MAQUINAGEM

TEXTO DE APOIO

2018
Luís Magalhães, 2018.
Departamento de Engenharia Mecânica
Instituto Superior de Engenharia
Politécnico do Porto

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 Maquinagem
introdução

MAQUINAGEM

O termo maquinagem é uma designação genérica para os processos de fabrico

que removem material de uma peça, quase sempre usando ferramentas de
corte e, a maior parte das vezes, por arranque de apara. A rectificação com
mós abrasivas e a electro-erosão são exemplos de excepções em que o
processo de maquinagem não acontece por arranque de apara.

A maquinagem é normalmente cara porque requer máquinas e ferramentas

complexas e tempos longos de execução. Usualmente produz-se um esboço
aproximado das peças através de processos primários (fundição ou forjamento,
por exemplo) que é depois maquinado, de forma a minimizar a quantidade de
material a remover.

As peças maquinadas são as que podem apresentar melhor acabamento

superficial e tolerâncias dimensionais e geométricas mais rigorosas. A
maquinagem consegue produzir geometrias muito complexas, nomeadamente
quando as máquinas são comandadas por sistemas informáticos (CNC).

A Figura 1 mostra esquemas das principais técnicas de maquinagem. Entre

estas, apenas a rectificação não ocorre por arranque de apara (o contacto
entre a mó abrasiva e a peça remove material por abrasão, provocando
desgaste). Tecnicamente, nos processos que não são de arranque de apara é
impossível medir a geometria de corte.

Neste texto estudam-se o torneamento, a fresagem e a furação.

Fig. 1 – Processos comuns de maquinagem.

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arranque de apara

ARRANQUE DE APARA

A maquinagem por arranque de apara usa

ferramentas de corte que contêm uma ou mais
arestas de corte que são mais duras que o
material a cortar. Quando uma aresta de corte é
pressionada contra o material com força suficiente
(ultrapassando a pressão específica de corte do
material) ela provoca uma forte deformação
plástica que desloca camadas sucessivas de
material ao longo de um plano associado ao
movimento relativo entre a ferramenta e a peça.
Nesse plano de corte desenvolvem-se fissuras
que causam a separação do material deslocado,
dando origem a partículas ou filamentos
chamados apara.
Fig. 2 – Torneamento.

A Figura 2 mostra um processo de torneamento (maquinagem de uma peça

que está em rotação). A ferramenta (um suporte onde está aparafusada uma
pastilha) move-se lentamente ao longo da peça segundo a direcção do avanço
(a), enquanto a rotação da peça (n) faz com que o material vá contra a aresta
de corte da pastilha com uma velocidade elevada (esta é a velocidade de corte
(Vc)). A Figura 3 mostra esquemas onde se podem identificar as direcções
referidas e o modo como a apara se forma contra a pastilha. Vê-se também, a
traço interrompido, a linha segundo a qual os planos de deslizamento se
orientam durante a deformação que leva ao arranque da apara.

Fig. 3 – Esquemas do arranque de apara em torneamento.

Para que o arranque de apara aconteça de forma contínua, removendo um

volume constante de material ao longo do tempo, é necessário coordenar os
diferentes movimentos da ferramenta com a rotação da peça. Para além disso,
é necessário garantir que se remove apenas a quantidade de material
pretendida e que se percorre toda a superfície a maquinar. Para isso usam-se
máquinas apropriadas (ditas máquinas-ferramenta) que possuem sistemas
móveis para fixação das peças e das ferramentas e que produzem os
movimentos necessários. Estas máquinas podem ser comandadas
manualmente (maquinagem convencional) ou através de sistemas informáticos
(maquinagem CNC).

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arranque de apara

Durante o arranque de apara o material é

fortemente comprimido, deforma-se e
desliza contra a ferramenta, que aquece
muito por atrito. Por isso, os materiais
usados para fazer o corte têm de manter
a sua dureza a temperaturas muito
elevadas. Os materiais das ferramentas
modernas conseguem trabalhar com
velocidades muito mais elevadas do que
aquelas que suportam as ferramentas
tradicionais, feitas de aço temperado.
Para evacuar o calor e manter a
temperatura em valores adequados
usam-se fluidos refrigerantes (óleos de
corte). A Figura 4 mostra como a
temperatura se distribui no contacto entre
a apara e a ferramenta. Fig. 4 – Temperaturas durante o corte.

A velocidade adequada a cada par material / ferramenta é recomendada pelos

fabricantes das ferramentas, que a determinam em testes adequados. O
aquecimento depende muito da velocidade de corte mas também de outros
parâmetros, como a profundidade do corte, a dureza dos materiais, a geometria
das ferramentas, o atrito, etc. Os óleos de corte são produtos solúveis em
água, muito pouco gordurosos, que arrefecem as ferramentas e removem da
zona de maquinagem as aparas e limalhas que vão sendo formadas. Este
óleos não se destinam a lubrificar o contacto peça/ferramenta, apesar de
poderem favorecer a diminuição do atrito.
A apara pode formar-se com diferentes aspectos, e pode ser contínua ou
descontínua. A apara contínua forma-se em materiais dúcteis ou com
velocidades de corte elevadas. Inversamente, a apara tende a ser descontínua
quando a velocidade de corte é baixa ou quando os materiais são frágeis. São
os parâmetros de corte (velocidade, avanço e penetramento), as propriedades
do material (estrutura, encruamento), e a geometria da ferramenta de corte que
decidem o tipo de apara.
A apara pode aderir à
ferramenta, como mostra a
Figura 5, quando materiais
dúcteis são maquinados com
baixa velocidade de corte.
Também pode ocorrer adesão
(e, eventualmente, soldadura)
quando se usam altas
velocidades para maquinar
materiais com baixo ponto de
fusão, como o alumínio. Deve-
se evitar o aquecimento
excessivo, porque favorece a
adesão e pode destruir as
ferramentas.
Fig. 5 – Apara contínua e descontínua.

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arranque de apara

A Figura 6 mostra como se deformam plasticamente os grãos da estrutura do

metal durante o arranque de apara. Na imagem da esquerda a deformação dá-
se por deslizamento uniforme dos grãos ao longo de planos quase paralelos
entre si, e a apara mantém-se contínua; na imagem da direita vê-se como se
desenvolve um fenómeno periódico em que a inclinação dos grãos deformados
se vai modificando gradualmente até que surge uma separação (fissura) que
faz quebrar a apara. Isto resulta da grande deformação que ocorre no contacto
entre a apara e o flanco da ferramenta (deformação secundária).

Fig. 6 – Apara contínua e descontínua.

As aparas contínuas podem constituir um problema quando se acumulam em

torno da ferramenta ou de partes móveis da máquina. Para evitar que se
desenvolvam, algumas ferramentas possuem arestas próprias cujo objectivo é
fragmentar a apara, como a do exemplo na imagem da direita na Figura 7.

Durante o processo de corte desenvolvem-se duas regiões de deformação

plástica (I e II, primária e secundária); a primeira domina o arrancamento da
apara e a segunda determina a possibilidade de ruptura da apara, que depende
muito das condições de deslizamento entre o material e a ferramenta,
nomeadamente do ângulo de ataque (γ) (ver Figura 7). Destes factores resulta
que a espessura (h) retirada à peça (que corresponde ao avanço) pode não ser
igual à espessura da própria apara (h’). À relação h / h’ dá-se o nome de razão
de corte.

Fig. 7 – Zonas de deformação, razão de corte e quebra-aparas.

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arranque de apara

A influência do ângulo de ataque (γ) sobre o tipo de apara pode ver-se na

Figura 8. Os ângulos positivos promovem a apara contínua, enquanto os
ângulos negativos, além de aumentarem a espessura da apara, aumentam a
deformação secundária e, assim, favorecem a sua descontinuidade e ruptura.

Fig. 8 – Influência do ângulo de ataque sobre a apara.

A norma ISO3685 classifica diversos tipos de apara conforme a sua morfologia,

de acordo com o que mostra a Figura 9. Ao percorrer a tabela no sentido
direita-esquerda e cima-baixo aumenta o volume da apara removida.

Fig. 9 – Diferentes tipos de apara segundo a norma ISO3685.

As aparas podem formar-se a temperaturas muito elevadas e ser muito

"afiadas", sendo necessário ter cuidados com o seu manuseamento,
nomeadamente para evitar queimaduras e cortes. Tratando-se de resíduos
metálicos, devem ser recicladas e nunca abandonadas no meio ambiente,
mesmo em lixeiras ou aterros.

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parâmetros de corte

PARÂMETROS DE CORTE
Os três parâmetros de corte principais são a profundidade de corte (p) (o
penetramento), o avanço (a) e a velocidade de corte (Vc). Estes parâmetros são
definidos para cada instante de uma operação de corte e são necessários para
calcular as forças entre a peça a ferramenta.
Durante o torneamento a peça encontra-se em rotação e a ferramenta pode ter
dois movimentos: o penetramento, que é perpendicular ao eixo da peça, e o
avanço, paralelo a esse eixo, ao longo da superfície da peça. A velocidade de
corte é a velocidade linear com que o material atinge a ferramenta por efeito da
rotação da peça (n) e, portanto, depende também do diâmetro da própria peça.
No exemplo da Figura 10 o penetramento (p)
é uma quantidade fixa (é a espessura
retirada à peça, ao longo de todo o seu
comprimento, de forma que o diâmetro inicial
é reduzido de 2p) enquanto o avanço (a) é o
movimento longitudinal da ferramenta, ao
longo da peça. De forma empírica, pode-se
interpretar o avanço como um movimento
“necessário para não ficar a cortar no mesmo
sítio...”.

Fig. 10 – Parâmetros em torneamento.

Durante a fresagem o penetramento

tem a direcção do eixo de rotação
da fresa (que usualmente está fixo
relativamente à máquina, sendo o
avanço feito pelo movimento da
peça). A velocidade de corte resulta
da rotação e do diâmetro da
ferramenta. No exemplo da Figura
11 (fresagem radial) o penetramento
(p) coincide com a largura da peça e
à espessura da peça é retirada uma
quantidade (l) (a largura de corte).
Fig. 11 – Parâmetros em fresagem radial.

Numa fresagem de topo as arestas de

corte fazem sempre arranque de apara por
baixo e de lado. A dimensão do corte na
base é a largura de corte (l), enquanto a
profundidade de corte (p) é limitada à altura
das pastilhas. Na Figura 12 a largura do
corte é a largura da própria peça, porque é
menor que o diâmetro da fresa (a largura
de corte máxima é igual ao diâmetro da
fresa).
Fig. 12 – Parâmetros em fresagem de topo.

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parâmetros de corte

O exemplo da Figura 13 mostra como apenas uma parte da aresta de corte de

uma pastilha entra em contacto com a peça, definindo a profundidade do corte
(p). O avanço (a) mede o deslocamento relativo entre a peça e a ferramenta ao
fim de cada rotação (da peça ou da ferramenta, conforme o processo), por isso
tem por unidades correntes mm/rot. Quando a ferramenta tem mais do que um
dente (ou pastilha) pode medir-se o o avanço por dente (az), que é o avanço (a)
dividido pelo número total de dentes (z). A velocidade de avanço (Va) [m/s] é o
produto do avanço (a) pela velocidade de rotação (n). O tempo para maquinar
uma distância L é dado por t = L Va [s].

Fig. 13 – Área de corte.

A área de corte (Ac) é o produto do penetramento (p) pelo avanço (a). Sabendo
a pressão específica de corte do material a cortar (Kc) [N/m2], então a força de
corte (Fc) é o produto dessa pressão pela área de corte: Fc = Kc p a [N].

Na Figura 13, em que a velocidade de corte é perpendicular ao papel, pode

ver-se como o ângulo que a pastilha faz com o material na direcção do avanço
(χ) não modifica o valor da área de corte, apesar de esta área poder ter
diferentes geometrias.

FORÇAS DE MAQUINAGEM

Durante o torneamento as forças de avanço e de

corte somadas correspondem à força activa (Ft),
situada no plano de trabalho, definido pelos
vectores (Vc) e (Va) (ver Figura 14). A força de
maquinagem (Fm) obtém-se acrescentando a
componente que resulta da penetração. No
entanto, é usual considerar apenas a força de
corte (Fc) para estimar a força necessária para o
torneamento, desprezando as outras forças já
que são bastante mais pequenas.

A velocidade de corte (Vc) [m/s] é a velocidade

linear periférica da peça, que é o produto da
velocidade angular [rad/s] pelo raio da peça em
rotação (Vc = ω r). Usando o diâmetro e a
rotação (n)[rpm], obtém-se Vc = π Ø n / 60 [m/s].
Fig. 14 – Forças em torneamento.

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forças de maquinagem

Durante a fresagem o movimento tangencial da fresa pode ser oposto ao do

avanço (imagem da esquerda na Figura 15, fresagem discordante), ou esses
movimentos podem ser ambos no mesmo sentido (imagem da direita, fresagem
concordante). A maior força é sempre a componente de corte (Fc), que é
tangencial à fresa e varia conforme a sua posição angular, e a força activa (Ft)
é a soma desta com a força de avanço (Fa). O número de dentes que cortam
em simultâneo (zc) pode ser superior a 1, pelo que o cálculo da força pode ser
complexo, sobretudo quando as fresas têm dentes helicoidais e maquinam
superfícies de geometria não plana. Para determinar a força de corte usa-se
apenas a área de corte que corresponde aos dentes que estão a cortar num
dado instante, pelo que a expressão da força é: Fc = Kc p az zc [N], onde (az) é o
avanço por dente, ou seja, o avanço a dividir pelo número de dentes da fresa.

Fig. 15 – Forças na fresagem radial discordante (à esquerda) e concordante (à direita).

As forças que se desenvolvem durante a furação com brocas helicoidais são de

dois tipos: as que dependem da rotação da broca (forças de corte) e as que
são resultado do avanço (forças de avanço) (ver Figura 16).
A maioria das brocas tem duas arestas de
corte para cortar em equilíbrio, anulando as
componentes radiais das forças de avanço
(Fp), restando apenas as componentes
axiais (Fa), na direcção do avanço, e as
forças de corte (Fc) em cada aresta. A área
de corte em cada dente é dada pelo produto
do avanço pelo raio da broca (que
corresponde ao parâmetro penetramento).
A velocidade de corte varia desde o
máximo, na periferia, até zero, no centro.
Por isso, a potência de corte em furação é
usualmente calculada usando apenas
metade da velocidade de corte máxima.
Fig. 16 – Forças em brocas helicoidais.

As hélices das brocas não cortam, servem apenas para remover a apara que é
arrancada no fundo do furo. O uso um fluido de corte facilita imenso a
extracção das aparas, sobretudo quando é injectado no interior do furo.

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geometria de corte
GEOMETRIA DE CORTE

A geometria de corte define os diferentes ângulos e dimensões das arestas de

corte e das áreas de corte geradas durante o arranque de apara. Neste texto
são apenas estudadas as geometrias mais comuns, nomeadamente as que
resultam da utilização de ferramentas simples em torneamento e fresagem.
Recomenda-se a consulta de literatura técnica para casos mais complexos.

- ângulo de posição da aresta de corte (χ

χ)
O ângulo que a aresta de corte faz com o
material a cortar, visto no plano que mostra a
Figura 17 (em torneamento), ou na Figura 18
(em fresagem de topo com pastilhas) é o angulo
de posição (χ), medido entre a direcção do
vector da velocidade de avanço e a aresta de
corte. Diminuir este ângulo aumenta a largura do
corte e diminui a espessura da apara, mas
aumenta o esforço na aresta de corte e piora o
acabamento superficial.
Fig. 17 – Ângulo χ em torneamento.

Diminuir χ tende a baixar a temperatura na zona

do corte (maior aresta faz melhor evacuação de
calor), o que pode aumentar a vida útil da
ferramenta. O valor mínimo deste ângulo é de
cerca de 45º, e pode aumentar até 90º, situação
em que a aresta de corte fica perpendicular à
peça, caso muito comum na fresagem de topo
com pastilhas.
Fig. 18 – Ângulo χ em fresagem.

- ângulo de ponta (ε)

Quanto maior for ângulo de ponta (ε) mais

resistente é a pastilha e mais calor é
evacuado, o que promove a duração da
ferramenta (ver Figura 19). Este ângulo
diminui com o aumento do ângulo χ , fazendo
com que a pastilha fique mais "bicuda", mas
isto pode eventualmente ser compensado
diminuindo o ângulo complementar χL.

- raio de ponta (rp) Fig. 19 – Ângulo ε em torneamento.

O raio de ponta da ferramenta (rp) é responsável pelos

sulcos que ficam nas superfícies maquinadas. Estes
serão mais acentuados quanto menor for o raio de ponta
e quanto maior for o avanço (ver Figura 20).
Fig. 20 – Raio de ponta.

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geometria de corte

A rugosidade superficial que se obtém através da maquinagem com o topo de

uma pastilha depende do seu raio de ponta, do avanço e do penetramento,
mas também do ângulo χ e do seu complementar χL . A Figura 21 mostra
exemplos dessas influências.

Fig. 21 – Influência de alguns parâmetros na rugosidade superficial.

No caso (C) a rugosidade depende apenas do raio de ponta, do avanço e do

penetramento, mas nos casos (A) e (B) ainda se podem identificar as
influências dos ângulos χ. Em princípio, quanto maior o raio de ponta melhor
será o acabamento superficial. No entanto, as arestas de corte de ferramentas
com raios de ponta muito grandes podem gerar maiores esforços e vibrações,
requerendo uma regulação cuidada dos parâmetros de corte.

Como regra geral para obter bom acabamento sugere-se que rp seja sempre
maior que p/4 e aproximadamente igual a 4a. Nessas condições, a rugosidade
total (Rt) é cerca de az2 / ( 8 rp ), em que (az) é o avanço por dente. O valor da
rugosidade superficial aritmética (Ra), que é o mais utilizado industrialmente
para caracterização das superfícies, pode ser estimado como sendo
aproximadamente 1/3 da rugosidade total.

- ângulo de inclinação (λ)

O ângulo de inclinação (λ) tem

influência na forma como a ferramenta
entra em contacto com a peça, sendo
mais importante quando há choques
ou corte interrompido. Nesses casos,
ou quando o material tem fases duras,
usa-se negativo, apesar de isso
aumentar a força de corte e piorar o
acabamento superficial (ver Fig. 22).

Fig. 22 – Ângulos λ e γ .
- ângulo de ataque (γ)

Este ângulo é importante no processo de formação de apara e no esforço de

corte. Quanto mais positivo for (mais “pontiaguda” é a ferramenta) menor é a
deformação a que a apara é sujeita, favorecendo a sua formação em contínuo.
Aumentar (γ) baixa a força de corte e a temperatura, aumentando a vida da
ferramenta, mas diminui consideravelmente a sua resistência mecânica.

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geometria de corte
- ângulo de saída (α) e de gume (β)

Na Figura 23 pode ver-se como aumentando (γ) se

diminui o ângulo de gume (β), o que diminui também
a resistência da ferramenta. É frequente usar ângulos
de ataque negativos ao maquinar materiais muito
resistentes, em corte interrompido ou quando se
procura um bom acabamento superficial, tirando
partido da maior resistência do gume e da sua maior
superfície para evacuar o calor.
Fig. 23 – Ângulos α, β e γ.

O ângulo de saída (α) varia usualmente entre 5 e 15º e destina-se a evitar o

contacto entre a ferramenta e a peça na superfície já cortada. Aumentar (α)
diminui o ângulo de gume (β), diminuindo a resistência mecânica da pastilha.

α β γ λ A tabela na Figura 24
Aços de construção 5-7 63-79 12-20 4 apresenta, a título de exemplo,
Aços ligados 5-7 69-79 6-14 4 valores correntes de ângulos
Aços INOX 5-7 71 14 4 em ferramentas de metal duro e
Aço temperado 4 82 4 4 de aço rápido usadas para
Ferro fundido cinzento 5-7 73-83 4-10 4 torneamento.
Ferro maleável 5-7 73-75 10 4
Latão 5-7 75-85 0-10 4 Devem sempre adoptar-se os
Bronze 5-7 73-85 0-10 4 valores recomendados pelo
Alumínio 10 50 30 4 fabricante das ferramentas, de
Ligas de Alumínio 6-10 62-70 14-18 4 acordo com os materiais a
Ligas de Magnésio 10 74 6 4 maquinar e com as restantes
Ligas de Zinco 12 68 10 4 condições de trabalho.
Fig. 24 – Exemplos de ângulos usados em torneamento.

Na Figura 25 pode ver-se em detalhe uma

pastilha usada numa fresa de topo (que
tem três pastilhas aparafusadas). Estas
pastilhas têm arestas de corte complexas,
que incluem quebra-aparas, e podem cortar
uma profundidade máxima (p) de 15,7 mm;
Fresando de topo, cortam em baixo e
também lateralmente, neste caso, com um
ângulo χ de 90º.
Fig. 25 – Fresagem com pastilhas.

A superfície que é cortada pela base da fresa sofre a influência do raio de

ponta das pastilhas, que criam uma textura composta de sulcos quase
circulares no fundo da peça; já a superfície vertical, que é cortada pelo lado da
pastilhas, terá uma rugosidade que depende do raio da própria fresa, e está
limitada à profundidade de corte máxima que corresponde à altura das
pastilhas. Neste exemplo a velocidade de corte é perpendicular ao papel
(resulta da rotação da ferramenta) e o avanço é feito pela peça, que se desloca
da direita para a esquerda.

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Maquinagem
ferramentas de corte

FERRAMENTAS DE CORTE

As ferramentas que trabalham por arranque de apara chamam-se ferramentas

de corte. Possuem uma ou mais arestas de corte (também chamadas lâminas
ou dentes) que são bordos afiados destinados a efectuar o arranque de apara.
Para resistirem aos esforços, as ferramentas têm de ser mais duras que o
material a cortar, têm de ser tenazes (não se podem fragmentar), e devem
resistir bem aos choques (ser resilientes), mantendo essas propriedades a
temperaturas elevadas.
Existe uma grande variedade de ferramentas de corte, a maioria adaptada a
uma técnica específica (brocas para furar, fresas para fresar, ferros para
tornear, etc.). No entanto, todas possuem arestas de corte cuja geometria
básica é idêntica em todos os casos. Algumas ferramentas são feitas numa
peça única, outras são constituídas por suportes onde são fixadas as partes
activas (geralmente pastilhas fabricadas por sinterização – em inglês “inserts”,
em francês "plaquettes"). A Figura 26 mostra alguns exemplos.

Fig. 26 – Exemplos de ferramentas de corte para maquinagem.

As ferramentas (A) e (B) são fresas de topo (trabalham na posição normal do

eixo de rotação das fresadoras, que é perpendicular à mesa da máquina). A
primeira á feita numa peça única, fabricada em material muito duro (aço
rápido), enquanto a segunda consiste num suporte onde são aparafusadas as
pastilhas. Nesta, só as pastilhas é que são muito duras, já que o suporte é
apenas estrutural. As ferramentas que permitem a substituição das arestas de
corte são muito mais utilizadas que as primeiras.
A ferramenta (C) é uma fresa radial com pastilhas. Estas fresas em forma de
disco ou cilindro são trabalham num veio que se pode montar nas fresadoras
(árvore) e que roda num eixo paralelo à superfície da mesa de trabalho (eixo
vulgarmente dito “horizontal”, apesar de ser uma designação errada...).
A ferramenta (D) é constituída por um suporte com uma pastilha para
torneamento. Os primeiros ferros de corte (ferramentas de torneamento) eram
todos maciços, fabricados numa peça só em aço temperável, como sucede
com a fresa (A). Actualmente são cada vez menos usados, dadas as
desvantagens relativamente às pastilhas.

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 MAQUINAGEM
ferramentas de corte
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS
- aços rápidos
As ferramentas em aço ao carbono (sem elementos de liga ou com baixos
teores de Cr e V) adequam-se apenas a trabalhos pouco exigentes e de baixa
qualidade. Como necessitam de ser afiadas frequentemente, a sua geometria
de corte tende a ser pouco rigorosa, sobretudo quando o afiamento é feito à
mão. Actualmente estão ultrapassadas pelas ferramentas de aço rápido (em
inglês “High Speed Steel” - HSS - ligas com 0.7 a 1.55 % de carbono com altos
teores de W, Mo, V e Cr).
Os HSS são aços relativamente fáceis de forjar
ou de maquinar e são temperáveis. Uma vez
endurecidos, mantêm a dureza (800 - 900 HV)
até temperaturas de cerca de 500 a 600ºC. A
Figura 27 compara um ferro de corte de aço
rápido (à esquerda) com um com pastilha de
aparafusar, com a chave respectiva (à direita).
Fig. 27 – Ferros de corte.

Distinguem-se dois grandes grupos de aços rápidos: os de tungsténio e os de

molibdénio (grupos T e M, respectivamente). Os do grupo T são ligados com
até 20% de W e com até 12 % Co, enquanto os do grupo M têm entre 4 a 10%
de Mo, 1.5 a 6.5 % de W e 5 a 8% de Co.
Os aços rápidos podem ser revestidos por carbonetos e outros filmes duros
(TiN, TiC, WC, Al2O3...), o que aumenta muito a vida da ferramenta e permite
aumentar a velocidade de corte, baixando o atrito.

- carbonetos sinterizados (“metal duro”)

Estes são os produtos mais usados para ferramentas. São fabricados a partir
da sinterização de carbonetos duros (WC) numa matriz aglomerante (Co).
Exibem dureza entre os 1700 e os 3000 HV. A ISO classifica-os em grupos
conforme a aplicação:

- P: ligas de ferro, apara longa e dúctil (aços);

- M: ligas de ferro, apara longa ou curta (aços INOX);
- K: ligas de ferro, apara curta (ferros fundidos), e materiais não metálicos;
- N: metais não ferrosos (alumínio);
- S: ligas resistentes ao calor (titânio);
- H: materiais endurecidos (aço temperado).

Os carbonetos sinterizados também podem ser revestidos

por filmes duros (nitreto de titânio TiN, carbonitreto de
titânio TiCN, e alumina Al2O3, numa espessura que não
ultrapassa 5 a 7 microns) (ver Figura 28). Estes
revestimentos garantem a resistência e a dureza a quente,
diminuem o coeficiente de atrito e são refractários,
evitando o aquecimento do substracto.
Fig. 28 – Filmes duros.

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Maquinagem
ferramentas de corte

- cermets
Os cermets (abreviatura de cerâmico-metal) são produtos sinterizados
(fabricados por pulverometalurgia) constituídos por agregados de cerâmica
numa matriz metálica de Co, Ni ou Mo. Contêm compostos refractários, como o
TiC, TiN, TaC, NbC e o WC, e têm algumas vantagens relativamente aos
carbonetos sinterizados: são mais duros a quente, resistem melhor à oxidação
e à adesão e cortam com um coeficiente de atrito mais baixo.

Os cermets conseguem trabalhar com velocidade superior à dos carbonetos,

mas inferior à dos cerâmicos. São muito usados para acabamento em aços,
mas não se recomendam para desbaste e maquinagem profunda nem para
ligas não ferrosas (Al, Cu, Ni).
- cerâmicos
Tendo como principal desvantagem a sua fragilidade (resistem mal a choques
e a maquinagem descontínua), conseguem trabalhar com alta velocidade e
grande resistência ao desgaste. Os cerâmicos mais usados são a alumina
(Al2O3) e o nitreto de silício (Si3N4), nalguns casos reforçados com fibras de
carboneto de silício (SiC). Conseguem manter a dureza (1770 - 1870 HV) até
cerca de 1200ºC, exibindo grande resistência à oxidação e baixo coeficiente de
dilatação, para além de não se deformarem plasticamente.
Apesar do baixo atrito, não são adequados para ligas não ferrosas de Al, Mg e
Ti. Cortam bem os aços, os ferros fundidos e as ligas de níquel.

- nitreto de boro cúbico

O nitreto de boro cúbico (CBN - cubic boron
nitride) é sinterizado numa base cerâmica dando
origem a um material muito duro (3500 HV até aos
2000ºC). É mais resistente ao choque e tem maior
vida útil do que muitos cerâmicos, apesar de ser
muito mais caro) (ver Fig. 29). Permite maquinar
materiais muito duros, como aços tratados e ligas
de Co e Ni, com baixa rugosidade (0.3 Ra).
Fig. 29 – Pastilhas de CNB.

- diamante policristalino
Esta forma de diamante sintético (PCD) apresenta dureza
até 5000 HV (é o material de ferramentas mais duro) e,
por ser frágil, usa-se muitas vezes soldado numa base de
metal duro, que lhe confere resistência ao choque (ver
Fig. 30). Proporciona excelente acabamento superficial e
grande vida da ferramenta, mas tem afinidade química
com metais ferrosos (pode formar grafite).
Fig. 30 – Pastilha de PCD.

Com uma condutibilidade térmica cinco vezes superior ao CBN, não se

recomenda quando a temperatura da zona do corte é superior a 600ºC. Por ser
muito caro, usa-se apenas para cortar materiais extremamente duros
(compósitos de matriz metálica, fibras de vidro e carbonetos, por exemplo).

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 MAQUINAGEM
ferramentas de corte

A Figura 31 compara os materiais para ferramentas em termos de dureza e

tenacidade, num gráfico cujos extremos são ocupados pelos revestimentos de
diamante (os mais duros e frágeis) e pelos aços rápidos (os mais resistentes ao
choque). A Figura 32 mostra variação da dureza com a temperatura de alguns
materiais usados em ferramentas.

Fig. 31 – Dureza e tenacidade de materiais para ferramentas.

Fig. 32 – Dureza de alguns materiais em função da temperatura.

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Maquinagem
ferramentas de corte

A Figura 33 compara o tempo

necessário para maquinar um dado
volume de material usando
ferramentas de diferentes materiais,
supondo que funcionam no limite da
velocidade de corte correspondente.
Nesta comparação vê-se como um
trabalho de mais de uma hora
executado com aço rápido pode ser
feito em cinco minutos usando
carbonetos revestidos.
Fig. 33 – Comparação entre velocidades de corte.

AVARIAS E DESGASTE DE FERRAMENTAS

O desgaste ocorre tendencialmente segundo um dos quatro modos seguintes:

(1) adesão: porções do material da peça soldam-se à ferramenta, na face de

saída ou formando aresta postiça. Para que isto aconteça é necessário que
a temperatura seja elevada e que os materiais sejam metalurgicamente
compatíveis (soldáveis). Ocorre sob grande pressão, mesmo a velocidades
baixas ou moderadas;

(2) abrasão: surgem riscos, quase sempre provocados por partículas de

desgaste que se libertaram da pastilha ou de fases duras da peça. Sendo
metálicas, encruam e tornam-se ainda mais duras. Quanto menos dura for a
pastilha mais sofre abrasão;

(3) difusão: quando a temperatura se eleva promove a passagem de micro-

partículas (elementos químicos) entre a peça e a pastilha, fenómeno que
ocorre mais frequentemente quando a velocidade de corte é muito elevada.
É usual que este fenómeno dê origem a crateras na aresta de corte, mas
também pode aumentar o desgaste da face de saída;

(4) oxidação: consiste na formação de óxidos superficiais que facilmente se

desgastam quando solicitados mecanicamente. É mais visível fora da zona
do corte, já que aí os óxidos são removidos pelo desgaste durante o corte.
A oxidação deve-se às altas temperaturas e ao meio ambiente em que é
feita a maquinagem. Afecta sobretudo as ferramentas de aço rápido, apesar
de acontecer também em alguns cerâmicos ou carbonetos sinterizados.

Muitas vezes as ferramentas sofrem desgaste rápido porque não são utilizadas
de acordo com as indicações do fabricante. Dada a especificidade dos
produtos modernos, é muito importante respeitar os parâmetros de corte que
são por eles indicados, e usar as ferramentas apenas para os materiais que
são recomendadas. As condições de maquinagem variam muito de caso para
caso. Por exemplo: algumas pastilhas não resistem ao choque térmico,
portanto não podem ser arrefecidas, enquanto outras aquecem de tal modo
que avariam rapidamente se não forem usados fluidos de corte …

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 MAQUINAGEM
ferramentas de corte

As arestas de corte estão sujeitas a solicitações extremas e, por isso, sofrem

grande desgaste. Os danos nessas arestas prejudicam muito a qualidade do
corte e podem inutilizar rapidamente as pastilhas. A Figura 34 mostra danos
frequentes em pastilhas e indica soluções possíveis. A Figura 35 mostra
exemplos de pastilhas.
FRACTURA DA PONTA
- reduzir o avanço
- reduzir o penetramento
- usar material mais tenaz e menos duro
- usar uma pastilha com maior espessura

DESGASTE NA FACE DE SAÍDA

- reduzir a velocidade de corte
- usar uma pastilha mais resistente

ENTALHES
- reduzir o avanço
- reduzir a velocidade de corte
- baixar o ângulo de posição
CRATERA NA FACE DE ATAQUE
- reduzir o avanço
- reduzir a velocidade de corte
- usar uma pastilha mais resistente
APARA ADERENTE (ARESTA POSTIÇA)
- aumentar a velocidade de corte
- aumentar o avanço
- usar quebra-aparas
- usar fluido de corte mais viscoso
ARESTA MARTELADA
- alterar o avanço
- alterar o penetramento
- alterar o ângulo de posição
- usar outro quebra-aparas
FISSURAS TÉRMICAS
- reduzir o avanço
- reduzir a velocidade de corte
- aumentar a quantidade de fluido de corte
FRAGMENTAÇÃO DA ARESTA DE CORTE
- reduzir o avanço
- aumentar a velocidade de corte
- usar quebra-aparas mais forte
- usar pastilha mais tenaz

Fig. 34 – Danos em pastilhas e possíveis soluções.

Fig.35 – Exemplos de pastilhas com diferentes geometrias.

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Maquinagem
fluidos de corte

FLUIDOS DE CORTE
Usam-se fluidos de corte na maquinagem
não para diminuir exageradamente o atrito
(o que poderia evitar o arranque de apara
fazendo a ferramenta “patinar” na peça)
mas sobretudo para arrefecer a ferramenta
e a peça, evitando a adesão, e também
para remover as partículas de desgaste
formadas (aparas e pequenas limalhas). Os
“óleos de corte” injectados nas zonas de
maquinagem (ver Figura 36) são sobretudo
líquidos de arrefecimento e de limpeza, e
não produtos viscosos. Como excepção,
usam-se óleos gordurosos em algumas
operações lentas de extremo esforço (por
exemplo, quando se faz uma rosca usando
um “macho“ de roscar).
Fig. 36 – Fluidos de corte numa furação.

Os lubrificantes usados no corte por arranque de apara podem ser sólidos

(apenas para lubrificar), líquidos (óleos, emulsões, fluidos sintéticos e semi-
sintéticos, para arrefecer e lubrificar) e gasosos (jacto de gás, névoas ou
“spray”, essencialmente para limpeza da zona do corte). Para além destas
funções, os fluidos de corte podem impedir a oxidação dos metais, que tende a
ocorrer rapidamente em contacto com a atmosfera a alta temperatura.

- sólidos
São muito usados a grafite e o bissulfureto de molibdénio (MoS2) na forma de
pastas (pó misturado com massa ou óleo). São aplicados na face de ataque
das ferramentas, onde preenchem as rugosidades superficiais. Destinam-se a
reduzir o atrito e a pressão nas rugosidades mais salientes, evitando a adesão.

Por vezes incorporam-se elementos químicos nos metais para facilitar o corte
(agentes sólidos de melhoria de corte). São aditivos metalúrgicos, como
enxofre, selénio e chumbo, que dão origem a ligas como os aços de corte fácil,
por exemplo.

- líquidos
Arrefecem a zona do corte, removem a apara e as partículas de desgaste, e
reduzem o atrito. Nalguns casos os líquidos contêm aditivos químicos que
reagem com as superfícies e formam óxidos que se destinam a reduzir o atrito
ou a evitar a adesão e a gripagem (estes óleos dizem-se "activos" e usam-se
em para maquinagem em condições muito severas - por exemplo quando se
maquinam aços duros). Os aditivos do tipo EP (Extrema Pressão) formam
compostos de cloro, enxofre ou fósforo que impedem a adesão. Deve
seleccionar-se correctamente o óleo de corte para que reaja convenientemente
com os metais (muitos aditivos são incompatíveis com ligas de cobre e outros
metais não ferrosos).

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 MAQUINAGEM
fluidos de corte

Os óleos podem ser usados sem diluição ou misturados com água (as
emulsões com proporção de 1 a 20% de óleo são usualmente chamadas “óleos
de corte”). A maioria são produtos de base mineral, mas também se usam
óleos gordos (de origem animal), óleos vegetais e ésteres. Os fluidos de corte,
mesmo os que só limpam e arrefecem, não podem oxidar as máquinas nem as
ferramentas com que contactam (é por isso que não se usa apenas água...).

Quando se faz uma emulsão, o óleo

deve ser adicionado lentamente à água
e nunca ao contrário, para evitar a
formação de espuma. As emulsões
podem ser transparentes (com elevada
percentagem de sabão, indicadas para
rectificação superficial porque deixam
ver as peças durante a maquinagem),
pesadas (emulsões feitas com óleos
viscosos para maquinagem difícil) e
opacas (emulsões de cor branca). Estas
últimas são as mais comuns, com bom
poder anti-oxidante e de baixo custo,
são boas também para refrigerar e
limpar (ver Fig. 37). Algumas emulsões
são feitas com óleos sintéticos (3 a 10%
de óleo) e têm pacotes de aditivos
específicos, por exemplo anti-desgaste,
detergentes, etc. São mais caras mas
têm melhor capacidade de refrigeração,
e algumas podem ser biodegradáveis.
Fig. 37 – Emulsão projectada por uma fresa.

- gases
A injecção de fluidos sob a forma de gás pode ser feita quando só se pretende
lubrificar ou arrefecer ligeiramente o corte. Nestes casos o fluido é projectado
sob a forma de névoas ou sprays. Isto permite usar baixo caudal (< 50 ml/h),
com respectiva redução de custos e de danos para o ambiente, e melhora a
visibilidade da zona do corte, apesar de exigir um sistema de exaustão
adequado.

O gás mais utilizado em maquinagem é o ar comprimido. Ajuda à evacuação

do calor e remove as partículas da zona de trabalho. Árgon, hélio, azoto e CO2
também são muito usados quando se pretende proteger da oxidação a zona do
corte. São soluções mais caras, justificadas apenas em casos especiais ou em
maquinagem de precisão.

Os lubrificantes são produtos que se degradam com o tempo e podem desenvolver fungos e
bactérias que provocam doenças de pele difíceis de tratar. Por isso não se deve tocar
directamente com a pele em chapas armazenadas ou noutras superfícies que foram oleadas
há muito tempo: o óleo quase não se vê e pode já estar muito degradado...

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Maquinagem
torneamento

TORNEAMENTO
O torneamento é um processo de maquinagem por arranque de apara em que
se mantém a peça a rodar sobre si própria. Esta rotação da peça [rpm] é
responsável pelo movimento que gera o corte, portanto a velocidade de corte
(Vc) [m/s] (linear) depende do diâmetro da peça.O penetramento e o avanço são
feitos por movimentos da ferramenta de corte.
O movimento de avanço pode ocorrer
paralelamente ao eixo de rotação da
peça (torneamento paralelo, longitudinal
ou, simplesmente, torneamento), ou
segundo a perpendicular a esse eixo
(quando este movimento é feito no topo
da peça chama-se facejar). A Figura 38
mostra estes dois casos: em
torneamento (A), o penetramento é
perpendicular ao eixo da peça, mas em
facejamento (B) ele é paralelo a esse
eixo.
Fig. 38 – Tornear e facejar

A Figura 39 mostra torneamento

paralelo (A), facejamento (B) e
torneamento curvo (C). Neste caso a
curvatura é conseguida fazendo
movimentos da ferramenta em dois
eixos ao mesmo tempo. Como a
ferramenta de corte tem de estar à
altura do eixo da peça, nunca se
fazem movimentos no eixo “vertical”.
É obrigatório escolher uma pastilha
com geometria adequada a cada
caso, uma vez que é necessário que
a aresta de corte encoste à peça
sem que o suporte bata nela.
Fig. 39 – Torneamento com pastilhas.

A Figura 40 apresenta operações básicas de torneamento. Segundo a norma

DIN8598 designam-se por: (A) - torneamento longitudinal; (B) - torneamento
helicoidal; (C) - perfilar (com movimentos conjugados em dois eixos); (D) -
torneamento de forma (a ferramenta já tem a forma pretendida); (E) - sangrar
(corta a peça); (F) - facejar. Nas operações (A), (B) e (C) o avanço é
longitudinal. Nas operações (D), (E) e (F) o avanço é transversal. A maioria
destas operações pode ser feita no interior da peça (dentro de tubos ou furos).

Fig. 40 – Algumas operações de torneamento (DIN8589).

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 MAQUINAGEM
torneamento

Uma vez seleccionada a ferramenta adequada para cortar um dado material e

tendo adoptado um penetramento bem tolerado pela ferramenta (para evitar
vibrações e aquecimento exagerado), deve garantir-se que a velocidade de
corte é a recomendada pelo fabricante da ferramenta. Então a qualidade das
superfícies passa a depender apenas da geometria da pastilha (raio de ponta e
ângulos - páginas 11 e 12) e do avanço da ferramenta [mm/rot]. Este parâmetro
é determinante: a um avanço maior corresponde uma rugosidade superficial
maior (como se vê na imagem da esquerda na Figura 41).

Fig. 41 – Torneamento com diferentes avanços.

O penetramento (espessura de material cortado) está limitado pela resistência

mecânica da ferramenta, que é maior em pastilhas mais espessas e com maior
ângulo de ponta, e também pelo tamanho da aresta de corte. Quanto maior for
a quantidade de aresta a cortar maiores são as vibrações na ferramenta,
portanto menor tende a ser a qualidade das superfícies maquinadas.

- ferramentas para torneamento

As ferramentas para torneamento são vulgarmente chamadas “ferros de corte”
(reminiscência do tempo em que não existiam pastilhas). O ferros de corte de
aço (HSS), feitos numa peça só, já só se usam em situações de corte
interrompido, ou com choques, uma vez que as pastilhas são mais frágeis e
quebram facilmente nessas condições.
A maioria dos ferros de corte modernos usa
pastilhas de aparafusar (furadas) ou pastilhas
sem furo que são fixadas ao suporte por um
grampo de aperto (ver Figura 42). Estas
ferramentas não se podem afiar, é necessário
substituir a pastilha quando sofre desgaste
significativo. Fig. 42 – Fixação das pastilhas.

Muitas pastilhas têm mais do que uma aresta de corte, pelo que podem ser
usadas em várias posições até gastar todas as arestas. Conforme a direcção
para onde está orientada a aresta de corte, relativamente à ferramenta, esta
diz-se “esquerda” ou “direita”. No entanto, uma dada ferramenta pode facejar “à
esquerda” ou “à direita”, conforme a direcção para onde está orientada a face a
maquinar relativamente ao eixo da peça (esta nomenclatura presta-se a
confusões, porque nos tornos convencionais a ferramenta está colocada em
posição oposta à que se encontra nos tornos de controlo numérico...).

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Maquinagem
torneamento

A figura 43 mostra algumas situações de torneamento:

(A) - ferro esquerdo com pastilha quadrada para tornear e facejar à esquerda;
(B) - ferro esquerdo com pastilha afiada em ângulo, colocado numa posição em
que consegue tornear e facejar à direita;
(C) - ferro com pastilha redonda, utilizada para maquinar superfícies com bom
acabamento, consegue gerar concordâncias cujo raio nunca pode ser
menor que o raio da pastilha. Neste exemplo, dada a forma e a posição do
suporte, consegue facejar topos pouco profundos à esquerda e à direita;
(D) - ferro direito colocado para tornear e facejar à esquerda;
(E) - pastilha pontiaguda num ferro interior direito, consegue tornear e facejar à
esquerda, e produzir o pormenor no fundo do furo (rasgo ou canal);
(F) - idêntico ao caso anterior mas com pastilha triangular, demasiado grande
para conseguir fazer o mesmo trabalho;
(G) - ferro direito com pastilha quadrada numa posição semelhante aos casos
(E) e (F). Esta pastilha tem maior ângulo de ponta, portanto é mais
adequada para fazer desbastes com maior profundidade de corte.

Fig. 43 – Torneamento exterior (à esquerda) e interior (à direita).

O torneamento interior é mais difícil porque requer ferramentas mais compridas

e estreitas, capazes de penetrar em furos no interior das peças. Isso faz com
que a quantidade da ferramenta que está suspensa seja maior, o que causa
vibrações indesejadas e limita a qualidade das superfícies. Para torneamento
interior em furos muito estreitos ainda é comum o uso de ferros maciços, de
aço rápido, porque não há espaço para aparafusar convenientemente uma
pastilha na pequena ponta desses ferros (por vezes usam-se pequenas
pastilhas soldadas num suporte). A Figura 44 mostra ferros de corte para
torneamento interior.

Fig. 44 – Ferros de corte para torneamento interior.

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 MAQUINAGEM
torneamento

A abertura de roscas (filetagem) é possível no torno, usando pastilhas de forma

com a geometria correspondente ao espaço entre os filetes da rosca. É uma
operação que pode ser feita no exterior ou no interior das peças. Para que a
rosca seja correctamente gerada é necessário que o avanço da ferramenta
seja coincidente com o passo da rosca. Para isso os tornos dispõem de um
mecanismo sincronizador que controla o avanço e recuo da ferramenta (no
torno é praticamente impossível abrir roscas com avanço manual). A Figura 45
mostra duas operações de filetagem, uma interior e outra exterior.

Fig. 45 – Abertura de rosca interior (à esquerda) e exterior (à direita).

O torneamento com ferros de forma é muito usado para gerar superfícies com
geometria predefinida. Na maior parte dos casos estes ferros têm avanço
radial, perpendicular ao eixo de rotação da peça, e maquinam de uma vez toda
a sua forma, que fica “impressa” na peça. São muito usados para fazer canais
em semi-círculo para alojar o-rings (vedantes), chanfros, rasgos, nervuras, etc.

Usando dispositivos auxiliares, é ainda possível efectuar outras operações num

torno convencional, como furar (com uma broca, ao longo do eixo de rotação),
mandrilar furos (rectificar o diâmetro com um mandril), alargar furos (“boring”,
com brocas de pastilhas), etc. Também se podem usar ferramentas especiais
como, por exemplo, as recartilhas, que possuem rolos duros rotativos que são
pressionados para marcar as superfícies e produzir texturas. A maioria dos
tornos permite modificar o ângulo longitudinal do avanço e, assim, tornear
peças cónicas. A Figura 144 mostra alguns exemplos de operações possíveis:

Fig. 46 – Torneamento com ferros de forma e outras operações.

(A) - ferro de chanfrar, com avanço axial, quebra arestas a 45º;

(B) - ferramenta de recartilhar, marca texturas nas superfícies;
(C) - ferro de sangrar, com avanço radial até ao eixo, separa (corta) a peça;
(D) - ferro de forma, para abrir rasgos, caixas e outras formas (avanço radial);
(E) - ferro de forma de roscar, avanço axial automático;
(F) - broca helicoidal a furar no topo (avanço axial).

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Maquinagem
torneamento

TORNOS
Um torno é uma máquina tem por objectivo fazer rodar a peça a trabalhar e
que, ao mesmo tempo, é capaz de movimentar a ferramenta de corte
relativamente à peça. A versão mais comum destas máquinas é o torno
paralelo horizontal, ou torno “universal”, idêntico ao da Figura 47.

Fig. 47 – Torno paralelo.

Os tornos modernos têm um motor eléctrico interno que gera todos os seus
movimentos (em instalações industriais mais antigas o movimento tinha origem
noutra máquina, por exemplo a vapor, e era distribuído por veios, polias e
correias para as diferentes máquinas da fábrica). Este motor está acoplado a
uma caixa de velocidades que tem duas saídas principais: a árvore (eixo de
rotação da peça) e o conjunto vara e fuso (elementos que transmitem
movimento para o carro porta-ferramentas) (ver Figura 48). A regulação destes
movimentos é separada: a árvore atinge mais de 2000 rpm, enquanto o avanço
linear do carro porta-ferramentas é lento, da ordem dos m/min.
A bucha é um elemento de fixação que segura as peças por aperto e roda
solidária com a árvore. O carro (ou mesa) porta-ferramentas move-se ao longo
do barramento e é constituído por um conjunto de suportes onde se montam as
ferramentas de corte. O ponto móvel é um elemento auxiliar, que também se
move sobre o barramento, que serve para apoiar a extremidade das peças, ou
para montar algumas ferramentas (como brocas, mandris, etc.). O ponto só se
move manualmente.

Fig. 48 – Componentes principais de um torno paralelo convencional.

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 MAQUINAGEM
torneamento

O barramento é um elemento fundamental num torno. É constituído por duas

barras rectificadas que servem de suporte aos movimentos da ferramenta, pelo
que não podem estar empenadas ou apresentar irregularidades (mossas,
riscos...), já que estes defeitos são reproduzidos nas peças durante a
maquinagem. A Figura 49 mostra um barramento e, na imagem da direita, um
esquema das forças transmitidas pelo carro porta-ferramentas ao barramento.

Fig. 49 – Barramento e forças sobre o barramento.

Nos tornos convencionais o barramento é paralelo ao eixo da árvore motora

(por convenção é o eixo Z, ao longo do qual o carro porta-ferramentas e o
ponto móvel se deslocam). A mesa desloca-se nas direcções X e Z, de forma
automática ou manual, e possui um eixo auxiliar que pode rodar no plano XZ,
permitindo alinhar o porta-ferramentas num eixo não paralelo ao barramento
(ver Figura 50). Durante o torneamento não se efectuam movimentos em Y.

Fig. 50 – Eixos dos movimentos num torno.

O avanço automático move a

mesa paralelamente ao eixo Z
(nalguns tornos o avanço
automático também pode ser
feito com um pequeno ângulo).
O torneamento cónico faz-se
manualmente, avançando o
porta-ferramentas (mas não a
mesa) depois de o ter rodado
de um dado ângulo (ver Figuras
50 e 51). Fig. 51– Torneamento paralelo e cónico.

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Maquinagem
torneamento

A Figura 52 mostra elementos de

um torno convencional, estando a
ser torneada uma peça apertada na
bucha e apoiada no ponto móvel:
Dispositivos:
A – bucha de aperto
E – ponto móvel

Manivelas:
B – movimento rápido em Z
C – movimento em X
D – movimento lento (usualmente é feito em
Z, mas aqui está rodado para um dado
ângulo, fazendo torneamento cónico).
Fig. 52 – Elementos de um torno convencional.

Existem tornos que, apesar de funcionarem com os mesmos princípios, têm

diferentes geometrias e dispositivos, como os exemplos na Figura 53. No caso
(A) vê-se um torno universal e, no caso (B), um torno revolver, assim chamado
pela sua torre porta-ferramentas rotativa que permite a selecção rápida de
ferramentas diferentes. O torno em (C) é um copiador, em que os movimentos
da ferramenta são comandados por um sistema apalpador auxiliar. Este
percorre a superfície de uma peça já fabricada (modelo) e reproduz essa
geometria na peça que está a ser maquinada. O modelo em (D) é um torno
vertical, máquina muito usada para tornear peças de grandes dimensões
(argolas, tubos, etc.). O torno em (E) é uma máquina computorizada de
comando numérico (CNC, o tipo mais utilizado actualmente), e o torno em (F) é
um torno automático, muito útil para a produção de peças em série (o material
é introduzido na bucha pelo interior da árvore, as cabeças múltiplas realizam
diferentes operações, e a peça é depois sangrada (cortada); o ciclo recomeça
de forma automática).

Os tornos CNC têm como

vantagem o facto de serem
programáveis, de forma que
efectuam a maquinagem
sem a intervenção manual
do operador. Isto permite
grande rigor dimensional e
boa reprodutibilidade das
peças fabricadas. São
máquinas que trabalham
fechadas, o que melhora
muito a segurança e a
limpeza (não há perigo de
peças soltas poderem atingir
o utilizador, não há salpicos
de óleo de corte nem se
espalham aparas pelo chão
da oficina).

Fig. 53 – Diferentes tipos de tornos.

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 MAQUINAGEM
torneamento

Os tornos CNC e os chamados centros de

maquinagem têm sistemas porta-ferramentas
com vários ferros de corte e outras ferramentas
que o programa informático pode seleccionar
(ver Figura 54). Podem ter motores auxiliares
com movimentos em eixos próprios, como se vê
na Figura 55: o torno da esquerda tem duas
buchas (C) com movimentos de rotação, um
porta-ferramentas rotativo (com movimentos de
maquinagem em Z e Y), e um motor auxiliar (B)
com uma ferramenta pivotante e capaz de se
deslocar segundo X. A máquina na imagem da
direita tem duas árvores (C1) e (C2), e três
porta-ferramentas, o principal com movimentos
(X1) e (Y1) e outros dois com motores rotativos.
Fig. 54 – Porta- ferramentas CNC.

Fig. 55 – Máquinas CNC com múltiplos eixos auxiliares.

Os tornos de comando numérico podem gerar formas complexas produzindo

movimentos simultâneos em mais que um eixo de trabalho. Para esse efeito, a
maioria destas máquinas é capaz de fazer interpolações sucessivas em cada
um dos planos de
trabalho (tornos de
controle 2D). Os tornos
mais complexos são
capazes de interpolar
simultaneamente nos
três planos XZ, YZ e
XY (são máquinas de
controle 3D). Para
além do preço e dos
custos de operação,
estes tornos têm como
principal limitação a
dimensão das peças
que cabem no seu
interior (ver Fig. 56). Fig. 56– Aspecto de um torno CNC.

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Maquinagem
fresagem

FRESAGEM

A fresagem é a forma mais comum de maquinagem por arranque de apara: a

ferramenta de corte (fresa) roda sobre si própria enquanto a peça se move com
a mesa da máquina. A velocidade de corte (Vc) [m/s] (linear) é gerada pela
rotação da fresa [rpm] e depende apenas do diâmetro da ferramenta.

A fresagem pode ser

radial ou de topo (ver
Figura 57). No primeiro
caso (A) o corte é feito
apenas com a superfície
cilíndrica lateral da fresa,
enquanto na fresagem
de topo (B) a fresa corta
também por baixo. Fig. 57 – Fresagem radial (à esquerda) e de topo (à direita).

Na fresagem radial o avanço só pode ser feito numa direcção, enquanto na

fresagem de topo a peça pode mover-se em qualquer direcção do plano XY
(assumindo que o eixo motor coincide com o eixo Z). A maioria das máquinas
modernas só tem eixo motor na "vertical", adequado a fresagem de topo, mas
também pode usar fresas radiais, que são montadas usando um adaptador.

As fresas de aço rápido usam-se sobretudo

quando a maquinagem é interrompida ou
com choques, uma vez que as pastilhas são
mais frágeis e tendem a quebrar nessas
situações. A Figura 58 mostra uma fresa
radial helicoidal de aço rápido, muito eficaz
no desbaste de superfícies.
Fig. 58 – Fresa radial de aço rápido.

A Figura 59 mostra uma fresa radial de aço rápido (à esquerda), e várias fresas
radiais de pastilhas. As fresas com forma de disco usam-se para abrir rasgos
ou canais (podem ser fresas de forma) e também servem para cortar.

Fig. 59 – Fresas radiais de aço rápido e de pastilhas para cortar e abrir rasgos e canais.

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 MAQUINAGEM
fresagem

Há fresas radiais de forma, em aço

rápido, para talhar engrenagens, como a
da Figura 60 (o espaço entre os dentes
desta fresa corresponde ao perfil dos
dentes de uma roda dentada). Para este
trabalho usa-se um suporte especial
rotativo que sincroniza os movimentos
da fresa e da peça.
Fig. 60 – Fresa radial HSS para engrenagens.

A maioria das fresas

modernas é de topo e tem
pastilhas. Consistem num
suporte com adaptador para
encaixe rápido no porta-
ferramentas da máquina e
podem ter um número
variado de pastilhas. Nos
exemplos da Figura 61 as
duas primeiras fresas só têm
uma pastilha, a do meio tem
quatro e a da direita tem sete. Fig. 61 – Fresas de topo com pastilhas.

Quando uma fresa de topo está em rotação a zona cortada tem a forma
descrita pela trajectória das pastilhas. Por isso, mesmo que a fresa só tenha
uma pastilha, a zona do corte é circular. Usualmente evitam-se as fresas de
pastilha única para evitar flexão rotativa do suporte (há menos equilíbrio radial,
o esforço é sempre feito no mesmo ponto da fresa).

A Figura 62 mostra, do lado esquerdo, uma fresa radial que está a cortar com a
parte lateral das pastilhas (por baixo da peça) e três fresas de topo usadas em
desbaste; no lado direito há apenas fresas de topo, uma de suporte longo, para
fresar em profundidade (faz passagens horizontais sucessivas), uma pequena
fresa helicoidal de aço rápido a trabalhar à sua profundidade máxima, uma
fresa equipada com uma pequena pastilha helicoidal que tem várias arestas de
corte (capaz de maquinar esquinas, um corte interrompido com choques) e,
finalmente, uma fresa com muitas pastilhas aparafusadas numa geometria
helicoidal (para fazer um grande desbaste lateral numa só passagem).

Fig. 160 – Exemplos de aplicação de diferentes fresas.

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Maquinagem
fresagem

De uma forma geral, as fresas de

topo não devem maquinar com
avanço ao longo do eixo Z (furar,
entrar na peça em profundidade -
“plunging”), a não ser que sejam
ferramentas próprias para isso.
Para furar é necessário que a
fresa corte todo o material por
baixo de si, e que o remova da
cavidade entretanto criada. As
fresas normais de desbaste só
podem penetrar em profundidade
alguns milímetros, conforme a
altura das pastilhas. Fig.63 – Exemplos de entradas em fresagem.

A Figura 63 mostra diferentes formas de entrada de fresas na peça: (A) - corte

de uma largura Y com a face lateral avançando ao longo de X (repetido em
diversos passes, cada um a maior profundidade); (B) – entrada em rampa X+Z;
(C) – série paralela de entradas em profundidade Z (como é na face é fácil
extrair a apara); (D), (E) – entrada lateral seguida de movimentos no plano XY;
(F) - entrada em Z simultânea com movimento circular no plano XY (a forma
mais comum de fazer furos com fresas); (G) – maquinagem com eixo de
rotação a 90º com entrada na face.

Há uma grande diversidade de operações básicas de fresagem, como aplainar,

abrir rasgos, fresagem de forma, quebra de esquinas, abertura de caixas, etc.,
que se conseguem com simples movimentos lineares de avanço. No entanto,
certas superfícies necessitam de movimentos interpolados em um ou mais
planos, como, por exemplo, a maquinagem circular (fazer uma parede
cilíndrica), helicoidal (fazer uma parede cilíndrica com profundidade maior que
a altura da pastilha, o que obriga a passagens sucessivas cada vez mais
profundas) e ainda a interpolação 3D (para gerar superfícies cónicas, esféricas
ou de topografia variável nos três eixos principais). A Figura 64 mostra alguns
exemplos de operações que, neste caso, podem ser quase todas executadas
pela mesma fresa.

Fig. 162 – Exemplos de operações de fresagem.

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 MAQUINAGEM
fresagem

Uma das questões mais importantes da maquinagem CNC é a optimização dos

programas que definem a estratégia de maquinagem, que inclui as trajectórias
das ferramentas até à obtenção da forma final. É um assunto complexo, fora do
âmbito deste texto, que é
actualmente realizado com a ajuda
de “software”, uma vez que é
necessário ponderar múltiplos
parâmetros: ferramentas e eixos de
movimento disponíveis, parâmetros
de corte, tempo de maquinagem,
vida das ferramentas, qualidade das
superfícies, etc. As Figuras 65 e 66
mostram exemplos de trajectórias de
fresagem.
Fig. 65 – Desbaste em fresagem de topo.
A qualidade das superfícies depende
muito da geometria das pastilhas e
dos parâmetros de corte. Para fazer
desbaste maximiza-se a quantidade
de material retirado em cada
passagem da ferramenta, que é
escolhida para trabalhar com grande
avanço e penetramento. Já para
operações de acabamento usam-se
avanços lentos, passes de baixa
profundidade e ferramentas que
proporcionam baixa rugosidade nas
superfícies maquinadas.
Fig. 66 – Acabamentos em fresagem de topo.

Na fresagem de topo a pastilha pode cortar com a parte de baixo e com a parte
lateral. A aresta de corte, na parte de baixo da pastilha na Figura 67, tem um
raio de ponta (rp), e a fresa tem um raio (R) desde o eixo de rotação até à
aresta lateral da pastilha. Conforme exposto na página 12, a rugosidade total
(Rt) será dada por az2 / ( 8 rp ), em baixo, e por az2 / ( 8 R ) na parede lateral. Se
o raio da fresa for muito maior que o raio de ponta da pastilha, então a
rugosidade resultante da fresagem radial (com a parte cilíndrica da fresa)
também é muito menor do que a rugosidade do fundo.

Fig. 67 – Rugosidade total na fresagem de topo.

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Maquinagem
fresagem

A rugosidade calculada através das expressões indicadas no parágrafo anterior

é meramente indicativa quando se trata de fresagem, isto porque a textura
gerada pelas fresas pode ser muito variável, dependendo do tipo de ferramenta
(helicoidal, de pastilhas, radial, etc.), das dimensões das superfícies fresadas
(já que os riscos gerados podem ou não cruzar-se, eventualmente mais do que
uma vez, dependendo da trajectória da ferramenta e do número de passes) e
dos parâmetros de corte (do avanço, o mais importante, e do penetramento).
Os ângulos da ferramenta e o ângulo de posição também são importantes.
A Figura 68 mostra, vistos de cima,
os movimentos necessários para
aplainar uma superfície em dois
passes com uma fresa de topo.
Depois de ter posicionado a peça e
regulado a profundidade de corte
(em Z), ainda com a fresa fora da
peça, tem início o movimento 1 (X+),
um avanço automático lento. Depois
de a peça ter passado toda por baixo
da fresa é feito o movimento de
posicionamento 2 (rápido, em Y+).
Finalmente o movimento 3 permite
terminar a fresagem (a mesa
desloca-se agora com avanço lento
no sentido negativo de X). Note-se
como os riscos se cruzam de forma
diferente sobre a superfície.
Fig. 68 – Fresagem de topo em 2 passes.

O limite de uma fresagem (a tangente à periferia de corte da fresa) não deve

coincidir com a aresta da peça nem com o limite lateral de uma fresagem
anterior, sob risco de ficarem na peça rebarbas inesperadas e arestas cortadas
incompletamente. Na primeira situação é preferível que a pastilha saia
claramente da peça e, na segunda, que os passes diferentes se sobreponham.
A Figura 69 mostra, à esquerda, uma fresagem em que é usado um jacto de ar
e, à direita, uma fresagem com fluido injectado a partir do interior da fresa.

Fig. 69 – Fresagem com jacto de ar (à esquerda) e com fluido de corte (à direita).

34/63
 MAQUINAGEM
fresagem
FRESADORAS
Uma fresadora é uma máquina que
tem por objectivo fazer rodar uma
ferramenta de corte (fresa) e que, ao
mesmo tempo, consegue movimentar
a peça a maquinar segundo qualquer
direcção do espaço, em movimentos
lineares simples ou compostos, de
modo a aproximá-la de forma
controlada das arestas de corte da
ferramenta. A peça a maquinar está
presa na mesa da máquina
(directamente ou através de um
dispositivo de aperto), portanto é
necessário que a mesa se desloque
ao longo dos eixos X, Y e Z. A Figura
70 mostra uma pequena fresadora
aberta, de eixo vertical, com comando
numérico. Fig. 70 – Fresadora vertical aberta.

As fresadoras mais antigas tinham o eixo motor da ferramenta paralelo à mesa

(uma árvore "horizontal", adequada apenas a fresas radiais). Posteriormente
vulgarizou-se a fresagem de topo (com o eixo da ferramenta perpendicular à
mesa, permitindo a troca rápida de ferramentas), e as fresadoras passaram a
ser universais (com possibilidade de trabalhar das duas formas, já que na saída
de movimento "horizontal" pode ser montado um cabeçote que converte o
movimento para o eixo "vertical", ou num dado ângulo relativamente ao plano
XY - ver Figura 71).

Fig. 169 – Fresadora horizontal (à esquerda) e vertical (à direita).

As mesas das fresadoras convencionais movem-se linearmente ao longo do

seu comprimento (usualmente o eixo X) e na direcção transversal (Y). Todo o
conjunto base + mesa sobe e desce ao longo do eixo Z. O cabeçote vertical
das fresadoras universais pode rodar em torno do eixo Y, posicionando a fresa
em ângulo relativamente ao plano de trabalho e, em muitas destas maquinas,
as mesas podem rodar sobre si próprias, no plano XY.

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Maquinagem
fresagem

De forma semelhante aos tornos, as fresadoras possuem um motor eléctrico

acoplado a uma caixa de velocidades para a rotação da ferramenta. Dado o
número de movimentos independentes da mesa, e como o conjunto que a
suporta tem de ser muito rígido (e, portanto, é muito pesado), é normal que as
fresadoras tenham um ou mais motores auxiliares para estes movimentos. Nas
máquinas convencionais existem manivelas que permitem fazer os movimentos
“à mão”, mas também é possível activar estes movimentos de forma
independente e automática, o que é muito útil para fazer movimentos rápidos
durante o posicionamento das peças. A fresadora possui uma caixa de
velocidades dedicada a manter o movimento de avanço durante a fresagem.

Nas fresadoras mais recentes o movimento em

Z é feito pelo suporte da árvore (fresadoras de
coluna - Figura 72), evitando assim deslocar a
mesa e a peça em altura. Assim, este conjunto
pesado tem apenas movimentos no plano XY.
Nas fresadoras CNC mais comuns as peças são
maquinadas dentro de um compartimento
fechado, protegendo o utilizador e favorecendo
a limpeza, apesar de ser limitado o tamanho das
peças que se conseguem fresar nessas
máquinas.
Fig. 72 – Fresadora de coluna.

A Figura73 mostra uma fresadora CNC de média dimensão. Na parte superior

da máquina pode ver-se o porta-ferramentas, de formato cilíndrico (do tipo
rotativo), e a coluna onde está a árvore (o eixo do movimento da fresa) que,
neste caso, tem movimento segundo Z. Do lado direito vê-se o painel de
controle do comando numérico. Estas fresadoras podem estar equipadas com
vários eixos auxiliares de movimento, transformando-se em máquinas muito
versáteis, que são designadas por "centros de maquinagem".

Fig.73 – Fresadora CNC.

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 MAQUINAGEM
furação
FURAÇÃO
A furação é um processo de maquinagem que usa
ferramentas próprias (brocas) animadas de movimento
de rotação (que gera o corte) e cujo avanço é feito ao
longo do eixo de rotação (Z). O penetramento coincide
com o raio da broca (ver Figura 74). A maioria das
brocas tem duas arestas de corte (mas pode ter mais).
As brocas possuem hélices cuja função não é cortar
mas sim extrair as aparas cortadas no fundo do furo.
Fig. 74 – Furação.

A área de corte é dada pelo produto do avanço (movimento em Z) pelo raio da

broca (a duplicar, contando com as duas arestas de corte). O avanço e a
velocidade de rotação das brocas devem sempre seguir as recomendações do
fabricante e dependem dos materiais (da peça e da broca) mas também da
geometria da broca. A maior dificuldade consiste em fazer com que as aparas
sejam extraídas do furo. Muitas vezes a execução de um furo é intermitente,
retirando a broca várias vezes durante a furação para permitir soltar as aparas.

A velocidade de corte depende da rotação da árvore e do diâmetro da broca. É

máxima na periferia das arestas de corte, decrescendo daí até ao centro da
broca, onde a velocidade periférica é nula para qualquer rotação. Esta situação
faz com que o arranque de apara nunca seja efectuado em condições ideais
durante a furação (o corte junto ao centro é feito com muito baixa velocidade).

Para minimizar este problema algumas

brocas possuem uma geometria de corte
complexa, com arestas múltiplas, como a da
imagem da direita da Figura 75. Algumas
brocas têm furos no seu interior por onde o
fluido de corte é injectado (isto só é possível
em brocas de diâmetro razoável; nos outros
casos o fluido é injectado exteriormente).
Fig. 75 – Brocas complexas.

As brocas mais comuns são as helicoidais de aço rápido (ver Figura 76).
Podem ter cabos de vários tipos (cilíndricos, cónicos, com chavetas, planos,
etc., conforme o dispositivo de fixação) e têm um dado comprimento de
trabalho (corpo) que limita a profundidade do furo possível. A maioria das
brocas têm uma ângulo de ponta (geometria que fica no fundo do furo), mas
algumas são planas (o fundo do furo fica liso, sem ângulo).

Fig. 76 – Broca helicoidal.

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Maquinagem
furação

Uma broca pode oscilar em torno do local de início do furo, furando fora do
sítio, avançando desalinhada com o eixo de rotação (eventualmente pode partir
por flexão rotativa). Por isso, usam-se muitas vezes brocas de pequeno
diâmetro para iniciar o furo (brocas de ponto) e só depois se usa a broca com o
diâmetro final. Este procedimento é sobretudo recomendado quando a
superfície é inclinada (também se pode abrir um pequeno orifício com um
punção para apoiar o vértice da broca). Por vezes é necessário aplainar
superfícies curvas antes de as furar (fresando-as, por exemplo).

Existe uma grande variedade de brocas e de outras ferramentas semelhantes

que se usam nas máquinas de furar. A Figura 77 mostra alguns exemplos:
(1-4): brocas helicoidais com diferentes materiais e revestimentos;
(5-7): brocas helicoidais com diferentes formas de ponta;
(8-9): brocas de ponto em HSS e liga de cobalto;
(10): broca com sistema de fixação por rosca;
(11): broca para quebrar arestas (escariar, ou fazer chanfros a 45º);
(12): broca para materiais macios (o centro fura, a periferia alarga o furo);
(13): macho para abrir roscas**;
(14-15): mandris de dentado recto*;
(16): mandril de dentado helicoidal*.

Fig. 77 – Brocas e outras ferramentas.

* Um mandril é uma ferramenta que se usa para rectificar o diâmetro interior de

furos. Quando se pretende bom rigor geométrico, o furo é feito com uma broca
de diâmetro ligeiramente inferior ao final, sendo depois rectificado com o
mandril. Existem máquinas próprias (mandriladoras) que possuem grande rigor
posicional para fazer rectificação de furos com grande qualidade.

** Os machos são ferramentas para roscar o interior de

furos. Usam-se quase sempre à mão, porque o
movimento de roscar, idêntico ao que se faz para
aparafusar, é lento e exige grande resistência da
ferramenta para efectuar o corte. Usa-se um
lubrificante oleoso para diminuir o atrito. Para abrir
roscas exteriores manualmente usa-se uma ferramenta
fêmea de roscar (“caçonete”), como a que mostra a
Figura 78. Fig. 78 – Caçonete.

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 MAQUINAGEM
furação

As brocas são fabricadas em materiais típicos das ferramentas de corte, como

o aço rápido e o metal duro e, na maioria das vezes, são revestidas com filmes
de carbonetos (TiN) ou de diamante. Também se usam brocas com pastilhas
cuja constituição é semelhante à das usadas nas ferramentas de corte.

Na Figura 79 vê-se uma

broca de pastilhas em que a
ponta, que contém as arestas
de corte, é feita por uma
pastilha única que é
aparafusada ao corpo da
broca, que tem as hélices de
extracção da apara. Fig. 79 – Broca com pastilha.

As brocas de forma têm

geometria própria para fazer
operações frequentes, como
abrir caixas para a cabeça de
parafusos de embeber, ou
quebrar esquinas (chanfrar),
alargar furos, etc. (ver Figura
80).

Fig. 80 – Brocas de forma.

Outro exemplo comum de brocas de forma são as brocas de ponto (8-9, Fig.
77, pág. 38) que fazem um pequeno orifício com paredes com ângulo
determinado (45º, por exemplo, para peças que vão ser apoiadas no ponto
móvel dos tornos - Fig. 48, pág. 26).

A cada vez maior utilização de máquinas CNC, cujos sistemas porta-

ferramentas usam adaptadores universais, tem vindo a proporcionar o
desenvolvimento de novas soluções para as ferramentas tradicionais. A Figura
81 mostra uma broca de pastilha com um adaptador que contém um anel
chanfrador: um acessório porta-pastilhas que suporta duas pastilhas em ângulo
e que está aparafusado ao cabo de suporte da broca. Ests sistemas modulares
permitem construir ferramentas dedicadas a cada tipo de trabalho a efectuar.

Fig. 81 – Broca de pastilha com anel chanfrador.

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Maquinagem
furação

FURADORAS
Uma furadora é uma máquina que faz rodar uma ferramenta de corte
(usualmente uma broca) enquanto a desloca ao longo do eixo de rotação (Z)
para efectuar o avanço. Estas máquinas têm uma mesa para fixação das
peças. Quando estas são pequenas, e em furadoras de pequeno porte, é
normal que a mesa possa ser deslocada em altura e radialmente, de forma a
fazer coincidir o centro do furo com eixo da broca, que é fixo. Quando as peças
são grandes e pesadas, torna-se mais simples fazer o posicionamento da
broca movendo toda a cabeça da máquina radialmente e em altura. Estas duas
soluções podem ver-se na Figura 82.

Fig. 82 – Furadoras de coluna com diferentes dimensões.

As distâncias entre a broca, a mesa e a coluna da máquina são importantes

porque limitam a dimensão das peças que se podem maquinar. Quanto maior
forem, mais robusta tem de ser a máquina, nomeadamente a coluna e o braço
que suporta a cabeça (onde está o motor, a caixa de velocidades e a broca).
Se a máquina flectir ou vibrar durante a furação, comprometendo a
perpendicularidade do eixo de furação, não se consegue furar com qualidade.

Nas furadoras convencionais o movimento de avanço é feito manualmente,

actuando numa alavanca que faz descer e subir a árvore com a broca em
rotação. A maioria destas máquinas usa um motor eléctrico acoplado à arvore
através de uma caixa de velocidades simples, quase sempre de variação
contínua, transmitindo o movimento à árvore através de correias e polias
cónicas. Nas máquinas mais pesadas há motores auxiliares para movimentar o
braço e/ou a mesa.

As brocas podem ser apertadas com buchas de mordentes simples (aperto

manual com chave, o processo mais usado para brocas de cabo plano), mas
também se usam muito os adaptadores com cone Morse, sobretudo para as
máquinas maiores onde o esforço de corte pode ser mais elevado.

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 MAQUINAGEM
furação

Algumas furadoras fazem troca automática de brocas.

Como nos centros de maquinagem, as brocas são
colocadas no porta-ferramentas e, conforme o sistema
usado, são seleccionadas ou pelo operador, nas
máquinas de comando numérico (CN), ou pelo
programa informático, nas máquinas controladas por
computador (CNC). Estes porta-ferramentas podem
conter várias brocas e outros utensílios que são
activados rapidamente, poupando muito tempo
relativamente às máquinas convencionais. Na Figura
83 vê-se uma furadora de coluna: a mesa move-se
apenas no plano XY, e é a cabeça com o porta-
ferramentas rotativo que efectua o avanço em Z. Fig. 83 – Furadora CN.

Apesar de se poder furar a seco, o fluido de corte melhora muito o processo,

ajudando a remover as aparas da zona de corte e arrefecendo as brocas. As
máquinas mais complexas tem um sistema de circulação do fluido de corte
capaz de o injectar pelo interior das brocas ("gun-drilling").

A Figura 84 mostra uma furadora CNC, aberta, que tem movimentos de

posicionamento da broca ao longo dos eixos X e Y. Para efectuar o corte usa
um motor eléctrico dedicado (a rotação em furação é sempre muito elevada
dado o reduzido diâmetro das brocas) e o avanço é feito com um movimento
descendente em Z. Algumas destas máquinas conseguem rodar o cabeçote
nos planos ZX ou ZY, permitindo fazer furos em ângulo relativamente à vertical.

Fig.84 – Furadora CNC aberta.

No lado esquerdo desta máquina vê-se o computador de comando, na parte

central está a mesa com resguardos para recolha do fluido de corte (o injector
externo acompanha a broca) e, do lado direito, pode ver-se o sistema de
recolha e ejecção de aparas (elas são transportadas por uma tela rolante e
depositadas no contentor externo).

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Maquinagem
sistemas de fixação

SISTEMAS DE FIXAÇÃO
A maquinagem de qualidade exige que a fixação e posicionamento das
ferramentas e das peças a maquinar sejam feitos de forma segura e rigorosa.
Para garantir o toleranciamento dimensional e geométrico das peças é
necessário assegurar as posições relativas destes elementos durante o
processo de fabrico, evitando vibrações, flexão e movimentos indesejados quer
das peças quer das ferramentas.

- fixação de ferramentas

O método tradicional de fixação de ferramentas em máquinas como os tornos e

as fresadoras é lento e presta-se a vários erros de posição de cada vez que se
muda de ferramenta. Nos casos em que a ferramenta é apertada manualmente
em suportes (ferros de corte no torno,
fresas radiais em árvores, etc. – ver
Figura 85) é necessário relocalizar as
arestas de corte da ferramenta com os
eixos de trabalho (fazer o “zero” ou
“offset”). Nas máquinas convencionais,
este procedimento é feito com recurso a
aparelhos de medida (comparadores,
sutas, apalpadores, etc.) ou a métodos
empíricos sujeitos a erros (como usar
giz sobre a peça para detectar o
primeiro contacto com a ferramenta...).
Fig. 85 – Porta-ferramentas de um torno.

Este problema tem vindo a ser minimizado com o uso de porta-ferramentas

múltiplos em sistemas computorizados. Nestes casos as coordenadas da
ferramenta são introduzidas apenas uma vez no sistema informático (quando a
ferramenta é montada no porta ferramentas, o que é feito usando um
dispositivo apalpador pertencente ao próprio sistema). Assim, sempre que a
ferramenta é seleccionada, o programa consegue posicioná-la relativamente às
faces a maquinar na peça. Algumas máquinas conseguem medir o desgaste da
ferramenta, corrigindo a sua posição (como se faz na rectificação por mós).

A Figura 86 mostra um torno com dois porta-

ferramentas automáticos. Um deles (A) contém
ferramentas para trabalhar o topo das peças,
com selecção e avanço lineares (X e Z). O
outro (B) faz selecção da ferramenta rodando
em torno do seu próprio eixo (Z) e tem
movimento linear segundo esse eixo para o
avanço durante a maquinagem. Os centros de
maquinagem CNC possuem diversos sistemas
porta-ferramentas, entre os quais se contam
os que têm motores autónomos.
Fig.86 – Porta-ferramentas num torno.

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 MAQUINAGEM
sistemas de fixação

Nestes dispositivos as ferramentas são

accionadas de forma independente do motor
principal (aquele que faz rodar a peça nos
tornos ou a fresa nas fresadoras, por
exemplo). Assim é possível fazer operações
em eixos diferentes dos eixos principais de
trabalho. Por exemplo, aproximando um porta
ferramentas lateral é possível fazer um furo
perpendicular à peça que se está a tornear
(neste caso a peça não pode rodar sobre si
própria...), ou abrir rasgos com um fresa radial
em forma de disco, por exemplo. A Figura 87
mostra um porta-ferramentas rotativo com
motores individuais para cada ferramenta.
Fig. 87 – Porta-ferramentas motorizado.

Os fabricantes fornecem adaptadores diferentes (nem

sempre compatíveis...) para instalar e remover as
ferramentas. É uma operação frequente, que pode
obrigar à paragem da máquina, que se pretende fazer
com rapidez e garantia de posicionamento. A Figura 88
mostra um adaptador - centrador típico. A parte cónica
encaixa no porta-ferramentas, enquanto a ferramenta é
fixada no orifício na parte inferior. A montagem das
ferramentas nos adaptadores é feita através de um dos
muito sistemas possíveis (de encaixe, de rosca, de cone
Morse, etc.). Muitos porta-ferramentas usam ar
comprimido para prender e libertar os adaptadores de
forma automática. Fig. 88 – Adaptador.

Chama-se cone Morse a uma geometria cónica de baixo ângulo que é feita
numa peça exterior (macho) e numa interior (fêmea). Uma vez encaixados
estes dois elementos atritam de tal forma que prendem, ficando cada vez mais
presos quanto mais força se faz para os soltar (para desencaixar um cone
Morse é preciso fazer uma força axial a partir do topo). Isto
proporciona adaptadores excelentes para ferramentas, que
funcionam com uma simplicidade extrema.
A Figura 89 mostra dois adaptadores com cones Morse. O
da esquerda tem superfícies cónicas no interior e no
exterior. O rasgo lateral que se vê no corpo deste
adaptador serve para introduzir a chave que retira o cone
macho que estiver encaixado na parte inferior. O adaptador
na imagem da direita tem dois cones Morse machos, um
em cima outro em baixo. Estas peças tanto podem ser
usadas para fixar ferramentas a porta-ferramentas como
para unir diferentes tipos de dispositivos e/ou ferramentas
(às vezes usam-se como elementos intermédios, por
exemplo para apertar uma broca de pequeno diâmetro
num porta ferramentas mais largo).

Fig. 89 – Cones Morse.

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Maquinagem
sistemas de fixação

Uma aplicação comum dos cones Morse é feita nos

pontos. Estes elementos são usados para segurar
pelos topos as peças que estão a ser maquinadas
(como a da Figura 52, pág. 28). O ponto móvel da
maioria dos tornos (Fig. 48, pág.26) também possui
um cone Morse no seu interior, onde podem ser
acopladas diversas ferramentas, entre as quais os
pontos. A Figura 90 mostra um ponto simples (A) e
um ponto rotativo (B) ambos com cabo em cone
Morse. Para usar estes acessórios é necessário
primeiro fazer um pequeno furo no topo das peças
que se pretendem segurar. Para isso usa-se uma
broca de ponto para criar um orifício onde encaixa a
extremidade do ponto.
Fig. 90 – Pontos.

Outros dispositivos comuns de fixação de ferramentas ou de peças a maquinar

são as pinças. Consistem num tubo com rasgos longitudinais que é apertado
exteriormente e comprime a peça (é pressionado contra um cone ou com uma
porca de aperto – ver Figura 91). Cada pinça está limitada a uma gama muito
curta de diâmetros, pelo que é necessário ter um grande conjunto destes
dispositivos se for necessário apertar diâmetros muito diferentes.

Fig. 91 – Pinça de aperto.

As buchas de mordentes são muito utilizadas em

diversas configurações, e existem desde tamanhos
muito pequenos (ferramentas manuais, berbequins,
etc.) até às muito grandes (máquinas de furar,
tornos, e outras). Estes maquinismos usam três ou
mais peças móveis (os mordentes) que se afastam
ou aproximam em função do aperto de um fuso
(rosca) no qual estão engrenadas. Existem modelos
de aperto manual e outros que usam uma chave de
dentado cónico que engrena no anel exterior bucha,
permitindo apertar com mais força (ver Fig. 92).
Fig. 92 – Chave e bucha.

Quer as pinças quer as buchas de mordentes funcionam por atrito, portanto

não é garantido que a ferramenta não escorregue se a força for muito grande.
Em geral, as pinças proporcionam maior superfície de aperto do que uma
bucha de dimensões semelhantes. Em contrapartida, uma bucha consegue
apertar uma grande gama de diâmetros, sendo muito mais versátil.

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 MAQUINAGEM
sistemas de fixação

A Figura 93 mostra dispositivos comuns de aperto de ferramentas:

(A) – bucha de três mordentes manual;

(B) – bucha de três mordentes com chave;
(C) – adaptador porta-pinças;
(D) – adaptador para cabos de roscar;
(E) – bucha hidráulica.

Fig. 93 – Buchas e adaptadores comuns para aperto de ferramentas.

- buchas para torneamento

As buchas que seguram as peças nos

tornos são elementos fundamentais no
torneamento. Usualmente são constituídas
por um cilindro onde deslizam radialmente
três ou mais mordentes (grampos ou
mandíbulas), como mostra o exemplo da
Figura 94. Estas buchas são chamadas
autocentrantes porque os três grampos
estão todos engrenados no mesmo fuso, de
forma que se movem em simultâneo quando
a bucha abre ou fecha. Sendo apenas três
os pontos de apoio, as peças apertadas
nestas buchas ficam naturalmente centradas
no seu eixo de rotação ao fechar a bucha .

Fig. 94 – Bucha autocentrante.

As buchas autocentrantes de três mordentes não

são adequadas a peças de secção quadrada.
Nesses casos usam-se buchas de quatro
mordentes, como a da Figura 95. No entanto, se a
secção das peças for rectangular, a bucha não
pode ser autocentrante, já que dois dos grampos
têm de se aproximar mais do que os outros dois.
Para essas peças usam-se buchas de grampos
independentes, que são apertados um de cada vez
(pode ser muito difícil centrar estas peças). Fig. 95 – Bucha de 4 grampos.

A maioria das buchas é apertada manualmente, com uma chave, mas há

modelos hidráulicos e pneumáticos, muito usados nas máquinas CNC.

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Maquinagem
sistemas de fixação

As buchas podem ter grampos com

várias configurações. Na maioria das
vezes os grampos são usados para
apertar pelo exterior, mas também
há grampos adequados para apertar
as peças pelo interior (tubos, por
exemplo). A Figura 96 mostra
buchas com grampos diferentes.
Fig. 96 – Buchas com grampos diferentes.

Também se usam buchas de pinças, que prendem as

peças quando as pinças são obrigadas a flectir para o
interior ao fechar a bucha. Por natureza são aparelhos
autocentrantes, apenas adequados a peças de secção
cilíndrica (ver Fig. 97). Estes dispositivos têm como
grande limitação o facto de apenas conseguirem
apertar uma gama relativamente curta de diâmetros,
mas podem ser preferidos às buchas de grampos
porque não marcam tão facilmente as peças.
Fig. 97 – Bucha de pinças.

A Figura 98 mostra outros

dispositivos que se montam na
árvore do torno. À esquerda,
um prato com grampos
centradores e, à direita, uma
bucha hidráulica especial com
grampos adaptados a peças
específicas.
Fig. 98 – Grampos centradores e bucha especial.

O torneamento de peças muito pesadas é feito em tornos verticais, em que a

bucha que segura a peça (e que a faz rodar) é utilizada com o eixo de rotação
(Z) na vertical. As duas primeiras buchas na Figura 99 são buchas de grandes
dimensões de eixo vertical. A bucha na imagem da direita é mais complexa, já
que possui um anel que pode rodar, mudando a orientação da peça
relativamente ao eixo principal (Z).

2m

Fig. 99 – Buchas de grandes dimensões com eixo vertical.

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 MAQUINAGEM
sistemas de fixação
- fixação de peças

A maioria das máquinas têm mesas com rasgos próprios para facilitar a fixação
de dispositivos e peças (permitem introduzir parafusos com a cabeça para
baixo, ficando a rosca de fora, na parte de cima da mesa). A mesa que se vê
na Figura 100 tem três destes rasgos longitudinais. Eles estão rodeados de
paredes laterais, criando um tabuleiro que se destina a recolher o fluido de
corte e as aparas resultantes da maquinagem.

Fig. 100 – Mesa convencional de uma máquina-ferramenta.

Para que o fluido escorra para um dos lados da mesa, as máquinas são
montadas com um pequeno ângulo relativamente ao nível horizontal (aprox. 3 a
6º). Usualmente estão montados filtros à entrada dos tubos de recolha do fluido
para dificultar a entrada de aparas (às vezes usam-se ímanes). Nas máquinas
modernas existem sempre resguardos laterais que impedem que o líquido e as
aparas saltem para fora da mesa, e que também protegem o operador contra a
projecção violenta de objectos (pedaços de peças ou de ferramentas partidas,
aparas muito quentes, etc.).

A mesa na Figura 100 está equipada com manivelas para efectuar os

movimentos no plano X e Y. Movimentos simultâneos nesses dois eixos
conseguem gerar formas complexas, mas isso é muito difícil de se fazer
manualmente (as mesas das máquinas CNC têm motores dedicados a estes
movimentos, que são controlados por computador). Os dispositivos mais
simples para fixar peças nestas mesas são os grampos, que usam um conjunto
parafuso-porca, à vezes auxiliados por um calço (ver Figura 101).

Fig. 101– Grampos de parafuso para fixação de peças nas mesas.

O grampo da imagem da direita tem dois parafusos, um com cabeça quadrada

para entrar num rasgo da mesa, e o outro é o calço (regulável em altura).

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Maquinagem
sistemas de fixação

Os grampos podem ser

manuais (com parafuso),
magnéticos, pneumáticos ou
hidráulicos. Estes últimos,
bastante mais complicados,
usam-se em situações em
que as forças são muito
grandes ou quando não estão
disponíveis mesas com furos
ou rasgos. A Figura 102
compara um grampo de calço
e parafuso com um grampo
hidráulico. Fig. 102 – Grampo manual (esq.) e hidráulico (dir.).

Um dos sistemas de aperto de peças mais usado é o torno de mordentes (ou

prensa de maxilas ou torno de bancada ...). Este pequeno dispositivo pode ser
facilmente preso à mesa da máquina (directamente ou através de grampos,
como mostra a Figura 103). Permite apertar as peças a maquinar actuando no
parafuso que fecha os mordentes. Estes podem ter diversas formas para se
adaptarem às peças com diferentes geometrias (quadradas, cilíndricas, etc.).
Têm como grande inconveniente o facto de fazerem marcas na superfície das
peças se o aperto for um pouco mais forte (usam-se muitas vezes casquilhos
de materiais macios para evitar as marcas). Estas prensas também existem
com accionamento pneumático ou hidráulico.

Fig. 103 – Prensa manual de mordentes ou maxilas (torno de bancada).

Algumas prensas de mordentes têm eixos auxiliares de movimento, sendo

muito usadas as que rodam sobre a própria base ou as que se podem inclinar,
como os dois exemplos que mostra a Figura 104.

Fig. 104 – Prensas de mordentes que se podem rodar ou inclinar.

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 MAQUINAGEM
sistemas de fixação

Existe uma diversidade muito grande de dispositivos de aperto pneumáticos ou

hidráulicos para a fixação de peças em máquinas. Apesar de serem caros e
complexos, estes dispositivos garantem forças de aperto controladas, são
muito rápidos a fechar as maxilas, e muitos têm capacidades auto-centradoras.
São sobretudo usados em máquinas CNC ou noutras em que o circuito de ar
ou óleo comprimido está acessível. A Figura 105 mostra três exemplos destas
prensas: uma linear e duas angulares (a terceira com garras, dita de luneta).

Fig. 105 – Prensas hidráulicas de aperto: linear, angular e de luneta.

Os pratos magnéticos são muito utilizados pela sua simplicidade, apesar de só

servirem para materiais que sejam atraídos pelos ímanes (bons para ligas de
ferro, maus para alumínio ...). Também é necessário que a base de apoio da
peça na base magnética seja suficientemente grande para que a força de
atracção seja suficiente. Alguns suportes magnéticos não precisam de estar
ligados à corrente (nem de baterias) porque são constituídos por ímanes
permanentes. No entanto, há casos em que se usam electroímanes para gerar
forças maiores ou para poder comandar remotamente o ligar/desligar do
suporte. A Figura 106 mostra pratos magnéticos planos (na imagem da direita
vê-se um prato preso por grampos na mesa de uma fresadora).

Fig. 106 – Pratos magnéticos planos.

Uma das vantagens que podem ter os suportes magnéticos de alimentação

externa é o facto de, uma vez removida a corrente, o prato deixar de agarrar
aparas e limalhas, permitindo uma limpeza fácil (isto pode não acontecer nos
modelos que têm ímanes permanentes no seu interior). Também há suportes
magnéticos adequados a peças cilíndricas, grampos, pratos com a forma de
disco para montar na bucha dos tornos, etc.

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Maquinagem
sistemas de fixação

A Figura 107 mostra uma mesa articulada em dois eixos equipada com um
prato magnético. Isto permite trabalhar peças inclinadas relativamente à mesa
da máquina, como mostra o exemplo na imagem do lado direito, em que se vê
uma peça a ser rectificada com uma mó abrasiva.

Fig. 107 – Mesa articulada com prato magnético.

As buchas de grampos, idênticas às que se usam nos tornos (pág. 45) também
são muito usadas para segurar peças nas mesas das máquinas. Estas buchas
servem apenas para fixar a peça, proporcionando-lhe um eixo de rotação, mas
não se destinam a grandes velocidades de rotação (por isso não precisam de
ser equilibradas como as dos tornos). Depois de uma operação de
maquinagem (fresagem, por exemplo, feita com a bucha parada) a bucha pode
rodar um dado ângulo e a operação de maquinagem é repetida, gerando perfis
multifacetados (quadrados, hexágonos, etc.). Também é possível maquinar
enquanto a bucha roda lentamente, gerando superfícies cilíndricas na peça.

A Figura 108 mostra duas

buchas que se podem fixar
na mesa de uma máquina
e que podem rodar no seu
eixo vertical (Z). A bucha
do lado esquerdo é fixada
com parafusos, a da direita
com grampos.

Fig. 108 – Buchas de eixo vertical.

Algumas destas buchas só se podem

mover manualmente, outras possuem uma
entrada de movimento (eixo motor) que
pode ser acoplado a uma saída de
movimento da máquina, sincronizando os
movimentos da bucha com os da máquina.
Algumas buchas, como a da Figura 109,
podem ser inclinadas relativamente à mesa
da máquina, permitindo maquinar em
ângulo.
Fig. 109 – Bucha com suporte articulado.

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 MAQUINAGEM
sistemas de fixação

O cabeçote divisor é um dispositivo que permite rodar manualmente uma

bucha garantindo um dado ângulo. Este equipamento é muito usado nas
fresadoras convencionais mas, nas máquinas CNC, tem vindo a ser substituído
por buchas equipadas com motores eléctricos passo-a-passo (motores que
rodam um pequeno ângulo de cada vez), dada a total automatização dessas
máquinas.
Os cabeçotes divisores podem conter buchas comuns, de vários tipos, e em
geral têm o eixo de rotação “horizontal” (paralelo à mesa), mas também há
cabeçotes de eixo vertical ou mesmo de inclinação variável. O interesse destes
acessórios é grande porque permitem criar faces planas com determinados
ângulos entre si, como secções quadradas (90º), triangulares (120º) ou com
outras divisões da circunferência (por exemplo, dividir em 11 faces...).
Para isso o cabeçote está equipado com um
disco que contém vários círculos de furos,
com um número de furos diferente em cada
um. Sabendo em quantas faces se quer
dividir uma circunferência, basta seleccionar
um círculo de furos adequado (que tenha um
número de furos divisível ou múltiplo do
número de faces) e, usando-o como
referência, avançar um dado número de
furos entre a maquinagem de cada face (ver
Figura 110 e o exemplo na Figura 111).
Fig. 110 – Cabeçote divisor com bucha.

Exemplo de como fazer uma secção triangular usando um cabeçote divisor:

1 - fresa-se a primeira face (a peça move-se da esquerda para a direita);
2 - roda-se a bucha 120º e fresa-se a 2ª face (movimento direita-esquerda)
3 - roda-se a bucha 120º e fresa-se a 3ª face (movimento esquerda-direita)

Fig. 111 – Geração de secção triangular usando cabeçote divisor com bucha.

Como a peça não é desapertada entre cada fresagem, e como o ângulo é

regulado pelo cabeçote divisor, então o alinhamento do eixo da peça e o
ângulo entre cada aresta são garantidos. Isto poderia não acontecer se a peça
fosse apertada numa prensa de maxilas e rodada à mão entre cada fresagem.

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Maquinagem
sistemas de fixação

Os sistemas modulares de encaixe (“clamping”, também conhecidos por

paletes “zero-point”) têm vindo a ser cada vez mais utilizados em situações em
que se exige grande reprodutibilidade entre peças e rapidez no processo de
aperto das peças na mesa das máquinas. O princípio do sistema consiste em
fixar na mesa da máquina uma base com encaixes próprios para pinos que são
aparafusados ou apertados nas peças (ver Figura 112). Assim, ao encaixar
esses pinos na base, a peça está imediatamente posicionada relativamente os
eixos da máquina CNC (não é preciso fazer novamente o “zero” em X, Y e Z)

Os encaixes podem ser

apenas mecânicos (a
força é feita por molas
no interior do encaixe)
mas há vários sistemas
hidráulicos para casos
em que é necessário
garantir grandes forças
de aperto. A Figura 113
mostra exemplos de
bases de encaixe.
Fig. 112 – Sistema modular de encaixe.

Fig. 113 – Bases de sistemas modulares de encaixe.

Os fabricantes destes produtos vendem uma grande variedade de acessórios

compatíveis com os sistemas de encaixe. Na Figura 114 podem ver-se três
acessórios comuns para a fixação de peças: da esquerda para a direita, uma
prensa de aperto de mordentes, uma bucha de mordentes e um prato
magnético. São alternativas à fixação directa das peças na mesa e evitam furar
as peças para montar os pinos.

Fig. 114 – Acessórios de aperto para bases modulares de encaixe.

Alguns destes sistemas têm electrónica incorporada, com sensores que

verificam o encaixe e gerem os comandos de abertura e fecho dos circuitos
pneumáticos ou hidráulicos usados, integrando as funções de aperto com os
programas das máquinas CNC. O posicionamento anunciado por alguns
fabricantes tem erros supostamente inferiores a 0.005 mm...

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 MAQUINAGEM
sistemas de fixação

Por vezes há necessidade de recorrer a outros processos de fixação para além

dos sistemas já referidos. Isto acontece sobretudo quando as peças são
demasiado grandes ou quando só permitem apoio em pontos críticos, por
vezes muito distantes entre si. Para isso, e apenas em casos em que a
produção o requer (grandes séries, peças especiais, etc.) fabricam-se apoios
dedicados expressamente a uma dada peça, cujos pontos de aperto são só
úteis para essa mesma peça. Estes suportes chamam-se “gabarits” (de aperto
ou de fixação). A Figura 115 mostra alguns exemplos.

Fig. 115 – Gabarits para peças de grandes dimensões.

O usos destes dispositivos tem como principal objectivo apertar a peça

garantindo uma posição conhecida (referenciada) relativamente à máquina-
ferramenta. A maioria das vezes os gabarits são hidráulicos ou pneumáticos,
sobretudo quando as peças são muito grandes.

A dificuldade em transferir peças muito

grandes de máquina para máquina faz
com que se usem sistemas de
maquinagem próprios, em que é
construído um gabarit de aperto que é
montado num centro de maquinagem,
muitas vezes também concebido de
propósito para uma dada peça. Esse
conjunto possui as ferramentas e os
movimentos necessários para efectuar um
grande conjunto de operações na peça
sempre mantendo o mesmo aperto
(fresagem, abertura de furos, rectificação,
etc.). A Figura 116 mostra um gabarit que
foi concebido sobre uma placa vertical
onde estão aparafusados vários grampos
hidráulicos destinado a segurar duas
flanges de grandes dimensões.
Fig. 116 – Gabarit para duas flanges.

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MAQUINAGEM
sequências de fabrico

SEQUÊNCIAS DE FABRICO
Uma sequência de fabrico é um conjunto estruturado das operações
necessárias para a produção de uma peça ou conjunto de peças. É um
documento fundamental para a produção e para o planeamento porque prevê a
utilização de materiais, ferramentas, máquinas e mão-de-obra. É também um
auxiliar precioso para a gestão dos processos porque permite estimar os
tempos e os custos de fabrico, o consumo energético, etc.
Quando os meios de produção são convencionais (fresadoras e tornos
manuais, por exemplo), a sequência de fabrico proporciona aos operadores
das máquinas um trabalho rápido e seguro, sem necessidade de interrupções
para efectuar cálculos ou seleccionar parâmetros de corte ou ferramentas.
Quando as máquinas são programáveis, as sequências de fabrico são parte
integrante do processo de programação. Elas incluem toda a estratégia de
fabrico, incluindo as operações de maquinagem, as trocas de ferramentas,
operações de aperto, etc.
Os parâmetros que constam numa
sequência de fabrico dependem
dos processos usados e da própria
empresa, que as adapta às suas
máquinas e organização industrial.
Incluem-se parâmetros básicos de
maquinagem (velocidade de corte,
avanço, penetramento, dimensões,
tempo, etc ...) e outras informações
sobre regulações de equipamentos
da máquina (rotações da árvore,
por exemplo), dispositivos e modos
de fixação das peças, lubrificação,
troca de ferramentas e tarefas
auxiliares que demoram tempo
significativo (pausas, medições,
limpeza, etc.) (ver Fig. 117).
Fig. 117 – Página de uma sequência de fabrico.

Para controlar os tempos é necessário conhecer a duração de cada uma das

tarefas, que deve ser determinada nas condições de trabalho em que a
sequência será executada, de forma a que as estimativas sejam realistas (os
tempos de maquinagem podem calcular-se com rigor, mas outras tarefas
auxiliares podem ter durações variáveis, por vezes até indeterminadas...).
A elaboração de sequências de fabrico exige muita atenção e envolve
decisões de extrema importância, com consequências que podem ser
decisivas para o sucesso de uma empresa. É necessário conhecer em detalhe
os processos de fabrico, as máquinas, ferramentas e outros meios disponíveis,
para desempenhar bem esta tarefa.
Neste texto apresentam-se dois exemplos didácticos para peças muito simples
para que se compreendam os passos necessários para a organização das
sequências de fabrico.

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 MAQUINAGEM
sequências de fabrico
- exemplo 1
material: varão de aço, Ø30x50mm, Kc = 1000 MPa
máquina: torno, P = 2 kW, n = 500, 600, 700, 800 rpm
40 Ø20 a = 0.2, 0.4, 0.8, 1.0 mm/rot
ferramenta: ferro de corte, Vcmax= 60 m/min, pmax= 2 mm

1º - Observar cuidadosamente
o desenho, entender bem a
peça e identificar todas as
superfícies (talvez fazer um A B
esboço 3D...). C

2º - Decidir a estratégia de fabrico e seleccionar as máquinas e ferramentas

necessárias em função do material fornecido.
A peça é fabricada apenas por torneamento,
torneamento, Usando uma
uma pastilha
triangular na posição da figura.
figura. Dado o tamanho do material
(50mm),
(50mm), decidi
decidiu
ecidiu -se tornear
tornea r metade da peça de cada vez.

3º - Calcular o número de passes para todas as superfícies a maquinar

Superfícies A e B,
B, são operações de facejamento de topos:
topos: o 1º topo será maquinado
com p desconhecido, apenas até acertar a face; o penetramento do 2º topo será o
necessário para o comprimento da peça atingir 40 mm. Supondo que p(A)= 1 mm,
então p(B) = 9mm, ou seja, p(B) tem de ser dividido em 4 passes de 2 mm + 1 passe
de 1 mm porque, para esta ferramenta, p não pode ser > 2 mm.

Superfície
Superfície C: para passar de Ø 30 para Ø 20 (R15 → R10) R10) é necessário tornear 5 mm
ao cilindro exterior,
exterior, ou seja, são requeridos 2 passes de 2 mm + 1 passe de 1 mm.

4º - Sabendo as propriedades das ferramentas, das máquinas e do material,

calculam-se os parâmetros de corte para todas as superfícies a maquinar:
O diâmetro inicial é 30 mm e Vc deve ser 60 m/min (1 m/s),
m/s), portanto a rotação
máxima possível é dada por: 60 = π 0,03 n
n = 636,
636,62 rpm, ou seja, o torno terá
terá
que funcionar com n = 600 rpm (não se deve exceder a Vc recomendada). Após o 1º
torneamento
torneamento (com p = 2 mm) o diâmetro será 26 mm, logo a rotação adequada
passa a ser 60 = π 0,
0,026 n
n = 734,56
734,56 (opta
(opta-
opta-se por 700 rpm)
rpm). Da mesma forma
obté
obtém-se n = 868,1
868,1 rpm para Ø22 (usam-
(usam-se 800 rpm). A tabela abaixo mostra os
parâmetros usados em cada passe. A potência necessária ( P = Kc p a Vc ) foi
calculada em cada passe usando o avanço máximo disponível na máquina .
nmax (rpm) n (rpm) Vc (m/min) Vc (m/s
(m/s) p (mm) a (mm/rot) P (W)
30
Ø30 636,62 600 56.55
56.55 0.94 2 1 1885
26
Ø26 734,56 700 57,18 0.95
0.95 2 1 1906
22
Ø22 868,1 800 55,29 0.92
0.92 1 1 1843

A maior potência é usada no torneamento do Ø26 e é menor que 2 kW (ok!). Se a

máquina não tivesse potência suficiente teria
teria que se adoptar um penetramento ou
um avanço menor (ou, eventualmente - e apenas em última hipótese - reduzir a Vc)
Vc).

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MAQUINAGEM
sequências de fabrico

5º - Construir uma sequência com todas as operações que demorem tempo

significativo (incluir os apertos da peça e as mudanças de ferramenta):

n a p nº de
# Operação
(rpm) (mm/rot) (mm) passes
1 Montar
Montar ferro de corte esquerdo - - - -
2 Apertar por B (bucha autocentrante) - - - -
3 Facejar A 600 man. (1) (1)
4 Tornear C (l>20) 30 → Ø26
Ø30 26 ‘’ 1 2 1
5 ‘’ 26 → Ø22
Ø26 22 700 1 2 1
6 ‘’ 22 → Ø20
Ø22 20 800 1 1 1
7 Apertar por A (bucha autocentrante) - - - -
8 Tornear C 30 → Ø26
Ø30 26 600 1 2 1
9 ‘’ 26 → Ø22
Ø26 22 700 1 2 1
10 ‘’ 22 → Ø20
Ø22 20 800 1 1 1
11 Facejar B ‘’ man. 2 4
12 ‘’ (até l=40 mm) ‘’ ‘’ (1) (1)

2,3:
2,3: apertar por B 4,5,6
4,5,6:
,6: tornear C 7: apertar por A 8,9,10:
8,9,10: tornear C 11 facejar B
e facejar A

6º - Optimizar a sequência de fabrico minimizando o nº de operações e tempo:

2,3:
2,3: apertar por B 4,5,6
4,5,6:
,6: tornear C 7: sangrar B
e facejar A

Vantagens: o nº de operações foi reduzido, a face C foi toda maquinada no mesmo aperto,
sem alteração do eixo de fixação, permitindo obter uma superfície uniforme.

Desvantagens:
- o excesso de comprimento da matéria-prima fornecida (10mm) pode não ser suficiente para
um bom aperto na bucha e ainda dar espaço para a ferramenta de sangrar; isso poderia ser
resolvido usando material com maior comprimento;

- a face B terá uma pequena saliência no centro, devida ao sangramento, o que pode não ser
admissível em termos de qualidade das superfícies; resolve-se acrescentando uma operação
de acabamento dessa face (que pode ser feita no torno ou manualmente, com uma lima...)

Mudança de rotações:
É importante não exceder a velocidade de corte máxima das ferramentas, mas nem sempre é
necessário maquinar exactamente a essa velocidade. A maioria das pastilhas corta numa
gama de velocidades (min-max) que permite evitar mudanças frequentes da rotação da
máquina. Neste exemplo, se todas as operações fossem realizadas com n = 600 rpm, teriam
sido evitadas 5 mudanças de velocidade !

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 MAQUINAGEM
sequências de fabrico

2
7º - Incluir passes de acabamento:
exemplo para a solução anterior, considerando um raio de
ponta da ferramenta rp = 1 mm:

Para produzir uma superfície lisa pode-

pode-se fazer-
fazer-se 40 Ø20
o último passe com um avanço lento, que pode ser
estimado Usando a regra rp /a ≈ 4 ( ≡ um acabamento "bom")  a = 0.25 mm/rot,
mm/rot,
2
ou impondo a rugosidade max.: Rt ≈ 3 x Ra = a /8r p  a = 0.219
0.219 mm/rot.
mm/rot.
É necessário seleccionar a velocidade de avanço imediatamente inferior disponível no
torno, casos, a = 0,2
torno, portanto, em qualquer destes casos 0,2 mm/rot.
mm/rot.

Por vezes acrescenta-

acrescenta-se um passe com baixo penetramento apenas para o acabamento.
Isto é feito sobretudo para minimizar as vibrações ou quando o penetramento previsto
é muito elevado(empiricamente um acabamento "bom" deve ter p < 4 rp ). Neste
exemplo poderia acrescentar-
acrescentar-se a op. #11, retirando 0,4
0,4 mm ao torneamento na #10.

# Operação n (rpm) a (mm/rot) p (mm) passes

9 Tornear C 26 → Ø22
Ø26 22 700 1 2 1
10 ‘’ 22 → Ø20,
Ø22 20,8
20,8 800 1 0.6
0.6 1
11 (acabamento) 20,8
20,8 → Ø20
Ø20, 20 ‘’ 0.2 0.4
0.4 1

8º - Incluir tempos de maquinagem:

op. 1,2 - não temos informação para saber os tempos de montagem de ferramentas e
aperto da peça,
peça, mas nas fábricas há tabelas...
tabelas... Para o fabrico, o tempo calcula-
calcula-se
avanço: Va = a n /60 = L / t, portanto t = L / (a n /60):
através da velocidade de avanço:

op. 3,
3, facejar:
facejar: Lmax= 15 mm mas o avanço é manual , por isso não se sabe ao certo.
certo...
..
Supondo a ≈ 0,1 mm/rot, o tempo de facejamento seria 15 / (0.1 x 600 /60) = 15 s

op. 4, n = 600 rpm, se L=40 mm, a = 1 mm/rot  t = 40 /(

/(1 x 600 /60) = 4 s

op. 11 (acabamento) n = 800 rpm, l= 40 mm, a = 0.2 mm/rot  t = 15 s

notas importantes:
1) deve manter-se a velocidade de corte recomendada para o par ferramenta-material,
modificando-se preferencialmente os valores do penetramento e do avanço conforme
necessário;

2) a ordem pela qual são maquinadas as faces tem consequências ao nível da orientação das
rebarbas resultantes nas arestas;

3) o toleranciamento geométrico (paralelismo e concentricidade de faces) deve decidir o tipo de

apertos consecutivos em detrimento da facilidade de execução;

4) a troca frequente de ferramentas ou a mudança frequente de velocidade devem ser

evitadas, quando possível (se não houver influência significativa nas condições de corte). Por
outro lado, o ajuste da velocidade de corte deve ser feito quando há variações significativas
do diâmetro da peça (ou da ferramenta, no caso das fresas);

5) o tempo total de fabrico inclui, para além da maquinagem, os tempos de aproximação e

recuo em vazio das ferramentas, das operações de medição da peça, de mudanças de
velocidade de rotação, e de ajuste ou substituição das ferramentas, entre outros.

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sequências de fabrico

- exemplo 2
1º - Interpretar o desenho, entender bem a peça e identificar as superfícies:

Ø10

19

40

2º - Identificar as propriedades do material, das máquinas e das ferramentas:

material: aço 50x50x25 mm, kc = 2500 MPa
máquinas: furadora: Putil = 2650 W, n = 1000, 2000, 3000 rpm
fresadora: Putil = 4 kW, n = 800, 1000, 2000 rpm, a = 0.1, 0.2, 0.4, 0.6 mm/rot
ferramentas: fresa de topo Ø30 mm, 4 dentes, pmax = 30 mm, Vc =200 m/min, rp = 0.4 mm
broca Ø10 mm, Vc max = 2.5 m/s

3º - Decidir a estratégia de fabrico:

Fresadora:
Fresadora: apertar pelas faces B e fresar os lados A (a peça passa a ter 40 x 40 mm).
Fresar B1 e B2 apertando pelas faces A (são necessários 2 passes em cada face B,B, que
tem largura 40 mm,
mm, porque a fresa só tem Ø 30 mm).

Para garantir o paralelismo das faces apoia-

apoia-se a peça em A1 para fresar A3; usa-
usa-se
um esquadro para que A2 fique perpendicular a A1; apoia apoia--se em A2 para fresar A4.
Note-
Note-se que é preciso ajustar a altura da fresa em cada passe...
passe...

Furadora:
Furadora: Apertar pelas faces A e furar C (pode necessitar de traçagem prévia e
marcação de ponto para iniciar o furo com a broca...).

4º - Calcular os parâmetros de corte para todas as superfícies a maquinar:

A velocidade de corte em fresagem
fresagem depende apenas do diâmetro da fresa. Neste caso
temos Vcmax = 200 m/min (3,3m/s)  200 = π 0,03 n  nmax = 2122 rpm, logo a
rotação a usar na máquina é n =2000 rpm (o que dá uma Vc = 3.1 m/s).

30 mm 30 mm

2122 3.3 m/s 2000 3.1 m/s

rpm rpm

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sequências de fabrico

lados A:
A: faz-
faz-se um penetramento de 5 mm em cada face, a largura de corte é 25 mm.
mm.

A1
25
n
a

O ângulo entre dentes desta fresa

fresa é 90º (estão afastados por um arco que é ¼ do
perímetro = π x 30/4 = 23.56 mm).
mm). A corda entre dois dentes é 2 x 15 x sin(45º) =
21,21 mm, menor que a largura do corte, ou seja dois dentes podem estar a cortar em
simultâneo (zc = 2)(pode
2)(poderiam
(poderiam ser mais se fossem
fossem dentes helicoidais ...).

Sabendo que a potência de corte são 4 kW, que Vc= 3.1 m/s e que p= 5 mm, então
(Pc = Kc p az zc Vc): 4000 = 2500x106 x 0,005 x az x 2 x 3,
3,1  az = 0.0516
0.0516 mm/rot/z
(avanço máx. dentes, logo a = 4 x 0.0516 = 0.224 mm/rot
máx. por dente); a fresa tem 4 dentes, mm/rot.
usando o avanço imediatamente inferior disponível na fresadora  a = 0.2 mm/rot,
portanto o avanço por dente será 0.05 mm/rot/z. Assim, a potência de corte
efectivamente usada será Pc = 2500 x 106 x 0,005 x 0.05 x 10-3 x 2 x 3.1 = 3875 W.
W.

lados B:
B: 2 passes de 20 mm de largura em cada face,
face, com 40

p = 3 mm. Ao cortar 20 mm de largura esta fresa pode 1º passe 20

usar um ou dois dentes em simultâneo, dependendo da
sua posição:
posição: aqui usa 2 dentes no 1º passe e só 1 no 2º...
2º... 2º passe
20
(pode saber-
saber-se calculando
calculando o quociente arcopeça / arcodentes ).

O avanço máximo será 4000/(2500

4000/(2500x106 x 0,003 x 3,3,1)= 0, 172
172 mm
mm/rot. Se apenas
um dente cortar de cada vez, az = 0.172 /1 mm  a = 4 x 0.172 = 0.688 mm/rot
(usa-se 0,6); sendo dois dentes  az = 0,172 /2  a = 0,344 mm/rot (usa-
(usa- (usa-se 0,2).

A potência será: 1º passe: Pc = 2500 x106 x 0.003 x 0,0002/4 x 2 x 3,1 = 2325 W

2º passe: Pc = 2500 x106 x 0.003 x 0,0006/4 x 1 x 3,1 = 3487,5 W
(nestas condições, o 1º passe demora 6 s mas o 2º passe demora apenas
apenas 2 s ... )

Por convenção, o sistema de referência em fresagem com fresas de topo faz coincidir o
eixo Z com o eixo de rotação da fresa, sendo X e Y eixeixos
os do plano da mesa de trabalho.
Neste exemplo consideramos X paralelo a uma das faces laterais, o "zero" "zero" da
ferramenta no centro da base da fresa,
fresa, e o "zero" da peça no centro da peça.
peça. Assim,
antes de fresar B pode fazer-
fazer-se o posicionamento da fresa em X35, 35, Y15, Z9.5, e o
trajecto correspondente será X-
X-70, Y-
Y-25, X70.
X70
Furadora:
A velocidade máxima de corte
corte da broca é 2.5 m/s, pelo que nmax será:
n = 60 x 2,5 / (π
( x 0.01) = 4774.6 rpm, portanto adopta-
adopta-se 3000 rpm.

O avanço é manual. Se for

for calculado em função da potência,
potência, então n = 3000 rpm e
Vcmax = 1.57 m/s  amax = 2650 / (2500x10 x 0,01 x 1.57 /2 ) = 0.134
6 0.134 mm/rot
(em furação apenas metade da Vc é usada para estimar a potência necessária).

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MAQUINAGEM
sequências de fabrico

5º - Construir a sequência de fabrico

n a p nº de
# Operação (rpm) (mm/rot) (mm) passes
FRESADORA
1 Montar fresa (topo, diâmetro 30) - - - -
2 Apertar por B (torno de mordentes) - - - -
3 A1:
A1: pos: X-
X-40,
40, Y0,
Y0, Z20, Fresar X8X80 * 2000 0.2 5 1
4 Apertar por B (apoiar em A1) - - - -
5 A3: pos: Z20, Fresar X-X-80 2000 0.2 5 1
6 Apertar por B (perpendicular a A1) - - - -
7 A2: pos: Z20, Fresar X75
X75 2000 0.2 5 1
8 Apertar por B (apoiar em A2) - - - -
9 A4: pos: Z20,
Z20, Fresar X-X-70 2000 0.2 5 1
10 Apertar por A (apoiar em B2) - - - -
11 Fresar B1:
B1: pos:
pos:. X35, Y15,
Y15, Z9
Z9.5
12 '' Fresar X-
X-70 2000 0.2
0.2 3 1
13 '' pos: Y-25, Fresar
Fresar X70
X70 2000 0.6
0. 6 3 1
14 Apertar por A (apoiar em B1) - - - -
15-17 repetir 11-
11-13 para face B2 2000 0.6 3 2
FURADORA
18 Montar broca (diâmetro 10) - - - -
19 Apertar por A (apoiar em B1) - - - -
20 Furar C 3000 manual
manual - -
* nesta sequência considerou-
considerou-se o centro da peça como ponto "zero"

6º - Complementos à sequência:
exemplos de cálculo de tempos de fresagem
Op. 9 (a = 0,2 mm/rot, n= 2000 rpm)
Op.
Va = 2000 x 0,
0,2 = 400 mm/min  10,5 10,5 s para fresar 70 mm
13: (a = 0,6 mm/rot, n= 2000
Op. 13 2000 rpm)
Va = 2000 x 0,
0,6 = 1200 mm/min  3,3 s para fresar 70 mm

estimativa da rugosidade superficial

Fresagem
Fresagem de topo( 0.4, Rt ≈ az2 / (8 rp) )
topo( rp = 0.4,
quando a=0,2 → az= 0,2/4 = 0.05 mm/rot/z
mm/rot/z → Rt = 0.78 µm
m→ Ra = 0.26
0.26 µm
m
quando a=0,6 → az= 0,6/4 = 0.1 mm/rot/z → Rt = 7 µm
0.15 mm/rot/z m→ Ra = 2,3 µm
m

Ou seja, metade de cada superfície B terá rugosidade 10x superior à outra metade...
Para evitar isto, toda aface B deveria ser fresada com o mesmo avanço. Mesmo assim,
havendo sobreposição dos passes, a superfície não ficaria
ficaria toda igual (ver pag. 34).
34).

Usando o critério empírico rp /az [1:mau

[1:mau,
mau, 2: grosseiro, 3: razoável, 4:bom
4:bom ...], vem:
para a = 0,2 → rp/az = 0.4/0.05 = 8 (muito fino, superfície praticamente polida);
para a = 0,6 → rp/az =0.4/0.1
=0.4/0.15 = 2,6 (acabamento entre o grosseiro e o razoável).

Consultando uma tabela de rugosidades, Ra = 0.26 0.26 µm m corresponde ao limite

possível em fresagem. É uma rugosidade
rugosidade típica de superfícies rectificadas ou polidas
(ISO N4). Já a rugosidade Ra = 2,3 µm
m (ISO N4-
N4-N5) pode ser obtida por qualquer
processo de maquinagem, e mesmo através de um corte com uma serra de qualidade.
qualidade.

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 MAQUINAGEM
sequências de fabrico
7º - Estudar alternativas
Exemplo: Começar por furar
furar C, usar o furo para fixar
usando um gabarit (magnético
na fresadora usando (magnético,
magnético, por
exemplo), fresar as faces B e depois as 4 faces A.

Comparando com a sequência anterior:

anterior:
O paralelismo das faces e a centragem do furo são
garantidos
garantidos pelo aperto único. As faces A já têm 19
mm quando são fresadas. Poupam
Poupam-
am-se várias operações
de aperto usando o sistema de fixação auxiliar.
auxiliar. Em contrapartida é preciso fabricá-
fabricá-lo,
o que pode não se justificar quando se vão produzir apenas algumas peças...

Fresando as faces A com a parte lateral da fresa, é necessário retirar 5 mm a cada

lado (l = 5 mm e só um dente corta em cada instante) e o penetramento é 19 mm.mm.
Assim: az = 4000/(2500x10 x 0,019 x 3,1) = 0,027 mm/rot/z → a = 0.1 mm/rot.
6

# Operação n a p nº de
(rpm) (mm/rot) (mm) passes
FURADORA
1 Montar broca (diâmetro 10) - - - -
2 Apertar por A (apoiar em B2
B2) - - - -
3 Furar C 3000 manual - -
FRESADORA
4 Montar fresa (topo diâmetro 30) - - - -
5 Apertar por C (gabarit)
(gabarit) apoiada em B2 - - - -
6 B1:
B1: pos. X35, Y15,
Y15, Z9.5 2000 0,2 3 2
Fresar X-
X-70, Y-
Y-25, X70
7 Apertar por C (gabarit) apoiada em B1
8 B2: pos. X35, Y15,
Y15, Z9
Z9.5 2000 0,2 3 2
Fresar X-
X-70, Y-
Y-25, X70
9 A1-
A1-A4: pos. X35, Y40
Y40,
40, Z-10 2000 0,1 19 4
Fresar Y-75, X-70, Y70, X70

Fresagem radial (lados A, R=15): Rt ≈ az2 / (8 R) = 0.0052 → Ra = 0,02 µm(

Fresagem m( ! ).
É um valor teórico, porque em fresagem é muito difícil obter Ra abaixo de 0,2 µm...
m...

notas importantes:
1) o posicionamento relativo de furos e arestas é prioritário, devendo evitar-se sempre as
mudanças de aperto da peça (é preferível recorrer a “gabarits”);

2) a textura das superfícies depende do avanço e da curvatura das ferramentas, portanto

podem-se obter texturas diferentes de várias maneiras numa dada operação de fresagem;

3) a rebarba restante é sempre a da última operação de fresagem, o que pode ser decisivo na
ordem das operações de maquinagem.

questões:
a) O estado superficial e a orientação das rebarbas é diferente em cada caso estudado.
Qual seria preferível se o furo fosse um elemento funcional?

b) Se o material fosse fornecido num varão rectificado de 2m x 40x40 mm poder-se-ia fabricar

esta peça num torno? Que ferramentas seriam usadas?

c) Qual das sequências propostas produz a peça em menos tempo ?

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MAQUINAGEM
bibliografia

Este texto é apenas para uso didáctico, e destina-se ao apoio a aulas no Departamento de
Engenharia Mecânica do Instituto Superior de Engenharia do Politécnico do Porto, Portugal. Os
dados técnicos (gráficos, tabelas e equações) e as fotografias de máquinas, ferramentas e
equipamentos industriais foram obtidas a partir de textos de apoio do DEM e da seguinte bibliografia:

● A anatomia dos tornos automáticos de accionamentos mecânicos, A. Ferrari, Ergomat Ind. e Com. Ltda.

● ASM Metals Handbook Volume 16 of the 9th Edition, 1995 - Machining - S.L. Semiatin et.al.

● Conception des gammes d’usinage, École Polytechnique, Haïfa, R. WEILL.

● DORMER, Main Catalog, 2009 (updated. 2011), www.precisiondormer.com

● Handbook of Manufacturing Processes, Industrial Press Inc. , New York, 2006 - James G. Bralla.

● HAHN + KOLB Group, Catálogo geral, 2009.

● Lubrificantes Industriais, FUCHS Petrolub AG.

● Machining forces and Merchant’s Circle Diagram (MCD), Version 2, ME IIT, Kharagpur.

● Machine Tool Practices, 7th Edition, R. Kibbe, J. Neely, R. Meyer, W. White.

● Magnetic clamping technology, AMF Clamping and Fixture Systems, A. FELLBACH.

● Manual Prático de Máquinas Ferramenta, Hemus, 2005.

● Manufacturing Engineering and Technology, 6th ed., Prentice Hall, 2009 - S. Kalpakjian, S. Schmid, H. Musa.

● Manufacturing Processes for Engineering Materials, 5th ed., Pearson Education., 2008 - Kalpakjian, Schmid.

● Méthodes pour l’optimisation des paramètres de coupe, DIXI polytool, P. Reusser.

● MITSUBISHI Materials Corporation, MMC Metal do Brasil LTDA, Catálogo geral 2011-21012.

● Modern Metal Cutting - a practical handbook, Sandvik Coromant, Technical Editorial.

● SECO Ferramentas de Torneamento + Ferramentas de Fresagem, Catálogos 2012.

● Spanntechnik - Produkt-Gruppen 6 + 7 (Clamping technology), ROHM.

● Spannzeuge - Produkt-Gruppen 1 - 4 (Chucking tools), ROHM.

● Technique de bridage hydraulique, Andreas Maier GmbH & Co., 2011.

● The right tool at the right time, Dormer, Catálogo 2011.

► MAQUINAGEM, texto de apoio às aulas de Luís Magalhães, Prof. Adjunto do DEM-ISEP [23.06.2018, 63 páginas]

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 MAQUINAGEM
índice

MAQUINAGEM 3
ARRANQUE DE APARA 4
PARÂMETROS DE CORTE 8
FORÇAS DE MAQUINAGEM 9
GEOMETRIA DE CORTE 11
FERRAMENTAS DE CORTE 14
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS 15
AVARIAS E DESGASTE DE FERRAMENTAS 18
FLUIDOS DE CORTE 20
TORNEAMENTO 22
TORNOS 26
FRESAGEM 30
FRESADORAS 35
FURAÇÃO 37
FURADORAS 40
SEQUÊNCIAS DE FABRICO 54
BIBLIOGRAFIA 62

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