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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

“VIDA NUEVA”

CARRERA:
TECNOLOGIA EN MECÁNICA AUTOMOTRIZ

NIVEL:
TERCER NIVEL

JORNADA:
SABADOS

ASIGNATURA:
NEUMATICA

CÓDIGO:
1919557

TEMA DE LA PRÁCTICA:
SIMULACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE UN CIRCUITO NEUMÁTICO PARA
APLICACIONES INDUSTRIALES

DOCENTE:
ING. DENNIS UGEÑO

AUTORES:
ALDAZ FRANCISCO
AULES SANTIAGO
ANGULO JOEL
CASTILLO LEONARDO

FECHA:
SEPTIEMBRE 2019

QUITO – ECUADOR
1. INTRODUCCIÓN
La neumática es la tecnología que emplea un gas (normalmente aire comprimido)
como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. Los procesos consisten en incrementar la presión de aire y a través
de la energía acumulada sobre los elementos del circuito neumático (por ejemplo
los cilindros) efectuar un trabajo útil.

Por lo general el gas utilizado es el aire comprimido, pero para aplicaciones


especiales puede usarse el nitrógeno u otros gases inertes.
Los circuitos neumáticos básicos están formados por una serie de elementos que
tienen la función de la creación de aire comprimido, su distribución y control para
efectuar un trabajo útil por medio de unos actuadores llamados cilindros.
La neumática ha supuesto una gran aportación a los procesos industriales, si bien
es cierto que se trata de una de las formas de energía más antiguas. Fue en el siglo
XVII cuando el conocimiento y las aplicaciones del uso del aire comprimido tomaron
consistencia científica, y desde ese momento la neumática ha seguido
evolucionando.

Con este sistema se incrementa la presión del aire y es a través de la energía


acumulada sobre los elementos del circuito neumático como se activan los
mecanismos. Cada circuito neumático está formado por elementos cuya función es
la de crear, distribuir y controlar aire comprimido para efectuar un trabajo útil por
medio de los cilindros.
Por sus características, la neumática industrial tiene múltiples aplicaciones, desde
la carpintería metálica hasta la industria química, pasando por la industria mecánica
o metalúrgica, la industria textil, el transporte o las centrales nucleares. Esta
tecnología es muy útil para, por ejemplo, levantar o mover grandes pesos.

Hoy, el aprovechamiento del aire comprimido para realizar trabajos es una técnica
que ha contribuido a mejorar y optimizar los procesos industriales, y sus
aplicaciones están muy presentes en nuestro día a día. Un ejemplo, es el control
de apertura y cierre de puertas en vehículos como autobuses o trenes. Aquí, a
través de la compresión del aire, se acciona un cilindro que, mediante la energía
del aire a una presión determinada mediante un movimiento lineal, permite el
desplazamiento de un resorte mecánico que se estira cerrando la puerta, y se abre
al recuperar su posición inicial.
También los sopletes y las aspiradoras utilizan la presión del aire para expulsar o
contraer el aire con fuerza, y la neumática industrial permite elevar y bajar cargas
los montacargas. Aquí, el funcionamiento se activa a través de un cilindro de doble
efecto, permitiendo el movimiento en dos direcciones y manteniendo la carga
elevada durante un tiempo determinado mediante un enclavamiento.

Hoy la neumática industrial es una herramienta básica en el control y la


automatización de la industria. Se trata de una energía limpia, algo importante para
industrias como la química o la alimentaria, y es ilimitada, porque se puede obtener

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fácilmente y en abundancia aire de la atmósfera. Pero además, la neumática
industrial tiene otras ventajas frente a otros procesos.

Su seguridad es otro aspecto a considerar. Sus características la hacen utilizable


en todos los lugares sin especiales medidas de seguridad, pero además es
antideflagrante, no hay riesgo de chispas, por lo que no conlleva ningún peligro de
explosión o incendio. Otras de sus ventajas son su gran resistencia a los cambios
en la temperatura y que permiten una velocidad de trabajo alta. Sus fuerzas son
regulables de una manera continua, por lo que estamos ante una tecnología muy
útil para esfuerzos que requieren precisión y velocidad y que requieren hacer
cambios de sentido de forma instantánea.

Debemos considerar, de igual forma, que la tecnología neumática resiste bien las
sobrecargas porque cuando éstas se dan el elemento de trabajo se detiene sin
provocar daños. Además, su almacenamiento y transporte es sencillo y sin tuberías
de retorno. Tampoco es necesaria una centralita para generar presión, porque el
aire se encuentra disponible en diferentes puntos de la planta de producción.
Es importante considerar el bajo costo de los componentes neumáticos, que
encontraremos en nuestra tienda de suministros industriales, y también su facilidad
de implantación, que permite instalaciones más sencillas, rápidas y limpias.

Sus componentes son accesibles y están a nuestro alcance en las tiendas de


ferretería industrial. En cualquier circuito neumático los compresores son los
encargados de elevar la presión del aire al valor del trabajo deseado, que llega
hasta un depósito, y es desde este depósito desde donde posteriormente se
distribuirá por las tuberías que recorren el circuito con la presión y temperatura que
definamos previamente.

Posteriormente, al llegar la presión del aire a los cilindros neumáticos, se produce


el movimiento de un vástago (una barra), que será lo que accione los elementos
que deseemos mover. Por su parte, las válvulas son los elementos que mandan o
regulan la puesta en marcha, el paro, la dirección, la presión y el caudal del fluido.
Su funcionamiento es similar a los interruptores eléctricos, pero en este caso son
de aire.

La potencia de entrada en los sistemas neumáticos es mecánica rotativa y está


definida por el producto de un par y una velocidad angular. Las entradas mecánicas
pueden ser mediante motor eléctrico, mediante motor de combustión interna o por
medio de turbinas. Aquí, los sistemas de transmisión de energía (STE) realizan el
trabajo de forma más rápida, precisa y durante más tiempo que

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2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

Construcción de un circuito neumático para aplicaciones industriales, utilizando


como herramienta de diseño y simulación el software fluidsim.

2.2 Objetivos específicos

 Resolver problemas de diseño neumático aplicando diversos mandos y


métodos.
 Compilar información referente a elementos eléctricos utilizados en
circuitos con su respectiva descripción.

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3. DESARROLLO

TENDENCIAS ACTUALES DE LA NEUMÁTICA

En la actualidad las tendencias actuales de manejo de la neumática están dirigidas


a la construcción de robots de automatización o industriales, siendo en estos
utilizados conjuntamente los sistemas neumáticos con, sistemas
eléctricos e informáticos en aplicaciones de automatización fija y en serie, y por otro
lado en aplicaciones en mecanismos de trabajo herramientas.

Es así que el uso principal que le da la última tecnología a en máquinas la


neumática aplicada en robots neumáticos es en la manipulación de elementos de
reducido peso y que necesiten una velocidad de traslación alta.

En máquinas herramientas se está utilizando la fuerza de la neumática para


aprovechar la misma en desplazamientos rectilíneos y giratorios de piezas a
mecanizar o de herramientas de trabajo, fijación, patrones de verificación. Es
necesario mencionar que la creación y construcción de estos robots y mecanismos
es de un valor económico elevado por lo que su utilización no es muy difundida y
aplicada en producciones típicas de bajo presupuesto. [9]

La neumática tiene una aplicación total en el ámbito industrial que va desde grúas
neumáticas hasta la aplicación de componentes de seguridad en la industria
automotriz (sistemas de frenado, suspensiones, etc.)

Esta valiosa tecnología no solo está siendo aplicada en países desarrollados, sino
también en aquellas industrias que están en sus inicios o en proceso de
crecimiento, ya que la neumática promete a la industria y a sus procesos de
fabricación un medio más barato de automatización, lo cual manera inteligente,
puede traer como resultado bajas en producción.

En la actualidad la neumática conlleva el uso del aire a presión o en depresión como


fuente de energía, para transformarla en energía mecánica visible en movimientos.

AIRE COMPRIMIDO COMO PORTADOR DE ENERGÍA, GENERACIÓN,


PREPARACIÓN Y DISTRIBUCIÓN.

El aire comprimido es la mayor fuente de potencia en la industria con múltiples


ventajas. Es segura, económica, fácil de transmitir movimientos con velocidad.

Su aplicación es muy amplia para un gran número de industrias. Algunas


aplicaciones son prácticamente imposibles con otros medios energéticos. El
costo del aire comprimido es relativamente económico frente a las ventajas de la
productividad que representa.

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Para garantizar la fiabilidad de un mando neumático es necesario que el aire
alimentado al sistema tenga un nivel de calidad suficiente. Ello implica
considerar los siguientes factores: presión correcta, aire seco, aire limpio Si no se
acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de
inactivación de las máquinas y, además, aumentarán los costos de servicio.

OBTENCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del
aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se
alimentan desde una estación central. En un sistema de obtención de aire
comprimido se puede distinguir las siguientes estaciones de tratamiento de aire:

- Filtrado

- Enfriado

- Secado

- Separación de impurezas sólidas, líquidas o de vapor de agua.

El equipamiento necesario para la generación y preparación del aire depende de


los requisitos y exigencias de calidad del aire comprimido de acuerdo a la
estaciones de obtención del mismo relacionando el tipo de contaminación que
pueda tener y elemento de preparación.

INSTALACIONES DE AIRE COMPRIMIDO

La finalidad de un sistema de canalización de aire comprimido es distribuir aire


comprimido a los puntos en los que se utiliza. El aire comprimido tiene que
distribuirse con un volumen suficiente, la calidad y la presión adecuadas para
propulsar correctamente los componentes que utilizan el aire comprimido [19].

La fabricación de aire comprimido es costosa. Un sistema de aire comprimido mal


diseñado puede aumentar los gastos de energía, provocar fallos en los equipos,
reducir el rendimiento de la producción y aumentar los requisitos de mantenimiento.
En general suele considerarse que los costes adicionales realizados en la mejora
del sistema de canalización de aire comprimido resultarán rentables muchas veces
durante la vida del sistema. A continuación según la

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TRATAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido necesita eliminar impurezas y humedad ambiental por lo que es


necesario utilizar unidades de mantenimiento ya que de ello dependerá la vida útil
de los elementos del sistema. Y es así que la gran diversidad de aplicaciones del
aire comprimido crea necesidades de limpieza diferentes para cada una de ellas.
Si hay que filtrar el aire a fondo, deberán preverse más etapas de filtrado. Si se
decide utilizar solamente un filtro fino, deberá asumirse una vida útil corta del
elemento filtrante y, por tanto, mayores costes de mantenimiento. Más adelante
se cita elementos con los cuales está compuesta una unidad de mantenimiento
para el tratamiento de aire comprimido.

FILTRO

El filtrado ocurre en dos etapas. La separación preliminar es provocada por una


rotación a la que está expuesto el aire, generada por un deflector de chapa a la
entrada en definitiva una fuerza centrífuga (ver Figura 8). La separación fina se
produce a través de una cápsula filtrante.

REGULADOR DE PRESIÓN

El regulador de presión tiene la misión de mantener la presión constante en el


sistema. Esto no puede lograrse si la presión regulada (presión secundaria) es
menor al punto de presión más bajo del sistema de alimentación (presión
primaria). Un regulador puede disminuir la presión pero no puede elevarla.

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LUBRICADOR

El lubricador tiene por función lubricar a todos los componentes de trabajo y de


control, el aporte de aceite se logra a través de un tubo de ascenso, del cual cae
el flujo de aire en forma de gotas y debido a la alta velocidad traída por el aire se
pulveriza.

ACTUADORES NEUMÁTICOS: GENERALIDADES

Se denominan actuadores a aquellos elementos que pueden provocar un efecto


sobre un proceso automatizado y neumáticos haciendo referencia a la fuerza de
trabajo en este caso la neumática. A los mecanismos que convierten la energía
del aire comprimido en trabajo mecánico se les denomina actuadores neumáticos.

Aunque en esencia son idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de


compresión es mayor en este caso, además de que hay una pequeña diferencia
en cuanto al uso y en lo que estructura, debido a que estos tienen poca
viscosidad.

Los actuadores debido a sus propiedades son utilizados en una infinidad de usos
tanto industriales como de instrumentación.

CILINDRO DE SIMPLE EFECTO

En este tipo de cilindro el esfuerzo neumático va en un solo sentido el otro se


realiza por un resorte o fuerzas exteriores, en la Figura se observa su principio
constructivo.

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CILINDRO DE DOBLE EFECTO

En este tipo de cilindro el esfuerzo neumático se realiza en ambos sentidos,


teniendo dos entradas de aire comprimido una para el movimiento de avance y
otra para el movimiento de retroceso, como puede apreciar en la Figura.

CILINDRO CON DISPOSITIVO DE SUJECIÓN DEL VÁSTAGO

Si se desea realizar una detención estable en posiciones intermedias en cilindros


neumáticos deben hacerse en forma mecánica con un dispositivo de fijación como
se muestra en la Figura.

Tipos de mandos

9.1. Mando directo

En este apartado vamos a ver con qué elementos se pueden mandar directamente
los cilindros neumáticos de simple y de doble efecto. Los actuadores, en este caso,
solo precisan de una válvula distribuidora que reúne en sí misma todas las
funciones de órgano de regulación, elemento de mando y emisor de señales. El
mando de las válvulas será manual o eléctrico directo.

Mando de cilindros de simple efecto

La forma habitual de mando directo de cilindros de simple efecto consiste en usar


válvulas 3/2 monoestables. Por lo general, estas válvulas son normalmente
cerradas para que el cilindro mantenga el vástago recogido en su posición de
reposo. Al pilotar la válvula, el cilindro sale y se mantiene fuera mientras se
mantenga pilotada la válvula. En cuanto desaparece el pilotaje, vuelve a recogerse
el émbolo.

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Mando de cilindros de doble efecto

Las válvulas que habitualmente se usan para el gobierno de cilindros de doble


efecto son las de 4/2 o 5/2 (Fig. 7.49), que se disponen para que el cilindro
mantenga normalmente el vástago recogido. Mientras se activa 1.1, sale el émbolo
y, al desactivarla, regresa. En estas condiciones, la carrera de avance se realiza a
menor velocidad porque se tarda más tiempo en llenar la cámara anterior (mayor
volumen). En esta carrera de avance se obtiene también una mayor fuerza de
trabajo por tener mayor sección la cara del émbolo que da a la cámara anterior.

Mando indirecto

Como recordarás, si el cilindro es de gran tamaño será necesaria una gran fuerza
de mando para conmutar las válvulas que lo comandan. La forma con que se
obtiene la separación de la parte de información de la parte de trabajo es mediante
el pilotaje neumático. Así, la parte del circuito encargada del mando neumático
puede funcionar a una baja presión mediante válvula 4/2 monoestable y ahorrará
costes; mientras, la parte de potencia, es decir, el elemento de trabajo y la válvula
distribuidora de gobierno, funciona a la presión normal. De forma habitual, se usan
válvulas 3/2 normalmente cerradas para el pilotaje de las válvulas de gobierno de
cilindros, que en este caso son válvulas de accionamiento neumático. Estas pueden
ser monoestables (con posición de reposo) o biestables. En el primer caso solo se
precisa una válvula de mando (Fig. 7.50).

Mientras se activa 1.2, se comanda 1.1 y el cilindro sale. En cuanto se deja de


comandar, el cilindro entra.

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Hasta ahora, el pilotaje de la válvula de control del cilindro se realizaba
indirectamente desde un pulsador monoestable. Otra de las posibilidades es utilizar
un pulsador para que el vástago salga y otro distinto para que el vástago se retraiga.

Para implementar esta lógica, se instalarán dos pulsadores de mando como el


pulsador 2.2 de la Figura 7.50. La diferencia con la disposición de dicha figura será
que, en este caso, la válvula 2.1 no será monoestable, sino biestable. Esto quiere
decir que el pilotaje, que anteriormente se realizaba a través de un muelle, ahora
se realizará a través de otro pulsador monoestable.

De este modo, habremos conseguido un mando indirecto que permita sacar o


retraer el vástago a través de pulsadores.

Control de velocidad

La regulación de la velocidad, una vez fijados los componentes del circuito, se


puede efectuar con distintos elementos, de forma que se consiga el aumento o la
reducción de esa velocidad, e incluso se puede llegar al paro del movimiento del
actuador.

El control de la velocidad puede ser útil, ya que, en ocasiones, la presión en el


circuito neumático puede provocar que los vástagos de los cilindros realicen
movimientos muy rápidos que causen daño a los elementos conectados a ellos o a
personas en el entorno (piensa, por ejemplo, en el caso de las puertas de apertura
neumática de los autobuses). También puede ocurrir todo lo contrario: que el
vástago del cilindro realice movimientos muy lentos que sean insuficientes para
cumplir con los objetivos de la instalación neumática.

Otro caso común de regulación de velocidad suelen ser los cilindros de doble
efecto. Esto es debido a que, como ya sabemos, el volumen en las dos cámaras
del cilindro es distinto y, por tanto, la fuerza que genera la misma presión en ambas

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caras es distinta. En otras palabas, el cilindro se mueve más rápido en una dirección
que en otra.

Aumento de velocidad

El método para el aumento de la velocidad en una carrera es la colocación de una


válvula de escape rápido en la salida correspondiente del cilindro de doble efecto
(Fig. 7.51). De este modo, en la carrera de avance se evita que el aire pase por el
distribuidor. Así, el aire escapa a la atmósfera sin atravesar los conductos que llevan
hasta el distribuidor y el propio distribuidor. Esta lógica es especialmente útil cuando
el circuito es complejo o los conductos que conectan la salida del cilindro con el
escape son muy largos.

Reducción de velocidad

Hay varios métodos para reducir la velocidad de los actuadores. El más normal se
efectúa a través de válvulas reguladoras de caudal o flujo. Las válvulas reguladoras
pueden ser unidireccionales o bidireccionales, dependiendo de los objetivos que se
desean conseguir. Lo más habitual es la regulación mediante válvulas reguladoras
unidireccionales que, como recordarás, deben actuar sobre el aire de escape con
el fin de que la velocidad sea independiente de la carga del cilindro (es lo que se
ha llamado regulación a la salida). La regulación a la entrada se deja para las
carreras de avance de los cilindros simples y para los casos en que la carga del
cilindro se opone al movimiento.

La válvula bidireccional estrangula el conducto limitando la velocidad del fluido que


lo atraviesa. Consecuentemente, al no existir una vía de escape en una dirección
como en el caso de las válvulas unidireccionales, la velocidad del fluido quedará
limitada en ambas direcciones.

Este elemento suele ser de utilidad si se quiere obtener la misma velocidad tanto
en la carrera de avance como en la de retroceso. En ese caso, existen dos
posibilidades: o bien se puede usar una válvula reguladora bidireccional, o bien
usar dos válvulas reguladoras unidireccionales con el mismo valor de control.

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SOFTWARE FESTO fluidSIM 3.6

Es un programa informático demostrativo (demo) para entrenamiento en el sistema


neumático fluidSIM. Creado por la empresa alemana FESTO líder mundial en
construcción y ventas de elementos neumáticos, pioneros en la creación de
software para aprendizaje y entrenamiento, el cual tiene la opción de diseñar
ejercicios neumáticos y electro neumáticos los mismos que con ciertos
conocimientos y fundamentos pueden ser resueltos, solucionando problemas para
llegar a la obtención de una secuencia de trabajo deseada, así como circuitos de
diseño sencillo

Una característica importante de fluidSIM es su completo concepto didáctico


fluidSIM ayuda a enseñar, aprender y visualizar la neumática. Los componentes
neumáticos son explicados por medio de breves descripciones, imágenes y
presentaciones de principios de accionamiento; y los ejercicios ayudan a
conocer las conexiones más importantes en el uso de componentes neumáticos.

El uso de este software permite desarrollar el conocimiento del usuario en


problemas neumáticos a través del información de constitución, funcionamiento de
válvulas, actuadores, accionamientos así como los métodos para resolver
problemas de control doble, y otros problemas que pueden presentarse en diversas
situaciones de aplicación en la industria, o en el laboratorio cuando de enseñar
neumática se requiera .

Otra característica importante de fluidSIM es su estrecha relación con la


función de simulación CAD (computer-aided design). El software fluidSIM
permite exportar e importar diagramas de circuitos neumáticos; por otra parte,
posibilita la ejecución sobre la base de descripciones de componentes físicos de
una simulación plenamente explícita. Con esto se establece una división entre la
eleboración de un esquema y la simulación de un dispositivo práctico

En el desarrollo del programa se ha dado especial importancia al empleo intuitivo y


de ágil aprendizaje de fluidSIM. Esta concepción de empleo le ofrece la posibilidad
de tras de un breve período de toma de contacto, diseñar y simular circuitos de
fluidos.

Sistemas Neumáticos

Dos cilindros neumáticos deben operar automáticamente a ciclo simple según la


secuencia A+, B+, B-, A-. El inicio de ciclo se efectuará por medio de un pulsador y
sólo ocurrirá si fue completado el ciclo anterior, es decir, con actuadores en posición
de reposo.

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El diagrama espacio-fase para el ciclo propuesto es el siguiente:

Observando detenidamente el diagrama podemos detectar que:

1) La señal de B2, que hace salir al cilindro B, está presente en el momento en que
es emitida la señal desde B3 para hacerlo retornar. B2 está presente durante las
fases 2 y 3, siendo B3 emitida al final de la fase 2.

2) La señal A3, que hace retornar al cilindro A, estará presente cuando deba
emitirse la señal de inicio que lo hace salir. A3 está presente durante las fases 4 y
1 en tanto A4 es pulsado al final de la fase 4.

Las válvulas neumáticas biestables utilizadas en la gran mayoría de los mandos


neumáticos, no responden a una señal mientras tenga presente la contraria, es
decir la conmutación de la válvula es bloqueada por la señal contraria. El ciclo
propuesto presentará dos bloques que impedirán su desarrollo, debido a la
presencia en A1 y B1 de las señales A3 y B2 respectivamente.

Las señales que por razones operativas del ciclo, estén presentes cuando deban
ingresar las contrarias se denominan “señales bloqueantes”. Para que el ciclo
pueda efectuarse éstas deben ser eliminadas.

Soluciones que permiten eliminar el bloqueo que originan dichas señales.

a) Técnica del mando abatible (mando unidireccional).

Consiste en anular las señales de bloqueo mediante el uso de finales de carrera


con mando unidireccional. El esquema circuital resultará:

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3.1. Materiales y equipos

 Computadora.
 Software fluid sim
 Guías prácticas.
 Manual de conexión.
 Manguera de ¼ para aire.
 T de conexión de ¼
 Uniones simples de conexión.
 Válvulas de conexión 3/2
 Cilindro de doble efecto
 Unidad FRL
 Overol
 Guantes
 Gafas
 Tapones de oído
 Zapatos punta de acero

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3.2. Procedimiento

EL MÉTODO CASCADA

Procedemos a utilizar el método de la cascada es una técnica utilizada en la


ingeniería para desarrollar secuencias de movimiento en uno o varios cilindros
neumáticos de doble efecto, con el fin de automatizar pequeños procesos.

En la figura se puede visualizar la automatización de una empacadora con


neumática secuencial, un sensor detecta una caja haciendo que el cilindro 1A se
extienda, empujando el objeto hasta el cilindro 2A, este a su vez se extiende
llevando el producto a una caja a través de un tobogán. Cuando cilindro 2A está
completamente extendido, el cilindro 1A retrocede dando espacio a otra caja.

Todo sistema desarrollado con cascada debe tener un sensor o final de carrera en
los extremos del recorrido del pistón, uno que se active cuando el vástago esté
completamente retraído y otro que se active cuando está encendido.

Si un cilindro es llamado A y se quiere extender el vástago, el movimiento se


denomina A+
Si un cilindro es llamado A y se quiere retraer el vástago, el movimiento se
denomina A-

En un cilindro A, se activa el sensor A0 cuando el vástago está retraído


En un cilindro A, se activa el sensor A1 cuando el vástago está extendido

 PASOS PARA DESARROLLAR EL MÉTODO CASCADA

 Definir la secuencia

Hay que definir que secuencia se quiere realizar, definir el proceso y cuantos
cilindros tiene eso es algo importante, por ejemplo A+ B+ | A- B-.

 Determinar los grupos

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Los sistemas cascada manejan sus movimientos por grupos, para identificar el
número de grupos en la secuencia que queremos diseñar, hay que tener en cuenta
que en un grupo no se puede repetir la misma letra, por ejemplo:

A+ B+ | A- B-

Tiene 2 grupos, el primer grupo es A+ B+, el segundo grupo es A- B-

A+ | A- B+ C+ | C- B-

Tiene 3 grupos, el primer grupo es A+, el segundo grupo es A- B+ C+, el tercer


grupo es C- B-

RECUERDE QUE EN UN GRUPO NO SE PUEDE REPETIR LETRA

 Colocar las lineas de presión

En los sistemas cascada existen unas líneas de presión que son iguales al número
de grupos de la secuencia.

Si hay 2 grupos, deben haber 2 líneas de presión en el sistema


Si hay 3 grupos, deben haber 3 líneas de presión en el sistema

El número de líneas de presión es igual al número de grupos de la secuencia

Colocar las válvulas que controlan las líneas de presión

El número de válvulas de 5/2 que controlan líneas de presión es igual al número de


grupos - 1

PGI, es la línea de presión que activa la línea de presión I


PGII, es la línea de presión que activa la línea de presión II
PGIII, es la línea de presión que activa la línea de presión III
PGIV, es la línea de presión que activa la línea de presión IV

El número máximo de grupos en una cascada neumático es 4

Ejemplo, desarrollaremos el sistema neumático con la siguiente secuencia A+ B+ |


A- B-

El sistema tiene dos grupos, por lo tanto tiene 2 líneas de presión y 1 válvula de 5/2
que controla esas líneas.

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 Procedemos a realizar el circuito requerido en el software fluid sim.

Este plano de trabajo aparece al dar un clic en el icono ubicado en la esquina


superior izquierda de la pantalla en la Figura 36, este plano será donde se ubiquen
los elementos que compondrán el circuito neumático.Proceder a conectar los
elementos neumáticos.

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La configuración de cilindros, válvulas direccionales, de control, de mando se la
realizará dependiendo del diseño del circuito (para esto más adelante se detalla la
configuración de elementos neumáticos y eléctricos que se pueden utilizar en el
diseño de circuitos neumáticos).

Una vez que hemos arrastrado con el mouse el cilindro de la biblioteca de


componentes a el plano de trabajo se procede a la configuración
siguiente: al dar doble clic sobre un elemento actuador en este caso un cilindro
doble efecto.

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Para configurar una válvula direccional de potencia (válvula que direcciona la
presión hacia las entradas del cilindro neumático) arrastramos de la biblioteca de
componentes una válvula.

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Proceder a verificar

 Verificación de la posición de las dos válvulas 5/2 realizado


manualmente, identificando la línea de alimentación PA y la línea de
descarga de (R).
 Se procede a la realización de las conexiones correspondientes al
esquema neumático.
 Se Verifica las conexiones Neumáticas, tomando en cuenta la presión
del sistema; si se encuentra la presión del sistema muy alta para el
circuito entonces se procede a regular la presión con la Unidad de
Mantenimiento.
 Se procede a la realización de las conexiones correspondientes al
esquema eléctrico, sin alimentación de la Fuente.
 Establecemos varios circuitos cerrados entre 0 y 24 voltios con el fin de
energizar las bobinas de los contactores logrando con esto establecer la
secuencia 𝐴+ 𝐵 + 𝐴− 𝐵− .
 Comprobamos las conexiones Eléctricas, mediante la conexión de dos
lámparas, las mismas que servirán para la protección del sistema.
 Una vez realizada la verificación se procede a conectar en las
electroválvulas, y se pone en marcha el Funcionamiento del sistema.
 Visualización, verificación y comprobación de la secuencia deseada.

Realizar las respectivas conexiones.

 Conectar las válvulas y actuadores con sus respectivas mangueras y


acoples.

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Seguir exactamente el diseño del circuito.

4. RESULTADOS

A través de una verificación rápida de comprobación de redundancia de señales


por medio del diseñador y una vez que cada una de los elementos de señal se
conectaron de acuerdo al tiempo de operación, se obtiene el automatismo que
satisface la situación planteada como ejemplo práctico.

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5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones
 Aprendimos la importancia de conocer la simbología empleada en la
neumática, pues bien, estos símbolos aunque fueron pocos, explica un
proceso importantes etapas de generación, preparación y distribución de
aire comprimido, en donde este debe seguir una secuencia lógica, que nos
lleve a la eficiencia de nuestro sistema.

 Las etapas se fueron desmenuzando conceptos y se mostraron esquemas


que nos ayuda a entender el proceso aunque es complejo, podemos decir
que es sencillo, con sus simbologías, que son importante en materia,
porque son la estandarización de esta simbología, uno se complicaría al
armar un circuito neumático.

 Para poder comprobar la posición en la cual está la válvula, se puede


ingresar aire hacia esta y una manera podría soplando para determinar su
posición correctamente.
 En la práctica podemos comprobar que la secuencia de trabajo deseada se
cumple por lo que podemos concluir que las conexiones se realizaron
adecuadamente.
 En la práctica se puede visualizar claramente el funcionamiento de todos los
elementos que intervienen en los sistemas neumáticos.

 A partir del siguiente trabajo se puede concluir, que los circuitos neumáticos
se desarrollaron siguiendo las instrucciones del docente y de la guía.

 Se pudo reconocer el funcionamiento de las válvulas y de los actuadores,


además de los componentes que tiene cada uno de ellos, y la importancia
que tienen en la industria.

 Se identificó que tanto actuadores como válvulas son instrumentos de


medición y de pistones, y para comprender su funcionamiento fue necesario
diseñar e interpretar los circuitos neumáticos.

 Se observó que el aire comprimido es el principio de funcionamiento para


nuestro sistema neumático, y que los vástagos utilizan la energía
comprimida para moverse.

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5.2 Recomendaciones

 Antes de montar el mando, desconectar el aire comprimido y la corriente


eléctrica.
 Comprobar que las conexiones sean correctas mediante lámparas
indicadoras, si se disponen.
 Verificar en qué posición se encuentra la válvula distribuidora 3/2 a
utilizar.
 Verificar los circuitos con la ayuda de los esquemas de conexión.
 Regular el abastecimiento de aire comprimido a una presión de 400 a
600, si fuera necesaria.
 Desconectar el suministro de aire comprimido y de corriente eléctrica
antes de desconectar el circuito.
 Al momento de conectar las mangueras a las válvulas y cilindro, están
deben de estar bien sujetadas para que no sean expulsadas por la
presión al momento de utilizarlas.
 Colocar bien las válvulas en la dirección correcta.
 Verificar que las válvulas sean las necesitadas para que el circuito
funcione correctamente.
 Ordenar y colocar en los lugares correspondientes los materiales
utilizados para evitar confusiones y pérdidas.
 La presión a utilizar debe de ser la recomendada por el encargado.

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6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

6.1 Libros
 Deppert W.APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA 2001,Editorial Alfaomega

 Guillen Antonio, APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA NEUMÁTICA


1988, editorial Marcocombo

 SMC. International Training. Neumática. Segunda Edición Paraninfo. 2002.


ISBN: 84-283-2848 XEd.

 García, E. “Automatización de Procesos Industriales”. 2001 Alfaomega


grupo editor.

 Serrano, Ed Paraninfo tomo1 (Diseño de circuitos neumáticos)

6.2 Internet

 Alejandro Iván Guillén Gómez, sistemas neumáticos recuperado el 27 de


septiembre de 2019 de
http://www.guillesime.galeon.com/index_archivos/Page347.htm,

 Mª Amelia Tierno López, diseño de circuitos neumaticos recuperado el 27 de


septiembre de 2019 de
http://www.sociedadelainformacion.com/20011204/neumatica/neumatica..

 Festo, Festo recuperado el 27 de septiembre de 2019 de:


http://www.fluidsim.de/fluidsim/index4_e.htm ,

 José Mari Fernández Bernal, neumática recuperado el 27 de septiembre de


2019 de : http://www.euskalnet.net/j.m.f.b./neunatica.htm.

26
7. ANEXOS

Circuito neumático obtenido en fluid sim

27
Armando circuito neumático

Unidad FRL

28
Simbología neumática

29