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11 JANEIRO 2020 Pesquisa ...

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INÍCIO A ENGENHARIA QUÍMICA PROCESSOS QUÍMICOS LABORATÓRIOS VIRTUAIS SIMULADORES ARQUIVO FÓRUNS

NOTÍCIAS

MODELOS USADOS NA SIMULAÇÃO INTERACTIVA

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Introdução
Método Aproximado de Fenske-Underwood-Gilliland-Kirkbride [1,2]
Método Rigoroso de Wang-Henke [1,2]
Dimensionamento de uma Coluna de Pratos
Bibliografia

Introdução

Uma coluna de destilação pode ser descrita por um conjunto de unidades flash acopladas, considerando que
o líquido e o vapor que saem de cada unidade estão em equilíbrio e estabelecendo os balanços mássicos e
energéticos a cada unidade. Este esquema constitui o modelo MESH – balanços de massa (M), equações de
equilíbrio líquido-vapor (E), somatório das fracções molares igual a 1 (S) e balanços de entalpia (H). Cada
uma dessas unidades é um andar em equilíbrio. Na Figura 1 apresenta-se o esquema genérico de um andar
em equilíbrio, com as suas correntes de entrada e de saída. Mais tarde, definiremos em detalhe as equações
MESH.

Figura 01: Andar em equilíbrio genérico. O índice i refere-se ao componente i da mistura e o j ao andar.

Os métodos rigorosos de projecto de colunas de destilação baseiam-se na resolução do sistema de


equações MESH, havendo diversas estratégias de resolução [1,2,3]. Existem também métodos aproximados
de projecto [1,2], baseados em modelos simplificados (por exemplo, volatilidades relativas constantes ao
longo da coluna) e correlações empíricas.

Antes de se iniciar o projecto da coluna de destilação propriamente dito, há que seleccionar, na alimentação,
os componentes chave da separação. Os componentes chave são aqueles relativamente aos quais se
define o grau de separação desejado. O componente chave leve (LK), de ponto de ebulição mais baixo, é
recuperado essencialmente no destilado e o componente chave pesado (HK), de ponto de ebulição mais
elevado, sairá essencialmente no resíduo. As volatilidades relativas dos vários componentes da mistura são
calculadas relativamente ao componente chave pesado, HK, o qual será, como tal, também o componente de
referência dos cálculos de equilíbrio.

::: INÍCIO :::

MÉTODO APROXIMADO DE FENSKE-UNDERWOOD-GILLILAND-KIRKBRIDE

O método de Fenske-Underwood-Gilliland-Kirkbride (FUGK) é um método aproximado de projecto de uma


coluna de destilação, tendo em vista obter uma primeira estimativa do número de andares de equilíbrio (N), da
localização da alimentação (NF) e das condições limite de operação: razão de refluxo mínima (Rmin) e número

mínimo de andares (Nmin). Este método pressupõe volatilidades relativas constantes ao longo da coluna e
caudais molares de vapor e líquido constantes em cada uma das zonas da coluna (zona de rectificação e de
esgotamento). O método conduz a melhores resultados para sistemas que se aproximam da idealidade.

De seguida, descreve-se por tópicos o procedimento FUGK. O respectivo organigrama é apresentado na


Figura 2. O índice i designa o componente i da mistura, de um total de nc componentes.

1. Parâmetros de entrada: pressão de operação (p), caudal molar da alimentação (F), composição molar da
alimentação (xF, vector com nc fracções molares), condição térmica da alimentação (q, definido abaixo),

fracções de recuperação desejadas do LK no destilado e do HK no resíduo (recLK e recHK), razão kk = R/Rmin

(razão entre a razão de refluxo operatória e a razão de refluxo mínima).

2. Calcular a primeira aproximação da composição do destilado (xD) e do resíduo (xB), tendo em conta as

recuperações dos componentes chave e formulando hipóteses razoáveis para a distribuição dos componentes
não-chave pelo destilado (D) e pelo resíduo (B).

3. Calcular a primeira aproximação da temperatura de saturação do destilado (TD) e do resíduo (TB) e das

volatilidades relativas nessas condições (αi,D e αi,B, o componente de referência é o HK).

4. Calcular as volatilidades relativas médias para as condições da coluna (por exemplo a média geométrica
entre as condições do destilado e do resíduo):

(1)

5. Calcular o número mínimo de andares, pela equação de Fenske:

(2)

onde d e b designam os caudais molares individuais (de cada componente), respectivamente no destilado e
resíduo.

6. Recalcular as composições do destilado e resíduo, aplicando a equação de Fenske aos componentes não-
chave:

(3)

7. Recalcular as temperaturas do destilado e do resíduo (VLE) e as volatilidades relativas nessas condições.

8. Voltar ao ponto 4 até convergência das temperaturas do destilado e do resíduo ou das volatilidades
relativas médias.

9. Calcular a razão de refluxo mínima, pelas equações de Underwood.

A primeira equação é resolvida em ordem ao parâmetro Θ, compreendido entre αHK,m (=1) e αLK,m. Esta

equação é escrita em função da condição térmica da alimentação, quantificada pelo parâmetro q:

(4)

O parâmetro q é definido como: q = ΔH1/ΔH2, onde ΔH1 é a diferença de entalpia entre a alimentação no

estado de vapor saturado e a alimentação tal qual e ΔH2 é a entalpia molar de vaporização da alimentação.

Para misturas onde a entalpia molar de vaporização é mais ou menos constante, q coincide com a razão
(caudal molar de liquido saturado adicional produzido no andar de alimentação)/(caudal molar de
alimentação). Os valores de q para as diferentes condições térmicas da alimentação são:

q = 1, líquido saturado;
q = 0, vapor saturado;
0 < q < 1, mistura líquido mais vapor saturados;
q > 1, vapor sobreaquecido;
q < 0, líquido subarrefecido.

Uma vez conhecido Θ, a segunda equação de Underwood permite calcular a razão de refluxo mínima:

(5)

10. Calcular a razão de refluxo de operação: R = kk×Rmin.

11. Calcular o número de andares teóricos, pelas correlação de Gilliland:


(6)

12. Calcular o andar de alimentação pela equação de Kirkbride:

(7)

onde Nrect e Nesg são respectivamente o número de andares na zona de rectificação e de esgotamento, e B e

D respectivamente os caudais molares do resíduo e do destilado. O andar da alimentação é NF = Nrect + 1.

O Método FUGK é normalmente utilizado para obter uma primeira estimativa para o projecto da coluna de
destilação, a qual será depois refinada através de um método rigoroso de projecto como, por exemplo, o
descrito na secção seguinte (método de Wang-Henke [3]).

Neste portal, o simulador Destilação permite utilizar o método FUGK e o método Wang-Henke, em sequência
automática, ou qualquer um dos métodos isoladamente.

Figura 02: Fluxograma do método aproximado FUGK.

::: INÍCIO :::

MÉTODO RIGOROSO DE WANG-HENKE

O método de Wang-Henke é um método rigoroso e fiável de projecto, sendo frequentemente utilizado em


projectos de engenharia. Aplica-se a colunas de destilação contínua, com vários andares, que tratam misturas
multicomponentes. O método é capaz de descrever colunas com múltiplas alimentações e vários produtos
intermédios (sangrias) para além dos produtos da base e do topo da coluna, bem como troca de calor em
andares intermédios, para além dos calores trocados no condensador e no revaporizador.
Para cada andar, são estabelecidos balanços mássicos, balanços entálpicos e relações de equilíbrio, cuja
resolução permite obter o perfil de caudais, composições e temperatura ao longo da coluna (modelo MESH).
A estratégia de resolução consiste essencialmente em três etapas sequenciais: (i) calcular a composição das
correntes líquidas através dos balanços de massa (resolvidos em simultâneo para todos os andares); (ii) obter
o perfil de temperatura por cálculos de ponto de bolha; (iii) calcular caudais nos vários andares através dos
balanços entálpicos. Esta sequência é repetida até se obter convergência no perfil de temperatura. Uma vez
que as temperaturas são actualizadas por cálculos de ponto de bolha, o método de Wang-Henke é também
conhecido por método de bubble point.

1. Sistema de Equações MESH


O método de Wang-Henke baseia-se nas chamadas equações MESH: balanços de massa (M), equações de
equilíbrio líquido-vapor (E), somatório das fracções molares igual a 1 (S) e balanços de entalpia (H). A Figura
1 (ver mais atrás) representa um andar em equilíbrio genérico, que contempla as correntes de líquido e vapor
que circulam na coluna, uma alimentação externa, correntes laterais (sangria de líquido e de vapor) e troca de
calor com o exterior. As equações MESH para este andar genérico são:

(8)

(9)

(10)

(11)

O índice i refere-se ao componente i da mistura, de um total de nc componentes e o índice j refere-se ao


andar.
As equações MESH aplicam-se a cada um dos N andares de equilíbrio da coluna de destilação representada
na Figura 3, ou seja, para j = 1, N. O condensador (total ou parcial) é o andar 1 e o revaporizador parcial é o
andar N. O líquido LN é a corrente de resíduo e, para condensador total, V1 = 0 e a sangria U1 é o destilado.

Figura 03: Representação esquemática dos andares teóricos da coluna de destilação, com múltiplas

alimentações e produtos.

As razões de equilíbrio kj,i são calculadas a partir de um modelo de equilíbrio líquido-vapor. Para o caso de

um modelo com coeficientes de actividade na fase líquida e coeficientes de fugacidade na fase gasosa, tem-
se:

(12)

onde γ designa o coeficiente de actividade no líquido, p* a pressão de vapor do componente puro e Φ a razão
entre o coeficiente de fugacidade na mistura gasosa e o coeficiente de fugacidade do componente puro
saturado (Termodinâmica Química/equilíbrio líquido-vapor). Estes parâmetros dependem da composição,
temperatura e pressão, tal como evidenciado na equação (12), sendo Tj a temperatura do andar j, pj a

pressão nesse andar e xj e yj as composições do líquido e vapor, respectivamente (vectores de fracções

molares dos nc componentes da mistura).


As entalpias hj e Hj têm, de um modo geral, as seguintes relações funcionais:

(13)
Façamos agora a análise dos graus de liberdade do sistema de equações MESH. São dados N, Fj, xF, j,i, TFj,

pj, Uj, Wj e Qj (excepto Q1 e QN). As razões de equilíbrio e as entalpias consideram-se conhecidas através

das equações (12) e (13) e, como tal, estas equações não são contabilizadas. Então, as variáveis do
problema são (colocando-se entre parêntesis o seu número): Lj (N), Vj (N), Tj (N), xj,i (nc×N), yj,i (nc×N) e Q1 e

QN (2), o que totaliza 2×nc×N + 3×N + 2 variáveis. O número de equações é: ncxN (equações M) + ncxN

(equações E) + 2N (equações S) + N (equações H) = 2xncxN + 3N. Portanto, o número de graus de liberdade


é igual a 2. No método de Wang-Henke, especifica-se a razão de refluxo (R) e o caudal de destilado (igual a
V1 no caso de condensador parcial ou U1 no caso de condensador total). Para os dados de equilíbrio e

entálpicos é preciso fixar ainda, previamente, a pressão de operação da coluna.

2. Estratégia de Resolução do Sistema de Equações MESH


O método de Wang-Henke decompõe o sistema de equações MESH em porções mais simples de resolver.
Em primeiro lugar, os balanços de massa são rearranjados na forma de sistemas de equações lineares em xj,i,

um sistema para cada componente i, que podem ser resolvidos dadas estimativas para os caudais de vapor Vj

e as razões de equilíbrio kj,i. Em seguida, obtêm-se as temperaturas Tj por cálculos de ponto de bolha.

Finalmente, os caudais Vj são recalculados através dos balanços entálpicos. O procedimento é a seguir

descrito em maior detalhe.


Substituindo (9) em (8), de forma a eliminar-se yj,i, obtém-se, para cada componente i, o seguinte sistema de

equações tridiagonal relativamente a xj,i:

(14)

Na forma matricial:

(15)

Os caudais de líquido podem ser calculados a partir dos caudais de vapor, efectuando-se um balanço global
envolvendo o andar j e o topo da coluna:

(16)

Para que esta equação seja válida para j = 1 e j = N, faz-se W1 = 0, VN+1 = 0 e UN = 0.

No caso do condensador ser total, faz-se V1 = 0 e a sangria U1 corresponde à corrente de destilado. O vapor

do topo da coluna é então V2. Note-se que o condensador total não é fisicamente um andar de equilíbrio, mas

ainda assim, por uma questão de consistência na nomenclatura, é considerado o andar 1.


Dada uma estimativa inicial para o perfil de temperatura Tj, as razões de equilíbrio kj,i podem ser estimadas a

partir de um modelo ideal: kj,i=p*j,i(Tj)/pj (VLE). Então, dada uma estimativa para os caudais de vapor Vj,

calcula-se os caudais de líquido a partir de (16) e as composições do líquido a partir de (15). De seguida, por
cálculos de ponto de bolha, obtém-se novo perfil de temperatura Tj e recalculam-se as razões de equilíbrio kj,i

(VLE). A última etapa do método consiste na actualização dos caudais de vapor Vj, a partir dos balanços

entálpicos modificados, como a seguir se descreve.


Combinando (16) e (11), de forma a eliminar Lj-1 e Lj, obtém-se o seguinte sistema de equações, com

estrutura bidiagonal em relação aos caudais de vapor:

(17)

Na forma matricial:

(18)

V2 é conhecido e não muda ao longo do processo iterativo: V2 = V1 + L1 +U1 -F1 (ou para o condensador total

V2 = (R+1)D). Uma vez calculadas as entalpias, o sistema (18) pode ser resolvido equação a equação, de

cima para baixo:


,
e assim sucessivamente até se obter VN.

3. Algoritmo de Cálculo
A estratégia de cálculo atrás delineada, é agora descrita passo a passo, na forma de um algoritmo de cálculo.
O respectivo organigrama é apresentado na Figura 4.

Variáveis de entrada:N, Fj, xF, j,i, TFj, pj, Uj, Wj , Qj (excepto Q1 e QN), razão de refluxo R e caudal de

destilado D.
Estimativas iniciais: T1 e TN (ou composição do destilado, calculando-se então a composição do

resíduo respectiva e estimando-se depois T1 e TN por cálculos de equilíbrio).

Variáveis de saída: Lj, Vj, Tj, xj,i, yj, i, Q1 , QN .

1. Calcular o perfil inicial de temperatura Tj, por exemplo um perfil linear entre T1 e TN. Calcular estimativa das

razões de equilíbrio, admitindo modelo ideal: kj, i = p*i,j (Tj)/ pj .

2. Calcular estimativa inicial para os caudais de vapor Vj. No caso de uma só alimentação de líquido saturado

é razoável considerar caudais constantes e iguais a (R+1)D.


3. Calcular Lj por (16) e coeficientes A, B, C e D por (14).

4. Para cada componente i, resolver o sistema tridiagonal (15), obtendo então xj,i. Normalizar as soluções.

5. A partir de cálculos bubble-T, obter novo perfil de temperatura Tj e fracções molares yj,i. Recalcular razões

de equilíbrio: kj,i = yj,i /xj,i.

6. Calcular entalpias hj , Hj e hFj , por expressões do tipo (13).

7. Calcular o calor trocado no condensador (Q1) através do balanço entálpico ao andar 1 e o calor trocado no

revaporizador (QN) através de um balanço entálpico envolvendo toda a coluna.

8. Calcular coeficientes α, β e χ por (17).


9. Calcular os caudais de vapor Vj, resolvendo o sistema bidiagonal (18).

10. Voltar a 3. até que o erro no perfil de temperaturas seja inferior a uma tolerância ε:

Uma tolerância ε = 0.5×10-3 corresponde a uma precisão média na temperatura de 3 casas decimais. A
tolerância deve ser função da qualidade (incerteza) dos dados de equilíbrio e da variação global de
temperatura na coluna (uma maior variação de temperatura admite tolerâncias mais elevadas, enquanto que
uma menor variação requer tolerâncias mais baixas).
Figura 04: Organigrama do método de Wang-Henke.

4. O Simulador Destilação
O simulador Destilação incluído neste portal contempla um caso particular do método de Wang-Henke:
pressão de operação constante, uma única corrente de alimentação (com qualquer condição térmica), trocas
de calor apenas no condensador e revaporizador e duas correntes de produto (destilado e resíduo), não
comportando a existência de sangrias intermédias. O organigrama da Figura 4 refere-se a esta situação,
sendo as variáveis de entrada as seguintes: pressão de operação p, número de andares N, caudal,
composição e temperatura da única alimentação, localização da alimentação NF, razão de refluxo R e caudal

de destilado D.
Por outro lado, o Simulador está preparado para permitir a escolha do modelo de equilíbrio pelo utilizador: gás
e líquido perfeitos; gás perfeito e método de UNIFAC para estimar os coeficientes de actividade na fase
líquida e gás e líquido reais, utilizando a equação de Virial para estimar os coeficientes de fugacidade e o
método UNIFAC para os coeficientes de actividade (VLE). As pressões de vapor dos componentes puros são
calculadas recorrendo à equação de Antoine (Termodinâmica Química/equilíbrio liquido
vapor/substâncias puras)

Quando o simulador converge (ao nível do perfil de temperatura), tal não implica que se tenham atingido as
recuperações desejadas para os componentes chave (LK e HK). Assim, depois de verificar se a recuperação
atingida satisfaz as especificações, o utilizador deverá, em caso negativo, executar novamente o método de
Wang-Henke, alterando os parâmetros operatórios inicialmente fixados: R, N, NF e/ou p (ver Figura 4). Este

ajuste pode ser orientado de acordo com os seguintes pontos:

Aumentar R ou N fará aumentar as recuperações tanto no destilado como no resíduo (normalmente


considera-se a Razão de Refluxo de Operação 10 a 20% superior à mínima com vista a minimizar os
custos de operação, contudo, este valor de kk pode ser insuficiente para lidar com perturbações de
várias ordens na coluna, nomeadamente resultantes de pequenas oscilações na composição da
alimentação. Assim, pode ser mais “sensato” dimensionar a coluna para um valor de R ligeiramente
superior);
Sempre que se altera N, é necessário identificar o valor óptimo de NF (aquele que maximiza as

recuperações);
Baixar a pressão de operação favorece a vaporização e a separação;
Se só uma das recuperações estiver abaixo do desejado poderá alterar-se NF mantendo N constante.

::: INÍCIO :::

DIMENSIONAMENTO DE UMA COLUNA DE PRATOS

Depois da determinação do número de andares teóricos da coluna de destilação necessários para realizar
uma determinada separação obedecendo às especificações definidas, para o projecto ficar completo é preciso
efectuar também o dimensionamento da coluna. Quando se fala de dimensionamento referimo-nos à
determinação do diâmetro e da altura da coluna, assim como ao dimensionamento das unidades de permuta
de calor (revaporizador e condensador).
Para a coluna funcionar bem e de forma estável, os caudais de líquido e vapor têm de ser controlados por
forma a garantir que:
- O vapor se escoe apenas através das perfurações dos pratos;
- O líquido se escoe apenas através dos “downcomers”;
- O líquido não escorra através das perfurações dos pratos;
- O vapor não borbulha através dos “downcomers”;
- O líquido não é arrastado pelo vapor que sobe na coluna;
- O vapor não é arrastado pelo líquido que desce na coluna.

Para obedecer aos requisitos enunciados acima a coluna tem de ser devidamente dimensionada. O ”layout”
do interior da coluna é uma tarefa complexa, mas o dimensionamento preliminar da coluna pode ser feito
recorrendo a correlações empíricas e heurísticas aproximadas. Este dimensionamento preliminar de uma
coluna de destilação implica calcular, ainda que de forma aproximada, os seguintes parâmetros:
- Eficiência dos pratos;
- Diâmetro da coluna;
- Altura da coluna;
- Queda de pressão na coluna.

O simulador disponível no portal apenas permite o cálculo do diâmetro e da altura da coluna. O cálculo da
altura da coluna exige a determinação prévia do número de pratos reais da coluna a partir do número de
andares teóricos, para o que é necessário conhecer primeiro a eficiência da coluna (já definida na secção de
Fundamentos de Destilação).

1. Eficiência global da coluna


A eficiência ou rendimento de um prato depende da eficiência da transferência de massa entre o líquido e o
vapor que nele contactam. Como tal, o rendimento vai necessariamente depender das propriedades físicas da
mistura, da geometria dos pratos e dos caudais de líquido e de vapor que atravessam o prato. Uma
abordagem rigorosa a este problema exige o conhecimento detalhado da hidrodinâmica dos fluidos através do
prato o que não será abordado aqui. A Equação de O’Connel permite obter uma estimativa grosseira da
eficiência global de uma coluna de pratos (E0), simplesmente a partir do conhecimento da viscosidade da

alimentação líquida (µF), à temperatura média da coluna, e da volatilidade relativa média do LK [4].

(19)

(20)

Esta correlação, tal qual está aqui apresentada, é válida para eficiências entre 30 e 90%.

2. Espaçamento entre os pratos e altura da coluna


Habitualmente usam-se espaçamentos entre pratos (LP) entre 0.15 e 1 metros. Para colunas de diâmetro (DC)

superior a 1 metro usam-se, normalmente, espaçamentos entre 0.3 e 0.6 m, considerando-se um


espaçamento de 0, 5 m para cálculos preliminares.
0.15 <LP< 1 m

Para DC> 1 m; LP> 0.3 m

A altura da coluna calcula-se como [(Npratos-1) LP], adicionando-se uma margem de 15% correspondente à
altura acima do prato de topo e à zona de recolha de líquido na base da coluna. Normalmente altura da coluna
não excede os 50 metros.

3. Diâmetro da coluna
O diâmetro da coluna pode ser estimado com base no critério de evitar o excessivo arrastamento de líquido
pela corrente ascendente de vapor. A velocidade do vapor acima da qual uma gota líquido será arrastada por

ele (uV) é proporcional a . A determinação rigorosa desta velocidade é um problema

complexo, uma vez que ela depende de inúmeros factores, incluindo a tensão superficial do líquido, os
caudais de líquido e vapor, a geometria do prato e o espaçamento entre os pratos. Numa fase preliminar do
projecto pode obter-se uma estimativa desta velocidade com base apenas no espaçamento LP, utilizando a

correlação de Souders Brown [4]:

(21)

Tal como seria de esperar, a velocidade do vapor acima da qual há arrastamento diminui com o aumento do
espaçamento entre os pratos. Em rigor, ρL e ρV variam de prato para prato, podendo, como aproximação,

considerar-se uma média entre a base e o topo da coluna.


Finalmente, conhecendo o caudal volumétrico de vapor em circulação na coluna (QV) podemos, com base no

valor de uV calculado, determinar o diâmetro da coluna.

(22)

Qw,V é o caudal mássico de vapor em circulação na coluna (calculado facilmente a partir do caudal molar de

vapor determinado no âmbito do projecto da coluna) e A a área de secção recta da coluna. Se quisermos ser
mais rigorosos a área da coluna deve ser corrigida para a área útil de circulação do vapor na coluna,
descontando a área ocupada pelos “downcomers”. Esta correcção é normalmente da ordem dos 10%. O
caudal mássico de vapor pode, em primeira aproximação, considerar-se também como uma média entre a
base e o topo da coluna.

Para a determinação mais rigorosa do diâmetro da coluna deve-se basear o cálculo na identificação dos
pontos onde a carga da coluna (caudais) é máxima. Esses pratos são, por exemplo, o prato de topo (devido à
entrada do refluxo); os pratos acima e abaixo da alimentação e o prato da base da coluna (devido à entrada
de vapor do revaporizador). Calcula-se o diâmetro da coluna com base nos caudais de vapor nessas
diferentes secções, e escolhe-se para valor do diâmetro da coluna o maior desses valores. Algumas colunas
podem mesmo ter dois diâmetros diferentes se a diferença entre o valor de DC calculado para a base e para o

topo da coluna for muito grande (superior a 20%). Claro que é preciso ter em conta que os custos de
construção de uma coluna deste tipo são sempre superiores.

4. Heurísticas para o dimensionamento da coluna [5,6]


Finalmente, depois do dimensionamento preliminar concluído, convém verificar se foram respeitadas algumas
regras de orientação (heurísticas) habituais em projecto de colunas de destilação:

i) O diâmetro de uma coluna de pratos deve situar-se entre 0.45 e 4.5 metros.
ii) Para diâmetros abaixo de 0.45 m deve optar-se por colunas de enchimento (para diâmetros entre 0.45 e
1.37 m usam-se tanto colunas de pratos como de enchimento);
iii) Para diâmetros acima de 4.5 m deve aumentar-se o espaçamento entre os pratos ou redimensionar a
coluna;
iv) Para colunas com diâmetro superior a 1m o espaçamento entre pratos deve estar entre 0.3 e 0.6 metros;
v) Para diâmetros inferiores a 0.9 m deve adicionar-se à altura HC calculada um valor de 1.2 m no topo, para

saída do vapor, e de 1.8 m no revaporizador para controlar o nível de líquido;


vi) Se a altura da coluna for superior a 53 m deve-se diminuir o Lp ou redesenhar a coluna (eventualmente

dividi-la em duas);
vii) A razão Altura/Diâmetro da coluna (HC/DC) deve ser menor do que 20 a 30.

5. Queda de pressão na coluna


Para que o vapor se escoe desde a base até ao topo da coluna tem de existir, necessariamente, um gradiente
de pressão ao longo da coluna. Normalmente, na determinação do número de andares teóricos esta queda de
pressão não é contabilizada. Contudo, o valor da queda de pressão é um parâmetro importante no
dimensionamento final da coluna.

A queda de pressão é, de um modo geral, expressa em termos da queda de pressão em cada prato (cerca de
700 Pa). Esta informação é muitas vezes fornecida pelo fabricante, mas existem métodos para estimar a
queda de pressão em cada prato em função do tipo de prato [4]. A queda de pressão no prato engloba duas
parcelas: a queda de pressão no prato seco, hd (relacionada com o atrito relativo à passagem do vapor pelas

restrições do prato, orifícios) e a queda de pressão associada à altura de líquido que o vapor tem de
atravessar (hL). hd pode ser obtido com base com na equação do escoamento de um gás através de um

orifício, enquanto hL tem de incluir também o efeito da tensão superficial do líquido e do borbulhamento do

vapor no líquido. Assim, hL= β x (altura de líquido no prato), onde β é o factor de borbulhamento, para o qual

existem várias correlações, mas que assume normalmente um valor próximo de 0.6.

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BIBLIOGRAFIA

1. Henley, E. J. e Seader, J. D. (1981). Equilibrium-Stage Separation Operations in Chemical


Engineering, John Wiley & Sons, New York.
2. Wankat, P. C. (1988). Equilibrium Staged Separations, Elsevier Publishing Co., Inc., New York.
3. Vladerrama, J. O. e Henning, R. H., 1984, “Simulación rigurosa de una columna de destilación
para sistemas multicomponentes”, Ingenieria Quimica, p. 351-361.
4. Kister, H. Z., (1990). Distillation Operation, McGraw-Hill, New York.
5. Seider, W. D., Seader, J. D. e Lewin, D. R. (1998). Process Design Principles: Synthesis,
Analysis and Evaluation, John Wiley & Sons, New York.
6. Douglas, J. M., (1988). Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-Hill, New York.

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