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INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

MODULO DE GESTION Y TRANSPORTE

PROYECTO: ESTUDIO DE CASO: FORTIPASTA

Integrantes:
Maira Alexandra Ospina Paz código:1621982272

CONTENIDO

1. introducción
1.1 objetivo general
1.2 objetivos específicos
2. justificación
3. desarrollo
3.1 metodología propuesta para definir alternativas de solución
4. problemática de fortipasta

1. INTRODUCCIÓN
La empresa FORTIPASTA analizaremos los respectivos procesos que se
desarrollan dentro de la organización con el fin de identificar los criterios que
llegaron afectar el incumplimiento de las entregas y la falencia logística en su
almacenamiento y distribución de los resultados esperados, que se maneja
dentro la empresa. Y así mismo realizar el diagnóstico de la situación actual de
la empresa entorno a la problemática de su servicio y productos. uno de los
conceptos básicos de WMS en cualquier organización es de controlar el
movimiento y almacenamiento de materiales entre bodegas de productos
terminados. La lógica básica de un WMS se utiliza una combinación de un SKU,
localización, cantidad, unidad de medida, e información de la orden para
determinar donde almacenar y recoger materiales y en qué frecuencia hacerlo.
Este caso plantea como el proceso de implementación afecta a los resultados
esperados generando un caos en el almacenamiento, perdida del nivel del
servicio e ineficiencia de la operación, es importante tomar las decisiones con
base a hechos y recopilación de datos representa un enfoco científico de parte
de la administración cuyo objetivo fundamental, es el control mediante un
conjunto de herramientas y estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático
de solución de problemas.

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En estos momentos la logística se ha convertido en una de las áreas más


competitivas en las organizaciones y más aún en el entorno actual colmado de
avances tecnológicos, alta competencia y una mayor exigencia del cliente, esto
conlleva a que las compañías evalúen la manera más adecuada y eficiente de
mejorar sus procesos. Por medio de la aplicación de un buen proceso y manejo
de todas las áreas de la compañía no solo se mejoran los problemas que se
evidencian a grandes rasgos, si no que puede llegar a cambiar la cultura
organizacional.
Mediante este proyecto mostraremos las falencias y formas de solucionar los
inconvenientes generados en la implementación de la TIC WMS en el caso de
estudio “FORTIPASTA”.
1.1 Objetivo general

 Establecer un diagnostico que permita aclarar y mejorar por medio de un


plan de acción las practicas expuestas en el caso de estudio “Fortipasta”
1.2 Objetivos específicos
 Analizar la información dada en el documento “CASO DE ESTUDIO
FORTIPASTA”.
 Realizar a partir de los datos obtenidos una evaluación de los hechos
favorables y desfavorables de la implementación del software WMS en la
compañía FORTIPASTA.
 Diseñar alternativas de solución a las falencias encontradas en la
implementación del software WMS.
 Administrar y controlar las ubicaciones, operarios y recursos del almacén.
 Generar un control del inventario en tiempo real (es decir, la información
la da al día de consulta y no al finalizar el mes como generalmente se
maneja sin sistemas de información).
 Mecanizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de
mercancías.
 Emitir órdenes de almacenamiento y des almacenamiento.

2. Justificación
Hoy en día las empresas deben estar a la vanguardia en cuanto a tecnología y
mejora continua en los procesos productivos de la misma, por tal motivo se
esclarece la necesidad de ampliar y sostener un servicio en donde se puedan
disminuir costos, pero al mismo tiempo se vea el aumento de velocidad para
atender las diferentes operaciones de la compañía como; Importaciones,

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exportaciones, almacenamiento, control de inventario, alistamientos y


despachos. Esto sin dejar de tomar como punto indispensable la calidad en cada
uno de ellos fortaleciendo las áreas críticas de la compañía.
En este estudio de caso vemos que la compañía Fortipasta ha decidido
implementar el software WMS por que este ayudaría a:
 Controlar inventario.
 Reducir el tiempo de los ciclos de recibo y despacho de la mercancía.
 Aumentar el número de despachos.
 Aumentar las ventas y mejorar el servicio al cliente, ofreciendo valor
agregado.
Se evidencio que por diferentes motivos la implementación no fue exitosa, es por
ello que uno de los principales logros que se buscara por medio de este proyecto
es el de evaluar las falencias que se tuvo en la implementación y mostrar una
propuesta para corregirlas de la mejor manera posible.
3. Desarrollo
3.1 Metodología propuesta para definir alternativas de solución
Descripción de la metodología

Se refieren a los modelos y procedimientos utilizados en la identificación y


valoración de problemas que perjudican de gran manera la calidad del servicio
de la empresa por el cual le damos soluciones y vemos reflejado el mejoramiento
de estas mismas. Pero lo que debemos hacer primero es tener un enfoque
logístico dentro de la organización ya que la mayor problemática viene de la
parte administrativa, Pero atreves de estos métodos o herramientas que
podemos utilizar en FORTIPASTA ,son necesarios para obtener cambios en
los sistemas de inventarios ,control de productos, implementación y
capacitaciones del programa WMS , sistemas de almacenamiento para reducir
la capacidad de espacios y hace posible controlar efectivamente que los
primeros productos que se almacenan sean los primeros en salir y de esta
manera obtenemos con mayor facilidad el cargue de productos para ser
despachados a tiempo por la compañía.

Debilidades

 Conformación del equipo de trabajo.


 Incumplimiento del cronograma de actividades.
 Problemas de implementación de (WMS).
 Control físico de Inventarios
 Despacho y recibo de mercancía correctamente
 Control y monitoreo de transporte

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 Control documental
 Garantizar un buen servicio

Alternativas de Solución:

 Hacer un diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de


Causa – Efecto).

 Se debe establecer un programa de capacitación que permita el


incremento de la productividad laboral y permita tener claros los
objetivos del Proyecto.

 Los responsables de Positrón no deben tener cargos adicionales.

 El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personas con


conocimiento, experiencia y que tengan toma de decisiones.

 Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para


proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de
devoluciones, recepción y ubicación de material dentro de la misma.

 Asignación de responsables para el correcto manejo, control y registro


de inventarios, cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de
acuerdo con los parámetros establecidos por la administración a través
de la herramienta WMS.

 Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para


aumentar la eficiencia del sistema.

4. Problemática de Fortipasta

Una vez reducida el número de plantas la empresa no contaba con la


infraestructura logística para llevar a cabo y abarca las operaciones de
abastecimiento y distribución y cumplir con las necesidades de los cliente, la
empresa no solo se encontraba en Colombia, sino en otros países
sudamericanos lo que hacía más difícil su adaptación al nuevo programa, la
empresa no tenía los medios ni la forma de distribución de los productos, los
medios logísticos no era lo suficientemente flexibles para la realización de estos
cambios, el abastecimiento y almacenamiento y distribución se convirtió en un
caso caótico en la empresa, lo que se buscaba era mejorar ese abastecimiento
y distribución de productos en los clientes, generando con esto nuevos ingresos
que mantuvieran las metas propuestas por la organización, pero la falta de

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control y el desconocimiento de los empleados en el nuevo programa generaron


perdidas y descontrol de sus actividades .

Colombia, por todas las ventajas en precio y ubicación quedo seleccionada como
el centro de la región Andina, pero la organización escogieron aumentar el
negocio armonizando el tamaño y presentaciones con el fin de reducir la
complejidad y por ende el número de sku (Stock Kepping Unit). Pero sin
embargo al tomar dicha decisión y reducir los sku no fue la mejor decisión ya que
el nivel de inventario incremento significativamente y tenían que mantener
inventarios en materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos
clientes. Ellos se vieron enfrentados y con u mayor reto en doblar la operación
de su bodega en número de posiciones y personal es por esto que Su
almacenamiento se volvió caótico, sus operaciones de cargue estaban siendo
ineficientes asumiendo así un riesgo en el nivel de servicio. Es evidente que la
compañía necesitaba optimizar el área de almacenamiento en las bodegas y de
vital importancia tener una herramienta que reduzca el almacenamiento y
operación en la bodega y también permitiendo que el tiempo de descargue fuera
mínimo y optimizando el número de posiciones dentro de la bodega.

Problemas que se determinan:


 El equipo del proyecto no fue dirigido por el gerente de logística
(principal error)
 Algunos miembros no cuentan con el perfil idóneo para desempeñar
esa posición
 No hay un programa de proyección laboral carencia absoluta de
líderes inexistentes de motivación (no se crea un espíritu de
compromiso y lealtad hacia la empresa)
 No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado
del proceso
 Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fayas de
administración y de operarios
 No se incluye algún miembro que tenga conocimientos o que hubiese
participado en la implementación del WMS
 Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales
de personal y tiempo requerido
 Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales
de personal y tiempo requeridos
 Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores

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 No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación


directa entre las áreas de la empresa
 No hay un programa de implementación de mejora continua
 No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las
causas del problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que
se tengan que implementar
 Falta de equipos de última tecnología donde se reduzca la capacidad
de almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y
ser llevados a su cliente (sistema de almacenamiento dinámico)
 Capacidad de abastecimiento.
 Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de
los productos terminados Acoplamiento entre sistemas de recolección
de datos e información de los productos terminados.

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