04 100927 Informe DET Jaleas Callejas V.3

INFORME DEL DIAGNÓSTICO
ENERGÉTICO TÉRMICO REALIZADO EN

JALEAS CALLEJAS
SEPTIEMBRE 2010
La elaboración de este material ha sido auspiciada por el Pueblo de los Estados Unidos
a través de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID).
El contenido de este informe es responsabilidad de Chemonics International Inc. y su
subcontratista PA Government Services Inc., y no necesariamente refleja la opinión de
USAID o del Gobierno de los Estados Unidos.
Página 1
DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO TÉRMICO REALIZADO A LA EMPRESA JALEAS CALLEJAS
Agradecimientos
El presente informe del Diagnóstico Energético realizado en la empresa Jaleas Callejas,
forma parte de la asistencia técnica que brinda el “Proyecto de Eficiencia Energética en
el Área Térmica”, al sector industrial, en el marco del “Programa de USAID de
Excelencia Ambiental y Laboral para CAFTA-DR” (el Programa), implementado por
Chemonics International. Dicho proyecto está enfocado a los sistemas de vapor, con el
propósito de volver más eficientes los sistemas térmicos mediante la implementación de
medidas de mejora energética, las cuales son identificadas a través de la ejecución de
diagnósticos energéticos realizados en empresas industriales de los países
participantes (El Salvador, Guatemala y Nicaragua).
Con base en la ejecución de estas acciones, se pretende incrementar la competitividad

industrial en la región centroamericana, así como reducir la dependencia del petróleo
importado y, al mismo tiempo, mitigar las emisiones de contaminantes atmosféricos
incluyendo los Gases de Efecto Invernadero.
El proyecto contempla brindar capacitación en la materia, con el objetivo de incrementar

la capacidad técnica local para conducir y mantener las actividades de mejora
energética encontradas durante el proyecto en curso.
Todas las actividades que contempla el programa son auspiciadas por la Agencia de los
Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID) mediante el Programa.
El contenido de este informe es responsabilidad de Chemonics International Inc. y su

subcontratista PA Government Services Inc., y no necesariamente refleja la opinión de
USAID o del Gobierno de los Estados Unidos.
Participaron en la elaboración del presente informe por parte del Programa de USAID
de Excelencia Ambiental y Laboral para CAFTA-DR:
Ing. Salvador Vega Prado L, Coordinador del Proyecto de Eficiencia Energética en el

Área Térmica.
Ing. Ana Cecilia Vega, Coordinadora Nacional de Nicaragua del programa CAFTA-DR
Por la empresa Chemonics International Inc., a través de PA Government Services, Inc.:
Ing. Moisés Ángel Lino Linares, Especialista en Auditorias Energéticas.
Por parte de Jaleas Callejas:
Blanka Callejas Arrieta, Representante legal;

Adolfo Gómez Medina, Gerente;
Santos López, Jefe de Mantenimiento;
Juan José Estrada, Operaciones.
-i-
Se agradece a la empresa Jaleas Callejas por las facilidades otorgadas para la

elaboración del estudio y por la información recibida para la evaluación de los
parámetros que sirvieron en el mismo.
La distribución, reproducción o consulta del presente documento por terceros deberá

ser autorizada por la empresa Jaleas Callejas y por las partes que participaron en su
elaboración: la empresa consultora Chemonics International Inc. y PA Government
Services, Inc., así como la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo
Internacional.
- ii -
Resumen Ejecutivo
El presente reporte es el resultado del Diagnóstico Energético Térmico efectuado en
Jaleas Callejas, cuyo objetivo principal fue el identificar acciones de ahorro de energía
en el sistema de vapor y que estuvieran encaminadas a reducir el consumo de
combustible en sus instalaciones y, en consecuencia, una reducción en los costos de
operación.
La empresa se encuentra ubicada al final de la Calle Santa Lucia 300 metros al norte,
Ciudad de Granada, Nicaragua. La actividad principal de la empresa es la producción
de jaleas, mermeladas, néctares y a menor escala salsa de tomate. La principal materia
prima es la fruta de guayaba, mango, piña, fresa, tamarindo y tomate concentrado.
Actualmente cuenta con 29 empleados, desempeñándose en un turno, laborando 5 días
a la semana. El personal de la empresa que será responsable de implementar las
medidas de ahorro y de dar el seguimiento a las mismas son: Lic. Blanka Callejas
Arrieta, Representante Legal y el Lic. Adolfo Gómez Medina, Gerente.
Ilustración 1. Jaleas Callejas
Sistema de Vapor y Consumo de Combustible
Actualmente la empresa cuenta con dos calderas instaladas cuyas capacidades son de
30 y 20 Caballos Caldera (BHP o CC), donde únicamente trabaja la de 30 CC mientras
que la de 20 CC queda en stand by. El esquema de operación es de on-off (encendido-
apagado), ambas calderas son de marca Fulton. Se utiliza vapor para calentar las
marmitas para la producción de jaleas y mermeladas, así como para calentar agua. Se
producen anualmente 331 toneladas de vapor, a una presión de 100 psig. La caldera
opera a una eficiencia de 73% y la generación de esa cantidad de vapor toma 1,554
horas.
El consumo de combustible asociado a la generación de vapor se presenta en la Tabla

1Tabla 1, donde se aprecia que el consumo anual de diesel es de 7,448 gal/año, que
representa energéticamente 1,038 MBtu/año y, en cuestión monetaria es una erogación
de 22,615 US$/año.
- iii -
Tabla 1. Generación de vapor y consumo de combustible

Costo de la
Generación de Consumo de Consumo de energía Importe de la
libra de vapor
Caldera vapor combustible anual factura anual
generada
[lb/año] [US$/ton] [gal/año] [MBtu/año] [US$/año]

Fulton 30 CC 728,699 $ 71 7,448 1,038 22,615
Para el precio del combustible se considera un valor del diesel de 3.4 US$/gal con base
en la información que proporcionó la empresa.
Medidas de Ahorro de Energía
El equipo opera por batch (lotes), por lo que la demanda de vapor no es continua. Sin
embargo, se detectaron oportunidades de ahorro energético importantes. Las
oportunidades más atractivas son: mejorar la eficiencia de la caldera, mejorar el
aislamiento térmico de tuberías y accesorios que conducen vapor y realizar una
reprogramación en los procesos para hacer un uso eficiente del vapor, así como otras
medidas.
La implementación de las oportunidades identificadas permitirá un ahorro de energía de

737 MBtu/año, que se traducen en una reducción en el consumo de combustible de
1,506 galones anualmente (20% del consumo actual), lo que se traducirá en un
beneficio económico de casi 4,200 US$/año y ambientalmente es una reducción de 60
toneladas de CO2eq por año. Se requiere una inversión de US$ 3,350, cuyo Período
Simple de Recuperación de la Inversión es de 0.8 años.
Tabla 2. Resumen de Oportunidades de Ahorro de Energía

Ahorro en
Ahorro en Beneficios Beneficios
consumo de Inversión PSRI
Energía Ambientales Económicos
Oportunidad combustible
[MBtu/año] [gal/año] [ton CO2eq/MBtu] [US$/año] [US$] [año] Commented [ML1]: Estimados, yo no he visto que sean
manejadas con cotidianidad estas unidades, en un dado caso
III.1 Mejorar la eficiencia de se debería de manejar ton CO2eq / año. Esto sería mi
la caldera mediante el ajuste sugerencia, o bien, dejarlo como se tenía originalmente que
en la relación aire- 72 521 6 $ 600 $ 500 0.8 también es correcto.
combustible y limpieza
interna
III.2 Instalar y/o reparar
aislamiento de tuberías de
vapor y de retorno de
5.7 41 0.5 $ 177 $ 350 1.9
condensados
III.3 Instalar aislamiento en
tanque de retorno de 1.6 12 0.1 $ 50 $ 170 3.4
condensados
III.4 Reparar fugas de vapor 43 300 3.5 $ 1,350 $ 330 0.2
III.5 Reprogramar los
procesos para que el mejor
aprovechamiento del servicio
615 621 50.2 $ 2,000 $ 2,000 1.0
del vapor
Total 737 1,506 60 $ 4,177 $ 3,350 0.8
- iv -
ÍNDICE DE CONTENIDO
I ANTECEDENTES ........................................................................................................................... 1
I.1 DESARROLLO DE ACTIVIDADES ........................................................................................................ 1
I.1.1 Alcance de Diagnóstico ....................................................................................................... 2
I.1.2 Obtención de Información Básica ........................................................................................ 2
I.2 INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA .......................................................................................... 3
II INFORMACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR ................................................................................... 4
II.1 SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR .......................................................................................... 4
II.1.1 Descripción general ............................................................................................................ 4
II.1.2 Condiciones de operación ................................................................................................... 4
II.1.3 Datos de placa de la caldera ............................................................................................... 5
II.1.4 Equipos auxiliares ............................................................................................................... 6
II.1.5 Equipamiento de control ...................................................................................................... 6
II.1.6 Monitoreo de gases de combustión y cálculo de la eficiencia de la caldera de 30 CC .......... 7
II.1.7 Monitoreo del agua de la caldera ...................................................................................... 11
II.1.8 Periodo típico de operación del proceso ............................................................................ 12
II.1.9 Información Histórica del Consumo de Combustible .......................................................... 12
II.1.10 Estimación de generación y costos del vapor ................................................................ 14
II.2 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR ....................................................................................... 15
II.3 USUARIOS O CONSUMIDORES PRINCIPALES DEL VAPOR ...........................................................1615
II.4 RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS ........................................................................................... 16
II.5 INFORMACIÓN PARA BASE DE CÁLCULO ...................................................................................... 17
III OPORTUNIDADES DE AHORRO DE ENERGÍA .......................................................................... 18
III.1 MEJORAR LA EFICIENCIA DE LA CALDERA MEDIANTE EL AJUSTE EN LA RELACIÓN AIRE-COMBUSTIBLE Y
LIMPIEZA INTERNA ................................................................................................................................ 18
III.2 INSTALAR Y/O REPARAR AISLAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR Y DE RETORNO DE CONDENSADOS..... 23
III.3 INSTALAR AISLAMIENTO EN TANQUE DE RETORNO DE CONDENSADOS............................................. 30
III.4 REPARAR FUGAS DE VAPOR ...................................................................................................... 34
III.5 REPROGRAMAR LOS PROCESOS PARA EL MEJOR APROVECHAMIENTO DEL SERVICIO DEL VAPOR ....... 37
IV RECOMENDACIONES DE AHORRO DE ENERGÍA ..................................................................... 42
IV.1 REDISEÑO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR................................................................... 42
IV.2 AISLAMIENTO DE MARMITAS ...................................................................................................... 46
V ANEXOS ....................................................................................................................................... 47
V.1 DEFINICIÓN DE CAPACIDAD NOMINAL, REAL, PORCENTAJE DE CARGA Y PODER CALORÍFICO DEL DIESEL
47
V.2 ESTIMACIÓN DE GENERACIÓN DE VAPOR .................................................................................... 49
V.3 NIVEL DE EXCESO DE AIRE RECOMENDADO ................................................................................. 50
V.4 COSTO DE AGUA...................................................................................................................... 50
V.5 METODOLOGÍA DE CÁLCULO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN TUBERÍAS Y EN TANQUES ....................... 51
V.6 METODOLOGÍA PARA LA ESTIMACIÓN DE LA ENERGÍA QUE SE PRESENTA FUGAS DE VAPOR ............... 53
V.7 DATOS DE TIEMPO DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS USUARIOS DE VAPOR ...................................... 54
V.8 AISLAMIENTO TÉRMICO, TUBERÍA Y COLCHONETAS ...................................................................... 60
V.9 COTIZACIONES ........................................................................................................................ 62
V.10 ANÁLISIS QUÍMICOS DEL AGUA................................................................................................... 63
V.11 RENDIMIENTOS DE COMBUSTIBLES EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN
64
-v-
ÍNDICE DE GRÁFICAS
GRÁFICA 1. MEDICIÓN EN LOS GASES DE COMBUSTIÓN (1).............................................................................. 7
GRÁFICA 2. MEDICIÓN EN LOS GASES DE COMBUSTIÓN (2)............................................................................ 98
GRÁFICA 3 CONSUMO Y FACTURACIÓN DEL DIESEL ...................................................................................1413
GRÁFICA 4. TIEMPO EFECTIVO DIARIO DE UTILIZACIÓN DE VAPOR EN LA PLANTA .............................................. 39
- vi -
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1. GENERACIÓN DE VAPOR Y CONSUMO DE COMBUSTIBLE ..................................................................... IV
TABLA 2. RESUMEN DE OPORTUNIDADES DE AHORRO DE ENERGÍA ................................................................. IV
TABLA 3. INFORMACIÓN DE REFERENCIA DEL PERSONAL RESPONSABLE DEL PROGRAMA .................................... 2
TABLA 4. INFORMACIÓN DE REFERENCIA DE LA EMPRESA ................................................................................ 2
TABLA 5. PRODUCTOS MANUFACTURADOS EN JALEAS CALLEJAS ..................................................................... 3
TABLA 6. CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS DONDE OPERA LA CALDERA ............................................................. 5
TABLA 7. CONDICIONES DE OPERACIÓN ........................................................................................................ 5
TABLA 8. DATOS DE PLACA DE LAS CALDERAS ............................................................................................... 6
TABLA 9. RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN .............................................................. 9
TABLA 10. PARÁMETROS DEL ANÁLISIS DE AGUA DE LA CALDERA REALIZADO EL 20 DE MAYO DE 2010 ............... 11
TABLA 11. HISTORIAL DE FACTURACIÓN DEL DIESEL ..................................................................................1312
TABLA 12. ESTIMACIÓN DE PRODUCCIÓN DE VAPOR ..................................................................................1413
TABLA 13. COSTOS DEL VAPOR ..............................................................................................................1514
TABLA 14. OPERACIONES DE MARMITAS ..................................................................................................1615
TABLA 15. COSTOS DEL AGUA ................................................................................................................1716
TABLA 16. INFORMACIÓN PARA BASE DE CÁLCULO ....................................................................................1716
TABLA 17. EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN PARA DIESEL ................................................................................... 20
TABLA 18. SITUACIÓN ACTUAL DEL AISLAMIENTO EN LAS TUBERÍAS ................................................................ 24
TABLA 19. SITUACIÓN PROPUESTA DE AISLAMIENTO EN TUBERÍAS ..............................................................2726
TABLA 20. TABLA RESUMEN ...................................................................................................................... 28
TABLA 21. COSTOS DE INVERSIÓN EN AISLAMIENTO DE TUBERÍAS .................................................................. 28
TABLA 22. SITUACIÓN ACTUAL: TANQUE DE RETORNO DE CONDENSADOS ....................................................... 31
TABLA 23. SITUACIÓN PROPUESTA DE AISLAMIENTO EN TANQUES .................................................................. 31
TABLA 24. BENEFICIOS DE AISLAR LOS EQUIPOS CALIENTES .......................................................................... 32
TABLA 25. COSTOS DE INVERSIÓN EN AISLAMIENTO DEL TANQUE ................................................................... 32
TABLA 26. SITIOS DONDE SE PRESENTAN FUGAS DE VAPOR .......................................................................... 35
TABLA 27. POTENCIAL ENERGÉTICO DE FUGAS ............................................................................................ 36
TABLA 28. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN .................................................................................................... 36
TABLA 29. TIEMPOS DE UTILIZACIÓN DEL VAPOR .......................................................................................... 38
TABLA 30. PODER CALORÍFICO DE DIVERSOS COMBUSTIBLES ........................................................................ 48
TABLA 32. NIVEL DE EXCESO DE AIRE RECOMENDADO EN LA COMBUSTIÓN DE LA CALDERA ............................... 50
TABLA 34. COSTO DESGLOSADO DEL AGUA ................................................................................................. 50
TABLA 35. TIEMPO DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS USUARIOS DE VAPOR ...................................................... 54
- vii -
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1. JALEAS CALLEJAS ............................................................................................................... III
ILUSTRACIÓN 2. PRODUCTOS DE LA EMPRESA ............................................................................................... 3
ILUSTRACIÓN 3. CUARTO DE MANTENIMIENTO Y DE LA CALDERA ..................................................................... 4
ILUSTRACIÓN 4. DIBUJO DE EXPLOSIÓN DE LA CALDERA .................................................................................. 6
ILUSTRACIÓN 5. TANQUE DE ALIMENTACIÓN .............................................................................................1110
ILUSTRACIÓN 6. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR ..............................................................................1514
ILUSTRACIÓN 7. USUARIOS PRINCIPALES DE VAPOR ..................................................................................1615
ILUSTRACIÓN 8. AJUSTE DE AIRE EN CALDERAS ........................................................................................... 19
ILUSTRACIÓN 9. TUBERÍA SIN AISLAMIENTO ................................................................................................. 23
ILUSTRACIÓN 10. EQUIPOS SIN AISLAMIENTO TÉRMICO ................................................................................. 30
ILUSTRACIÓN 11. FUGAS DE VAPOR............................................................................................................ 34
ILUSTRACIÓN 12. UBICACIÓN DE LAS MARMITAS........................................................................................... 37
ILUSTRACIÓN 13. UBICACIÓN DEL CABEZAL DISTRIBUIDOR DE VAPOR ............................................................. 42
ILUSTRACIÓN 14. LÍNEAS DE RETORNO DE CONDESANDO (1) ......................................................................... 43
ILUSTRACIÓN 15. LÍNEAS MAL INSTALADAS .................................................................................................. 44
ILUSTRACIÓN 16. RECOMENDACIONES DE BUENAS PRÁCTICAS EN INSTALACIONES DE VAPOR ........................... 44
- viii -
I ANTECEDENTES
En junio de 2010 se llevó a cabo un Diagnóstico Energético Térmico en la

empresa Jaleas Callejas, con el fin de brindar asistencia en la identificación de
oportunidades de ahorro de energía en la generación de vapor. Esto forma parte
del “Proyecto de Eficiencia Energética en el Área Térmica” enfocada a los
sistemas de vapor, con el propósito de volver más eficientes dichos sistemas
mediante la implementación de medidas de mejora energética. El proyecto se
desarrolla en el marco del Programa de USAID de Excelencia Ambiental y Laboral
para CAFTA-DR.
La empresa participante se compromete a designar dentro de su estructura

organizacional, al personal que estará encargado del proyecto. Para tal efecto, se
recomienda que sea personal tanto de alto nivel, como operativo en las áreas de
producción como de mantenimiento.
Como parte del proyecto, la empresa también deberá de implementar en el corto

plazo, algunas de las medidas de mejora energética, esto dentro del marco y
posibilidades financieras. Para ello, contará con la asistencia técnica vía remota,
tanto para la implementación de medidas, como para el seguimiento y evaluación
de las mismas.
I.1 Desarrollo de actividades

El día 16 de junio del 2010 se realizó una primera visita a esta industria, previa cita
convenida y confirmada con la Lic. Blanka Callejas Arrieta, representante legal de
esa industria con el siguiente esquema.
 Reunión entre el personal de Jaleas Callejas y el equipo consultor.

 Presentación del proyecto de diagnóstico y de los auditores, por parte de la
coordinación del proyecto.
 Explicación del alcance del diagnóstico.
 Obtención de información básica.
 Recorrido de inspección de instalaciones de producción.
Posteriormente a la reunión, se procedió a identificar las medidas de ahorro de

energía, así como las mediciones pertinentes a realizar. Por parte de la empresa
Jaleas Callejas, participó el personal designado para el proyecto, cuyos datos se
muestran en la Tabla 3Tabla 3.
-1-
Tabla 3. Información de referencia del personal responsable del programa

Nombre del contacto Cargo Teléfonos y correo electrónico
Blanka Callejas Arrieta Representante Legal 88878026 / casesa@ibw.com.ni
83803988 /
Adolfo Gómez Medina Gerente
gerencia@jaleascallejas.com
Gerald Mora Vázquez Asistente de Producción 88282763 / germora21@yahoo.es
Santos López Jefe De Mantenimiento 86272881
84715853 /
Juan José Estrada Operaciones
operaciones@jaleascallejas.com
Fuente: Datos obtenidos de la planta
Esta primera visita estuvo a cargo del Coordinador Nacional / Nicaragua, Ing. Ana
Cecilia Vega y del consultor. La coordinadora explicó al personal de Jaleas
Callejas sobre el alcance del trabajo y la confidencialidad del uso de la información
que se utilizará en el desarrollo del diagnóstico.
I.1.1 Alcance de Diagnóstico
El alcance del diagnóstico energético tiene como objetivo el mejoramiento de la

eficiencia térmica, y en este caso correspondiente a las instalaciones del sistema
de generación, distribución y uso del vapor en la planta.
I.1.2 Obtención de Información Básica
En este punto, se solicitó al personal de Jaleas Callejas la información básica

requerida para su análisis, además de mostrar las instalaciones, teniendo como
puntos el área de generación, el sistema de transporte de vapor y el uso de éste
en los proceso, así como un recorrido en el retorno de condensados.
Durante la realización del presente diagnóstico se trabajó en conjunto con el

responsable de proyecto doña Blanka Callejas, el señor Juan José Estrada y el
señor Santos López, quienes brindaron la información necesaria para la valoración
de las medidas de ahorro energético identificadas.
Tabla 4. Información de referencia de la empresa

Fecha de la visita: 16, 17 y 18 de junio
Empresa: Callejas Sequeira e Hijos, S.A.
Dirección: Final Calle Santa Lucia ,300 metros al norte
Ubicación: Granada, ciudad
Teléfono: (505)2552-2480 / 2552 3726
Fax: N/A
Productos: Agro industria en frutas.
Contacto: Lic. Blanka Callejas
-2-
I.2 Información general de la empresa

La empresa Callejas Sequeira e Hijos S.A. se encuentra ubicada al final de la calle
Santa Lucía, en la Ciudad de Granada, Nicaragua.
Callejas Sequeira e Hijos, S.A. es una mediana empresa, según la clasificación del
Ministerio de Fomento Industria y Comercio de Nicaragua por contar con 38
empleados en planta y en la Finca San Jacobo y 7 en el área administrativa. Ha
estado en el mercado por los últimos 50 años con productos alimenticios
industrializados. Su producción abastece el mercado nacional en su mayoría y el
internacional en menores cantidades.
Ilustración 2. Productos de la empresa
La actividad principal de la empresa es la producción de jaleas, mermeladas,

néctares. La principal materia prima es la fruta de guayaba, mango, piña, fresa,
para obtener jalea, mermelada como subproducto y néctar. Los productos que
manufacturan son los que se muestran en la Tabla 5.
Tabla 5. Productos manufacturados en Jaleas Callejas

PRODUCCION PROMEDIO MENSUAL 2005 PRESENTACIÓN
JALEA GUAYABA 21,096 kg
MERM. GUAYABA 2,078 kg
MERM. PIÑA 6,957 kg
MERM. MANGO 425 kg
MERM. FRESA 355 kg
NECTAR GUAYABA 696 lt
NECTAR MANGO 525 lt
NECTAR PIÑA 711 lt
NECTAR FRUIT PUNCH 39 lt
-3-
II INFORMACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR
II.1 Sistema de Generación de Vapor

II.1.1 Descripción general
La empresa cuenta con dos calderas marca Fulton, de 30 y 20 CC. Ambas son
verticales y se encuentran ubicadas a un costado de la planta de producción.
Únicamente opera la caldera de 30 CC por lo que la segunda se tiene como
respaldo. El combustible utilizado es diesel, el cual ingresa a la temperatura
ambiente del cuarto de calderas, de 40ºC. La presión de generación de vapor es
de 100 psig con una producción promedio de 469 lb/h de vapor. En la Ilustración
3Ilustración 3, se muestra el cuarto de calderas que tiene instalada la empresa.
Ilustración 3. Cuarto de Mantenimiento y de la Caldera
Fuente: Fotografías tomadas por el consultor
Posteriormente, el vapor sale en una sola línea donde se interconectan las dos
calderas. Después, esta línea alimenta a un cabezal distribuidor de vapor el cual,
distribuye el vapor a las marmitas donde se calientan la jalea, mermelada y néctar
así como el agua ionizada que es utilizada para la pectina o en lavado. La
recuperación del condensado estimada1 es del orden del 85%.
II.1.2 Condiciones de operación
La generación de vapor es afectada por las condiciones climatológicas que rigen

en el sitio. En virtud de esto, a continuación se presentan en la Tabla 6 las
condiciones ambientales.
1
Se llevó a cabo un aforamiento tanto en la línea de retorno de condensados así como en el agua
de alimentación a la caldera, esto en el transcurso de los días que duró la visita. En dicho
aforamiento, se tomaron tanto los tiempos de llenado de cada tanque así como temperatura del
agua.
-4-
Tabla 6. Condiciones climatológicas donde opera la caldera

Presión
Temperatura Precipitación Anual, Humedad Velocidad del
atmosférica
promedio [°F] [mm] relativa [%] Viento [km/h]
[psia]
80.6 1,200 a 1,400 70.5 - 14.02
Fuente: Instituto Nicaragüense de fomento municipal, www.inifom.gob.ni
Las condiciones bajo las cuales opera la caldera se muestran en la Tabla 7. En

esta misma tabla se presentan valores que serán utilizados en secciones
posteriores.
Tabla 7. Condiciones de operación
Condiciones de operación
Concepto Valor Unidad
Presión de generación de vapor 100 psig
Temperatura del vapor 338 °F
Entalpia del vapor 1,190 Btu/lb
Temperatura ambiente 40 °F
Presión atmosférica 15 psi
Flujo de combustible 5 gal/h
Temperatura de ingreso del combustible 122 °F
Temperatura del agua de ingreso a la caldera 85 °C
Número de purgas por día 2 Eventos
Tiempo de duración de la purga 15 Segundos
Horas de operación planta por día 8 h
Días de operación anual 259 día/año
Horas de operación de planta anual 2,072 h/año
Horas de operación de la caldera por día 6.0 h
Horas de operación de caldera anual 1,554 h/año
Porcentaje de recuperación de condensado 85 Porcentaje
Porcentaje de agua de reposición a la caldera 16 Porcentaje
Entalpia del agua 153 Btu/lb
Capacidad Nominal 30 CC
Capacidad Real 17 CC
Porcentaje de Carga 56 %
La caldera trabaja el 75% del tiempo con respecto al total de la operación en la

planta. Su capacidad nominal es de 30 Caballos Caldera (CC) pero la capacidad
promedio a la que se encuentra operando2 es el equivalente a 17 CC, por lo que la
caldera funciona en promedio al 56% del porcentaje de carga3.
II.1.3 Datos de placa de la caldera
Los datos de placa de la caldera se pueden apreciar en la Tabla 8.
2
Ver metodología de cálculo en el V.1IV.1
3
Ver metodología de cálculo en el V.1IV.1
-5-
Tabla 8. Datos de placa de las calderas

Concepto Caldera 30 CC Caldera 20 CC
Localización Cuarto de calderas Cuarto de calderas
Fabricante Fulton Fulton
National Board No. 88107 65291
Modelo TCS 30 FB-020-A
Año 2001 1992
Producción de vapor 8lb/hr) 1035 690
Combustible utilizado Diesel Diesel
Espreado de combustible a Espreado de combustible a
Tipo de atomización
presión presión
II.1.4 Equipos auxiliares
La caldera cuenta con dos bombas que alimentan tanto a la caldera de 30 CC

como a la de 20CC.
II.1.5 Equipamiento de control
La caldera principal cuenta con un sistema de control de agua de alimentación de

paro arranque (on – off) controlado por interruptor de nivel en el lado de agua que
hace que el sensor envíe señales de paro al equipo de bombeo cuando se alcanza
el nivel máximo de control y arranque al llegar al nivel mínimo.
El control de la combustión es operado de manera automática. El sistema cuenta

con un inyector. En la Ilustración 4, se puede apreciar el despiece de la caldera.
Ilustración 4. Dibujo de explosión de la caldera
Fuente: Ilustración tomada del manual de fabricante
-6-
II.1.6 Monitoreo de gases de combustión y cálculo de la eficiencia de

la caldera de 30 CC
La empresa no tiene los equipos para llevar a cabo los análisis de gases que se
requieren para mantener una buena eficiencia de combustión y por ende, una
buena eficiencia en la generación de vapor. Por esta razón, durante el diagnóstico
se realizaron pruebas con un analizador marca Bacharach modelo PC2. Las
muestras se tomaron a la salida de los gases, en un punto de muestreo de la
chimenea el18 de junio.
Con los resultados que se obtuvieron en las mediciones continuas en los gases de
combustión, se elaboraron dos gráficas. En la Gráfica 1, se aprecia que:
1. En primera instancia se debe aclarar que las mediciones mostradas en la

Gráfica 1 corresponden a la tendencia de comportamiento, cuando el
quemador está en funcionamiento (arranque), para una evitar distracciones se
eliminaron los valores en los intervalos en los que el quemador está apagado
(paro).
2. La temperatura de los gases de combustión es excesivamente alta, llegando a

valores de 368°C, máxima, y de 257°C, mínima. El valor promedio fue de
347°C.
Gráfica 1. Tendencias de la eficiencia de combustión (%), exceso de aire (%)

y temperatura de gases (°C) medidas en a chimenea de la caldera de 30 CC
400
350
300
250
%Efficiency
%EA
TStk
200
150
100
50
0
:2 9
:2 7
:2 7
:2 7
:2 7
:3 7
:3 7
:3 7
:3 7
:3 7
:3 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:0 7
:0 7
:0 7
:0 7
:0 7
:0 7
:1 7
:1 7
57
11 :3
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 :2
12 :5
12 :2
12 :5
12 :2
12 :5
12 :2
12 :5
12 :2
1:
1
0
:2
11
Fuente: Las mediciones se llevaron a cabo el 18 de junio por el consultor
-7-
3. La eficiencia de la combustión fue casi constante con un valor promedio de

78%. En función del tipo de combustible, la eficiencia de combustión es
excesivamente baja de acuerdo al tipo de combustible y a las condiciones
medidas en los gases de la chimenea (ver anexo V.11).
4. El exceso de aire es casi constante en la operación normal del quemador, es

decir, cuando éste está prendido con un valor promedio del 55%; en la Gráfica
1 se observa que al inicio de cada ciclo o puesta en funcionamiento del
quemador, el exceso de aire es alto, pero rápidamente se estabiliza en los
valores normales. Esta condición es normal, ya que al entrar en operación el
quemador la cantidad de aire suministrado, en relación a la cantidad de
combustible es alta (ya que antes de que el quemador encienda, el ventilador
debe operar casi a toda su capacidad, alrededor de un minuto, para expulsar
gases o combustible acumulado en el hogar de la caldera, con el objetivo de
evitar posibles explosiones).
Complementario a lo anterior, en la Gráfica 2 se presenta el comportamiento del

O2, el CO2, el CO y la temperatura del aire para la combustión, en donde resalta lo
siguiente:
1. La temperatura del aire ambiente se incrementa de los 35°C a los 45°C, esto
se debe a que el cuarto donde se encuentran ambas calderas es demasiado
pequeño, incluso hasta para maniobras de mantenimiento.
2. El CO2 es prácticamente constante con un valor promedio de 9.9%;
3. El O2 es prácticamente constante con un valor promedio de 7.7%; tanto al

iniciar cada ciclo de combustión, como al finalizar se observan incrementos en
el valor, pero son normales y no corresponden a situaciones estables.
4. El CO tiene valores altos al inicio de cada ciclo de combustión, pero

rápidamente se estabiliza, en valores de alrededor de 9 ppm.
-8-
Gráfica 2. Resultados de medición en la caldera de 30 CC: temperatura de

aire entrando a la caldera (oC), y componentes en los gases de combustión
50
45
40
35
30 %O2
%CO2
TAir
25 ppm CO(O2)
20
15
10
0
:2 9
:2 7
:2 7
:2 7
:2 7
:3 7
:3 7
:3 7
:3 7
:3 7
:3 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:4 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:5 7
:0 7
:0 7
:0 7
:0 7
:0 7
:0 7
:1 7
:1 7
57
11 1:3
11 :5
11 5:2
11 :5
11 :2
11 9:5
11 :2
11 2:5
11 :2
11 :5
11 :2
11 :5
11 0:2
11 :5
11 3:2
11 :5
11 :2
11 7:5
11 :2
11 0:5
11 :2
11 :5
11 5:2
11 :5
11 8:2
12 :5
12 :2
12 :5
12 :2
12 5:5
12 :2
12 8:5
12 :2
1:
3
0
:2
11
Fuente: Las mediciones se llevaron a cabo el 18 de junio por el consultor durante la visita
Con base en los datos obtenidos, los resultados de las mediciones que se llevaron
a cabo en condiciones estables en la combustión y en el periodo típico de proceso,
se presentan en la Tabla 9.
Tabla 9. Resultados del análisis de los gases de combustión

Valores Prueba No. 1 Prueba No. 2
Fecha 18-06-2010 21-06-2010
Combustible Diesel (fuel Oil 2) Diesel (fuel Oil 2)
Temperatura ambiente, °C 40 42.7
Temperatura de la chimenea, °C 347 332
% Oxígeno; O2 7.7 8
% de exceso de aire 55 58
% de Bióxido de carbono; CO2 9.9 9.7
Ppm Monóxido de carbono; CO 8.9 6.9
Ppm NOx 105 105
Ppm Bióxido de azufre; SO2 197 172
% Eficiencia de la combustión 77.9 78.2
Pérdidas por chimenea 22.1 21.8
Pérdidas por radiación, %: 1,5

Pérdidas no determinadas, %: 2
Calculo de la eficiencia por el método de
72.6% 73%
pérdidas4, %
4
Se utilizó la hoja de Cálculo de la Comisión Nacional para el Uso de la Energía (CONAE), México.
-9-
De los datos reportados en la tabla anterior se determinó que la eficiencia

promedio5 de la caldera en operación es del 72.8%. Si se considera las pérdidas
de energía debidas a paros-arranques6, la eficiencia puede caer 6 puntos
porcentuales7, con lo que la eficiencia neta de la caldera, considerando paros-
arranques puede estar en el orden de 66.8%. El fenómeno del paro-arranque se
debe a que cada vez que la caldera se enciende hay un enfriamiento interno por el
ciclo del barrido de aire. Para efectos del presente documento, se tomará como
eficiencia de la caldera el 72.8%.
En términos generales, del análisis de gases se desprende que:
 Hay potencial para reducir el exceso de aire;

 La temperatura de los gases de escape es alta, ya que fluctúa entre 300 y
360oC. Si la temperatura de dichos gases es mayor a los 90ºC con respecto a
la temperatura del vapor, se debe verificar que el hogar de la caldera no esté
con “suciedad” o bien, se debe de ajustar el quemador8;
 La eficiencia de la combustión es baja, a pesar de estar utilizando un
combustible relativamente fácil de quemar; ya que una eficiencia típica para
una caldera de este tipo fluctúa entre 80 a 82%.
Cabe mencionar que la eficiencia de una caldera es la relación entre el calor

aprovechado (generación de vapor) y el calor suministrado que le otorga el
combustible. En este sentido, la eficiencia es afectada por las siguientes
circunstancias:
1. Limpieza de las superficies de calefacción (lado agua que no tenga

incrustaciones y lado fuego que no presente hollín);
2. Forma de operación eficiente (esto es mantener una adecuada relación

aire-combustible);
3. Buen mantenimiento del aislamiento que cubre la superficie externa de la

caldera, ya que uno deteriorado permite que la energía fluya al exterior, lo
que provoca pérdidas de energía.
5
Se tomó la eficiencia promedio ya que la caldera únicamente permanece en un solo régimen o
fuego.
6
Se considera paro-arranque, al período en que el quemador se apaga, permanece apagado y
posteriormente se enciende nuevamente. Antes de que el quemador encienda el soplador trabaja a
casi toda su capacidad con el objetivo de expulsar fuera de la caldera los posibles remanentes de
gases y/o combustible en el hogar, con la finalidad de que al momento de entrar en operación el
quemador éste no encuentre combustible y se provoque una explosión en el hogar de la caldera.
7
Recomendaciones de ahorro de energía en sistemas de vapor de la Comisión Nacional para el
Ahorro de la Energía (CONAE), México
8
Manual Selmec de Calderas, México
- 10 -
II.1.7 Monitoreo del agua de la caldera
El porcentaje que se recupera del condensado es el 85% y el restante 15% es

agua de reposición que es tratada en el sistema de tratamiento de agua para
eliminar durezas. El agua que ingresa a la caldera, proviene de un tanque donde
se combinan el retorno de condensados con el agua de reposición y, además, se
agregan los químicos del tratamiento interno, posteriormente el agua es ingresada
a la caldera. La temperatura promedio del agua que ingresa es de 85oC.
En la Ilustración 5, se muestra el tanque del cual se alimenta el agua a la caldera y

que se encuentra ubicada en el mismo cuarto de calderas.
Ilustración 5. Tanque de alimentación
La empresa cuenta con análisis de agua que lleva a cabo su proveedor 9 de

tratamiento químico interno. Ejemplos de dicho análisis se presentan en la Tabla
10.
Tabla 10. Parámetros del análisis de agua de la caldera realizado el 20 de

mayo de 2010
Valores medidos
Agua Agua de Agua de
Tipo de análisis químico Unidad Valores Estándar10 cruda Alimentación Caldera
Dureza total ppm 50 290 35 0
Dureza calcio ppm 50 210
Dureza magnesio ppm 50 80
pH 9 – 11 7.5 7 10.5
9
Los análisis se pueden apreciar en el Anexo V.10V.12
10
Los valores señalados son las recomendaciones del manual de la caldera que se tiene instalado,
ver página 14 del propio manual.
- 11 -
Valores medidos
Agua Agua de Agua de
Tipo de análisis químico Unidad Valores Estándar10 cruda Alimentación Caldera
Cloruros ppm 500 180 7 280
Sulfitos ppm min = 20
Alcalinidad parcial ppm 300 0 0 250
Alcalinidad total ppm 300 190 90 300
Alcalinidad hidróxido ppm 200 - 300
Fosfatos ppm 30 - 50 5
Conductividad ppm 400 – 2,000 700 210 1,210
Hierro ppm 1
Sílice ppm 180
Oxigeno disuelto ppm 0
Fuente: Información provista por Callejas Sequeira e Hijos S.A.
II.1.8 Periodo típico de operación del proceso
En términos generales la planta labora 259 días al año, de lunes a viernes,

teniendo un promedio de 8 horas de operación al día, 11 por lo que el número de
horas de operación anuales es de 2,072. La operación típica en la generación de
vapor es de lunes a viernes, con un inicio de operaciones de la caldera a partir de
las 7:00 am hasta las 4:30 pm, aunque el periodo puede incrementarse en función
de las órdenes de compra. De acuerdo a las entrevistas con el personal de
operación de calderas, el tiempo de operación promedio diario de la caldera es de
6 horas, por lo que el tiempo que presta servicio la generación de vapor es de
1,554 h/año.
II.1.9 Información Histórica del Consumo de Combustible
Para la operación del sistema de generación de vapor se utiliza diesel.

Anualmente, la empresa consume 7,448 galones al año, lo que representa
energéticamente 1,038 MBtu/año, con un costo de 22,498 US$/año. El consumo
promedio mensual es de 621 galones de diesel.
El precio del diesel es de 3.4 US$/galón respecto al mes de abril del 2010, el cual
se toma como base de referencia económica para el cálculo de las medidas de
ahorro de energía. En la Tabla 11Tabla 11, se muestra el historial en consumo del
combustible en las calderas.
11
Valor proporcionado por la planta
- 12 -
Tabla 11. Historial de facturación del diesel

Consumo diesel precio unitario US$/gal Monto económico total
Fecha
[galones] [litros] [Córdobas] [US$] [Córdobas] [US$]
may-09 487 1,843 $ 49 $ 2.46 $ 24,096 $ 1,153
jun-09 961 3,636 $ 59 $ 2.93 $ 56,549 $ 2,706
jul-09 720 2,727 $ 58 $ 2.87 $ 41,558 $ 1,989
ago-09 720 2,727 $ 62 $ 3.10 $ 44,886 $ 2,148
sep-09 480 1,818 $ 61 $ 3.05 $ 29,460 $ 1,410
oct-09 612 2,318 $ 63 $ 3.14 $ 38,700 $ 1,852
nov-09 480 1,818 $ 67 $ 3.31 $ 31,996 $ 1,531
dic-09 720 2,727 $ 67 $ 3.32 $ 48,031 $ 2,299
ene-10 480 1,818 $ 70 $ 3.48 $ 33,633 $ 1,609
feb-10 586 2,218 $ 67 $ 3.32 $ 39,114 $ 1,872
mar-10 720 2,727 $ 69 $ 3.45 $ 49,885 $ 2,387
abr-10 480 1,818 $ 72 $ 3.58 $ 34,551 $ 1,653
Mínimo 480 1,818 $ 49 $ 2.5 $ 24,096 $ 1,153
Máximo 961 3,636 $ 72 $ 3.6 $ 56,549 $ 2,707
Promedio 621 2,350 $ 64 $ 3.2 $ 39,372 $ 1,885
Total 7,448 28,195 $ 472,464 $ 22,498
Fuente: Datos provistos por Jaleas Callejas
En la Gráfica 3Gráfica 3 se puede apreciar, tanto el comportamiento del consumo

de combustible, como su correspondiente facturación. En esta, se muestra como
la tendencia en el consumo en el periodo de junio a septiembre del 2009 era a la
baja, manteniéndose el consumo en un promedio de 700 galones por mes.
- 13 -
Gráfica 3 Consumo y facturación del diesel
Consumo y facturación de diesel

1,200 $3,000
Importe en la factura, USD

Consumo de dieslel en Galones
1,000 $2,500
800 $2,000
600 $1,500
400 $1,000
200 $500
- $-
Consumo Facturación
Fuente: Realizada con los datos provistos de Jaleas Calleja
II.1.10 Estimación de generación y costos del vapor
Para determinar la generación del vapor se tomaron en consideración el consumo

de combustible, el poder calorífico del mismo, la eficiencia de la caldera, entre
otros parámetros. Para mayor detalle del cálculo se debe consultar el Anexo
V.2V.3. De la Tabla 12, se aprecia que la producción anual de vapor es de 331
toneladas, mientras que por hora es de 213 kilogramos de vapor.
Tabla 12. Estimación de producción de vapor
Consumo anual de combustible 7,448 gal/año

Poder calorífico del combustible 139,389 Btu/gal
Eficiencia de la Caldera 73 %
Calor especifico del agua 1 Btu/lb°F
Temperatura del agua de ingreso a la caldera 185 °F
Estimación de producción de vapor
Delta de entalpías 1,037 Btu/lb
Energía disponible del Combustible 1,038,215,576 Btu/lb
Producción anual de vapor 728,699 lb/año
Producción anual de vapor 330,829 kg/año
Producción anual de vapor 331 ton/año
Producción de vapor por hora 469 lb/hr
Producción de vapor por hora 213 kg/hr
Producción de vapor por hora 0.2 ton/hr
Fuente: Información suministrada por el consultor
En la estimación del costo del vapor se tomaron en consideración: el costo del

agua, el costo de combustible y el costo de los químicos usados en el tratamiento
- 14 -
del agua de ingreso a la caldera. De lo anterior, se determinó que el costo anual

del agua de reposición es de 180 US$/año, mientras que el de los químicos
representa 750 US$/año. Por último, el costo por la compra de combustible que
utiliza la caldera es de 22,615 US$/año.
En suma, el costo total del vapor es de 23,545 US$/año, que por tonelada
producida de vapor representa 71 US$. Lo anterior se puede observar la Tabla 13.
Tabla 13. Costos del vapor

Costo anual del combustible $ 22,615 US$/año
Costo anual de Químicos $ 750 US$/año
Costo anual del agua $ 180 US$/año
Costo total anual de la producción del vapor $ 23,545 US$/año
Costo por hora $ 15 US$/hr
Costo por libra de vapor $ 0.03231 US$/lb
Costo por tonelada de vapor $ 71 US$/Ton
Costo por MBtu de vapor $ 31 US$/MBtu
Costo anual del agua de reposición $ 929 US$/año
Costo por libra de agua de reposición $ 0.006 US$/lb
Fuente: Información desarrollada por el consultor
II.2 Sistema de Distribución de Vapor

El sistema de distribución de vapor está integrado por una salida de vapor de 2.5
pulgadas a una presión de 100 psig, ésta posteriormente alimenta a un cabezal
distribuidor donde se reparte el vapor a las diferentes marmitas. Esto se aprecia
en la Ilustración 6.
Ilustración 6. Sistema de distribución de vapor
Fuente: Esquema realizado por el consultor
- 15 -
II.3 Usuarios o Consumidores Principales del Vapor

Los principales consumidores de vapor son los procesos de elaboración de jaleas,
mermeladas y néctares. Con el propósito de mostrar los principales consumidores,
en la Ilustración 7 se presentan las áreas donde se realizan estos procesos.
Ilustración 7. Usuarios principales de vapor
Las operaciones que comúnmente se llevan a cabo en cada marmita se presentan

en la Tabla 14.
Tabla 14. Operaciones de marmitas
Número de
Proceso o utilización de la marmita
Marmita
1 Antes era usada como para el proceso de jaleas, actualmente es usada para la
preparación de la pectina, todavía tiene línea de vapor.
2 Calientan agua ionizada a 100ºC: el agua caliente es usada para la pectina o en el lavado
del área.
3 Cocción de jalea.
4 Cocción de jalea.
6 Preparación de Pulpa de guayaba o mermelada.
7 Preparación de Néctares.
8 Preparación de Néctares.
II.4 Recuperación de Condensados

En las instalaciones de la planta existe una línea de retorno de condesados (la
cual se encuentra a una temperatura de 90ºC en promedio). El retorno se hace a
través de la propia presión interna de desalojo y los condensados son depositados
en un tanque cuya capacidad es de 200 galones. En dicho tanque se mezclan el
retorno de condensados y el agua de reposición12, en su conjunto, es el agua de
alimentación a la caldera.
Cabe señalar que la empresa no cuenta con medidores en el agua de repuesto, ni

en el retorno de condensados. Derivado de esta situación, se tuvieron que realizar
12
Esta agua es tratada. En el lugar se cuenta con un sistema de tratamiento de agua.
- 16 -
mediciones tanto en el lado del retorno de condensados como en el agua de la

alimentación a la caldera (las que se efectuaron en el transcurso de la visita 13 y
bajo las condiciones normales de operación de la planta). De los resultados de las
pruebas se estimó que la recuperación del condensado es el 85%.
Con base en la ponderación del 85% en la recuperación del retorno de

condensado y del total del vapor producido, se estimó que la empresa recupera un
volumen anual de 281 m3/año de agua condensada. Esta información se aprecia
en la Tabla 15 así como el costo unitario del agua.
Tabla 15. Costos del agua

Costo unitario del agua 0.54 US$/m3
Costo unitario del agua 0.0002 US$/lb
Total de vapor producido 331 m3/año
Porcentaje de retorno de condensados 85 Porcentaje
Total de retorno de condensados, en volumen anual 281 m3/año
Total del agua de alimentación a la caldera 333 m3/año
Total del agua de alimentación a la caldera 150,896 lb/año
Porcentaje purgas 0.6 Porcentaje
Total de la purga 11 m3/año
Fuente: Estimaciones realizadas bajo las pruebas que se efectuaron en planta
II.5 Información para base de cálculo

La información que se toma en cuenta como base para los cálculos de las
medidas de ahorro de energía, se muestra en la Tabla 16.
Tabla 16. Información para base de cálculo

Concepto Valor Concepto Valor
Presión de generación de vapor, psig 80 Presión atmosférica, psig 14.20

Temperatura del vapor Generación, °F 338 Temperatura ambiente en cuarto de caldera, °F 104
Flujo de vapor generación, lb/h 469 Temperatura ambiente en proceso, °F 77
Entalpía del vapor, Btu/lb 1,190 Poder calorífico del combustible, Btu/gal 139,389
Temperatura del agua de alimentación a caldera,
185 Demanda anual de combustible, gal/año 7,448
°F
Entalpía del agua de alimentación a caldera, Btu/lb 153 Eficiencia de generación de vapor, % 72.8
Flujo de retorno de condensado, lb/h 399 Precio del combustible, US$/gal 3.4
Flujo de purgas, lb/día 15.64 Costo del vapor, US$/MMBTU 31.2
Fuente: Información para los cálculos tomados de diferentes fuentes
13
Se llevó a cabo un aforamiento en la línea de retorno de condensados, durante el transcurso de
los días que duró la visita. En dicho aforamiento, se tomaron tanto los tiempos de llenado del
tanque, así como temperatura del agua. El dato que se obtuvo fue que aproximadamente del vapor
generado en ese día, es recuperado únicamente el 85%.
- 17 -
III OPORTUNIDADES DE AHORRO DE ENERGÍA
III.1 Mejorar la eficiencia de la caldera mediante el ajuste en la

relación aire-combustible y limpieza interna
Tabla Resumen
Beneficios energéticos
Reducción en el consumo de diesel, galones/año 521
Reducción de energía, MBtu/año 72
Reducción de emisiones GEI, tCO2eq/año 6
Beneficio económico
Ahorros en costos, US$ 600
Inversión, US$ 500
PSRI, años 0.8
Acción Concreta
Se recomienda reducir el exceso de aire en la mezcla aire combustible de la

caldera y regular el flujo de combustible, así como dar mantenimiento al interior de
la caldera, limpiándola de hollín. Con el objetivo de que la operación sea más
eficiente y se mejore la eficiencia en la combustión.
Situación Actual
De acuerdo con el análisis de gases que se practicó en la caldera, el exceso de

aire se encuentra entre el 55% y 58%. Además, la temperatura de salida de los
gases es excesivamente alta, alcanzando los 339ºC, lo que es provocado por una
falta de limpieza en la zona de intercambio de calor dentro de la caldera.
Situación Propuesta
En esta oportunidad se evalúa el ahorro que se logra cuando se ajusta la relación

aire-combustible de la caldera, con el fin de obtener una mayor eficiencia en la
generación de vapor. Esto se debe de hacer mediante un monitoreo regular de los
gases de salida.
El nivel recomendado14 de exceso de aire en el uso de diesel como combustible se

encuentra entre el 10 al 15%. Para el caso de la caldera Fulton de 30 CC, la
propuesta es que el exceso de aire sea como máximo el 20%, por lo que la
14
Ver tabla de Anexo V.3V.5.
- 18 -
reducción en el exceso de aire sería del 30%, así como la temperatura de la

salida de los gases de combustión baje entre 180 a 200ºC. El ajuste del aire se
debe de hacer en dos partes, un ajuste primario que se localiza en la entrada del
ventilador y el ajuste del aire secundario. Ambas se presentan en la Ilustración 8.
Ilustración 8. Ajuste de aire en calderas
Fuente: Manual de Fulton caldera de 30 CC
Los datos que se requieren para evaluar esta medida son los siguientes:
Valor propuesto de exceso de aire = 20%
Temperatura actual de salida de gases = 642ºF
Temperatura ambiente = 104ºF
Diferencia de temperaturas = 642ºF – 104ºF = 538ºF
Con base en los datos anteriores, el procedimiento de la evaluación es simple.

Con el valor propuesto de exceso de aire (20%) y con la diferencia de temperatura
que se obtiene de la temperatura de chimenea menos la temperatura del ambiente
(538ºF) se consulta la tabla de “Eficiencia de combustión para diesel”, reportada
en la Tabla 17 de este informe. Con el exceso de aire propuesto y con el cruce de
la diferencia de temperaturas se lee la nueva eficiencia de combustión.
En este caso particular se tiene que realizar una interpolación entre los datos, ya
que el delta de temperaturas está comprendido entre los 530 y los 540ºF y el
porcentaje propuesto de exceso de aire, del 20%, se encuentra entre los 18.7 y el
22% de la tabla. De dicha interpolación se obtiene que la eficiencia es de 80%.
Es importante señalar que la caldera se encuentra en un solo régimen de

operación. La temperatura de los gases de salida de la chimenea que se
recomienda es de 340ºF (véase el manual de la caldera).
- 19 -
Tabla 17. Eficiencia de combustión para diesel
Fuente: Ahorro de energía en sistemas de vapor, Instituto Centroamericano de Investigación y Tecnología

Industrial
Una vez establecida la eficiencia de combustión, el porcentaje de ahorro se

calcula como:
% de ahorro = (Eficiencia propuesta – Eficiencia actual) / Eficiencia propuesta
% de ahorro = (80– 73) / 80= 7%
Ahorro en combustible = 7,448 gal/año x 7% = 521 galones/año
Beneficio económico = 521 galones/año x 3.4 US$/gal = 1,771 US$/año
La medida permitirá que se tenga un menor consumo de diesel, ya que el nuevo

consumo de combustible será de aproximadamente 7,000 gal/año, lo que significa
que anualmente se tendrá un ahorro de energía de 72 MBtu/año y económico de
1,700 US$/año.
Además de bajar el exceso de aire, el personal de mantenimiento tiene que tener

buenas prácticas de mantenimiento de la caldera, ya que se requiere limpiar
- 20 -
periódicamente las boquillas y realizar la limpieza interna de la caldera. El costo de

esta actividad es propio al mantenimiento de la planta. Es importante señalar que
dichas prácticas vienen establecidas en el manual de operación de la caldera. En
caso de que el personal de la planta no pueda leer dicho manual que se encuentra
en inglés, se recomienda a la empresa, que realice la traducción correspondiente
al español.
Por otra parte, se podría recomendar que Callejas Sequeira e Hijos S.A. adquiriera
un analizador de gases básico, para que cuente con la herramienta necesaria y
ellos mismos puedan hacer el ajuste de la caldera semana a semana.
Únicamente, la empresa tendría que capacitar a su personal y dar mantenimiento
a las celdas del analizador.
Inversión
La aplicación de esta medida requiere de realizar el ajuste de la relación

aire/combustible (carburación) de la caldera con un costo de 290 US$/carburación.
Debido al uso de esta caldera, se puede proponer que se carburen cada 3 meses;
en total serían 4 carburaciones al año.
De acuerdo con el suministrador del servicio (RETECSA), los servicios por este
concepto incluyen:
 Realizar un primer análisis;

 Realizar ajuste de presión y temperatura primarias del combustible.
 Ajuste de relación Aire - Combustible en el quemador.
 Revisión de controles de la caldera y sistema eléctrico.
 Presentar informe final15 del análisis de combustión y ajuste.
Con base en lo anterior, el costo total se calcula como:
Costo Total por año = (290 US$/carburación) (1caldera) (4 carburaciones/año) =

= 1,160 US$/año x 1 caldera
El ahorro neto anual sería cuantificado como:
Ahorro neto anual = ahorro de combustible - gasto de carburación
Ahorro neto anual = 1,771 US$/año - 1,160 US$/año = 611 US$/año
Con el propósito de redondear cifras, el ahorro se considera de 600 US$/año.
15 En los informes indica el proveedor que detallan los ajustes realizados, análisis de combustión y
el estado de los controles u otros detalles que sean observados. Para mayores informes
comunicarse al correo electrónico Alberto Lanuza Jr., alberto.lanuzajr@retecsa.com.ni
- 21 -
Los materiales que debe de contemplar al momento de hacer la limpieza de la

caldera y que requeriría son:
 Cepillos de acero;
 Cepillos de cerda de caballo;
 Petróleo o thinner para la limpieza;
 Silicón para alta temperatura;
 Empaques para caldera de 3” x 4” x ½”;
 Fibra cerámica de 2” fibratec;
 Cordón fibra de vidrio de 1”;
 Empaque 5/8” para válvula de nivel;
 Teflón Industrial;
El costo aproximado de estos materiales oscila en los US$ 250 y tendrían que ser
al menos dos veces el mantenimiento al año, por lo que el gasto sería de US$
500. Cabe señalar que el no realizar esta práctica hace que la vida útil del equipo
sea menor, así como el desempeño del mismo se demerita.
Periodo Simple de Recuperación de la Inversión

Considerando que la inversión es de 500 US$ y el ahorro es del orden de 611
US$/año.
PSRI = US$ 500 = 0.8 años

600 US$/año
- 22 -
III.2 Instalar y/o reparar aislamiento de tuberías de vapor y de

retorno de condensados
Tabla Resumen
Reducción en el consumo de diesel, galones/año 41
Reducción de energía, MBtu/año 5.7
Reducción de emisiones GEI, tCO2eq/año 0.5
Inversión, US$ 350
PSRI, años 1.9
Acción Concreta
Instalar aislamiento térmico en la red de distribución de vapor y de retorno de

condensados.
Situación Actual
Durante el recorrido de inspección en el sistema de distribución de vapor, se

observó que algunos tramos de la tubería carecían de aislamiento térmico,
mientras que otros tenían aislamiento deteriorado. Justamente en la Ilustración 9,
se puede apreciar ejemplos de estas observaciones.
Ilustración 9. Tubería sin aislamiento
- 23 -
La carencia de aislamiento térmico en las tuberías que conducen vapor y retorno

de condensados ocasiona además de pérdidas de energía, otros problemas tanto
operativas, como de seguridad laboral en el sitio de trabajo. Algunos de estos
problemas se anuncian a continuación:
 Condensación excesiva en la red, disminuyendo substancialmente su

eficacia de transporte.
 Golpes de ariete en las líneas y una mayor corrosión en las mismas debido
a la condensación.
 Mayor demanda de vapor para compensar la condensación formada.
 Incremento del consumo de combustible.
 Superficies expuestas con una temperatura mayor a 60ºC, por lo que
incrementa el riesgo laboral.
 Al regresar condensado a baja temperatura, la caldera tendría que aportar
mayor energía, por lo que se reduciría la eficiencia de generación de vapor.
La evaluación se basa en la pérdida de energía por carencia de aislamiento en las

tuberías que transportan vapor, así como en la tuberías del retorno de
condensados.
Para la presente evaluación se empleó la metodología de la “Norma Oficial

Mexicana NOM-009-ENER-199516, Eficiencia energética en aislamientos térmicos
industriales”, considerando las horas de operación indicadas por el personal
responsable del proyecto en la planta.
Con el objetivo de evaluar la oportunidad de ahorro de energía, se llevó a cabo un

levantamiento, del cual, en la Tabla 18 se muestra las secciones donde se debe
de sustituir el aislamiento. La energía que se pierde anualmente por falta de
aislamiento es de 6 MBtu/año, que su equivalente en combustible es de 46
galones, esto representa un costo de operación de US$ 197/año17.
Tabla 18. Situación actual del aislamiento en las tuberías Commented [CEAL2]: Voy a aclarar mis anteriores
preguntas para estas dos tablas, en las que tengo una
confusión en las unidades: MBtu es 1 millón de Btu? Si es así,
Perdidas de energía en la tabla 19, los valores deberían ser en Btu o se los
sin aislamiento debería dvidir por 1 millón para tener MBtu
Tempera-
Nombre o Diámetro Longitud Tempera- Consumo
tura Costo de Commented [ML3]: Con gusto se da respuesta:
identifica- de la sin aisla- tura actual de
superficie de operación
dor de la tubería miento ambiente combustible
la tubería [US$/año] 1) Efectivamente, MBtu se debe de leer como Mega Btu,
tubería [pulgada] [m] [°C] [Btu/h] [MBtu/año] [gal/año]
[°C] ósea, 1x106 o bien, un millón de Btu, esto en concordancia
al uso de los sub fijos y prefijos internacionales.
2) Segunda respuesta en la tabla 19.
Flange de
línea
principal de 6 0 40 170 348 0.72 5.2 22
vapor
Flange en
producción 6 0 28 150 302 0.62 4.5 19
16
La metodología de cálculo se puede apreciar en el Anexo 0V.8
17
Se incluyen costos de combustible, agua y químicos
- 24 -
Perdidas de energía
sin aislamiento
Tempera-
tura Costo de
la tubería [US$/año]
[°C]
Flange de
manifold 6 0 28 150 302 0.62 4.5 19
Flange 1
6 0 28 150 302 0.62 4.5 19
Flange en
marmita 6 6 0 28 150 302 0.62 4.5 19
Flange en
marmita 7 6 0 28 150 302 0.62 4.5 19
Flange en
marmita 8 6 0 28 150 302 0.62 4.5 19
Línea de
vapor
1 0 28 150 27 0.06 0.4 2
marmita 8
Válvula de
la línea de
vapor 1 0 28 150 40 0.08 0.6 3
marmita 8
Reducción
2" a 3/4" 1 0 28 150 40 0.08 0.6 3
Línea de
retorno de
condensad
1 2 28 150 534 1.11 7.9 34
os de
marmita 8
Línea de
vapor de
salida de 1 2 28 150 27 0.06 0.4 2
marmita 8
línea de
vapor a
1 2 28 150 33 0.07 0.5 2
marmita 7
Línea de
retorno de
condensad
1 1 28 150 15 0.03 0.2 1
os de
marmita 7
Línea de
vapor a
1 2 28 150 29 0.06 0.4 2
marmita 6
Línea de
retorno de
condensad
1 2 28 150 21 0.04 0.3 1
os de
marmita 6
Línea de
vapor a
1 2 28 150 21 0.04 0.3 1
marmita 4
Línea de
retorno de
condensad
1 1 28 150 16 0.03 0.2 1
os de
marmita 4
Línea de
retorno de
condensad 1 1 28 150 13 0.03 0.2 1
os de
- 25 -
Perdidas de energía
sin aislamiento
Tempera-
tura Costo de
la tubería [US$/año]
[°C]
marmita 3
Línea de
retorno de
condensad
1 1 28 150 6 0.01 0.1 0
os de
marmita 3
Línea de
vapor a
1 2 28 150 18 0.04 0.3 1
marmita 3
Línea de
retorno de
condensad
2 1 28 150 10 0.02 0.1 1
os de
marmita 2
línea de
vapor a
1 1 28 150 12 0.02 0.2 1
marmita 2
Codos de
líneas de
vapor
1 2 28 150 24 0.05 0.4 2
descubierto
s
Codos de
líneas de
vapor
1 2 28 150 17 0.04 0.3 1
descubierto
s
Total 3,062 6 46 197
Tal y como presenta la Tabla 19, las pérdidas de energía una vez que se instale el
aislamiento se reducen a 0.6 MBtu/año y cuyo equivalente en combustible se
traduce en 4.6 galones por año, esto representa un costo de operación de 20
US$/año.
- 26 -
Tabla 19. Situación propuesta de aislamiento en tuberías
Perdidas de energía con

aislamiento Consumo de Costo de
Nombre o Identificador de la tubería combustible operación
[gal/año] [US$/año]
[Btu/h] [MBtu/año] Commented [CEAL4]: Btu?
0.068 Commented [ML5]: Son Btu, pero se cambia a MBtu para

Flange de línea principal de vapor 33.01 0.49 $ 2.1
tener consistencia con la tabla anterior, aunque los valores se
Flange en producción 6.26 0.013 0.09 $ 0.4 verán en decimales.
Flange de manifold 5.07 0.011 0.08 $ 0.3
Flange 1 4.55 0.009 0.07 $ 0.3
Flange en marmita 6 4.23 0.009 0.06 $ 0.3
línea de vapor marmita 8 1.28 0.003 0.02 $ 0.1
Válvula de la línea de vapor marmita 8 1.88 0.004 0.03 $ 0.1
Reducción 2" a 3/4" 1.85 0.004 0.03 $ 0.1
Línea de retorno de condensados de
0.050
marmita 8 24.28 0.36 $ 1.6
Línea de vapor de salida de marmita 8 17.97 0.037 0.27 $ 1.2
Línea de vapor a marmita 7 24.66 0.051 0.37 $ 1.6
0.025
marmita 7 12.19 0.18 $ 0.8
0.037
marmita 6 17.91 0.27 $ 1.2
línea de vapor a marmita 4 17.75 0.037 0.26 $ 1.1
0.029
marmita 4 14.08 0.21 $ 0.9
0.024
marmita 3 11.64 0.17 $ 0.7
0.012
marmita 3 5.56 0.08 $ 0.4
0.018
marmita 2 8.80 0.13 $ 0.6
Codos de líneas de vapor descubiertos 22.53 0.047 0.33 $ 1.4
Codos de líneas de vapor descubiertos 16.18 0.034 0.24 $ 1.0
Total 311 0.64 4.6 20 Commented [CEAL6]: Aprox. 310 Btu/h????
Commented [ML7]: Se agrego el valor de Btuh
Commented [ML8]: Se sustituyo al valor de MBtu
Como se ha comentado anteriormente, el deterioro y/o carencia de aislamiento
térmico ocasionan pérdidas energéticas importantes. Por ello, el implementar la
medida representa un ahorro en el consumo de diesel de 41 galones/año, lo que
constituye un potencial económico de 177 US$/año. Lo anterior se ilustra en la
Tabla 20.
- 27 -
Tabla 20. Tabla resumen

Ahorro en
Ahorro de energía con Ahorro en el consumo
el costo de PSRI18
aislamiento de combustible
operación
[Btu/h] [MBtu/año] [gal/año] [US$/año] [año] [mes]
2,751 5.7 41 177 1.93 23.20 Commented [CEAL9]: 6-0.6=5.4??

Commented [ML10]: 6.3-0.64=5.66 o se redondea al valor
de 5.7
Inversión
Para la implementación de esta medida de ahorro de energía es necesaria la

adquisición e instalación de aislamiento térmico a base de cañuelas de fibra de
vidrio de 1 y 1 ½ pulg de espesor para tuberías de ¾ pulg, 1 pulg, con
recubrimiento de aluminio liso19. Se estima una inversión de 341 US$ que podrá
instalar el propio personal de mantenimiento de la empresa.
En la Tabla 21. Costos de inversión en aislamiento de tuberías, se muestran a

desglose los costos de la medida.
Tabla 21. Costos de inversión en aislamiento de tuberías
Cantidad Precio Unitario Costo total

Descripción
pza. US$/pza. US$
Cañuela de fibra de vidrio 1 pulg x 1 pulg G x 3 ft L 10 8.67 $87

Cañuela de fibra de vidrio 3/4 pulg x 1 pulg G x 3 ft L 12 8.62 $103
Aluminio liso 0.016" grosor x 36" ancho 40 3.39 $136
Fleje de aluminio 1/2" 50 0.11 $6
Grapas de aluminio 1/2 pulg 100 0.05 $5
Grapas de aluminio 1 pulg 100 0.05 $5
Total $342
Cabe mencionar que los anteriores costos son con base en la cotización que
brindó la empresa RETECSA y que en el Anexo V.9V.10 se puede apreciar la
cotización completa.
18
Periodo simple de la recuperación de la inversión.
19
En el Anexo V.8V.9 se adjunta el tipo de aislamiento propuesto, así como recomendaciones de
fabricante
- 28 -
Considerando que el ahorro es de 177 US$/año y la inversión es del orden de 350

US$.

177 US$/año
- 29 -
III.3 Instalar aislamiento en tanque de retorno de condensados

Tabla Resumen
Reducción en el consumo (combustible), 12
galones/año
Reducción de energía, MBtu/año 1.6
Inversión, US$ 170
PSRI, años 3.4
Acción Concreta
Instalar aislamiento en el tanque de retorno de condensados para evitar las

pérdidas de calor por la radiación y convección en la superficie.
Situación Actual
Tal y como se puede apreciar en la Ilustración 10, el tanque de retorno de

condensados no cuenta con ningún tipo de aislamiento y la superficie se
encuentra a 90ºC, lo que provoca una situación de riesgo laboral y una pérdida de
energía por radiación.
Ilustración 10. Equipos sin aislamiento térmico
- 30 -
Para la presente evaluación se empleó la metodología de la “Norma Oficial

Mexicana NOM-009-ENER-199520, Eficiencia energética en aislamientos térmicos
industriales”.
Considerando las horas de operación indicadas por el personal responsable del

proyecto, así como otros valores (ver Tabla 22), y de acuerdo a la metodología
antes descrita, se determinó que las pérdidas de energía, por no estar aislado el
tanque, alcanzan a 1.8 MBtu/año que, traducido en dinero, representa un costo de
operación de 58 US$ anuales.
Tabla 22. Situación actual: tanque de retorno de condensados
Condiciones ambientales
Tiempo
Consumo
Temperatura Superficie de Costo por
Nombre del Temperatura de
Tipo/Ubicación Velocidad de la operación operación
tanque del energía
del aire superficie por año
ambiente
del tanque
[m/h] [°C] [°C] [m2] [h] [Btu/año] [US$/año
Tanque de
Cuarto de casa
retorno de 0 35 90 0.56 2,072 1,870,872 58
de caldera
condensados
1,870,872 58
La evaluación se basa en la pérdida de energía por carencia de aislamiento del

tanque del retorno de condensados.
Tal y como se ilustra en la Tabla 23, las pérdidas de energía una vez que se
coloque el aislamiento se reducen a 0.2 MBtu/año, esto representa un costo de
operación de 7.5 US$/año.
Tabla 23. Situación propuesta de aislamiento en tanques
Energía perdida con Costos de

Nombre del tanque Tipo/Ubicación aislamiento operación
[Btu/año] [US$/año]
Cuarto de casa de
Tanque de retorno de condensados 240,669 7.50
caldera
240,669 7.50
20
- 31 -
Tomando en consideración la situación actual y la propuesta, se tiene que el

ahorro energético al implementar la medida, es de 1.6 MBtu/año, por lo que el
consumo de combustible se reduce en 11.7 gal/año. Esto representa un ahorro
económico de 50 US$ anuales, (ver Tabla 24. Beneficios de aislar los equipos
calientes).
Tabla 24. Beneficios de aislar los equipos calientes
Ahorro en Ahorro
Ahorro Energético
Nombre del tanque Tipo/Ubicación combustible Económico
[Btu/año] [MBtu/año] [gal/año] [US$/año]

Tanque de retorno de Cuarto de casa de
1,630,203 1.6 11.7 50
condensados caldera
1,630,203 1.6 11.7 50
Como se ha comentado anteriormente, la carencia de aislamiento térmico

ocasiona pérdidas energéticas importantes.
Inversión
Para la implementación de esta medida de ahorro de energía, es necesaria la

adquisición e instalación de aislamiento térmico en presentación de lámina21 de 2
pulgadas, además de elementos complementarios que servirán para la sujeción de
la lámina y su recubrimiento exterior. Se estima una inversión de 171 US$, esto se
puede apreciar en la Tabla 25.
Tabla 25. Costos de inversión en aislamiento del tanque
Cantidad Precio Unitario Costo total

Descripción
[pza] [US$/pza] [US$]
Fibra de vidrio de 2" 4 4.6 $ 18
Grapas de aluminio 20 0.05 $ 1
Aluminio liso 0.016" grosor x 36" ancho 40 3.39 $ 135
Anclas y platinas de acero 16 1 $ 16
$ 170
Cabe mencionar que los anteriores costos son con base en la cotización que
brindó la empresa RETECSA y que en el Anexo V.9V.10 se puede apreciar la
21
Ver Anexo V.8V.9
- 32 -
cotización completa. El monto que se presenta son únicamente los costos de

instalación22.
Considerando que el ahorro es de 50 US$/año y la inversión es del orden de 171

US$ tenemos que:

170 US$/año
Por lo que el periodo simple de recuperación de la inversión para esta medida es

de 3.4 años.
22
En el caso del aislamiento del tanque de retorno de condensados, el personal de mantenimiento
de la empresa perfectamente lo puede ejecutar.
- 33 -
III.4 Reparar fugas de vapor

Tabla Resumen
Reducción en el consumo diesel, galones/año 300
Ahorros en costos, US$ 1,350
Inversión, US$ 330
PSRI, años 0.2
Acción Concreta
Reparar las fugas de vapor que se presentan en línea de distribución de vapor y

en las marmitas.
Situación Actual
Existen varios puntos donde hay fugas de vapor, dichas fugas se presentan en la
línea de vapor como en los equipos de procesos. En la Ilustración 11, se muestran
los sitios donde se presentan las fugas.
Ilustración 11. Fugas de vapor
- 34 -
Una de las fugas principales de vapor se presenta en la válvula de salida de vapor

de la caldera de 20 CC, así como en la de 30CC. Otras fugas se presentan en las
marmitas, lo antes descrito se aprecia en la ilustración anterior.
Reparar las fugas de vapor. En la Tabla 26 se muestra los lugares donde se

detectaron las fugas y la ponderación de los diámetros de la fugas. Cabe
mencionar que la metodología de cálculo de la presente medida, se puede
apreciar en el Anexo IV.7 “Metodología para la estimación de la energía que se
presenta fugas de vaporMetodología para la estimación de la energía que se
pierde en fugas de vapor”.
Tabla 26. Sitios donde se presentan fugas de vapor
Presión en Entalpia Entalpia

Temperatura Horas de
Sitio donde Diámetro de la fuga la línea de del del
en la línea operación
se presenta vapor vapor23 agua24
la fuga
[pulgadas] [mm] [psig] [ºF] [kJ/kg] [kJ/kg] [h/año]
Válvula de
0.03125 0.79375 100 338 2,771 167 2331
caldera 30 CC
Válvula de
0.0625 1.5875 100 338 167 2331
caldera 20 CC 2,771
marmita 4 0.015625 0.396875 40 284 2735 167 2331
marmita 3 0.0078125 0.1984375 40 284 2735 167 2331
marmita 6 0.0078125 0.1984375 40 284 2735 167 2331
En la Tabla 27 se muestran los potenciales de ahorro energético al eliminar las

fugas de vapor. En términos de energía, se determinó que las fugas actuales
provocan una pérdida de 43 MBtu/año, lo que representa en una pérdida de
combustible de 300 galones que, traducidos a valor monetario, es del orden de
1,350 US$ anuales, Es importante señalar que las fugas representan pérdidas de
energía pero también representan pérdidas de agua y de químicos.
23
La entalpía de vapor se obtuvo a partir de la presión a la cual se encuentra la línea de vapor
donde se presenta la fuga, o bien, la presión de vapor del equipo, los valores se obtuvieron de las
tablas de Spirax Sarco,
24
La entalpía de agua es a condiciones normales del sitio.
- 35 -
Tabla 27. Potencial energético de fugas
Costo de la
Energía perdida por Energía perdida por Combustible
fuga de
la fuga la fuga desperdiciado
Sitio donde se presenta la fuga vapor
[kJ/año] [MBtu/año] [galones/año] [US$/año]
Válvula de caldera 30 CC 8,865,939.75 8.4 60 $ 262

Válvula de caldera 20 CC 35,463,759.00 33.6 241 $ 1,047
marmita 4 905,625.87 0.85 6 $ 27
marmita 3 226,406.47 0.21 2 $ 7.5
marmita 6 226,406.47 0.21 2 $ 7.5
45,688,137.56 43.3 311 $ 1,350
Inversión
La inversión total que se tiene que realizar al momento de reparar las fugas es de
alrededor de US$ 330, lo anterior se muestra a detalle en la Tabla 2825. Donde se
define el tipo de reparación26 que cada una de ellas necesita.
Tabla 28. Costos de implementación
Costos de la reparación
Sitio donde se presenta la fuga Tipo de reparación
[US$]
Válvula de caldera 30 CC Cambio de empaque $ 18
Válvula de caldera 20 CC Sustitución de válvula $ 252
Marmita 4 Soldadura en punto $ 20
Fuente: cotizaciones de RETECSA y casos similares
$ 330

1,350 US$/año
25 Los precios los proporcionó la empresa RETECSA, cuyos datos son: Alberto Lanuza Jr, Tel: 505-2278-
4415, ventas@retecsa.com.ni
26 Esta implementación puede ser ejecutada por el personal de mantenimiento.
- 36 -
III.5 Reprogramar los procesos para el mejor aprovechamiento

del servicio del vapor
Tabla Resumen
Reducción en el consumo diesel, galones/año 621
Reducción de emisiones GEI, tCO2eq/año 50
Ahorros en costos, US$ 2,000
Inversión, US$ 2,000
PSRI, años 1
Acción Concreta
Reorganizar los tiempos de producción, con el objetivo de optimizar el uso del

servicio del vapor.
Situación Actual
Como se ha comentado anteriormente, el proceso principal donde utiliza el vapor

es en la cocción de jaleas, mermeladas y la obtención de néctares. Para ello, se
utilizan marmitas que están distribuidas tal y como se muestra en la Ilustración 12.
Ubicación de las marmitas.
Ilustración 12. Ubicación de las marmitas
- 37 -
Con base en un análisis que se llevó a cabo del 21 de junio al 30 de julio27, se

pudo apreciar que el tiempo efectivo de utilización del vapor oscila en los 143
minutos durante cada jornada de trabajo. Esto es, de las nueve horas de
operación, solamente el 30% del tiempo corresponde a los procesos donde se
utiliza vapor, por lo que el 70% del tiempo restante, la caldera trabaja para
mantener la presión de la línea, con todo y las pérdidas de radiación, la
correspondiente generación de condensados y sostener las fugas de vapor. Lo
antes descrito se puede apreciar en la Tabla 29.
Tabla 29. Tiempos de utilización del vapor

Tiempo efectivo de vapor Porcentaje del tiempo Volumen de producción
Fecha utilizado en el proceso utilizado del vapor por por día
[minutos] día [kg/día]
21 de junio 2010 163 34% 2,193
22 de junio 2010 272 57% 2,414
23 de junio 2010 212 44% 2,546
25 de junio 2010 118 25% 1,074
28 de junio 2010 31 6% 479
29 de junio 2010 146 30% 1,707
30 de junio 2010 41 9% 1,514
1 de julio 2010 50 10% 690
2 de julio 2010 270 56% 1,620
5 de julio 2010 194 40% 1,817
6 de julio 2010 247 51% 2,000
7 de julio 2010 151 31% 1,426
8 de julio 2010 133 28% 3,124
9 de julio 2010 174 36% 4,043
12 de julio 2010 42 9% 1,200
13 de julio 2010 45 9% 1,430
14 de julio 2010 179 37% 2,100
21 de julio 2010 166 35% 1,060
22 de julio 2010 134 28% 1,627
26 de julio 2010 140 29% 840
27 de julio 2010 102 21% 1,296
28 de julio 2010 120 25% 760
29 de julio 2010 166 35% 2247
30 de julio 2010 128 27% 1790
mínimo 31 6% 479
máximo 272 57% 4,043
promedio 143 30% 1,708
total 3,423 40,997
En la Gráfica 4, se puede apreciar la variación de la utilización del vapor, donde el

tiempo máximo que se utiliza el vapor es de 272 minutos al día, que representa el
57% del total del tiempo disponible, el cual es 540 minutos por día. El tiempo
mínimo de utilización del vapor durante esta prueba fue de 31 minutos, lo que
27
La base de datos se presenta en el Anexo Error! Reference source not found.V.8
- 38 -
significa que ese día apenas se utilizó el 6% de la disponibilidad de tiempo del

vapor.
Gráfica 4. Tiempo efectivo diario de utilización de vapor en la planta
Cabe resaltar que hay procesos que duran dos minutos como mínimo, y como
máximo utilizan el vapor durante 77 minutos. En promedio, los procesos utilizan el
vapor durante 11 minutos.
La propuesta es que Callejas Sequeira e Hijos S.A. hiciera una reconfiguración en

sus tiempos y movimientos de fabricación, de tal forma que el vapor lo utilice de
manera continua y no como sucede actualmente, que es con paros – arranques.
Lo que se pudo apreciar es que los procesos se llevan a cabo con demasiada
variación de horas, ya que en ciertas ocasiones se presenta que utilicen el vapor a
las 8 de la mañana, y el siguiente batch sea a la 1 de la tarde, quedando
demasiados tiempos muertos. En dicha configuración se pretende que los
procesos los realicen de forma escalonada y compactada, evitando los tiempos
muertos entre un proceso y otro, claro de los que utilicen el vapor. Además, la
empresa tendría que definir si mantendría un stock de producto terminado, de tal
manera que la programación de la producción semanal diaria sea constante. Para
que de esta manera, se pueda aplanar la curva que se muestra en la Gráfica 4.
Tomando en consideración que se logre compactar los procesos, de tal manera

que el vapor se utilice a un 75% de su tiempo actual, tendríamos que el tiempo
promedio de uso serían 272 minutos (que es el tiempo máximo observado). En
este sentido, la caldera podría también reducir su operación, estimando que sea
- 39 -
en un 10%. Con esto, también se mejoraría su porcentaje de carga, que

actualmente es del 56%.
Se sabe que la producción por hora de vapor es de 213 kg. Si se reduce en 30

minutos la operación de la caldera y además se considera que los días que labora
la planta al año es de 259, se podría calcular el vapor que se dejaría de producir,
determinándolo como se presenta a continuación:
Vapor reducido = vapor generado x tiempo de generación en reducción x días de

operación
Vapor reducido = (0.21328 ton/h) x (0.5 h/día) x (259 días/año)
Vapor reducido = 27.58 ton/año
Ahora bien, si el costo de la tonelada de vapor es de 71 US$, el costo del vapor

reducido es:
Ahorro de vapor = vapor reducido x costo de la tonelada de vapor
Ahorro de vapor = (27.58 ton/año) x (7129 US$/ton)
Ahorro de vapor = 2,000 US$/año
mvapor x entalpias
Mcomb 
 generaciónxPCdiesel
Donde:
Mcomb es la masa del combustible (gal/año);
Mvapor es la masa del vapor (ton/año);
∆entalpías es la energía del vapor menos la energía de la entrada a la caldera

(Btu/año)
∆generación es la eficiencia de la generación de vapor30, (%)
PC diesel es el poder calorífico del diesel31, (Btu/lb)
28
Ver Tabla 12
29
Ver Tabla 13
30
Ver Tabla 16
31
Ver Tabla 16
- 40 -
lb BTU
60810 x1,037
Mcomb  año lb
BTU = 621 (gal/año) de diesel
72.8% x139,389
lb
En términos de energía, la evaluación se realiza mediante la siguiente expresión:
Energía = masa de combustible x PC diesel (Btu/lb)
Energía = (621 gal/año) x (7.1132 lb/gal) x (139,389 Btu/lb)
Energía = 615 MBtu/año
Inversión Necesaria
Los costos únicamente ascienden al tiempo que invierta la empresa para realizar
un estudio de tiempos y movimientos, que bien podrían llevar a cabo el mismo
personal, por lo que la inversión se estimaría en salarios de 2,000 US$.
PSRI = US$ 2,000 = 1 años

2,000 US$/año
32
Densidad del diesel
- 41 -
IV RECOMENDACIONES DE AHORRO DE ENERGÍA

IV.1 Rediseño del sistema de distribución de vapor
Acción Concreta
Rediseñar el sistema de distribución de vapor para hacerlo eficiente, más

operativo y sin riesgos.
Situación Actual
Hay varios puntos en los cuales se tiene que rediseñar la línea de vapor así como
la de retorno de condensado, ya que una mala instalación impacta directamente
en los tiempos de proceso, toda vez que esta situación provoca que las líneas o
las marmitas estén parcialmente llenas de condensado y no de vapor, el cual se
requiere para el proceso de transferencia de calor. De hecho, un adecuado diseño
trae beneficios económicos y de protección a los trabajadores, ya que el vapor
puede significar un riesgo laboral.
Entre las primeras problemáticas que se presenta en la planta, se tiene que el

cabezal distribuidor de vapor no se encuentra a una altura adecuada para ser
manipulado, además de que éste se ubica exactamente debajo de un
tomacorriente, donde hay una línea de purga de condensado. Esta situación
provoca un gran riesgo eléctrico y térmico. Lo antes descrito se muestra en la
Ilustración 13.
Ilustración 13. Ubicación del cabezal distribuidor de vapor
Otra problemática se muestra en la fotografía de la Ilustración 14, donde se puede

apreciar que la línea de vapor llega a la marmita, pero lo hace de forma
ascendente. Esto provoca que parte del condensado se aloje en el codo inferior de
- 42 -
la tubería, provocando que el espacio interno de la tubería se reduzca, por lo que

pasa menos cantidad de vapor a la marmita. Lo anterior se muestra en el
esquema de la derecha.
Ilustración 14. Líneas de retorno de condesando (1)
Fuente: Fotografía tomada por el consultor
En la problemática descrita, se encuentran varios equipos, tanto a la entrada del

vapor como a la salida de la marmita que es para desalojar los condensados. En
las fotografías marcadas con A y B de la Ilustración 15, se puede observar otros
puntos con la misma problemática. En la fotografía marcada con la letra C, el
vapor pasa por debajo de la marmita para posteriormente subir y llegar al punto
medio de la marmita que es donde naturalmente se alimenta de vapor. También
esta situación provoca que en la parte inferior de la línea de vapor se aloje
condensado, el cual reduce el área disponible del paso del vapor.
En la fotografía D, se presenta, enmarcada en rojo, cómo se realiza la

interconexión de dos líneas de condensado, donde queda una arriba de otra, esto
provoca que no se descargue completamente el condensado.
Una de las consecuencias de los errores en la línea de distribución es que

constantemente se pueden apreciar en varios puntos corrosión en la tubería. Lo
que puede originar reducción en la vida útil de la misma tubería, así como originar
riesgos laborales.
- 43 -
Ilustración 15. Líneas mal instaladas
Con el objetivo de presentar la correcta instalación de piernas colectoras, de

tomas de vapor, así como los elementos que constituyen una línea de reducción
de presión, en la Ilustración 16 se aprecian las buenas prácticas en las
instalaciones de vapor.
Ilustración 16. Recomendaciones de buenas prácticas en instalaciones de

vapor
Fuente: Spirax Sarco
- 44 -
Complementario a lo anterior, a continuación se exponen brevemente algunas

recomendaciones generales:
 Las líneas de vapor deben de montarse con una inclinación descendente en

la dirección del flujo, con puntos de purga instalados a intervalos regulares
y en los puntos bajos;
 Deben montarse válvulas de retención después de las trampas, ya que de

otro modo se permitiría que el condensado se introduzca de nuevo en la
línea de vapor;
 En el cabezal deben instalar una pierna colectora;
 No deben realizar tomas de vapor en la parte inferior de la tubería, sino

desde la parte superior.
- 45 -
IV.2 Aislamiento de marmitas

Situación Actual
En la actualidad, las marmitas no cuentan con aislamiento térmico, por lo que hay
pérdidas de radiación.
Una de las óptimas medidas de ahorro de energía es el aislamiento térmico en las
marmitas. Sin embargo, el recubrimiento que debe llevar el aislamiento térmico
debe de ser de acero inoxidable, por lo que no es sencillo de instalar. Este tipo de
recubrimiento se debe instalar fundamentalmente debido a las actividades que se
realizan en la planta, ya que las marmitas continuamente deben ser lavadas, por lo
que si la cubierta del aislamiento no es hermética, se puede provocar que el
aislamiento se humedezca, lo que causaría un deterioro en sus propiedades. En
este sentido, los costos por la instalación de una cubierta de acero inoxidable
hacen que la medida tenga un retorno simple de la inversión de 9 años.
Podría instalarse aislamiento tradicional de aluminio y sellado con un aislante a

prueba de agua, sin embargo, por las prácticas que se apreciaron durante la visita,
la propia actividad haría que la cubierta se desprenda.
- 46 -
V ANEXOS
V.1 Definición de capacidad nominal, real, porcentaje de carga

y poder calorífico del diesel
Una caldera es un transmisor de calor y, por lo tanto, su capacidad está definida
por las cantidades de calor transmitido y aprovechado por el agua y vapor. La
A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers), define al caballo caldera
como una unidad de capacidad en los siguientes términos:
Un Caballo Caldera (CC) es la evaporación de 15.65 kg/h (34 lb/h) partiendo de

agua de 100oC (212oF) a vapor de 100oC (212oF).
Estas condiciones significan que el fluido absorberá una cantidad de calor igual a:
Q = (15.6 kg/h) x (640 – 100) kcal/kg
Q= 15.65 x 540 = 8,450 kcal/h
O bien;
Q = (34.5 lb/h) x (1,150.3 – 180 kcal/lb)
Q= 34.5 x 970 = 33,475 kcal/h
La capacidad nominal es el dato de placa que la caldera tiene, ya sea que venga
en CC, o bien, especificado en kg/h, ton/h, lb/h, kcal/h, Btu/lb. Dicha capacidad es
bajo condiciones normales.
La capacidad real es la cantidad de vapor que produce la caldera en su

operación cotidiana, bajo los parámetros del lugar donde se encuentre. Esto se
puede calcular de la siguiente forma:
Cr = Q …………Sistema internacional
8,450
Cr = Q …………Sistema inglés
33,475
Donde Q:
Q es la cantidad de calor que se está transmitiendo al fluido por hora en kcal o Btu
Q = M x (Hv – Hc)
- 47 -
Donde:
M Es la cantidad de vapor que se está produciendo la caldera por hora, ya

sea en kg o en lb. Este valor puede determinarse mediante el cálculo de
agua que ingresa a la caldera, ya que la misma cantidad que produce es la
misma cantidad de agua que se le alimenta en un determinado tiempo.
Hv cantidad de energía por unidad de peso que lleva el vapor (se obtiene de
tablas de vapor).
Hc cantidad de energía por unidad de peso que lleva el agua de alimentación a

la caldera
El porcentaje de carga se define como la relación entre el calor que transmite por
hora y el que debía de transmitir de acuerdo con su superficie de calefacción a
razón de 8,450 kcal/h/CC ó de 33,500 Btu/h/CC.
A continuación se presenta los valores típicos del poder calorífico de los

combustibles.
Tabla 30. Poder calorífico de diversos combustibles
- 48 -
V.2 Estimación de generación de vapor

La estimación del volumen de generación de vapor anual está en función de la
fuente energética, para ello se toma las siguientes consideraciones:
1. Se calcula la energía disponible del combustible con los siguientes valores
a. Consumo de combustible; en galones por año

b. Poder calorífico del diesel en Btu/lb
Energía disponible del combustible = (poder calorífico) x (consumo de

combustible)
2. Se obtiene la entalpía del vapor en Btu/lb, de tablas de vapor se busca en

las tablas de vapor saturado con la presión de generación de vapor.
3. Se obtiene la entalpía del agua que ingresa a la caldera, a las condiciones

de entrada, presión de ingreso y temperatura.
4. Se calcula la diferencia de entalpías, la entalpía del vapor menos la entalpía

del agua de ingreso a la caldera
5. Se determina la eficiencia de la caldera con el método de pérdidas o

indirecto
6. La generación de vapor teórica se calcula como:
Diferencia de entalpìas
Generaciòn de vapor estimado 
calderaxPCcombustible xConsumocombustible
Las unidades de la generación de vapor serán: lb/año

Consumo anual de combustible 7,448 gal/año
Poder calorífico del combustible 139,389 Btu/gal
Eficiencia de la Caldera 73 %
Calor especifico del agua 1 Btu/lb°F
Temperatura del agua de ingreso a la caldera 185 °F
Estimación de producción de vapor
- 49 -
Delta de entalpías 1,037 Btu/lb

Energía disponible del Combustible 1,038,215,576 Btu/lb
Producción anual de vapor 728,699 lb/año
Producción anual de vapor 330,829 kg/año
Producción anual de vapor 331 Ton/año
Producción de vapor por hora 469 lb/hr
Producción de vapor por hora 213 kg/hr
Producción de vapor por hora 0.2 Ton/hr
V.3 Nivel de exceso de aire recomendado

Tabla 3132. Nivel de exceso de aire recomendado en la combustión de la
caldera
Fuente: Ahorro de energía en sistemas de vapor, Instituto Centroamericano de Investigación y Tecnología

Industrial
V.4 Costo de agua
Tabla 3234. Costo desglosado del agua

Costo unitario del agua 0.54 US$/m3
Costo unitario del agua 0.0002 US$/lb
Total de vapor producido 331 m3/año
Porcentaje de Retorno de Condensados 85 Porcentaje
Total de Retorno de Condensado, en volumen anual 281 m3/año
Total del agua de reposición a la caldera 333 m3/año
Total del agua de reposición a la caldera 150,896 lb/año
Porcentaje purgas 0.6 Porcentaje
Total de la purga 11 m3/año
- 50 -
V.5 Metodología de cálculo de pérdidas de energía en tuberías

y en tanques
Nomenclatura:
Los siguientes símbolos son usados para el desarrollo de las ecuaciones de este
anexo:
C = Coeficiente de forma, 1.79 para superficies planas y 1.016 para

tuberías, adimensional.
esp = Espesor del material aislante, m
Top = Temperatura de operación, K
Tsup = Temperatura supuesta de la superficie del termoaislante, K
Ta = Temperatura ambiente, K
kais = Conductividad térmica del termoaislante, W/(m K)
V = Velocidad del viento, m/h
Emss = Emisividad de la superficie aislada, adimensional
do = Diámetro exterior del equipo o tubería aislado, m
Cálculo de la pérdida de calor en líneas (tuberías)
Para el cálculo de la pérdida o ganancia de calor y la temperatura en la superficie

en tuberías hasta de 609 mm de diámetro nominal, se emplearán las siguientes
relaciones:
1. Cálculo del diámetro aislado, da (m):

da  do  2  esp
2. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección natural y

forzada, desde la superficie aislada hacia el ambiente, hc (W/m2 K):
0.181 0.266
hc  2.7241 C  (da)0.2  1.11 (tsup ta  510.44)  1.8  (tsup ta)  (1 7.9366  10-4  V)0.5
3. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por radiación, hr (W/m 2 K):

ta4  tsup4
hr  0.9824  10-8  Emss 
ta  tsup
4. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor, hs (W/m2 K):

hs  hc  hr
5. Cálculo del flux de calor, q (W/m):
  (top  ta)
q
1 da 1
 ln 
2  kais do hs  da
- 51 -
6. Verificación de la temperatura de superficie, tsc (K):

q da
tsc  top   ln
2    kais do
7. Convergencia de la temperatura de superficie

Si Tsup = tsc, entonces las pérdidas de calor son igual a q y la temperatura
en la superficie aislada es Tsc. En caso contrario, hacer Tsup = tsc y
regresar al punto No. 1 del procedimiento de cálculo para tuberías.
Cálculo de la pérdida de calor en tanques (superficies planas)
Para el cálculo de la pérdida o ganancia de calor y la temperatura en la superficie,

en superficies planas o tuberías de diámetro mayor a 610 mm, se emplearán las
siguientes relaciones:
1. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección natural y

forzada, desde la superficie aislada hacia el ambiente, hc (W/m2 K):
0.181 0.266
hc  3.0075  C  1.11 (tsup  ta  510.44)  1.8(tsup ta)  (1 7.9366  10-4  V)0.5
2. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por radiación, hr (W/m 2 K):

ta4  tsup4
hr  0.9824  10-8  Emss 
ta  tsup
3. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor, hs (W/m2 K):

hs  hc  hr
4. Cálculo del flujo de calor por unidad de área, q (W/m2):

(top  ta)
q
(esp kais)  (1 hs)
5. Verificación de la temperatura de superficie, tsc (K ):

q
tsc  ta 
hs
6. Convergencia de la temperatura de superficie

Si Tsup = Tsc, entonces las pérdidas de calor son igual a q y la temperatura
en la superficie aislada es Tsc. En caso contrario, hacer Tsup = Tsc y
regresar al punto No. 1 del procedimiento de cálculo para superficies
planas.
Para mayor referencia, véase la norma mexicana “Norma Oficial Mexicana NOM-
009-ENER-199533, Eficiencia energética en aislamientos térmicos industriales”
33
- 52 -
V.6 Metodología para la estimación de la energía que se

presenta fugas de vapor
Para conocer la cantidad de vapor que escapa en una fuga, se utiliza la expresión
que se muestra a continuación:
1. Flujo de vapor que se fuga
2
 0.8 x 0.4118 x 3.1416   D 
  x  25.4  x P x 14.502 x 0.4536
 4   
Wvf 
1.8 x T  273.150.5
Dónde:
Wvf = Vapor que se fuga (kg/s)

D = Diámetro de fuga de vapor (mm)
P = Presión del vapor en la línea (bar)
T = Temperatura del vapor en la línea (ºC)
Una vez determinada la fuga de vapor, se procede a calcular la energía que se

pierde, por lo que se utiliza la siguiente fórmula:
2. Pérdidas de energía por fugas
Qf = Wvf x h x t
Dónde:
Qf = Calor perdido por la fuga (kJ/s)

Wvf = Flujo de vapor (kg/s)
h = hvf - haa (kJ/kg)
hvf = Entalpía de vapor a la presión de la fuga (kJ/kg)
haa = Entalpía a la temperatura del agua (kJ/kg)
t = tiempo de operación de la fuga (s/año)
- 53 -
V.7 Datos de tiempo de operación de los equipos usuarios de

vapor
Tabla 3335. Tiempo de operación de los equipos usuarios de vapor Commented [CEAL11]: Se eliminó las líneas (con fecha,
hora de producción, número de marmita, etc….) que
Volumen de figuraban al final de este cuadro.
Hora de número de Tiempo uso del vapor
Fecha Producto producción
producción marmita
[minutos] [kg] Commented [ML12]: Efectivamente, se eliminaron esos
renglones para que no existiera confusión al momento de
21/06/2010 08:25 4 Jalea de Guayaba 6 40 leer la tabla. Si se considera adecuado, podemos volver a
21/06/2010 08:45 3 Pulpa Mango 9 152 colocarla.
21/06/2010 09:18 3 Pulpa Piña 15 80
21/06/2010 09:43 3 Pulpa Piña 15 100
21/06/2010 10:12 3 Azúcar 13 155
21/06/2010 11:30 3 N. Fruit Punch 2 100
21/06/2010 11:49 3 N. Fruit Punch 3 100
21/06/2010 12:15 3 N. Fruit Punch 4 120
21/06/2010 12:31 3 N. Fruit Punch 3 120
21/06/2010 01:10 3 N. Fruit Punch 7 160
21/06/2010 01:25 3 N. Fruit Punch 3 70
21/06/2010 01:05 5 Pulpa Piña 60 400
21/06/2010 04:10 5 pulpa de piña 13 307
21/06/2010 04:35 5 pulpa de piña 10 289
22/06/2010 08:08 5 pulpa de guayaba 8 108
22/06/2010 12:20 3 jalea de guayaba 10 80
22/06/2010 01:00 4 jalea de guayaba 6 40
22/06/2010 01:15 3 jalea de guayaba 9 80
22/06/2010 01:40 4 jalea de guayaba 5 40
22/06/2010 02:00 3 jalea de guayaba 12 80
22/06/2010 03:00 3 jalea de guayaba 8 80
22/06/2010 03:30 3 jalea de guayaba 17 80
22/06/2010 03:45 3 jalea de guayaba 12 80
22/06/2010 04:00 3 jalea de guayaba 11 80
22/06/2010 08:51 5 pulpa guayaba 7 210
22/06/2010 10:38 5 Merm. de piña 31 469
22/06/2010 01:35 5 pulpa piña 53 427
22/06/2010 08:15 3 jalea de guayaba 10.5 80
22/06/2010 09:20 4 jalea de guayaba 7 40
22/06/2010 09:50 3 jalea de guayaba 12 80
22/06/2010 10:15 4 jalea de guayaba 8 40
22/06/2010 10:45 3 jalea de guayaba 11 80
22/06/2010 11:00 4 jalea de guayaba 7 40
22/06/2010 11:20 3 jalea de guayaba 10 80
22/06/2010 11:40 4 jalea de guayaba 7 40
22/06/2010 12:00 3 jalea de guayaba 10 80
23/06/2010 08:15 5 pulpa de guayaba 13 300
23/06/2010 08:41 5 pulpa de guayaba 7 210
23/06/2010 09:13 7 concentrar agua y azúcar 14 156
23/06/2010 09:17 5 pulpa de piña 38 370
23/06/2010 11:02 6 néctar de piña 2 60
23/06/2010 11:06 6 néctar de piña 3 60
23/06/2010 11:12 6 néctar de piña 3 60
23/06/2010 11:18 6 néctar de piña 3 60
23/06/2010 02:20 7 jalea de guayaba 12 50
23/06/2010 01:00 5 merm. de guayaba 50 590
23/06/2010 03:00 5 merm. de guayaba 45 500
- 54 -
Volumen de
producción marmita
[minutos] [kg]
23/06/2010 09:00 3 merm. de piña 22 130
25/06/2010 09:45 5 pulpa de guayaba 15 426
25/06/2010 11:50 5 mermelada de piña 35 133
28/06/2010 08:50 5 pulpa de guayaba 25 350
29/06/2010 07:23 5 pulpa guayaba 12 397
29/06/2010 08:00 5 pulpa guayaba 13 380
29/06/2010 09:00 3 jalea de guayaba 10 80
29/06/2010 09:20 4 jalea de guayaba 7 40
29/06/2010 09:50 3 jalea de guayaba 13 80
29/06/2010 10:00 4 jalea de guayaba 9 40
29/06/2010 11:00 3 jalea de guayaba 10 80
29/06/2010 11:20 4 jalea de guayaba 7 40
29/06/2010 11:25 3 jalea de guayaba 11 80
29/06/2010 11:50 4 jalea de guayaba 8 40
29/06/2010 12:00 4 jalea de guayaba 11 40
30/06/2010 09:25 5 pulpa de guayaba 7 366
30/06/2010 10:40 5 pulpa de guayaba 8 329
30/06/2010 03:20 5 pulpa de piña 12 398
30/06/2010 03:45 5 pulpa de piña 14 421
01/07/2010 08:05 2 Agua 5 100
01/07/2010 12:33 6 néctar de guayaba 5 60
01/07/2010 02:00 5 pulpa de mango 20 250
01/07/2010 03:41 3 néctar de fruit punch 5 100
02/07/2010 08:27 3 jalea de guayaba 11 80
02/07/2010 08:20 5 jalea de guayaba 13 300
02/07/2010 08:30 3 jalea de guayaba 10 80
02/07/2010 08:40 4 jalea de guayaba 6 40
02/07/2010 08:55 3 jalea de guayaba 13 80
02/07/2010 09:15 4 jalea de guayaba 8 40
02/07/2010 09:25 3 jalea de guayaba 10 80
02/07/2010 09:50 4 jalea de guayaba 7 40
02/07/2010 10:30 3 jalea de guayaba 10 80
02/07/2010 11:00 4 jalea de guayaba 7 40
02/07/2010 11:30 3 jalea de guayaba 10 80
02/07/2010 12:00 3 jalea de guayaba 11 80
02/07/2010 12:25 4 jalea de guayaba 7 40
02/07/2010 01:00 3 jalea de guayaba 10 80
02/07/2010 01:20 4 jalea de guayaba 77 40
02/07/2010 01:40 3 jalea de guayaba 7 80
02/07/2010 02:15 4 jalea de guayaba 10 40
02/07/2010 02:30 3 jalea de guayaba 6 80
02/07/2010 02:55 4 jalea de guayaba 11 40
02/07/2010 03:20 3 jalea de guayaba 10 80
- 55 -
Volumen de
producción marmita
[minutos] [kg]
02/07/2010 03:50 4 jalea de guayaba 6 40
02/07/2010 04:00 3 jalea de guayaba 10 80
05/07/2010 10:00 5 pulpa de guayaba 15 417
05/07/2010 11:00 7 jalea de guayaba 13 40
05/07/2010 11:30 5 pulpa de guayaba 18 400
05/07/2010 09:00 3 jalea de guayaba 10 80
05/07/2010 09:30 4 jalea de guayaba 7 40
05/07/2010 09:50 3 jalea de guayaba 11 80
05/07/2010 10:15 4 jalea de guayaba 7 40
05/07/2010 10:20 3 jalea de guayaba 15 80
05/07/2010 10:40 4 jalea de guayaba 7 40
05/07/2010 11:00 3 jalea de guayaba 11 80
05/07/2010 11:20 4 jalea de guayaba 7 40
05/07/2010 11:40 3 jalea de guayaba 11 80
05/07/2010 12:00 4 jalea de guayaba 11 40
05/07/2010 12:15 3 jalea de guayaba 7 80
05/07/2010 12:30 4 jalea de guayaba 10 40
05/07/2010 12:50 3 jalea de guayaba 10 80
05/07/2010 01:20 4 jalea de guayaba 6 40
05/07/2010 01:40 3 jalea de guayaba 11 80
05/07/2010 01:56 4 jalea de guayaba 7 40
06/07/2010 08:00 5 pulpa de guayaba 13 300
06/07/2010 08:30 5 pulpa de guayaba 12 300
06/07/2010 08:30 3 jalea de guayaba 14 80
06/07/2010 08:50 4 jalea de guayaba 11 40
06/07/2010 10:15 3 jalea de guayaba 13 80
06/07/2010 10:25 4 jalea de guayaba 10 40
06/07/2010 10:55 3 jalea de guayaba 11 80
06/07/2010 11:20 4 jalea de guayaba 9 40
06/07/2010 11:40 3 jalea de guayaba 12 80
06/07/2010 11:55 4 jalea de guayaba 8 40
06/07/2010 12:15 3 jalea de guayaba 10 80
06/07/2010 12:35 3 jalea de guayaba 12 80
06/07/2010 12:50 4 jalea de guayaba 8 40
06/07/2010 01:15 3 jalea de guayaba 10 80
06/07/2010 01:30 4 jalea de guayaba 12 40
06/07/2010 01:40 3 jalea de guayaba 7 80
06/07/2010 01:55 4 jalea de guayaba 10 40
06/07/2010 02:10 3 jalea de guayaba 7 80
06/07/2010 02:25 4 jalea de guayaba 10 40
06/07/2010 03:00 3 jalea de guayaba 7 80
06/07/2010 03:15 4 jalea de guayaba 11 40
06/07/2010 03:30 3 jalea de guayaba 11 80
06/07/2010 03:50 3 jalea de guayaba 10 80
06/07/2010 04:15 3 jalea de guayaba 9 80
07/07/2010 08:15 5 pulpa de guayaba 15 300
07/07/2010 08:55 5 pulpa de guayaba 13 320
07/07/2010 08:55 3 jalea de guayaba 11 80
07/07/2010 08:55 4 jalea de guayaba 7 40
07/07/2010 09:07 3 jalea de guayaba 10 80
07/07/2010 09:10 4 jalea de guayaba 8 40
07/07/2010 09:52 3 jalea de guayaba 13 80
- 56 -
Volumen de
producción marmita
[minutos] [kg]
07/07/2010 09:55 4 jalea de guayaba 10 40
07/07/2010 11:25 3 jalea de guayaba 7 80
07/07/2010 11:29 4 jalea de guayaba 8 40
07/07/2010 11:47 3 jalea de guayaba 10 80
07/07/2010 11:50 4 jalea de guayaba 7 40
07/07/2010 02:32 3 mermelada de fresa 8 69
07/07/2010 03:27 6 mermelada de mango 6 28
07/07/2010 03:41 3 jalea de guayaba 13 80
08/07/2010 07:29 2 calentar agua 3 60
08/07/2010 07:48 5 pulpa de guayaba 13 560
08/07/2010 08:20 5 pulpa de guayaba 11 560
08/07/2010 09:05 5 pulpa de guayaba 13 560
08/07/2010 11:30 4 jalea de guayaba 5 50
08/07/2010 02:30 2 calentar agua 4 60
08/07/2010 02:40 4 jalea de guayaba 6 50
08/07/2010 03:00 5 pulpa de piña 9 272
09/07/2010 07:20 2 calentar agua 6 60
09/07/2010 07:35 3 sirope 8 108
09/07/2010 07:36 5 pulpa de guayaba 12 560
09/07/2010 08:08 5 pulpa de guayaba 13 560
09/07/2010 09:35 5 pulpa de guayaba 13 560
09/07/2010 01:15 5 desulfitar pulpa mango 12 170
09/07/2010 01:25 7 sirope 11 76
09/07/2010 01:50 6 néctar de mango 4 60
09/07/2010 02:10 5 néctar de mango 6 200
09/07/2010 02:40 4 desulfitar pulpa mango 4 67
09/07/2010 02:50 3 sirope 6 121
09/07/2010 03:10 2 calentar agua 4 70
12/07/2010 11:40 3 néctar de guayaba 4.5 140
12/07/2010 12:45 5 pulpa de guayaba 12 360
13/07/2010 07:25 3 jalea de guayaba 4 160
- 57 -
Volumen de
producción marmita
[minutos] [kg]
13/07/2010 07:25 4 jalea de guayaba 5 120
13/07/2010 08:15 3 jalea de guayaba 5 160
13/07/2010 08:30 4 jalea de guayaba 5 40
13/07/2010 08:55 5 jalea de guayaba 6 410
13/07/2010 09:45 3 jalea de guayaba 3 120
13/07/2010 09:55 4 jalea de guayaba 3 40
13/07/2010 11:15 3 mermelada de guayaba 2 40
13/07/2010 11:20 4 jalea de guayaba 3 40
13/07/2010 04:30 5 pulpa de piña 10 300
14/07/2010 11:05 3 pulpa de mango 24 230
14/07/2010 11:05 3 pulpa de mango 18 140
14/07/2010 11:07 6 jalea de guayaba 9 40
14/07/2010 11:40 3 azúcar 9 210
14/07/2010 12:12 3 néctar de mango 2 120
14/07/2010 12:20 3 néctar de mango 3 120
14/07/2010 02:30 3 jalea de guayaba 10 80
14/07/2010 02:33 4 jalea de guayaba 7 40
14/07/2010 02:45 3 jalea de guayaba 10 80
14/07/2010 02:48 4 jalea de guayaba 7 40
14/07/2010 03:15 3 jalea de guayaba 11 80
14/07/2010 03:20 4 jalea de guayaba 7 40
14/07/2010 03:40 3 jalea de guayaba 11 80
14/07/2010 03:45 4 jalea de guayaba 7 40
14/07/2010 04:00 3 jalea de guayaba 12 80
14/07/2010 04:05 4 jalea de guayaba 8 40
21/07/2010 08:30 3 jalea de guayaba 10 80
21/07/2010 08:35 4 jalea de guayaba 7 40
21/07/2010 09:10 3 jalea de guayaba 10 80
21/07/2010 09:15 4 jalea de guayaba 7 40
21/07/2010 09:40 3 jalea de guayaba 12 80
21/07/2010 09:42 4 jalea de guayaba 8 40
21/07/2010 10:20 3 jalea de guayaba 11 80
21/07/2010 10:23 4 jalea de guayaba 7 40
21/07/2010 10:50 4 jalea de guayaba 7 80
21/07/2010 10:53 3 jalea de guayaba 13 50
21/07/2010 11:20 4 jalea de guayaba 10 80
21/07/2010 11:23 3 jalea de guayaba 11 50
21/07/2010 12:00 4 jalea de guayaba 7 40
21/07/2010 12:05 3 jalea de guayaba 12 80
21/07/2010 01:20 4 jalea de guayaba 8 40
21/07/2010 01:25 3 jalea de guayaba 11 80
21/07/2010 02:20 4 jalea de guayaba 7 40
21/07/2010 02:25 4 jalea de guayaba 8 40
22/07/2010 09:00 3 jalea de guayaba 10 80
22/07/2010 09:40 3 jalea de guayaba 6 80
22/07/2010 10:20 3 jalea de guayaba 12 80
22/07/2010 11:00 3 jalea de guayaba 11 80
22/07/2010 12:00 3 jalea de guayaba 12 80
22/07/2010 12:45 3 jalea de guayaba 12 80
22/07/2010 01:40 3 jalea de guayaba 12 80
22/07/2010 04:00 5 pulpa de piña 12 385
22/07/2010 04:20 5 pulpa de piña 10 277
26/07/2010 08:30 3 jalea de guayaba 15 80
26/07/2010 08:55 3 jalea de guayaba 11 80
26/07/2010 09:30 3 jalea de guayaba 11 80
- 58 -
Volumen de
producción marmita
[minutos] [kg]
26/07/2010 10:15 3 jalea de guayaba 12 80
26/07/2010 11:00 3 jalea de guayaba 18 80
26/07/2010 11:30 3 jalea de guayaba 12 80
26/07/2010 12:40 3 jalea de guayaba 15 80
26/07/2010 01:20 4 jalea de guayaba 8 40
26/07/2010 01:50 3 jalea de guayaba 11 80
26/07/2010 02:20 4 jalea de guayaba 10 40
26/07/2010 03:00 3 jalea de guayaba 7 80
26/07/2010 03:15 4 jalea de guayaba 10 40
27/07/2010 04:00 5 pulpa de piña 15 350
28/07/2010 08:00 3 jalea de guayaba 11 80
28/07/2010 08:10 4 jalea de guayaba 7 40
28/07/2010 09:20 3 jalea de guayaba 12 80
28/07/2010 09:25 4 jalea de guayaba 8 40
28/07/2010 09:55 3 jalea de guayaba 12 80
28/07/2010 10:00 3 jalea de guayaba 11 80
28/07/2010 11:00 4 jalea de guayaba 7 40
28/07/2010 11:20 3 jalea de guayaba 12 80
28/07/2010 11:25 4 jalea de guayaba 8 40
28/07/2010 01:20 3 jalea de guayaba 13 80
28/07/2010 01:25 4 jalea de guayaba 9 40
28/07/2010 02:20 3 jalea de guayaba 10 80
29/07/2010 09:00 3 mermelada de piña 10.5 113
29/07/2010 10:00 3 mermelada de piña 10.5 113
30/07/2010 09:00 5 pulpa de guayaba 15 400
30/07/2010 09:30 5 pulpa de guayaba 13 320
mínimo 2 22
máximo 77 590
promedio 11 135
total 3,423 40,997
- 59 -
V.8 Aislamiento térmico, tubería y colchonetas
- 60 -
- 61 -
V.9 Cotizaciones
- 62 -
V.10 Análisis químicos del agua
- 63 -
V.11 Rendimientos de combustibles en función de la

temperatura de los gases de combustión
En las siguientes gráficas se presentan los niveles de rendimiento para diferentes
combustibles, en función de la temperatura de los gases de combustión en la
chimenea y el exceso de aire en la combustión.
- 64 -
Para el caso del diesel, considerando la condición ideal de una temperatura en los
gases de escape de 298°K y un exceso de aire del 0% la máxima eficiencia de la
combustión estará en niveles de alrededor del 93%. Si comparamos con otro
punto, del orden de 698°K (425°C), que sería una temperatura excesivamente alta
en los gases de chimenea y para un exceso de aire del 0%, siempre considerando
diesel, la eficiencia de la combustión estaría del orden del 76%, la cual es una
situación de muy mala eficiencia de la combustión.
- 65 -

04 100927 Informe DET Jaleas Callejas V.3

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INFORME DEL DIAGNÓSTICO

ENERGÉTICO TÉRMICO REALIZADO EN

Con base en la ejecución de estas acciones, se pretende incrementar la competitividad

El proyecto contempla brindar capacitación en la materia, con el objetivo de incrementar

El contenido de este informe es responsabilidad de Chemonics International Inc. y su

Ing. Salvador Vega Prado L, Coordinador del Proyecto de Eficiencia Energética en el

Por la empresa Chemonics International Inc., a través de PA Government Services, Inc.:

Ing. Moisés Ángel Lino Linares, Especialista en Auditorias Energéticas.

Por parte de Jaleas Callejas:

Blanka Callejas Arrieta, Representante legal;

Se agradece a la empresa Jaleas Callejas por las facilidades otorgadas para la

La distribución, reproducción o consulta del presente documento por terceros deberá

Ilustración 1. Jaleas Callejas

Sistema de Vapor y Consumo de Combustible

El consumo de combustible asociado a la generación de vapor se presenta en la Tabla

Tabla 1. Generación de vapor y consumo de combustible

[lb/año] [US$/ton] [gal/año] [MBtu/año] [US$/año]

Medidas de Ahorro de Energía

La implementación de las oportunidades identificadas permitirá un ahorro de energía de

Tabla 2. Resumen de Oportunidades de Ahorro de Energía

En junio de 2010 se llevó a cabo un Diagnóstico Energético Térmico en la

La empresa participante se compromete a designar dentro de su estructura

Como parte del proyecto, la empresa también deberá de implementar en el corto

I.1 Desarrollo de actividades

 Reunión entre el personal de Jaleas Callejas y el equipo consultor.

Posteriormente a la reunión, se procedió a identificar las medidas de ahorro de

Tabla 3. Información de referencia del personal responsable del programa

I.1.1 Alcance de Diagnóstico

El alcance del diagnóstico energético tiene como objetivo el mejoramiento de la

I.1.2 Obtención de Información Básica

En este punto, se solicitó al personal de Jaleas Callejas la información básica

Durante la realización del presente diagnóstico se trabajó en conjunto con el

Tabla 4. Información de referencia de la empresa

I.2 Información general de la empresa

Ilustración 2. Productos de la empresa

La actividad principal de la empresa es la producción de jaleas, mermeladas,

Tabla 5. Productos manufacturados en Jaleas Callejas

II INFORMACIÓN DEL SISTEMA DE VAPOR

II.1 Sistema de Generación de Vapor

Ilustración 3. Cuarto de Mantenimiento y de la Caldera

Fuente: Fotografías tomadas por el consultor

II.1.2 Condiciones de operación

La generación de vapor es afectada por las condiciones climatológicas que rigen

Tabla 6. Condiciones climatológicas donde opera la caldera

Las condiciones bajo las cuales opera la caldera se muestran en la Tabla 7. En

La caldera trabaja el 75% del tiempo con respecto al total de la operación en la

II.1.3 Datos de placa de la caldera

Los datos de placa de la caldera se pueden apreciar en la Tabla 8.

Tabla 8. Datos de placa de las calderas

II.1.4 Equipos auxiliares

La caldera cuenta con dos bombas que alimentan tanto a la caldera de 30 CC

II.1.5 Equipamiento de control

La caldera principal cuenta con un sistema de control de agua de alimentación de

El control de la combustión es operado de manera automática. El sistema cuenta

Ilustración 4. Dibujo de explosión de la caldera

Fuente: Ilustración tomada del manual de fabricante

II.1.6 Monitoreo de gases de combustión y cálculo de la eficiencia de

1. En primera instancia se debe aclarar que las mediciones mostradas en la

2. La temperatura de los gases de combustión es excesivamente alta, llegando a

Gráfica 1. Tendencias de la eficiencia de combustión (%), exceso de aire (%)

Fuente: Las mediciones se llevaron a cabo el 18 de junio por el consultor

3. La eficiencia de la combustión fue casi constante con un valor promedio de

4. El exceso de aire es casi constante en la operación normal del quemador, es