Distribución en planta (Layout)

La distribución en planta es fundamental para la optimización del espacio utilizado y la

productividad, es por ello que según (López Fernández, 2010) una correcta distribución nos
permitirá:
 Un aprovechamiento eficiente del espacio del almacén
 Máximo índice de rotación posible de mercadería.
 Flexibilidad para la colocación del producto.
 Fácil control de las cantidades almacenadas
El autor plantea tres etapas para la distribución de planta de un almacén como son:

a. Zonas de almacén
- Zonas de carga y descarga.
Son aquellas zonas a las que tienen acceso directo los vehículos de transporte de
descarga de mercadería por parte de los proveedores o de carga de productos para el
reparto a los clientes.
- Zonas de recepción.
La zona de recepción deberá estar situada de la manera más independiente posible
del resto del almacén cumpliendo con el fin de: Recepción, clasificación y control
de calidad de los productos recibidos. Actualmente los almacenes están provistos de
lectores de código de barras, estas pueden generar inmediatamente la etiqueta de
ubicación de la mercancía y demás datos.
- Zonas de almacenaje.
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente
destinada a este fin. Para ello ha de contar con las instalaciones adecuadas.
- Zonas de preparación de pedidos
Las zonas de preparación de pedidos se requieren cuando entran pallets completos
y salen pallets compuestos por distintas unidades Cuando el picking se realiza los
operarios conducen las unidades de carga extraídas.
- Zonas de expedición
 Son aquellas destinadas al embalaje, de las mercancías que han de salir del
almacén, mediante su carga en los camiones de reparto y/o distribución.
- Zonas de oficinas
Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestión administrativa del
almacén, además de los servicios auxiliares que precisará tanto el personal
administrativo como el operario.
- Otras zonas especializadas
Son zonas destinadas a funciones específicas como son productos refrigerados,
pallets vacíos, estacionamiento de medios de manipulación, chatarra, devoluciones,
etc.

a. Instalaciones requeridas
Según (López Fernández, 2010), un almacén requiere una serie de instalaciones para
ejercer sus actividades. Las más comunes son las siguientes:

- Muelles o puertas
Son los lugares donde descargarán los medios de transporte. El muelle debe
permitir el acceso en las mejores condiciones posibles al interior de la caja del
camión o medio de transporte empleado.
- Estanterías.
Casi todos los sistemas de almacenamiento se basan en estanterías. Las estanterías
pueden ser de muy diversos tipos según estén destinadas a soportar grandes pesos, a
alojar bultos livianos pero voluminosos, exijan o no carretillas elevadoras, estén
paletizadas o no.

b. Distribución del almacén

Según Anaya (2007) la distribución del almacén es un fundamento de la industria,
determina la eficiencia y productividad de esta.
 Para Gutiérrez (1998), la distribución interna del almacén tiene por objetivo facilitar
la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación
más eficiente de las existencias (Tabla 2).
Según Anaya (2007), la disposición de estas zonas corresponderá a las mercancías
destinadas a almacenar, en función de los tiempos básicos de almacenamientos, rotación,
número de movimientos entre zonas y cargas trasladadas por movimiento, características
de llegada y salida de los productos, entre otros.
Cuando se realiza la distribución de un almacén (Layout), se debe considerar los
siguientes aspectos:
 La estrategia de entradas y salidas del almacén
 El tipo de almacenamiento que es más efectivo para las características de los
productos
 Método de transporte interno dentro del almacén
 Rotación de los productos y nivel de inventario a mantener
 El embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

Tabla 1. Distribución interna del almacén

DISTRIBUCIÓN INTERNA DEL ALMACÉN
Área de control de calidad
Zona de recepción Área de clasificación
Área de adaptación
Zona de baja rotación
Zona de alta rotación
Zona de almacenamiento Zona de productos especiales
Zona de selección y recogida de mercancías
Zona de reposición de existencias
Zonas integradas: Picking en estanterías
Zona de preparación de pedidos
Zonas de separación: Picking manual
Áreas de consolidación
Zona de expedición o despacho Área de embalaje
Área de control de salida
Área de devoluciones
Área de envases o embalaje
Zonas auxiliares Área de materiales obsoletos
Área de oficinas o administración
Área de servicios
Áreas en la distribución interna que requiere un almacén. (Fuente. Gutiérrez, 1998)
- Distribuciones en planta más empleadas
 Diseño en “U”.
Se emplea un solo muelle que sirve tanto para las entradas como para las salidas.
Su ventaja principal es que las zonas de expedición y recepción están muy
próximas, por lo que puede emplearse el personal y los medios de manipulación
para ambas actividades indistintamente. (López Fernández, 2010)
 Diseño en línea recta.
En este caso se colocan los muelles opuestos, especializándose unos en la
entrada de mercancía y otros en la salida de las mismas. Tiene muchas ventajas
sobre el anterior. La más importante es que facilita el tránsito de la mercancía, al
ser éste mucho más recto. (López Fernández, 2010)

- Métodos para el diseño de la distribución en planta

 Análisis de carga-distancia.
Este modelo intenta distribuir las secciones para que el coste de transporte de
materiales entre las mismas sea el mínimo posible.

Figura 1. Análisis carga – distancia.

(Fuente. Fernández, 2010)

 Diagrama de relaciones. Puede ocurrir que la distribución en

planta deba realizarse teniendo en cuenta factores cualitativos. En
dichos casos, la técnica comúnmente aplicada es la desarrollada por
Muther y Wheeler denominada SLP (Systematic Layout Planning).
A continuación, se muestra el modelo de relaciones y su simbología
(Figura 3, 4, 5, 6)

Figura 2. Simbología del diagrama de relaciones.

(Fuente. Sabater, 2012)

Figura 3. Matriz de SLP o de relaciones.

(Fuente. Sabater, 2012)
 Figura 4. Tabla de relaciones.
(Fuente. Sabater, 2012)

Figura 5. Diagrama SLP o de relaciones.

(Fuente. Sabater, 2012)