humano. En el caso del área de salud y cosmetología brinda una buena
cantidad de antioxidantes, vitamina C, E, bioflavonoides, betacarotenos, variedad de
ácidos entre otros, que ayudan a evitar el envejecimiento y deterioro de órganos y sus
tejidos. Asimismo, ayuda a combatir con diversas enfermedades como ser deterioro de
órganos a causa del tabaco u alcohol, refuerza los vasos y paredes sanguíneas,
problemas cardiacos, enfermedades inflamatorias como ser artritis, dermatitis, sinusitis,
colitis, gastritis, alergias, ulceras, enfermedades pulmonares e incluso para prevenir el
cáncer.

Para el consumo humano se llega por medio de la extracción de sus aceites, omega 3,
omega 6, ácido graso linolénico.

Ciertamente se puede decir que las semillas de uva aportan más antioxidantes que el
hollejo y el zumo (Zuñiga, 2018).

5.5.2. ORUJOS
Hoy en día, se puede considerar a este residuo como un potencial subproducto de la uva
ya que cuenta con diversas virtudes que aportan a la sociedad ya sea para la salud,
agricultura, ganadería o nuevas investigaciones. Contiene útiles cantidades de carbono,
nitrógeno, fosforo y potasio, aunque principalmente se caracteriza por contener
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polifenoles los cuales están cargados de fibra y de los que se puede aprovechar enzimas
para estudios como nuevas alternativas de harina, para combatir parásitos que
amenazan con la fertilidad de los suelos y sus plantaciones. También colabora con las
investigaciones referentes a biomasa y biocombustibles (Taladrid, Laguna, Bartolomé, &
Moreno, 2019).

6. METODOLOGÍA
6.1. ENFOQUE
Para lograr el objetivo planteado se utilizará un enfoque mixto, esto quiere decir que:

Algunas de las variables cualitativas con las que se trabajará serán la variedad de vid, el
tipo de actuadores, el tipo de sensores, la descripción de cada proceso y el tipo de
sistema mecánico adecuado.

En el caso de las variables cuantitativas se dispondrá de la capacidad y el tiempo de


producción, presión aplicada en actuadores, caudales, velocidad, número de ciclos de
prensado, entre otros.

6.2. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN


El método inductivo sería el más conveniente para realizar la propia investigación ya que
partirá de la unión de un sistema de extracción de semilla y un proceso de prensado,
ambos con un solo fin, el de diseñar un sistema para la obtención de subproductos y
derivados de uva. Para esto no se necesitará realizar experimentación alguna y todo se
llevará a cabo por interpretación contextual, formulación de preguntas y recolección de
datos.

6.3. TIPO DE INVESTIGACIÓN


De acuerdo con el alcance que se quiere definir, un estudio descriptivo vendría a ser
adecuado debido a que se tiene como estrategia especificar características de los
procesos (vacío, limpieza, ciclos de prensado, etc..) y parámetros (presión, tiempo,
volumen, caudales) a controlar para posteriormente definir las variables que deben
medirse y cuantificar para lograr el diseño proyectado.
16

6.4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN


Tomando en cuenta que no se cambiará el valor de ninguna variable para observar su
efecto y se examinará todo el contexto operacional del proceso de extracción y
producción de subproductos y derivados de la uva, se utilizará un diseño de carácter no
experimental transversal descriptivo.

6.4.1. OBJETIVOS DEL DISEÑO

Son los objetivos y etapas con las que se realizará el diseño no experimental.

6.4.1.1. ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL DISEÑO MECÁNICO Y


AUTOMATIZACIÓN

Para poder desarrollar cada objetivo de manera sistemática, se realizará una


investigación profunda acerca del tema o en este caso el objetivo general a cumplir
tomando en cuenta que opciones son las más convenientes de acuerdo con los costos,
calidad, seguridad y fácil operación.

6.4.1.2. DISEÑO MECÁNICO


 Conocer la capacidad de producción con la que va a trabajar toda la línea de
procesamiento será la base para desarrollar todos los cálculos de diseño, por
ende, se hará una recolección de datos obtenidos de documentos y estadísticas
de sitios web a nivel Bolivia para después tomar los valores razonables y sacar un
promedio de la producción anual aproximada para poder aplicarla.
 Es necesario partir del diseño estructural de cada máquina por separado,
determinar los elementos que conformarán a cada estructura y que tendrán que
soportar cada una para poder hacer un análisis de deformación y corroborar de
que son factibles y no corren ningún riesgo de pandearse.
 Calcular y seleccionar mediante tablas normalizadas y catálogos todos los
elementos de sujeción o soldadura que se deberá aplicar a cada viga o columna
para unirlas entre sí.
6.4.1.3. AUTOMATIZACIÓN

En la etapa de automatización, se debe tener en cuenta los elementos que se utilizarán


para luego diseñar las líneas de alimentación (eléctrica y neumática).
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 Se trabajará con un PLC (Controlador Lógico Programable) el cuál será el


encargado de recibir y enviar las señales para controlar las funciones de cada
máquina conectado a una pantalla HMI (Interfaz Hombre-Máquina) que será la
intermediaria para la comunicación entre el operario y la máquina.
 La programación del software dependerá del modelo de PLC y HMI que se vayan
a seleccionar, por lo que se utilizarán los catálogos respectivos de cada dispositivo
conjuntamente de sus paquetes computacionales para poder configurar los
mismos.
 Los circuitos neumáticos de cada máquina dependerán primeramente de la
cantidad de actuadores, filtros y electroválvulas que se utilizarán para luego
seleccionar un compresor por medio de catálogo, encargado de alimentar cada
línea, de modo que será necesario calcular la cantidad de aire total que debe
movilizar todos los elementos neumáticos de manera constante.
 Al tener el diseño mecánico y la ubicación de cada elemento y dispositivo
establecidos, se diseñarán las etapas de potencia y alimentación de cada máquina
incluyendo aquí los motores, dimensionamiento de cableado eléctrico, dispositivos
de protección, entre otros, para los cuales se realizan cálculos utilizando tablas y
catálogos normalizados según la norma establecida en Bolivia.

Al finalizar cada cálculo y diseño se tendrá que corroborar resultados obtenidos mediante
simulaciones de paquetes computacionales para afianzar los mismos y evitar errores.

6.5. FUENTES
6.5.1. FUENTES PRIMARIAS

Como fuentes primarias se utilizará el libro “Tratado de enología de Hidalgo”, documentos


oficiales de instituciones públicas como ser “Estudio de mercado de vino en Bolivia 2016”
de la Autoridad de Fiscalización de Empresas (AEMP), “Censo Agropecuario” del Instituto
Nacional de Estadística, “Elementos de la coyuntura vitivinícola mundial 2015” de la
Organización internacional de la Viña y el Vino y la patente de Esteban Soler, “Máquina
deshuesadora de aceitunas y método para deshuesar aceitunas”.
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6.5.2. FUENTES SECUNDARIAS

Se tomará como fuentes secundarias a diversas páginas de internet, entre ellas, revistas
electrónicas, artículos científicos electrónicos, blogs y documentos descargados de sitios
web.

7. ÍNDICE TENTATIVO
INTRODUCCIÓN

CAPITULO I- MARCO TEÓRICO


1.1. Descripción del proceso
1.2. Prensado de uva
1.2.1. Clasificación de prensas
1.3. Sistemas de extracción de semilla
1.3.1. Clasificación de sistemas de extracción
1.4. Beneficios de reutilización
1.4.1. Semillas
1.4.2. Orujos
CAPITULO II-INGENIERÍA DEL PROYECTO
2.1. Consideraciones iniciales
2.1.1. Descripción del contexto operacional
2.1.2. Propuesta de solución y estructura del proyecto
2.1.3. Análisis de resultados y discusión
2.2. Diseño Mecánico
2.2.1. Análisis estático
2.2.2. Análisis de fuerzas
2.2.3. Cálculo de resistencia de materiales
2.2.4. Cálculo de elementos de máquinas
2.2.5. Análisis vibracional de componentes
2.2.6. Selección de componentes mecánicos
2.2.7. Simulación de componentes por medio de CAD
2.2.8. Análisis de resultados y discusión
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2.3. Diseño electrónico


2.3.1. Selección de controlador
2.3.2. Lenguaje de programación para programador
2.3.3. Interfaz Hombre-Máquina
2.3.4. Análisis de resultados y discusión
2.4. Diseño electromecánico
2.4.1. Selección de motores de potencia
2.4.2. Selección de compresor
2.4.3. Diseño de circuito electroneumático
2.4.4. Cálculo y selección de componentes electroneumáticos
2.4.5. Circuito de mando y de control de operación
2.4.6. Análisis de resultados y discusión
2.5. Costos del proyecto
2.5.1. Cotización de elementos mecánicos
2.5.2. Cotización de elementos eléctricos
2.5.3. Cotización de elementos neumáticos
2.5.4. Mano de Obra
2.5.5. Cálculo de indicadores TIR/VAN
2.5.6. Análisis de resultados y discusión
2.6. Manual de seguridad del proyecto
2.6.1. Normas de seguridad aplicada
2.6.2. Lista de instrucciones
2.6.3. Manual de mantenimiento
2.6.4. Análisis de resultados y discusión
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
APÉNDICES
ANEXOS
20

8. CRONOGRAMA
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO
FECHA

ACTIVIDAD 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

INGENIERÍA DEL
PROYECTO
Descripción del
contexto operacional
Propuesta de solución
y estructura del
proyecto
Análisis de resultados
y discusión
Diseño Mecánico

Análisis estático

Análisis dinámico

Cálculo de resistencia
de materiales
Cálculo de elementos
de máquinas
Simulación de
componentes por
medio de CAD
Análisis de resultados
y discusión
Diseño eléctrico

Dimensionamiento de
conductores
Diseño de circuito de
protección
Análisis de resultados
y discusión
Diseño electrónico
21

Lenguaje de
programación para
controlador
Interfaz Hombre-
Máquina
Análisis de resultados
y discusión
Diseño
electromecánico
Selección de motores
de potencia
Selección de
compresor
Diseño de circuito
electroneumático
Selección de
actuadores
electroneumáticos
Análisis de resultados
y discusión
Costos del proyecto

Cotización de
elementos mecánicos
Cotización de
elementos eléctricos
Cotización de
elementos neumático
Mano de obra

Análisis de resultados
y discusión
Manual de seguridad
del proyecto
Normas de seguridad
aplicada
22

Lista de instrucciones

Análisis de resultados
y discusión

9. BIBLIOGRAFÍA
 Libros
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 Artículos científicos
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