NORMAS DE CALIDAD DE LA

INDUTRIA CEMENTERA-NUEVOS
CEMENTOS

CÁTEDRA : TECNOLOGÍA DEL CEMENTO

CATEDRÁTICA : Ing. Yessica Bendezú Roca

ESTUDIANTE : CAMPOS CARDENAS, Julio César

CUYUBAMBA TAPIA, María Teresa

MEZA BALDEÓN, Francis

SEMESTRE : IX

FECHA DE PRESENTACION: 31/12/2019

HUANCAYO – PERÚ
2019
 I. INTRODUCCIÓN

Antes de entrar en el tema objeto de esta exposición parece razonable hacer unos breves
comentarios sobre la situación, evolución y tendencias de la industria cementera, para
justificar el desarrollo de la normativa de los conglomerantes a todos los niveles. Hoy en
día, casi la mitad del costo de producción del cemento portland se debe al consumo de
energía (34 % la energía térmica y 10 % la energía eléctrica), más del doble que el costo
salarial (19 %). Por ello, a lo largo de los últimos años, se han ido tomando ciertas
medidas en el proceso de fabricación con tendencia, o bien a reducir el consumo de
energía necesario para la cocción del clinker, o bien a utilizar otros combustibles más
ventajosos. Lo primero se ha conseguido con la introducción de intercambiadores de
calor en vía seca (suspensión gaseosa) o semiseca (parrilla) y con la reducción gradual
del proceso de vía húmeda. La inclusión de la precalcinación en la década de los 70,
supuso un nuevo perfeccionamiento en esta tendencia.
En cuanto a lo segundo la solución adoptada ha sido, desde hace dos o tres años, la
reconversión masiva al carbón, la cual quedará prácticamente concluida en nuestro país
el presente año. Estos factores han representado una reducción global del consumo de
energía de 10-15 % en los últimos 10 años. A más largo plazo se preveen novedades en
el terreno del ahorro energético, todavía en fase experimental, tratando las materias
primas tradicionales y/u otras procedentes de subproductos industriales con
mineralizadores o en baño fundido, para conseguir clínkeres a más baja temperatura. En
lo que se relaciona con la tecnología de la fabricación, no debe olvidarse, finalmente, el
deplorable balance energético que presenta el proceso de molienda. Independientemente
del proceso tecnológico en sí, otra posibilidad de ahorro de energía, más inmediata y más
eficaz que las anteriores, es actuar sobre la composición del cemento, sustituyendo parte
del clinker por otros productos con propiedades hidráulicas o capaces de desarrollarlas
en presencia de los productos de hidratación del clinker (escorias siderúrgicas, puzolanas
naturales o artificiales). Debe señalarse, sin embargo, que estos cementos no son
consecuencia o fruto de la crisis energética, pues se vienen produciendo con regularidad
a lo largo de este siglo al tratar de preparar productos aptos para fabricar estructuras
resistentes a ambientes de cierta agresividad (50 años de historia los siderúrgicos y 25
años los puzolánicos con cenizas volantes, aparte del empleo muchos años atrás de las
puzolanas naturales). Lo que sucede es que, ante la presión del coste de la caloría, la
producción de estos cementos, ya viejos, adquiere gran actualidad y, por ello, el tema de
las adiciones en general (escorias, puzolanas y filler) es objeto de especial consideración
por parte de la normativa actual, tanto a nivel nacional como internacional.

RESUMEN

El siguiente informe titulado NORMAS DE CALIDAD DE LA INDUTRIA

CEMENTERA-NUEVOS CEMENTOS tiene como objetivos Explicar acerca del
control de calidad y su importancia en la industria cementera. Dar a conocer lo
concerniente a laboratorio químico y Análisis instrumental en la industria cementera.
Explicar las normas de calidad en la industria cementera. Explicar las normas de
seguridad en la industria cementera. Dar a conocer el sector cementero en el Perú
(UNACEM). Describir la comercialización y mercado. Explicar acerca de los nuevos
cementos, composición química, aplicaciones. Describir y explicar de la automatización
en la industria cementera.
 OBJETIVOS

 Explicar acerca del control de calidad y su importancia en la industria cementera.

 Dar a conocer lo concerniente a laboratorio químico y Análisis instrumental en la
industria cementera.
 Explicar las normas de calidad en la industria cementera.
 Explicar las normas de seguridad en la industria cementera.
 Dar a conocer el sector cementero en el Perú (UNACEM)
 Describir la comercialización y mercado.
 Explicar acerca de los nuevos cementos, composición química, aplicaciones.
 Describir y explicar de la automatización en la industria cementera.
 II. MARCO TEÓRICO

2.1. CONTROL DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA CEMENTERA.

2.1.1. IMPORTANCIA DEL CONTROL DE CALIDAD

Uno de los puntos claves para asegurar el éxito y el correcto funcionamiento de la empresa
es asegurarse de realizar un control de calidad de todos los procesos que conlleva la actividad
empresarial, con el objetivo de obtener una mejora continua de la organización que nos
permita sacar la mayor rentabilidad de nuestro negocio, a la vez que se satisfacen las
necesidades de los clientes y estos posee el mayor grado de satisfacción. El control de calidad
es así, una forma de mantener la competitividad empresarial frente a los demás competidores
que encontramos en el mercado. (Soria, 1982)

Los controles de calidad nos permiten seguir mejorando y perfeccionando en todos los
ámbitos de la organización empresarial. Permiten a la empresa establecer unos niveles de
calidad a los que hay que llegar y con los que se presupone que es suficiente para conseguir
el rendimiento deseado por la empresa. Sin embargo, los controles de calidad no solo deben
establecerse unos estándares y conseguirlos, sino que debes seguir estudiando cuáles son las
mejores formas de innovar y conseguir una mayor calidad en los diferentes procesos
empresariales. Seguir viendo cómo varía el mercado, qué es lo que piden o pueden llegar a
pedir los potenciales clientes y estar a la última para ser los primeros en ofrecer los productos
de mayor calidad.

2.1.2. CONTROL DE CALIDAD EN LOS YACIMIENTOS

En la normalización de cemento a nivel internacional, lo que incluye las normas más

extendidas como la ASTM y la Comunidad Europea CEE, los controles de carácter químico
del cemento Portland tipo I no se refieren a los elementos principales sino a los denominados
menores. Al efecto se fijan límites máximos para los óxidos que se consideran pueden afectar
la durabilidad del concreto. En ese sentido se limitan el MgO y el SO3 y excepcionalmente
los álcalis, en los casos específicos que se compruebe reacción potencial con determinados
agregados. (Soria, 1982)

Los cementos de características especiales, que representen aproximadamente el 3% de los

despachos, tienen además especificaciones sobre el contenido de silicatos cálcicos y el tipo
II por excepción sobre el contenido de óxidos de fierro, aluminio y sílice.
Sin embargo, en las plantas siempre se efectúa el análisis de todos los óxidos y se calculan
los compuestos por fórmulas de composición potencial.
Las especificaciones normativas del cemento a nivel internacional, tienen básicamente el
carácter de performance y se refieren a características físicas y de comportamiento resistentes.

Análisis Químico
En el caso de Cemento Andino, la Caliza se ha subdividido en Caliza de Alta Ley y Caliza
de Baja Ley contando también con el uso de Arcilla y Mineral de Hierro. Estos cuatro
materiales combinados en proporciones adecuadas darán lugar en primera instancia a la
Harina Cruda, que al ser calcinada y sinterizada en el Horno producirá el Clínker y éste al
molerse conjuntamente con el Yeso formará el Cemento Portland

El análisis químico tiene particular incidencia en el control de la producción del cemento,

efecto que se ha incrementado en los últimos años por los modernos métodos instrumentales
y sistemas de muestreo que permiten una rápida interreacción entre laboratorios
automatizados que brindan resultados que pueden ser analizados prontamente para adoptar
decisiones que regulen el proceso.
Los métodos de análisis vigentes en la industria hasta la década de 1960, eran los
procedimientos gravimétricos y volumétricos hoy denominados como convencionales o de
vía húmeda, que demanda varias horas de trabajo tedioso y compromete a numeroso personal.
Los procedimientos de vía húmeda continúan utilizándose como control, en cuanto son los
únicos aprobados por las normas. La norma ASTM C 114-97 para análisis químico del
cemento es de general aceptación y constituye el antecedente en la formación de la norma
técnica peruana.

En este marco la determinación tradicional de los óxidos principales en los crudos y en el

cemento no era operativo para el control de la alimentación del horno. En consecuencia se
optó por el método de titulación de carbonatos. Este proceso fue de mucha utilidad pues no
requiere mayor inversión y permite resultados en breves minutos, sin exigir personal de alta
capacitación. Sin embargo, la respuesta del método no corresponde con el grado de precisión
necesaria a los valores reales de CaCO3 y CaO debido a la presencia en el crudo de otros
carbonatos como el de magnesia y los álcalis, con la consideración adicional que el CaO, no
necesariamente tiene la forma de carbonato.
 Se le ha utilizado como apoyo en los métodos clásicos para la determinación del CaO, Al2O3,
Fe2O3 y MgO.

En la actualidad el desarrollo tecnológico ha permitido disponer de métodos instrumentales,

que serán motivo de exposición en esta mesa redonda por calificados especialistas, lo que nos
exonera de hacer referencias, salvo las siguientes como clasificación introductoria.

La determinación de los óxidos principales CaO, SiO2, A12O3, Fe2O3 y MgO se efectúa
básicamente por fluorescencia de rayos X, en la materia prima, en los crudos y en el cemento.

Este procedimiento está generalizado en todas las empresas productoras de nuestro país.
Por razones de rapidez y precisión, los álcalis Na2O, K2O, son analizados por métodos de
fotometría de llama, que han sido especificados por ASTM dentro de la norma precitada.

Un método auxiliar importante, que sirve de apoyo en un segundo nivel, lo constituyen los
métodos térmicos de los cuales se ha tenido experiencia en Perú en el análisis térmico
diferencial (ATD) para resolver algunos problemas específicos, en especial como referencia
al comportamiento térmico de ciertos minerales como la arcilla, la bauxita, los sulfuros, la
calcita, la dolomita, etc. (Sotomayor, 2019)

Adicionalmente, para el conocimiento de elementos menores que puedan afectar el proceso

de cocción, se Utilizan los métodos de absorción atómica, principalmente en el examen de la
materia prima para contenidos de TiO2, P2O5, y también el cloro y el cromo.

2.1.3. CONTROL DE CALIDAD EN LA CALCINACIÓN

Las materias primas se presentan como óxidos de cal, sílice, alúmina y fierro que interactúan en
el horno para formar productos complejos, que al llegar a un estado de equilibrio dan formación a
silicatos y aluminatos de la siguiente composición:
ELEMENTO
- Silicato Tricálcico
- Silicato Bicálcico
- Aluminato Tricálcico
-Ferroaluminato Tetracálcico

FORMULA
3CaO SiO2
2CaO SiO2
3CaO Al203
4CaO Al2O3 Fe203

SIMBOLO

C3S
C2S
C3A
C4AF
Los silicatos enunciados no se encuentran como compuestos puros, contienen pequeñas
cantidades de óxidos en solución sólida, que tienen considerable efecto en el ordenamiento
atómico y las formas cristalinas, incidiendo en las propiedades hidráulicas.
Los principales compuestos denominados menores son principalmente el MgO, K2O, Na2O, y
además Mn2O3, TiO2, P2O5.
Las cantidades de los diferentes tipos de silicatos y aluminatos cálcicos varían apreciablemente
de un tipo de cemento a otro. La producción de los diferentes tipos se efectúa por el control
proporcional de los materiales correspondientes. (Soria, 1982)
La composición de los cementos Portland de producción nacional se encuentran dentro de los
siguientes porcentajes:

CaO: 62.5 ∼ 64.5

SiO2 : 19 ∼ 22
Al2O3 : 4 ∼ 6
Fe2O3 : 3 ∼ 3.5
MgO: 0.9 ∼ 2.9
SO3 : 2,3 ∼ 2.6
La constitución calculada de los cementos Pórtland de producción nacional se encuentra dentro
del siguiente orden:
C3S 48 ∼ 52
C2S 17 ∼ 27
C3A 6 ∼ 10
C4AF 9 ∼ 11
Cuando el cemento se mezcla con el agua se forman tres compuestos característicos: Los
Sulfo-aluminatos Cálcicos que forman una capa protectora que regula la hidratación inicial,
los Silicatos Cálcicos hidratados que contribuyen a la resistencia, además el Hidróxido de
Calcio. Las siguientes composiciones aproximadas consideran las denominaciones de los
compuestos en la química del cemento.

Etringita C3A CaSO4 3lH2O

Tobermorita 3CaO 2SiO2 3H2O
Portlandita Ca (OH)2

Un dispositivo denominado corrientemente como sulfurómetro constituye un rápido

analizador de azufre, basado en un horno de inducción.

La política de preservación del medio ambiente, llevó al monitoreo y control de las emisiones
de las plantas y a la determinación de la emanación en SO2 y NOx.

Su intervención más significativa se encuentra en los siguientes rubros:

Análisis de los materiales del yacimiento, incluyendo la investigación de la caliza y la arcilla
para anticipar las variaciones en el aprovisionamiento.
Análisis de los combustibles para asegurar las especificaciones de adquisición.Diseño de la
mezcla que refleje los costos individuales de los materiales de cantera en el costo de
producción y la calidad del producto, atendiendo principalmente la molturación y aptitud a la
calcinación.
Diseño y ajuste de la mezcla del crudo.
Optimizar los materiales destinados a la prehomogeneización, mediante el adecuado control.
Participar en el control del crudo, luego de la mezcla, determinando fineza y composición.
Efectuar el análisis químico del cemento, para su certificación.
Control de materiales diversos.
Otro método de estudio, no necesariamente químico pero que sirve para el conocimiento de la
constitución de los cementos, es el microscópico, que permite el conteo de los Silicatos
Cálcicos y eventualmente estudiar sus características de manera de inferir el comportamiento
del proceso de calcinación.
 Finalmente en Perú la mayor parte de la producción de cemento es analizada en su
granulometría por el equipo denominado granulómetro láser, que consiste en hacer atravesar
el polvo de cemento por un haz de luz monocromático emitida por un láser, el reparto de la
luz difractada permite determinar la curva granulométrica. Los granulómetros pueden ser
instalados de manera de informar en continuo las características del cemento producido.
Los equipos modernos permiten analizar partículas de 0.1μ a 315μ. La importancia del tamaño
de la partícula reside en el grado de actividad de reacción con el agua y la formación de
compuestos de hidratación, es decir según sea la granulometría del cemento varía su
comportamiento resistente.
La difracción de rayos X se aplica en el control de la cal libre y fundamentalmente la
determinación de las fases del clínker, especialmente los silicatos cálcicos. Además, constituye
una importante herramienta de investigación. En el presente año el ASTM ha aprobado la
primera norma para su aplicación en el análisis del cemento, la ASTM C 1365.

2.1.4. CONTROL DE CALIDAD DE LA MOLIENDA CON UN % DE YESO

El clinquer es sometido a molienda mediante molinos de bolas hasta convertirlo en el

polvo finísimo ya mencionado, adicionándose en esta etapa una proporción de yeso
alrededor de un 5 % de su peso, destinado a regular el proceso de fraguado de la pasta de
cemento, la que de otra manera endurecería en forma casi instantánea. El cemento así
obtenido se denomina cemento Pórtland.
Durante la molienda se puede adicionar otros productos naturales o artificiales,
constituyendo así los Cementos Pórtland con adiciones o Especiales, los que, junto con
mantener las propiedades típicas del Pórtland puro (fraguado y resistencia), poseen
además, otras cualidades especialmente relacionadas con la durabilidad, resistencia
química y otras. Entre las adiciones más conocidas y utilizadas están las puzolanas, las
cenizas volantes y las escorias básicas granuladas de alto horno.
Estas adiciones presentan una reactividad química potencial, que se activa durante la
hidratación del clinquer a temperatura ambiente. Así las puzolanas y cenizas volantes
reaccionan con la cal hidratada liberada durante la hidratación de los componentes activos
del clinquer. En cambio, en el caso de las escorias este efecto se produce porque la cal
hidratada liberada desencadena la reacción de los componentes de la escoria, similares a
los existentes en el clinquer. (Soria, 1982)
Finalmente en Perú la mayor parte de la producción de cemento es analizada en su
granulometría por el equipo denominado granulómetro láser, que consiste en hacer
 atravesar el polvo de cemento por un haz de luz monocromático emitida por un láser, el
reparto de la luz difractada permite determinar la curva granulométrica. Los
granulómetros pueden ser instalados de manera de informar en continuo las
características del cemento producido.
Los equipos modernos permiten analizar partículas de 0.1μ a 315μ. La importancia del
tamaño de la partícula reside en el grado de actividad de reacción con el agua y la
formación de compuestos de hidratación, es decir según sea la granulometría del cemento
varía su comportamiento resistente.
La difracción de rayos X se aplica en el control de la cal libre y fundamentalmente la
determinación de las fases del clínker, especialmente los silicatos cálcicos. Además,
constituye una importante herramienta de investigación. En el presente año el ASTM ha
aprobado la primera norma para su aplicación en el análisis del cemento, la ASTM C
1365 (Soria, 1982)

2.1.5. CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO

En la industria del cemento se realizan numerosas pruebas para determinar las

características del cemento con el fin de declarar la conformidad del producto con los
requisitos de calidad. Estas pruebas deben realizarse en ambientes donde se mantengan
particulares condiciones termo higrométrico, establecido por las normas.

La UNI EN 12390 – 2, que describe el método de preparación y conservación de las

muestras de hormigón endurecido, el punto 5.0 contempla que las muestras, una vez
quitadas de los moldes, deben conservarse, hasta el momento de la prueba, en agua a la
Temperatura de (20 ± 2) °C o bien en ambiente a (20 ± 2)°C y Humedad Relativa mayor
o igual al 95%.

Análogamente la norma UNI EN 196-1 para determinar las resistencias a compresiones

y deformaciones de la argamasa de cemento, prescribe que las muestras que se sometan
a la prueba deben prepararse en un laboratorio a una Temperatura de (20 ± 2)°C con
Humedad Relativa que no sea inferior al 50%. La misma norma prescribe que estas
muestras, en el molde, deben conservarse durante 24 horas en un local o en un armario
grande mantenido a Temperatura constante de (20 ± 1)°C y Humedad Relativa que no sea
inferior al 90%. La temperatura del agua en los recipientes de conservación debe
mantenerse a (20 ±1)°C. La temperatura y la humedad relativa del aire en el laboratorio
 y la temperatura de los recipientes de conservación deben registrarse al menos una vez al
día. (Córdova, 2018)

2.2. ANALISIS INSTRUMENTAL DE LA INDUSTRIA CEMENTERA.

2.2.1. FUNDAMENTO DE LA TÉCNICA DE RAYOS X Y FLUORESCENCIA DE

RAYOS X

Sabido es que la materia está constituida por los átomos como unidad fundamental, y que
para cada elemento químico su estructura atómica es diferente y característica del mismo,
estando formado el átomo por un núcleo en donde se encuentran los neutrones y protones
en número perfectamente definido para cada especie atómica, y un número de electrones
igual al de protones que se hallan situados en diferentes niveles energéticos. También es
conocido que las radiaciones X corresponden a la zona de corta longitud de onda (de 3 X
10"^ a 30 A) del espectro electromagnético y, que se originan cuando un haz de
electrones, emitidos por un filamento incandescente (cátodo) situado en el interior de un
recipiente en el que se ha hecho el vacío, y convenientemente acelerados por un campo
eléctrico, inciden sobre el anticátodo correspondiente, excitando a los átomos que lo
constituyen. Estas radiaciones tienen su origen en la diferente energía que poseen los
electrones constituyentes de un átomo al estar situados en distintos niveles de energía. Si
estos electrones son excitados convenientemente, pasan de un nivel electrónico a otro de
mayor energía, y al volver a su nivel primitivo directamente o por saltos intermedios,
devuelven el exceso de energía que poseen en forma de radiación, la cual por su posición
en el espectro de rayos X, caracteriza a los átomos que integran el material bombardeado,
permitiendo un análisis cualitativo del mismo y, por su intensidad, comparándola con
otras muestras de composición conocida, su análisis cuantitativo. En el caso de los rayos
X, las transiciones electrónicas tienen lugar entre los niveles electrónicos interiores (capas
K, L, M, N, etc.) y para que se produzcan los electrones que han de excitar a los electrones
propios del anticátodo, han de poseer una energía suficiente para que promuevan dichas
transiciones (tanta más energía cuanto más compleja sea la estructura atómica de los
elementos a investigar). Ello se refleja asimismo en la posición que en un espectro de
rayos X tienen las líneas características de cada átomo, siendo su longitud de onda más
corta cuanto más alto es el número atómico del elemento considerado. Por ejemplo, para
el sodio, la Ka es 11,909 A; en cambio para el Ba, su Ka es 0,387 A. Existen dos posibles
formas de excitar una muestra con el fin de obtener su espectro de rayos X para efectuar
su análisis: a) Por excitación directa, es decir, bombardeando la muestra mediante el haz
de electrones acelerado que se ha descrito anteriormente. b) Por excitación secundaria o
de fluorescencia para lo cual la muestra se irradia por el haz de rayos X originado en un
tubo, a través de una ventana apropiada situada en la pared del mismo. El primer método
requiere un tubo de vacío desmontable, de modo que se pueda cambiar la muestra objeto
de ensayo, así como otras múltiples complicaciones, por lo que hoy en día es más
generalizado, desde un punto de vista de equipos disponibles y comercializados, el
empleo de los métodos basados en la excitación secundaria o de fluorescencia.

Se denomina radiación de fluorescencia a aquélla que se origina cuando la superficie de

un determinado material es excitada por la acción de una radiación electromagnética de
una cierta longitud de onda, bien en la zona del visible, ultravioleta o rayos X, emitiendo
una radiación de tipo secundaria, de longitud de onda diferente a la de excitación. Los
espectros de fluorescencia de rayos X tienen la ventaja, a diferencia de los obtenidos por
excitación directa, de no presentar un fondo continuo, sino que las líneas características
de los elementos presentes en el material analizado, sólo se encuentran sobre un ligero
fondo debido al "scatering" o luz difusa, y frente a los espectros obtenidos en
espectrometría de emisión, de que al ser menor el número de líneas que aparecen, es
mucho más simple su interpretación y muy limitado el número de interferencias
espectrales que puede presentarse. (Soria, 1982)

2.2.2. ESQUEMA DE UN EQUIPO DE FLUORESCENCIA DE RAYOS X

Las unidades básicas integrantes de un equipo clásico de fluorescencia de rayos X, según

se indica en la figura 1 son:

— Tubo de rayos X, — cristal analizador,

— colimador. — detector y sistema de medida,

Que no se describen detalladamente, pues sería demasiado extenso dado el carácter de

este trabajo y que será objeto de otro artículo distinto
Se sabe que de la energía emitida por el tubo a la energía radiante acusada por el detector, el
rendimiento obtenido es muy bajo; por tanto todos los equipos tratan de mejorar aquellas etapas
en las que es factible aumentar este rendimiento. Si se considera que éste viene afectado por los
factores: eficiencia propia del tubo, fracción de rayos X transmitida por la ventana del mismo,
fracción incidente sobre la muestra, radiación de intercambio (es decir, fracción de rayos X
absorbida y reemitida con radiación fluorescente), fracción absorbida por el medio ambiente,
fracción detenida por el colimador, rendimiento cristal analizador, rendimiento del detector, etc.,
y en la proporción en que cada una de ellas influye en la disminución del rendimiento, se
comprenderá que, tanto la radiación de intercambio, como la fracción absorbida por el colimador,
sean las más importantes.

Dentro de las variables de tipo instrumental, las que hay que tener más presentes son:
características del tubo, la utilización o no de colimadores, así como el tipo de cristal analizador
y de detector empleados. Así pues, se debe disponer de una fuente de máxima energía. Hoy en
día lo normal es operar con fuentes de 2 ó 3 kW, frente a las de 1 kW que era lo habitual hace
unos años, con el fin de aumentar la potencia emitida, el número de elementos excitados y el
límite de concentración determinable. La elección del material del anticátodo dependerá del
programa analítico para el que se haya de utilizar el equipo. Así, para la determinación de los
elementos de bajo número atómico, los tubos más específicos son los de Cr y, para los de número
atómico alto, los de W. Otros, por ejemplo los de Ag, Rh, etc., son de aplicación más generalizada.
Particularmente los de Rh presentan una buena eficiencia relativa en la determinación de los
elementos de bajo número atómico y, por ello, se emplean en aquellos equipos de tipo multicanal,
teniendo presente las posibles, pero muy limitadas, interferencias que pueden presentar las
radiaciones propias del elemento constituyente del anticátodo en la determinación de los
 elementos propios de la muestra a ensayar. Otro factor a considerar es la distancia entre el
anticátodo y la muestra a ensayar, que debe ser lo menor posible para obtener un buen
rendimiento, así como que el ángulo sea lo mayor posible, con el mismo fin. Las ventanas de los
tubos de rayos X igualmente han sido modificadas, al objeto de hacerlas de materiales más
permeables al paso de las radiaciones y resistentes desde un punto de vista físico, siendo las de
berilio las más generalizadas, por sus características de resistencia y demás factores apuntados.

2.3 NORMAS DE CEMENTO EN EL PERÚ

2.3.1 HISTORIA

El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor número de normas, que datan del inicio
del proceso de normalización en el país. Se cuenta con 7 normas sobre especificaciones, una de
muestreo e inspección, 5 sobre adiciones y 30 sobre método de ensayo, según la relación que
figura al pie. (Soria, 1982)

En la actualidad, la responsabilidad de la normalización se encuentra en el Instituto Nacional de

Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual - INDECOPI, creado
por Ley Nº 25868, promulgada el 18.11.92. La dación de normas se encuentra dentro de las
atribuciones de una de las secretarias de INDECOPI, denominada Comisión de Reglamentos
Técnicos y Comerciales. El INDECOPI, como los organismos que lo antecedieron y la práctica
internacional, efectúa la normalización por intermedio de comités técnicos tripartitos que
congregan a especialistas de la producción, el consumo y la tecnología. (Avalo, 2015)

La normalización del cemento se lleva a cabo por el Comité Técnico Permanente de

Normalización de Cementos y Cales, cuya gestión tiene a su cargo la Asociación de Productores
de Cemento - ASOCEM quien ejerce la secretaría técnica. (Avalo, 2015)

Inicialmente las normas adoptadas por la industria fueron las de American Society for Testing
and Materials (ASTM), consignando en el rotulado del envase la designación correspondiente. La
primera entidad de normalización fue el Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y
Certificación - INANTIC creado por la ley de promoción industrial, Número 13270 del 31-11-
59. Entidad que aprobó una serie de normas sobre cemento. Posteriormente, este organismo fue
reemplazado por el Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas -
ITINTEC, comprendido en la Ley General de Industrial, D.L: 18350 promulgada el 27.08-70,
organismo que actualizó las normas existentes y formuló otras nuevas.

2.3.2 COMITE DE NORMALIZACION

El Comité está constituido por las siguientes instituciones:

  Sector Producción: Cemento Andino S.A.; Cementos Lima S.A.; Cementos Pacasmayo
S.A.A.; Yura S.A.; Cemento Sur S.A.; Agregados Calcáreos S.A

 Sector Técnico: ARPL Tecnología Industrial S.A.; Asociación de Productores de

Cemento ASOCEM; Colegio de Ingenieros del Perú (Consejo Departamental de Lima);
Pontificia Universidad Católica del Perú (Facultad de Ciencias e Ingeniería); Universidad
Nacional de Ingeniería (Facultad de Ingeniería Civil); Servicio Nacional de Capacitación
para la Industria de la Construcción (SENCICO).

 Sector Consumo: Ministerio de Industria, Turismo, Integración y Negociaciones

Comerciales (MITINCI); Ministerio de Transportes, Comunicación, Vivienda y
Construcción (División de Control de Calidad); Premix S.A.; UNICOM - Concreto
Premezclado.

Los proyectos de norma que prepara el Comité son puestos a discusión pública por un período de
treinta días según avisos publicados en el diario oficial el Peruano, antes de su aprobación
definitiva por INDECOPI.

Las normas de cemento como la mayoría de las normas de materiales de construcción en el Perú,
son adecuación de las normas ASTM, lo que responde a que la tecnología del concreto y del
concreto armado fue desarrollada por empresas norteamericanas en el período 1920 - 1930 y
posteriormente la formación profesional y los reglamentos de construcción tomaron como
antecedente los códigos del ACI.

La relación de las Normas Técnicas Peruanas pueden consultarse en el Centro de Información y

Documentación de Indecopi, única entidad facultada para su venta, la proforma y cotización y
eventualmente la adquisición de las normas puede efectuarse sea en su local de calle La Prosa 138
San Borja o por comunicación telefónica al 224 7800, anexo 1353 o por fax 224 0346.

2.3.3 NORMAS PERUANAS DE CEMENTO

Clasificación General de Cemento

ADICIONES

NTP 334.055:1999 Cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad

puzolánica por el método de la cal. 2a edición
NTP 334.066:1999 Cementos. Método de ensayo para determinar el índice de actividad
puzolánica utilizando cemento portland. 2a. Ed.

NTP 334.087:1999 Cementos. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos; microsilice.

Especificaciones

NTP 334.104:2001 Cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana natural
cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones

NTP 334.117:2002 Cemento. Método de ensayo para la determinación de la eficiencia de

adiciones minerales o escoria granulada de alto horno, en la prevención de la expansión anormal
del concreto debido a la reacción álcali-sílice

NTP 334.127:2002 Cementos. Adiciones minerales del cemento y hormigón (concreto). Puzolana
natural cruda o calcinada y ceniza volante. Método de ensayo

ADITIVOS

NTP 334.084:1998 Cementos. Aditivos funcionales a usarse en la producción de Cementos

portland

NTP 334.085:1998 Cementos. Aditivos de proceso a usarse en la producción de Cementos

Pórtland

NTP 334.088:1999 Cementos. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón (concreto).

Especificaciones.

NTP334.089:1999 Cementos. Aditivos para incorporadores de aire en pastas, morteros y

hormigón (concreto)

AIRE INCORPORADO

NTP 334.048:2003 Cementos. Determinación del contenido de aire en morteros de cemento

hidráulico

NTP334.089:1999 Cementos. Aditivos incorporados de aire en pastas, morteros y hormigón

(concreto)

ALCALI-AGREGADOS

NTP 334.067:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina
de combinaciones cemento-agregado. Método de la barra de mortero. 2a. ed

NTP 334.099:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial álcali-
sílice de los agregados. Método químico.
NTP 334.104:2001 Cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana natural
cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones

NTP 334.110:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina
de agregados. Método de la barra de mortero.

ANALISIS DE COMPOSICIÓN

NTP 334.005:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del cemento
Portland

NTP 334.086:1999 Cementos. Método para el análisis químico del cemento

NTP 334.108:2001 Cementos. Método de ensayo para la determinación de la proporción de fases

en cemento Pórtland y clinker de cemento Pórtland mediante análisis por difracción de rayos X.

NTP 334.118:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación cuantitativa de fases en

clinker de cemento Pórtland mediante el procedimiento microscópico de contenido de puntos.

NTP 334.137:2004 Cementos. Método de ensayo para la determinación del contenido de cemento
Portland del concreto endurecido

CALOR DE HIDRATACION

NTP 334.047:1979 Cemento portland puzolánico, método de ensayo de determinación del calor
de hidratación

NTP 334.064:1999 Cementos, método de ensayo para determinar el calor de hidratación de

Cementos portland

CEMENTO ALBAÑILERIA

NTP 334.069:1998 Cementos. Cemento de albañilería. Requisitos (Es)

NTP 334.116:2002 Cemento de albañilería. Método de ensayo físico

NTP 334.123:2002 Cementos. Especificación normalizada para materiales combinados, secos y

envasados para mortero y hormigón (concreto).

NTP 334.129:2003 Cementos. Cemento de albañilería. Método de ensayo para la determinación

de la resistencia a la flexión por adherencia

NTP 334.138:2004 Cementos. Método de ensayo para determinar la retención de agua en

morteros de base cemento Portland y enlucidos

NTP 334.147:2004 Cementos. Especificaciones normalizadas del cemento para mortero

CEMENTO REQUISITOS

NTP 334.009:2005 Cementos. Cemento portland. Requisitos (Norma Obligatoria)

NTP 334.050:2004 Cementos. Cemento Portland blanco tipo 1. Requisitos

NTP 334.082-2001 Cemento. Cementos portland. Especificación de la performance. 2a. Ed.

NTP 334.090:2001 Cementos. Cementos portland adicionados. Requisitos (Norma Obligatoria)

NTP 334.097:2001 Cementos. Arena normalizada. Requisitos

NTP 334.136:2004 Cementos. Especificación para el uso comercial del polvo del horno de
cemento y del horno de cal

CONTENIDO DE SULFATOS

NTP 334.065:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión potencial de los
morteros de cemento portland expuestos a la acción de sulfatos. 2a. ed

NTP 334.075:2004 Cementos. Cemento Pórtland. Método de ensayo para optimizar el SO3

NTP 334.078:2004 Cemento Portland hidratado. Método de ensayo normalizado para el sulfato
soluble en el agua en el mortero endurecido de cemento Portland hidratado. 2ª. Ed..

NTP 334.094:2001 Cementos. Método estándar para cambio de longitud de morteros de

Cementos portland expuestos a soluciones sulfatadas

COORDINACION DE NORMAS

NTP 334.007:1997 Cemento. Muestreo e inspección

NTP 334.076:1997 Cementos. Aparato para la determinación de los cambios de longitud de pastas
de Cementos y morteros fraguados. Requisitos.

NTP 334.079:2001 Cementos. Especificación normalizada para masas de referencia y

dispositivos de determinación de masa para uso en los ensayos físicos del cemento.

NTP 334.121:2002 Cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de pastas de

cemento y morteros.

NTP 334.126:2002 Cementos. Mesa de flujo para ensayos de cementos Pórtland

NTP 334.148:2004 Cementos. Método de ensayo normalizado para la determinación de cloruro

soluble en agua en mortero y concreto

CURADO
NTP 334.077:1997 Cementos. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento utilizados en
los ensayos de cemento y concreto. Requisitos

DIMENSIONES

NTP 334.004:1999 Cementos. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen

NTP 334.093:2001 Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión de barras de

mortero de cemento Pórtland curadas en agua.

NTP 334.113:2002 Cemento. Método de ensayo para la determinación del cambio de longitud de
barras de mortero, debido a la reacción entre el cemento Pórtland y los agregados álcali-reactivos

NTP 334.115:2002 Cemento. Método de ensayo para la determinación de la contracción por

secado del mortero de cemento portland

FINURA

NTP 334.002:2003 Cementos. Determinación de la finura expresada por la superficie especifica

(Blaine)

NTP 334.045:1998 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo
con tamiz normalizado de 45 µm (N° 325)

NTP 334.046:1979 Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo
con tamiz ITINTEC 149µm (N100) y 74 µm(N200)

NTP 334.058:1980 Cemento. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado seco con
tamices Itintec 149 um (N° 100) e Itintec 74 um (Nº 200)

NTP 334.072:2001 Cementos, determinación de la finura del cemento Portland por medio del
turbidímetro. 2ª. Ed.

NTP 334.119:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación de lafinura del cemento
portland y crudos por los tamices 300 m (N50), 150 m (N100), y 75 m (N200) por el método
húmedo

RESISTENCIA DEL CEMENTO

NTP 334.042:2002 Cementos. Métodos para ensayos de resistencia a flexión y a compresión del
mortero plástico

NTP 334.051:1998 Cementos. Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros

de cemento portland cubos de 50 mm de lado.
NTP 334.060:1981 Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión de morteros de
cemento hidráulico

NTP 334.101:2001 Cementos. Método para la evaluación de la uniformidad de la resistencia de

Cementos de una misma procedencia

NTP 334.120:2002 Cementos. Método de ensayo normalizado de resistencia a la flexión de

mortero de Cementos portland.

NTP 334.130:2003 Cementos. Método de ensayo normalizado para determinar la resistencia a la

compresión de morteros de cemento hidráulico (usando porciones de prismas rotos en flexión)

TERMINOLOGIA

NTP 334.001:2001 Cementos. Definiciones y nomenclatura

TIEMPO DE FRAGUADO

NTP 334.006:2003 Cementos Determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico
utilizando la aguja de Vicat

NTP 334.052:1998 Cementos. Método de ensayo para determinar el falso fraguado del cemento.
Método de la pasta

NTP 334.053:1999 Cementos. Ensayo para determinar el falso fraguado del cemento. Método del
mortero.

NTP 334.056:2002 Cementos. Método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado de
pasta de cemento portland por medio de las agujas de Gillmore

NTP 334.122:2002 Cementos. Método de ensayo para la determinación deltiempo de fraguado

de mortero de cemento portland con la aguja de Vicat modificada.

TRABAJABILIDAD

NTP 334.003:1998 Cementos. Procedimiento para la obtención de pastas y morteros de

consistencia plástica por mezcla mecánica.

NTP 334.057:2002 Cemento. Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de

cemento portland

NTP 334.074:2004 Cementos. Determinación de la consistencia normal. 3ª. Ed

NTP 334.121:2002 Cementos. Método de ensayo normalizado para exudación de pastas de

cemento y morteros.

NTP 334.126:2002 Cementos. Mesa de flujo para ensayos de cementos Pórtland

 NTP 334.138:2004 Cementos. Método de ensayo para determinar la retención de agua en
morteros de base cemento Portland y enlucidos

2.4 NORMAS DE SEGURIDAD

En la industria cementera, las normas de seguridad se basan en la Ley de Seguridad y Salud en el

Trabajo, Ley 29783, en el Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo DS N°005-
2012, D.S. 42-F, Reglamento de Seguridad Industrial. D.S. N° 055-2010- EM Reglamento de
Seguridad y Salud Ocupacional y otras medidas complementarias en minería. R.M.111-2013-
EM, Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo para actividades Eléctricas. D.S. N° 043-
2007- EM, Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo para actividades de Hidrocarburos.
G.050, Norma de Seguridad durante la Construcción del Reglamento Nacional de Edificaciones.
como requisito obligatorio. (Sotomayor, 2019)

2.4.1 LEY 29783

La Ley 29783, tiene como objetivo promover una cultura de prevención de riesgos laborales,
sobre la base de observación del deber de prevención de los trabajadores, el rol y la participación
de los empleados y su empresas sindicales, mediante las que a través del diálogo velan por
la seguridad y el cumplimiento de la normativa en dicha materia. (Sotomayor, 2019)

Lo particular de la Ley 29783 es que se puede aplicar a todos los sectores económicos y de
servicios en lo que entran trabajadores de empresas privadas y públicas por igual, además de los
trabajadores por cuenta ajena, en todo el territorio, ya que esta situación anteriormente no se daba,
quedando desprotegida un aparte muy importante de la población que trabaja en el país.

La ley 29783 reglamentada por el decreto nº 005-2012-TR, ha sido modificada por la ley 30222,
ley que tiene como objetivo facilitar la implantación, el mantenimiento del nivel efectivo de la
protección de la salud y la seguridad reduciendo los costos de las unidades productivas y los
incentivos a la informalidad.

Mediante Ley 29783, se estableció la obligación empresarial de contar con un Sistema de Gestión
en Seguridad y Salud en el Trabajo, entre otras obligaciones. Gracias a esta ley se pueden
realizar matrices IPER, durante algunos artículos iremos viendo cómo se realizan dicha matrices
IPER, ofreceremos información sobre la gestión de la seguridad, etc.

La ley 29783 se rige por una serie de principios muy importantes que podemos ver a continuación:

1. Principio de prevención

El jefe debe garantizar, en el lugar de trabajo, que se establezcan los medios y las condiciones
necesarias para proteger la vida, la salud y el bienestar de sus trabajadores, además de los que no
teniendo vínculo laboral, prestan servicios o se encuentran dentro del ámbito del centro de labores.
Debe considerar factores sociales, laborales y biológicos, diferenciados según el sexo, se
incorpora una dimensión de género en la evaluación y prevención de los riesgos en la salud en el
trabajo.

2. Principio de responsabilidad

El jefe debe asumir las implicaciones económicas, legales y de cualquier otra índole a
consecuencia de un accidente o enfermedad que sufra el trabajador en el desempeño de sus
funciones o a consecuencia de él, conforme a las normas vigentes.

3. Principio de cooperación

El estado, los jefes y los trabajadores, además de las organizaciones deben establecer mecanismos
que garanticen una permanente colaboración y coordinación en materia de seguridad y salud en
el trabajo.

4. Principio de información y capacitación

Las empresas sindicales y los trabajadores reciben al jefe con una adecuada información y
capacitación preventiva en la tarea de desarrollar, con énfasis en lo que sea potencialmente
peligroso para la vida y la salud de los trabajadores y su familia.

2.4.2 OHSAS 18001

Por otro lado, se cuenta con sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo certificado en
OHSAS 18001 (UNACEM, 2019), que permite:

 Identificar, en cada área los principales peligros.

 Evaluar los riesgos.
 Realizar una gestión oportuna para su prevención y mitigación.

Este sistema se sostiene en el desarrollo de una cultura de prevención de riesgos, que busca
promover en nuestros colaboradores y contratistas una conducta responsable frente a la seguridad.

El compromiso es de mejorar las prácticas de seguridad, ya que es una tarea ardua, por ello gracias
a esta norma se viene fortaleciendo la gestión de seguridad y salud ocupacional a través de la
implementación de medidas preventivas y reactivas de protección de la salud e integridad en las
instalaciones, en donde se realiza:

 Capacitaciones a nivel general y específico para todos los colaboradores de acuerdo al

nivel de exposición en el trabajo.
 Cumplimiento del programa de capacitación de brigadas de respuesta a emergencias y
verificación del mismo en las empresas contratadas.
  Motivación al personal para el cumplimiento de normas de seguridad a través del
liderazgo de las jefaturas de las áreas operativas.
 Auditorías a las empresas contratistas, verificando el cumplimiento de las normativas
legales y propias en materia de seguridad y salud en el trabajo.

2.5 UNIDAD ANDINA DE CEMENTOS S.A.A

Unión Andina de Cementos S.A.A. (“UNACEM”) es la empresa productora de cemento más

importante del país, con operaciones que se remontan a 1916 (antes Compañía Peruana de
Cementos Portland S.A.), habiendo sido creada a partir de la fusión entre Cementos Lima S.A.A.
y Cemento Andino S.A., siendo su principal accionista la empresa Sindicato de Inversiones y
Administración S.A., que controla 43.38% de su capital social, y a través de otras inversiones y
de contratos de gerencia, la administración de la Compañía. En el ejercicio 2014, UNACEM
adquirió: (i) 51% de las acciones de PREANSA Chile, dedicada a la fabricación de estructuras de
hormigón pretensado y prefabricado de hormigón; y (ii) 98.57% de Lafarge Cementos S.A. de
Ecuador (hoy UNACEM Ecuador), la segunda empresa cementera más importante en ese país, a
través de Inversiones Imbabura S.A, lo que viene produciendo buenos resultados hasta la fecha.
En enero de 2019 entró en vigencia la fusión por absorción de Unacem con Sindicato de
Inversiones y Administración S.A., Inversiones Andino S.A., e Inmobiliaria Pronto S.A. como
empresas absorbidas. Con ello, los accionistas mayoritarios de la Compañía son Inversiones JRPR
S.A (26.55%) y Nuevas Inversiones S.A. (25.25%). UNACEM mantiene liderazgo en la
producción y en la comercialización de cemento en el mercado local, con una participación en el
mercado nacional de 45.60% en el año 2018. (Córdova, 2018)

2.5.1 HISTORIA

Unión Andina de Cementos S.A.A. (antes denominada Cementos Lima S.A.A.) fue constituida
en 1967, como resultado de aportes en efectivo de la empresa Sindicato de Inversiones y
Administración S.A. (“SIA”, accionista principal), por equivalente a 50.05% del capital social, y
por la transferencia de activos y pasivos de Compañía Peruana de Cementos Portland S.A.
(“CPCP”), la primera empresa productora de cemento en el Perú (creada en 1916). En 1974, las
acciones de la empresa fueron transferidas en su totalidad a Inversiones Cofide S.A., empresa de
propiedad estatal, como consecuencia de un proceso de expropiación; seis años después fue
devuelto un porcentaje de 51% de las acciones a SIA y a otros accionistas, devolviendo el control
de la Compañía. En el 2012, Cementos Lima realizó un proceso de fusión por absorción con
Cemento Andino, modificando la razón social de dicha sociedad a Unión Andina de Cementos
S.A.A. (UNACEM).
Esta fusión entró en vigencia el 1° de octubre del 2012. En enero del 2014, UNACEM adquirió
51% de las acciones de Prefabricados Andinos S.A., empresa dedicada a la fabricación de
estructuras de hormigón y prefabricado de hormigón, así como su comercialización en Chile. En
octubre del 2014, UNACEM, a través de su subsidiaria Inversiones Imbabura S.A., adquirió la
compañía FINLATAM (Subsidiaria de Lafarge S.A. de Francia), propietaria de Lafarge
Cementos S.A. de Ecuador (hoy UNACEM Ecuador S.A.). Luego de adquirir un nuevo paquete
de acciones en diciembre de 2014, Inversiones Imbabura controla 98.89% de las acciones de
UNACEM Ecuador.

En Junta General del Accionistas del 28 de diciembre de 2018, se aprobó el proyecto de fusión
de Unacem como compañía absorbente, y de Sindicato de Inversiones y Administración S.A.
(SIA), Inversiones Andino S.A. (IASA) e Inmobiliaria Pronto S.A. (Pronto), como sociedades
absorbidas. La fecha efectiva de fusión fue el 1° de enero de 2019. A dicha fecha, los activos
netos de las empresas absorbidas fueron: SIA S/ 1,967.95 millones, IASA S/ 913.24 millones, y
Pronto S/ 109.87 millones. Unacem aumentó su capital suscrito y pagado a S/ 1,818.13 millones,
emitiéndose 171,624,203 acciones comunes, con un valor nominal de S/ 1.00, las que se
distribuirán entre los accionistas de las tres sociedades absorbidas, en función a los ratios de
intercambio. El 30 de abril de 2019 se inscribió el capital adicional en Registros Públicos.
(UNACEM, 2019)

2.5.2 FUNDAMENTACIÓN

Las categorías de clasificación de riesgo otorgadas a los instrumentos financieros de Unión

Andina de Cementos S.A.A. (UNACEM), se sustentan en los siguientes factores:

 Su liderazgo en la actividad cementera nacional, lo que considera los diferentes mercados

a los que se dirige, dentro de un sector con elevado nivel tecnológico e importante margen
de capitalización.
 Su sólida situación financiera, su capacidad de producción y los niveles de eficiencia
operativa que ha alcanzado.
 La capacidad de generación de recursos para solventar sus operaciones, confirmada con
la tendencia positiva de su generación de EBITDA.
 Las permanentes inversiones realizadas para mejorar la eficiencia operativa en sus plantas
de Atocongo y de Condorcocha, que han permitido aumentar su capacidad de producción.
 El desarrollo de proyectos de infraestructura de gran envergadura, promovidos por el
Estado Peruano, complementados por los necesarios trabajos de reconstrucción de la
infraestructura dañada por el Fenómeno del “Niño Costero”, obras para los Juegos
Panamericanos, y de otras obras en ejecución.
2.5.3 IMPORTANCIA

UNACEM es el más importante productor de cemento a nivel nacional, operando en torno al

principal mercado del país, particularmente ubicado en la zona de influencia de la ciudad de Lima,
lo que incluye toda la región central del país. La planta Atocongo de UNACEM, cuenta con una
capacidad de producción de 5.5 millones de TM de cemento al año, lo que la convierte en la
mayor productora de cemento del Perú, además de contar con una capacidad de producción anual
de 4.8 millones de TM de clínker. A ello se adiciona la capacidad de producción de la Planta
Condorcocha, ubicada en Condorcocha, Junín (antes operada por Cemento Andino, hoy parte de
UNACEM), con una capacidad de producción de clínker de 1.90 millones de TM, y de 2.8
millones de TM de cemento. En el año 2018 registro ingresos por S/ 1,968.99 millones,
ligeramente inferiores en 0.25% a los ingresos generados en el año 2017, cuando ascendieron a
S/ 1,973.92 millones, a valores constantes. (UNACEM, 2019)

2.5.4 PERSPECTIVAS

Las perspectivas de las categorías de clasificación de riesgo asignadas a los instrumentos

financieros bajo responsabilidad de UNACEM se presentan estables, considerando los resultados
obtenidos y las continuas mejoras realizadas en su infraestructura productiva. La Compañía
mantiene: buena posición en el mercado, eficiencia operativa, capacidad de generación de flujos
y adecuada solvencia patrimonial, lo que le permite cubrir los efectos adversos de las
fluctuaciones en el tipo de cambio y en su nivel de endeudamiento, el cual está siendo reducido
permanentemente en los últimos períodos. La Compañía ha realizado importantes inversiones en
el exterior, con efecto favorable en sus resultados en el periodo analizado, lo cual reduce su riesgo
que estaba mayoritariamente concentrado en el Perú. (UNACEM, 2019)

2.5.5 EMPRESAS VINCULADAS

A diciembre de 2018, Sindicato de Inversiones y Administración (“SIA”) participa directa e

indirectamente, controlando en conjunto un porcentaje mayoritario de las acciones de UNACEM.

UNACEM contaba con las siguientes subsidiarias:

(i) Inversiones Imbabura S.A. – IMBABURA, en la cual UNACEM posee, directa e

indirectamente, la totalidad del accionariado. Esta empresa fue creada como vehículo
para administrar principalmente las actividades relacionadas con la industria
cementera, el suministro de concreto pre-mezclado, materiales de construcción y
actividades afines, que estén domiciliadas en Ecuador.
(ii) Inversiones en Concreto y Afines S.A. – INVECO, (en la cual se mantiene una
participación de 93.38%), dedicada a invertir en empresas dedicadas principalmente
al suministro de concreto, pre mezclado, materiales de construcción y actividades
 afines, a través de su subsidiaria Unión de Concreteras S.A. – UNICON (99.90%), a
su vez dueña de 99.90% de Concremax S.A. En el mes de julio de 2017, UNICON
adquirió 100% de las acciones de Hormigonera Quito S.A., fortaleciendo su posición
competitiva en el mercado ecuatoriano.
(iii) Generación Eléctrica de Atocongo - GEA S.A. (99.85%), empresa constituida en
mayo de 1993. Su actividad principal es la prestación de servicios de operación de la
planta térmica de Atocongo, la que cuenta con una potencia instalada de 41.75 MW.
(iv) Depósito Aduanero Conchán S.A. (99.99%), empresa que brinda servicios portuarios
y de almacenamiento a UNACEM y a algunas de sus subsidiarias, además de atender
a terceros.
(v) Compañía Eléctrica El Platanal S.A. – CELEPSA (90.00%), constituida en la ciudad
de Lima en diciembre de 2005, que se dedica a la generación y comercialización de
energía eléctrica, utilizando recursos hidráulicos, geotérmicos y térmicos. La planta
cuenta con una capacidad de generación de 220 MW a diciembre de 2016.
(vi) Skanon Investments Inc. (85.06%). Esta empresa es a su vez propietaria de Drake
Cement LLC (94.15%), de EE.UU, que opera una planta de cemento en el condado
de Yavapai, en el norte del estado de Arizona, que consiste en una fábrica de cemento
con una capacidad de producción de 660,000 toneladas cortas de Clinker y 693,000
toneladas de cemento al año. En enero de 2018 Unacem efectuó un nuevo aporte en
efectivo de US$ 370 mil.
(vii) Prefabricados Andinos Perú S.A.C. - PREANSA, (50.02%), empresa que se dedica a
la producción y a la comercialización de estructuras de hormigón pretensado y
prefabricados. (viii) Prefabricados Andinos S.A. – PREANSA CHILE, (51.00%),
empresa constituida en Chile en 1996, dedicada a la fabricación de estructuras de
hormigón

2.6. TIPOS DE CEMENTO

2.6.1. CEMENTOS ALCALINOS

Los cementos alcalinos, son producto de la activación alcalina de aluminosilicatos (mineral que
contiene óxido de aluminio [Al2O3] y sílice [SiO2]). La reacción de un aluminosilicatos sólido
con una disolución de hidróxido alcalino produce un material mecánicamente resistente, llamado
geo polímero, aluminosilicatos vítreos sintetizados a bajas temperaturas, cementos activados
alcalinamente, geocementos, hidrocerámicas y polímero inorgánico, entre otros .A pesar de la
variedad de denominaciones, todos describen materiales sintetizados a partir de un proceso
químico similar, qué pueda interpretarse como un sistema complejo de reacciones de disolución
y precipitación en un sustrato acuoso de elevada alcalinidad.
La activación alcalina es un proceso químico a partir de los cual materiales de origen natural o
procedentes de subproductos industriales que presentan estructuras amorfas o vítreas (que pueden
ser materiales ricos en calcio como escorias de alto horno o materiales pobres en calcio como
cenizas volantes), al ser mezclados con activadores alcalinos fraguan y endurecen para dar lugar
a un material con buenas propiedades conglomerantes.

 Los materiales ricos en CaO, SiO2 y Al2O3 son representados principalmente por las
escorias vítreas de alto horno. La activación de estos materiales se da en condiciones de
alcalinidad relativamente suave, dando lugar a un proceso de destrucción de la estructura
vítrea de la escoria, seguida por un proceso de polimerización-cristalización de los
productos de hidratación formados, constituyendo principalmente un gel de silicato
cálcico hidratado denominado como C-A-S-H, similar al gel formado en la hidratación
del cemento Pórtland (C-S-H), pero que incorpora en su estructura un importante
porcentaje de aluminio.

Representación esquemática del modelo estructural del gel C-A-SH

 Por otro lado, cuando se da la activación de los materiales ricos en SiO2 y Al2O3 (con
relaciones SiO2 /Al2O3  1-2) y bajos contenidos en CaO, la alcalinidad es más alta y a
menudo requiere un curado térmico y, como consecuencia de la activación alcalina, se
obtiene como principal producto de reacción un aluminosilicato alcalino amorfo, gel tipo
N-A-S-H que presenta una estructura tridimensional que hace que pueda ser considerada
como un precursor zeolítico. El gel N-A-S-H (xNa2O·xAl2O3·ySiO2·nH2O) es
considerado como una masa sólida densa, compacta, duradera y resistente, responsable
de las buenas propiedades mecánicas, físicas y químicas que presentan estos materiales.
Este gel contiene silicios y aluminios tetraédricos distribuidos al azar a lo largo de las
cadenas poliméricas que están entrecruzadas, proporcionando cavidades adecuadas para
 acomodar a los cationes alcalinos y así compensar el déficit de carga que se genera al
producirse la sustitución de Si (IV) por Al(III). Además, unos grupos hidroxilo terminales
están presentes en la superficie del gel, aunque es insignificante su presencia en el
contexto de la estructura del material. Como producto secundario de reacción, en estos
sistemas cristalizan zeolitas de distinta naturaleza (Ruiz C., 2013).

Representación esquemática del modelo estructural del gel N-A-SH

Los cementos alcalinos ofrecen, en muchos casos, comportamientos durables similares o incluso
mejores, que los que ofrecen los cementos de Pórtland tradicionales. Cabe destacar su buena
resistencia al ataque por sulfatos (Bakharev T., 2005; Fernández Jiménez A. et al., 2007) y mejor
resistencia ante ataques ácidos (clorhídrico, sulfúrico, acético) (Bakharev T., 2005; Fernández
Jiménez A. et al., 2007). Además, no presentan los problemas de expansión derivados de la
reacción ―árido-álcali‖ que se produce, bajo determinadas condiciones, en el caso de morteros y
concretos de cemento Pórtland (Fernández Jiménez A. et al., 2007) y sí presentan una muy buena
adherencia con las estructuras de acero (Miranda J. M. et al., 2005; Fernández Jiménez A. et al.,
2010). Estudios han puesto de manifiesto que estos materiales mantienen sus buenas propiedades
a altas temperaturas y pueden actuar como inmovilizadores de determinados residuos tóxicos o
peligrosos, e incluso de residuos nucleares (Deja J., 2002; Shi C. y Fernández Jiménez A., 2006).
De todo esto se deduce que estos materiales poseen un enorme potencial para ser empleados, no
sólo en el sector de la construcción, sino en otros muchos campos. La activación alcalina de los
aluminosilicatos.

La activación alcalina de los aluminosilicatos transcurre a través de un complejo mecanismo que,

en realidad, es una sucesión de fenómenos físicos y químicos que se producen por etapas en las
que, por la acción de un medio fuertemente alcalino, se rompen las estructuras existentes en los
materiales de partida y se forman nuevas estructuras a partir de procesos de precipitación y
policondensación. En el rendimiento global de este proceso, así como en la composición de los
productos de reacción obtenidos, influyen factores tales como la composición y microestructura
de los materiales de partida, la incorporación de sílice soluble en el activador alcalino o el pH.

1. Etapa de destrucción-coagulación En el momento en el que los aluminosilicatos de

partida entran en contacto con la disolución alcalina, comienza a producirse la hidrólisis
de los enlaces Al—O—Si y Si—O—Si; en ese instante, distintas especies de pequeño
tamaño pasan del sólido de partida a la disolución que les rodea.
2. Etapa de coagulación-condensación En esta etapa, la cantidad de productos disgregados
se ha incrementado considerablemente, lo que provoca un mayor contacto entre los
mismos y, por consiguiente, la formación de una estructura de coagulación. La cercanía
entre las distintas especies favorece, por lo tanto, las reacciones de condensación, dando
lugar a especies oligoméricas cada vez más grandes.
3. Etapa de condensación-cristalización En esta etapa se suceden las reacciones de
policondensación y aparecen en el sistema las primeras micropartículas. Estas
micropartículas, al igual que las partículas de la fase sólida inicial que no han
reaccionado, actúan como germen de cristalización promoviendo la precipitación de los
productos de reacción (Ruiz C., 2013).

2.6.2. CEMENTOS HÍBRIDOS

Estos cementos son materiales conglomerantes que surgen de la simbiosis de los

conocimientos del cemento Pórtland + cementos alcalinos. Esto permite elaborar cementos con
bajos contenidos en clínker (30-20%) y elevados contenidos de adiciones minerales, sin que ello
repercuta en el desarrollo mecánico-resistente a edades iniciales y en el tiempo de fraguado,
gracias al empleo de un activador alcalino.

Los cementos híbridos se presentan como una alternativa tecnológicamente viable a la industria
cementera tradicional (basada exclusivamente en el cemento Pórtland) y por ello está siendo
objeto de creciente interés a escala mundial. Esta tecnología es relativamente nueva y, aunque
todavía está en fase de desarrollo y optimización, existen investigaciones que han demostrado
resistencia mecánica comparable a la de los cementos Pórtland de uso habitual . Cabe hacer notar
que la diferencia de estos materiales con las adiciones establecidas en la Norma UNE EN 197-1
(máximo 35%), se centra en el uso de cantidades superiores de material en sustitución al clínker
(UNE EN-197-1 2000). Este grupo de materiales bien puede atraer mayor atención en el contexto
de los cementos del futuro inmediato. Materiales cementicios tales como escoria de alto horno,
ceniza y puzolanas naturales son ampliamente utilizados en la fabricación de cemento mezclado
o como un reemplazo de cemento en concreto.

Los cementos híbridos alcalinos son mezclas cementicias complejas con contenidos iniciales de
CaO, SiO2 y Al2O3 de 20%. Sus productos de reacción son mezclas complejas de diferentes
geles (el tipo de producto formado depende en gran parte de las condiciones de reacción). Los
productos de reacción formados durante la activación alcalina de cemento y las mezclas de ceniza
son un área de perspicacia científica y de interés tecnológico, y la compatibilidad entre los
principales geles cementicios, N-A-S-H y C-S-H induce el interés de estudio en los dos sistemas
.

La caracterización micro y nano estructural de las pastas generada en el sistema mencionado

anteriormente mostró que una mezcla compleja de geles amorfos (CA-S-H + (N, C) -A-S-H)
precipita en sistemas activados (ver figura 2.9). Se observó coprecipitación de los dos geles (C-
S-H + N-A-S-H) solamente en edades tempranas (28 días como máximo)). García Lodeiro et al.
(García Lodeiro I. et al., 2013) reportaron que mezclas de 70% de ceniza volante y 30% CPO
después de un año, revelaron la presencia de diferentes geles en su mayoría geles de tipo C-A-S-
H).

También observaron, que geles (N, C)-A-S-H desarrollaron en sus composiciones un mayor
contenido de calcio y un menor contenido de aluminio; estos hallazgos guardan consonancia con
literatura reportada sobre la compatibilidad del gel N-A-S-H y el gel C-A-S-H en condiciones de
equilibrio.

Micrografía SEM/EDX de mezcla de 70% ceniza volante + 30% de cemento Pórtland a

un año de activación con NaOH + “Waterglass” en cámara; b) Análisis de EDX (con
micrografías de TEM) proyectado sobre el diagrama ternario SiO2-Al2O3-CaO para los
geles detectados en el sistema 70% ceniza volante + 30% de hidratados con solución
 alcalina y agua después de un año más de los análisis EDX que se localizaron dentro del
gel tipo C-A-S-H.

2.6.3. AUTOMATIZACIÓN EN FÁBRICAS DE CEMENTO

Antes de pasar a describir la instalación automática de una fábrica de cemento, realizada

recientemente por nuestra Sociedad, desearíamos desarrollar algunas consideraciones generales
sobre la automatización en fábricas de cemento.

A través de los años, observamos que la automatización en fábricas de cemento ha tomado,

progresivamente, mayor incremento, y este desarrollo se limita a continuar el que observamos en
las industrias químicas de transformación, como el petróleo, la petroquímica, etc.

Por otro lado, la automatización aporta una estabilidad en la marcha de la fábrica. Si para pequeñas
unidades de producción (100/200 t/día) una irregularidad en la marcha no es difícil de eliminar,
para unidades de producción de 1.500, 2.000 e incluso 3.000 t/ día, resulta muy molesto, las
perturbaciones más peligrosas para el material y además necesitan más tiempo para eliminarse.
Ahora bien, una automatización evita el error humano en el mando y previene a tiempo de
cualquier perturbación. Esta estabilidad de marcha asegura principalmente la obtención de una
mejor calidad en el cemento, siendo naturalmente de gran importancia, ya que tarde o temprano
las normas de fabricación del cemento serán cada vez más severas. Queda, por tanto, bien claro
que la automatización permite reducir en su mayor parte las tolerancias existentes en las diversas
calidades del cemento.

Los puntos a considerar son los siguientes·

A. La automatización de una unidad de producción por extensión o modernización de una

fábrica existente necesita un cambio en el método de fabricación. El personal de
vigilancia y control debe habituarse a trabajar en una sala sin estar sistemáticamente en
proximidad de las máquinas. Debe, pues, controlar, vigilar, actuar en función de
informaciones suministradas por aparatos de medida, señalizaciones, mi rar incluso
receptores de televisión. Es, desde el punto de vista humano, una adaptación que no todo
el personal es, a priori, capaz de efectuar sin dificultades de más o menos importancia.
B. Es necesario que el empresario domine el problema establecido en su conjunto, y que
sea perfectamente consciente de las posibilidades que se le ofrecen. En función de los
datos característicos de la fábrica a la que pertenece, puede entonces tomar decisiones
con todo conocimiento de causa.
C. Por otra parte, debe saber que la automatización de una fábrica de cemento puede ser
realizada totalmente, en el momento de su construcción, o bien por sucesivas etapas que
permitan solucionar los problemas progresivamente unos tras otros, empezando
 normalmente por aquéllos relativos a la preparación de materias primas, para terminar en
los de la cocción. Pero debe estar persuadido de que, cuando se construye una nueva
unidad, hay cierto número de opciones fundamentales que elegir, incluso si estas opciones
no llevan consigo inmediatas adaptaciones del material o la instalación de la totalidad de
los equipos necesarios.
D. La automatización tropieza a menudo con dificultades técnicas concentradas en la
medición de ciertas dimensiones. Algunos parámetros indispensables a la automatización
son de difícil medición, especialmente en continuo. Muchos de estos problemas
encuentran una solución satisfactoria cuando la experiencia de los constructores se pone
en colaboración con la de los fabricantes de cemento.
E. El estudio y la puesta en servicio de una instalación muy automatizada, en la cual un
ordenador controla la marcha de los principales talleres de fabricación, representa una
cantidad importante de trabajo y reflexión, que debe ser el fruto de una colaboración
estrecha y confiada entre el fabricante y la empresa encargada de la realización de esta
automatización.

2.6.4. APARELLAJE

Se agrupa en armarios, según su función. Podemos distinguir:

1. Aparellaje de protección y puesta en marcha de los motores, agrupado en armarios de Baja

Tensión situados en los talleres.

2.Ciertos equipos especiales, como dosificadores, filtros de mangas, filtros electrostáticos,

tienen armarios especiales, en los que se agrupan todos los aparellajes y automatismos propios
de estos equipos.

3. El conjunto de relés necesarios a los telemandos y señalización, se agrupa en otros

armarios. Hay uno por taller y se sitúa, en general, al lado de los armarios de Baja Tensión.

Estos relés permiten tres funciones, que consideramos a continuación:

— el telemando;

— la señalización, y

— los enclavamientos.

Todos los relés son de tipo electro-mecánico.

Resumiendo: No hay en la sala de control ningún aparellaje propiamente dicho.

2.6.5. MANDO
 Veamos ahora los diferentes telemandos actuando en esta fábrica:

1. Nos encontramos, para empezar, con un mando local. Una pequeña caja de pulsadores
marcha-paro se instala al lado de cada motor. Este mando ataca, directamente, al contador
del motor considerado, siendo independiente de los armarios de relés y excluyendo todo
enclavamiento, salvo los llamados de seguridad. El pulsador de paro se puede fijar con
llave. Una vez fijo, funciona como una parada de urgencia.
2. El mando "manual-enclavado", que es un mando paso por paso mediante pulsadores a
partir de la fachada de los armarios de relés.
3. El tercer tipo, llamado mando secuencial, está situado en la sala de control. Está
constituido por algunos pulsadores de impulsión que permiten la puesta en marcha de los
motores de cada taller en un orden y un tiempo preestablecidos. El conjunto de los
motores ha sido agrupado en secuencias y cada una de estas secuencias se manda por un
sólo botón de marcha o paro. En pocos minutos, toda la línea de fabricación puede ser
puesta en servicio por el jefe de puesto, desde la sala de control.

Aparte del paro local, estos tres tipos de mando no actúan simultáneamente. El paso de uno
a otro se realiza por diversos conmutadores, situados unos sobre los armarios de aparellaje y
otros sobre lo los paneles de la sala de control. Una señal luminosa indica su posición en cada
momento.

2.6.6. SEÑALIZACIÓN

Las señalizaciones luminosas que han sido instaladas permiten:

— La visualización de los defectos sobre el aparellaje de cada motor; se materializa por un visor
luminoso en el armario de Baja Tensión.

— La visualización del estado de marcha o paro de los motores; se realiza por un visor luminoso
en dos puntos:

 en los talleres, en los armarios de relés, y

 en la sala de control, en el cuadro sinóptico.

Las señalizaciones sonoras se materializan por un claxon que se pone en marcha con la aparición
de una alarma luminosa.

2.6.7. ENCLAVAMIENTOS

Dada la existencia de un mando de tipo secuencial, los enclavamientos son numerosos y

complejos, ya que deben respetar no sólo el orden de puesta en marcha o paro de los servicios,
sino que deben permitir una temporización y controlar ciertos cambios de estado, como, por
ejemplo, en el caso del control de posición de las clapetas de los circuitos gaseosos.

2.6.8. SALA DE CONTROL

Antes de abordar la descripción de la instrumentación, es necesario presentar la sala de control.

Sala acristalada en tres de sus lados, de dimensión aproximada 10 X 10 m, enteramente
climatizada y equipada de cristales antisolares especiales y pantallas. En el centro de esta sala, un
pupitre con teléfono, clavijeto de interfono, la máquina de escribir del ordenador, el pupitre de
mando del ordenador, dos registradores y los mandos de alumbrado exterior de la fábrica.

Alrededor de este pupitre, y en disposición circular, los tableros de 1,65 m de altura. Se puede
observar la original disposición de los aparatos, similar a la de los captadores en la unidad.

El operador, sentado ante el pupitre, puede:

 vigilar las medidas principales;

 controlar las alarmas;
 observar el funcionamiento de los motores en el sinóptico;
 controlar la llama del horno y el flujo de clinker sobre la rejilla del enfriador, gracias a
dos pantallas de televisión;
 vigilar ciertas medidas principales sobre los registradores de tendencia, y en la máquina
de escribir del ordenador; -
 dialogar con el calculador por intermedio de un pupitre, y
 conversar con los puntos principales de la fábrica, gracias a un sistema de interfono.

En cambio, debe desplazarse obligatoriamente para:

 regular los puntos de consigna;

 poner en marcha o parar los talleres, y
 liberar las alarmas.

Como se puede ver, el operador dispone en esta sala de múltiples informaciones y puede conducir,
él sólo, toda la instalación.

INSTRUMENTACIÓN

Aparte de los mandos y señalizaciones que acabamos de describir, la instrumentación completa

los medios de información. La vigilancia del proceso de fabricación se hace mediante un conjunto
de indicadores y registradores, y el material de tipo electrónico utiliza una señal "standard" de
corriente eléctrica modulada proporcional 0-20 mA.
Los aparatos captadores son, en su mayoría, de tipo clásico: cañas pirométricas, termómetros,
diafragmas, contadores volumétricos, presostatos, manostatos... La fábrica está equipada con una
quincena de cadenas de regulación, que permiten obtener una marcha estable y disminuyen las
intervenciones del operador.

Estas cadenas pueden ser mandadas manualmente por el operador de la sala de control, o
automáticamente. En este conjunto, ciertas mediciones particulares merecen ser detalladas:
Temperatura del clinker en zona de cocción:

Es una medición delicada. La influencia de los gases pulverulentos y la proximidad de la llama

han aconsejado utilizar un pirómetro de dos colores, basado en la variación, con la temperatura,
de la repartición de energía en el espectro de emisión. Este aparato está montado en la fachada de
la capota de calentamiento del horno con todos sus auxiliares: circuito de agua y de aire de
refrigeración.

CALCULADOR NUMEMERICO

Instalado en una sala climatizada, situado debajo de la sala de control, incluye:

— Una unidad central, equipada con una memoria de 8.000 palabras, una unidad de entradas
numéricas y analógicas.

Un conjunto de máquinas de servicio acoplado a un lector-perforador de cinta, utilizado para

comunicar con el calculador, en el momento de introducción de los programas y para los tests. —
Una máquina de escribir eléctrica para la impresión de las informaciones.

— Un pupitre de funcionamiento, que permite al jefe de puesto conversar con el calculador. Este
transformador, tiene las siguientes funciones:

— Centralización de las informaciones: Las diversas alarmas que pueden aparecer en el curso de
la fabricación se anotan con la hora de llegada y desaparición, las diversas dimensiones, tras
escrutinio, se imprimen, permitiendo reconstruir "a posteriori" la marcha de la fábrica.

— Otra función es la de realizar balances de materia y de energía cada 24 horas o en cada punto
deseado. Se conoce así, en todo momento, el estado de los stocks, la producción, la marcha de la
fábrica y el rendimiento obtenido.
— En fin, la función más importante es la de conducción del sistema de dosificación de materias
primas, para obtener un crudo cuyo título de caliza, alúmina, sílice y hierro sea constante y dado.
Esto para un silo entero, es decir, para cerca de 1.000 t de crudo.

El calculador fija la proporción de las cuatro materias primas, sabiendo que el caudal global está
regulado en función de la pérdida de carga de la corriente gaseosa a través del molino. Para
efectuar las sucesivas regulaciones, debe tener el calculador en cuenta:

 los contenidos diversos deseados para el crudo;

 las cantidades de materias en curso de homogeneización;
 los análisis de esta materia y su valor en relación al valor previsto;
 los contenidos aproximados de las materias primas utilizadas;
 los tiempos muertos introducidos por el proceso y el sistema de análisis, y
 las posibilidades de corrección, teniendo en cuenta las gamas de los
dosificadores.

Actualmente esta instalación da excelentes resultados tras varios meses, y la precisión obtenida
en los títulos de los constituyentes del crudo es superior a la lograda operando manualmente con
análisis químico.

La automatización es, pues, en fábricas de cemento, un problema complejo. La particularidad de

las técnicas, la dificultad de encontrar soluciones simples y "standards" hacen que el querer
automatizar una fábrica de cemento sea un trabajo para un equipo coherente de especialistas y
requiera una estrecha colaboración entre los constructores y el futuro fabricante. La nueva fábrica
de ALTKIRCH es el resultado de varios años de trabajo en equipo.

III. CONCLUSIONES
  Se explicó acerca del control de calidad y su importancia en la industria cementera.
 Se dio a conocer lo concerniente a laboratorio químico y Análisis instrumental en la
industria cementera.
 Se explicaron las normas de calidad en la industria cementera.
 Se explicaron las normas de seguridad en la industria cementera.
 Se dio a conocer el sector cementero en el Perú (UNACEM)
 Se describió la comercialización y mercado.
 Se explicaron acerca de los nuevos cementos, composición química, aplicaciones.
 Se describió y explicó acerca de la automatización en la industria cementera.

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Referencias
Avalo. (2015). Las normas técnicas de cemento en el Perú. Lima: ASOCEM.

Córdova. (2018). Unión Andina de Cementos S.A.A. . Lima: Class & Asociado.

Soria. (1982). La Normalización Nacional e Internacional de cementos. Lima: Consejo Superior

de Investigaciones Científicas .

Sotomayor. (2019). Tecnologías limpias y medio ambiente en el sector industrial peruano. Lima:
Fondo Editorial.

UNACEM. (2019). UNACEM Construyendo oportunidades. Obtenido de UNACEM Construyendo

oportunidades: http://www.unacem.com.pe