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Início > Processos Químicos > Separações e Operações Unitárias > Operações com Transferência de Massa > Destilação > Modelos Usados na Simulação Interactiva
INÍCIO A ENGENHARIA QUÍMICA PROCESSOS QUÍMICOS LABORATÓRIOS VIRTUAIS SIMULADORES ARQUIVO FÓRUNS
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Introdução
Método Aproximado de Fenske-Underwood-Gilliland-Kirkbride [1,2]
Método Rigoroso de Wang-Henke [1,2]
Dimensionamento de uma Coluna de Pratos
Bibliografia
Introdução
Uma coluna de destilação pode ser descrita por um conjunto de unidades flash acopladas, considerando que
o líquido e o vapor que saem de cada unidade estão em equilíbrio e estabelecendo os balanços mássicos e
energéticos a cada unidade. Este esquema constitui o modelo MESH – balanços de massa (M), equações de
equilíbrio líquido-vapor (E), somatório das fracções molares igual a 1 (S) e balanços de entalpia (H). Cada
uma dessas unidades é um andar em equilíbrio. Na Figura 1 apresenta-se o esquema genérico de um andar
em equilíbrio, com as suas correntes de entrada e de saída. Mais tarde, definiremos em detalhe as equações
MESH.
Figura 01: Andar em equilíbrio genérico. O índice i refere-se ao componente i da mistura e o j ao andar.
Antes de se iniciar o projecto da coluna de destilação propriamente dito, há que seleccionar, na alimentação,
os componentes chave da separação. Os componentes chave são aqueles relativamente aos quais se
define o grau de separação desejado. O componente chave leve (LK), de ponto de ebulição mais baixo, é
recuperado essencialmente no destilado e o componente chave pesado (HK), de ponto de ebulição mais
elevado, sairá essencialmente no resíduo. As volatilidades relativas dos vários componentes da mistura são
calculadas relativamente ao componente chave pesado, HK, o qual será, como tal, também o componente de
referência dos cálculos de equilíbrio.
mínimo de andares (Nmin). Este método pressupõe volatilidades relativas constantes ao longo da coluna e
caudais molares de vapor e líquido constantes em cada uma das zonas da coluna (zona de rectificação e de
esgotamento). O método conduz a melhores resultados para sistemas que se aproximam da idealidade.
1. Parâmetros de entrada: pressão de operação (p), caudal molar da alimentação (F), composição molar da
alimentação (xF, vector com nc fracções molares), condição térmica da alimentação (q, definido abaixo),
2. Calcular a primeira aproximação da composição do destilado (xD) e do resíduo (xB), tendo em conta as
recuperações dos componentes chave e formulando hipóteses razoáveis para a distribuição dos componentes
não-chave pelo destilado (D) e pelo resíduo (B).
3. Calcular a primeira aproximação da temperatura de saturação do destilado (TD) e do resíduo (TB) e das
4. Calcular as volatilidades relativas médias para as condições da coluna (por exemplo a média geométrica
entre as condições do destilado e do resíduo):
(1)
(2)
onde d e b designam os caudais molares individuais (de cada componente), respectivamente no destilado e
resíduo.
6. Recalcular as composições do destilado e resíduo, aplicando a equação de Fenske aos componentes não-
chave:
(3)
8. Voltar ao ponto 4 até convergência das temperaturas do destilado e do resíduo ou das volatilidades
relativas médias.
A primeira equação é resolvida em ordem ao parâmetro Θ, compreendido entre αHK,m (=1) e αLK,m. Esta
(4)
O parâmetro q é definido como: q = ΔH1/ΔH2, onde ΔH1 é a diferença de entalpia entre a alimentação no
estado de vapor saturado e a alimentação tal qual e ΔH2 é a entalpia molar de vaporização da alimentação.
Para misturas onde a entalpia molar de vaporização é mais ou menos constante, q coincide com a razão
(caudal molar de liquido saturado adicional produzido no andar de alimentação)/(caudal molar de
alimentação). Os valores de q para as diferentes condições térmicas da alimentação são:
q = 1, líquido saturado;
q = 0, vapor saturado;
0 < q < 1, mistura líquido mais vapor saturados;
q > 1, vapor sobreaquecido;
q < 0, líquido subarrefecido.
Uma vez conhecido Θ, a segunda equação de Underwood permite calcular a razão de refluxo mínima:
(5)
(7)
onde Nrect e Nesg são respectivamente o número de andares na zona de rectificação e de esgotamento, e B e
O Método FUGK é normalmente utilizado para obter uma primeira estimativa para o projecto da coluna de
destilação, a qual será depois refinada através de um método rigoroso de projecto como, por exemplo, o
descrito na secção seguinte (método de Wang-Henke [3]).
Neste portal, o simulador Destilação permite utilizar o método FUGK e o método Wang-Henke, em sequência
automática, ou qualquer um dos métodos isoladamente.
(8)
(9)
(10)
(11)
Figura 03: Representação esquemática dos andares teóricos da coluna de destilação, com múltiplas
alimentações e produtos.
As razões de equilíbrio kj,i são calculadas a partir de um modelo de equilíbrio líquido-vapor. Para o caso de
um modelo com coeficientes de actividade na fase líquida e coeficientes de fugacidade na fase gasosa, tem-
se:
(12)
onde γ designa o coeficiente de actividade no líquido, p* a pressão de vapor do componente puro e Φ a razão
entre o coeficiente de fugacidade na mistura gasosa e o coeficiente de fugacidade do componente puro
saturado (Termodinâmica Química/equilíbrio líquido-vapor). Estes parâmetros dependem da composição,
temperatura e pressão, tal como evidenciado na equação (12), sendo Tj a temperatura do andar j, pj a
(13)
Façamos agora a análise dos graus de liberdade do sistema de equações MESH. São dados N, Fj, xF, j,i, TFj,
pj, Uj, Wj e Qj (excepto Q1 e QN). As razões de equilíbrio e as entalpias consideram-se conhecidas através
das equações (12) e (13) e, como tal, estas equações não são contabilizadas. Então, as variáveis do
problema são (colocando-se entre parêntesis o seu número): Lj (N), Vj (N), Tj (N), xj,i (nc×N), yj,i (nc×N) e Q1 e
QN (2), o que totaliza 2×nc×N + 3×N + 2 variáveis. O número de equações é: ncxN (equações M) + ncxN
um sistema para cada componente i, que podem ser resolvidos dadas estimativas para os caudais de vapor Vj
e as razões de equilíbrio kj,i. Em seguida, obtêm-se as temperaturas Tj por cálculos de ponto de bolha.
Finalmente, os caudais Vj são recalculados através dos balanços entálpicos. O procedimento é a seguir
(14)
Na forma matricial:
(15)
Os caudais de líquido podem ser calculados a partir dos caudais de vapor, efectuando-se um balanço global
envolvendo o andar j e o topo da coluna:
(16)
No caso do condensador ser total, faz-se V1 = 0 e a sangria U1 corresponde à corrente de destilado. O vapor
do topo da coluna é então V2. Note-se que o condensador total não é fisicamente um andar de equilíbrio, mas
partir de um modelo ideal: kj,i=p*j,i(Tj)/pj (VLE). Então, dada uma estimativa para os caudais de vapor Vj,
calcula-se os caudais de líquido a partir de (16) e as composições do líquido a partir de (15). De seguida, por
cálculos de ponto de bolha, obtém-se novo perfil de temperatura Tj e recalculam-se as razões de equilíbrio kj,i
(VLE). A última etapa do método consiste na actualização dos caudais de vapor Vj, a partir dos balanços
(17)
Na forma matricial:
(18)
V2 é conhecido e não muda ao longo do processo iterativo: V2 = V1 + L1 +U1 -F1 (ou para o condensador total
V2 = (R+1)D). Uma vez calculadas as entalpias, o sistema (18) pode ser resolvido equação a equação, de
3. Algoritmo de Cálculo
A estratégia de cálculo atrás delineada, é agora descrita passo a passo, na forma de um algoritmo de cálculo.
O respectivo organigrama é apresentado na Figura 4.
Variáveis de entrada:N, Fj, xF, j,i, TFj, pj, Uj, Wj , Qj (excepto Q1 e QN), razão de refluxo R e caudal de
destilado D.
Estimativas iniciais: T1 e TN (ou composição do destilado, calculando-se então a composição do
1. Calcular o perfil inicial de temperatura Tj, por exemplo um perfil linear entre T1 e TN. Calcular estimativa das
2. Calcular estimativa inicial para os caudais de vapor Vj. No caso de uma só alimentação de líquido saturado
4. Para cada componente i, resolver o sistema tridiagonal (15), obtendo então xj,i. Normalizar as soluções.
5. A partir de cálculos bubble-T, obter novo perfil de temperatura Tj e fracções molares yj,i. Recalcular razões
7. Calcular o calor trocado no condensador (Q1) através do balanço entálpico ao andar 1 e o calor trocado no
10. Voltar a 3. até que o erro no perfil de temperaturas seja inferior a uma tolerância ε:
Uma tolerância ε = 0.5×10-3 corresponde a uma precisão média na temperatura de 3 casas decimais. A
tolerância deve ser função da qualidade (incerteza) dos dados de equilíbrio e da variação global de
temperatura na coluna (uma maior variação de temperatura admite tolerâncias mais elevadas, enquanto que
uma menor variação requer tolerâncias mais baixas).
Figura 04: Organigrama do método de Wang-Henke.
4. O Simulador Destilação
O simulador Destilação incluído neste portal contempla um caso particular do método de Wang-Henke:
pressão de operação constante, uma única corrente de alimentação (com qualquer condição térmica), trocas
de calor apenas no condensador e revaporizador e duas correntes de produto (destilado e resíduo), não
comportando a existência de sangrias intermédias. O organigrama da Figura 4 refere-se a esta situação,
sendo as variáveis de entrada as seguintes: pressão de operação p, número de andares N, caudal,
composição e temperatura da única alimentação, localização da alimentação NF, razão de refluxo R e caudal
de destilado D.
Por outro lado, o Simulador está preparado para permitir a escolha do modelo de equilíbrio pelo utilizador: gás
e líquido perfeitos; gás perfeito e método de UNIFAC para estimar os coeficientes de actividade na fase
líquida e gás e líquido reais, utilizando a equação de Virial para estimar os coeficientes de fugacidade e o
método UNIFAC para os coeficientes de actividade (VLE). As pressões de vapor dos componentes puros são
calculadas recorrendo à equação de Antoine (Termodinâmica Química/equilíbrio liquido
vapor/substâncias puras)
Quando o simulador converge (ao nível do perfil de temperatura), tal não implica que se tenham atingido as
recuperações desejadas para os componentes chave (LK e HK). Assim, depois de verificar se a recuperação
atingida satisfaz as especificações, o utilizador deverá, em caso negativo, executar novamente o método de
Wang-Henke, alterando os parâmetros operatórios inicialmente fixados: R, N, NF e/ou p (ver Figura 4). Este
recuperações);
Baixar a pressão de operação favorece a vaporização e a separação;
Se só uma das recuperações estiver abaixo do desejado poderá alterar-se NF mantendo N constante.
Depois da determinação do número de andares teóricos da coluna de destilação necessários para realizar
uma determinada separação obedecendo às especificações definidas, para o projecto ficar completo é preciso
efectuar também o dimensionamento da coluna. Quando se fala de dimensionamento referimo-nos à
determinação do diâmetro e da altura da coluna, assim como ao dimensionamento das unidades de permuta
de calor (revaporizador e condensador).
Para a coluna funcionar bem e de forma estável, os caudais de líquido e vapor têm de ser controlados por
forma a garantir que:
- O vapor se escoe apenas através das perfurações dos pratos;
- O líquido se escoe apenas através dos “downcomers”;
- O líquido não escorra através das perfurações dos pratos;
- O vapor não borbulha através dos “downcomers”;
- O líquido não é arrastado pelo vapor que sobe na coluna;
- O vapor não é arrastado pelo líquido que desce na coluna.
Para obedecer aos requisitos enunciados acima a coluna tem de ser devidamente dimensionada. O ”layout”
do interior da coluna é uma tarefa complexa, mas o dimensionamento preliminar da coluna pode ser feito
recorrendo a correlações empíricas e heurísticas aproximadas. Este dimensionamento preliminar de uma
coluna de destilação implica calcular, ainda que de forma aproximada, os seguintes parâmetros:
- Eficiência dos pratos;
- Diâmetro da coluna;
- Altura da coluna;
- Queda de pressão na coluna.
O simulador disponível no portal apenas permite o cálculo do diâmetro e da altura da coluna. O cálculo da
altura da coluna exige a determinação prévia do número de pratos reais da coluna a partir do número de
andares teóricos, para o que é necessário conhecer primeiro a eficiência da coluna (já definida na secção de
Fundamentos de Destilação).
alimentação líquida (µF), à temperatura média da coluna, e da volatilidade relativa média do LK [4].
(19)
(20)
Esta correlação, tal qual está aqui apresentada, é válida para eficiências entre 30 e 90%.
A altura da coluna calcula-se como [(Npratos-1) LP], adicionando-se uma margem de 15% correspondente à
altura acima do prato de topo e à zona de recolha de líquido na base da coluna. Normalmente altura da coluna
não excede os 50 metros.
3. Diâmetro da coluna
O diâmetro da coluna pode ser estimado com base no critério de evitar o excessivo arrastamento de líquido
pela corrente ascendente de vapor. A velocidade do vapor acima da qual uma gota líquido será arrastada por
complexo, uma vez que ela depende de inúmeros factores, incluindo a tensão superficial do líquido, os
caudais de líquido e vapor, a geometria do prato e o espaçamento entre os pratos. Numa fase preliminar do
projecto pode obter-se uma estimativa desta velocidade com base apenas no espaçamento LP, utilizando a
(21)
Tal como seria de esperar, a velocidade do vapor acima da qual há arrastamento diminui com o aumento do
espaçamento entre os pratos. Em rigor, ρL e ρV variam de prato para prato, podendo, como aproximação,
(22)
Qw,V é o caudal mássico de vapor em circulação na coluna (calculado facilmente a partir do caudal molar de
vapor determinado no âmbito do projecto da coluna) e A a área de secção recta da coluna. Se quisermos ser
mais rigorosos a área da coluna deve ser corrigida para a área útil de circulação do vapor na coluna,
descontando a área ocupada pelos “downcomers”. Esta correcção é normalmente da ordem dos 10%. O
caudal mássico de vapor pode, em primeira aproximação, considerar-se também como uma média entre a
base e o topo da coluna.
Para a determinação mais rigorosa do diâmetro da coluna deve-se basear o cálculo na identificação dos
pontos onde a carga da coluna (caudais) é máxima. Esses pratos são, por exemplo, o prato de topo (devido à
entrada do refluxo); os pratos acima e abaixo da alimentação e o prato da base da coluna (devido à entrada
de vapor do revaporizador). Calcula-se o diâmetro da coluna com base nos caudais de vapor nessas
diferentes secções, e escolhe-se para valor do diâmetro da coluna o maior desses valores. Algumas colunas
podem mesmo ter dois diâmetros diferentes se a diferença entre o valor de DC calculado para a base e para o
topo da coluna for muito grande (superior a 20%). Claro que é preciso ter em conta que os custos de
construção de uma coluna deste tipo são sempre superiores.
i) O diâmetro de uma coluna de pratos deve situar-se entre 0.45 e 4.5 metros.
ii) Para diâmetros abaixo de 0.45 m deve optar-se por colunas de enchimento (para diâmetros entre 0.45 e
1.37 m usam-se tanto colunas de pratos como de enchimento);
iii) Para diâmetros acima de 4.5 m deve aumentar-se o espaçamento entre os pratos ou redimensionar a
coluna;
iv) Para colunas com diâmetro superior a 1m o espaçamento entre pratos deve estar entre 0.3 e 0.6 metros;
v) Para diâmetros inferiores a 0.9 m deve adicionar-se à altura HC calculada um valor de 1.2 m no topo, para
dividi-la em duas);
vii) A razão Altura/Diâmetro da coluna (HC/DC) deve ser menor do que 20 a 30.
A queda de pressão é, de um modo geral, expressa em termos da queda de pressão em cada prato (cerca de
700 Pa). Esta informação é muitas vezes fornecida pelo fabricante, mas existem métodos para estimar a
queda de pressão em cada prato em função do tipo de prato [4]. A queda de pressão no prato engloba duas
parcelas: a queda de pressão no prato seco, hd (relacionada com o atrito relativo à passagem do vapor pelas
restrições do prato, orifícios) e a queda de pressão associada à altura de líquido que o vapor tem de
atravessar (hL). hd pode ser obtido com base com na equação do escoamento de um gás através de um
orifício, enquanto hL tem de incluir também o efeito da tensão superficial do líquido e do borbulhamento do
vapor no líquido. Assim, hL= β x (altura de líquido no prato), onde β é o factor de borbulhamento, para o qual
existem várias correlações, mas que assume normalmente um valor próximo de 0.6.
BIBLIOGRAFIA
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