Lima, Febrero 27 del 2017

Señores
SHOUGANG HIERRO PERU SAA
Att. Sr. Angel Canales
Ref. Seminario “Análisis Causa Raíz”
Presente.-

De nuestra mayor consideración:

Me es grato saludarle y agradecer de manera especial el considerar a AM Business SAC, como

contraparte para el dictado de cursos especializados, ponemos a su disposición una excelente opción
basada en los 17 años de experiencia en Capacitación Corporativa. Adjunto a esta carta encontrarán una
propuesta con el Temario, Costo y CV del Expositor:

La excelencia de nuestros servicios está basada en:

 Somos una empresa de avanzada que ofrece Capacitación Especializada, como ilustración de la
acogida de nuestros servicios podemos mencionar que las 10 principales empresas del Perú son
nuestros clientes, así como 79 de las 100 primeras.
 Amplia experiencia de 17 años brindando Servicios de Capacitación Corporativa a nivel nacional
 El Expositor asignado tiene dos cualidades claves para el trabajo: amplia experiencia profesional en
empresas de primer nivel y experiencia como expositor.

Agradecemos anticipadamente la atención brindada y quedamos a su disposición para cualquier consulta.

Muy atentamente,

Carlos Azañedo
Cel: 99 826 2392
Tel: 715 3131 anexo 102
www.ambperu.com
 12 horas

El Análisis Causa Raíz (ACR) es una metodología de mejora de procesos y confiabilidad que emplea un
conjunto de técnicas o procedimientos, para identificar factores causales de fallas o problemas. Es decir, el
origen de un problema definido, relacionado con el personal, los procesos, las tecnologías, y la
organización, con el objetivo de identificar e implantar procedimientos sistémicos que los eliminen
definitivamente. La clave para establecer y sostener las técnicas de mejora, es involucrar al personal
responsable del trabajo: quien es dueño del proceso, quien opera y quien mantiene el proceso o equipo de
manufactura. Esto eleva el sentido de mejora continua y nutre una cultura de empoderamiento, disciplina y
responsabilidad. Si queremos adoptar acciones de mejora como: reducir los costos del proceso, mejorar
la seguridad, la confiabilidad y eliminar fallas, debemos aplicar el Análisis Causa Raíz, que permitirá
identificar las causas físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente y encontrar una
solución definitiva. Este curso taller, le brindará los conocimiento necesarios para implementar la
Metodología Sistémica de Análisis Causa Raíz para identificar la reales causas de los problemas o fallos y
controlarlos o eliminarlos definitivamente.

CLAVES DE APRENDIZAJE:
- MODOS DE FALLAS QUE PUEDEN OCURRIR EN EQUIPOS O PROCESOS
- METODOLOGÍA DE ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE PROBLEMAS
- PASOS PARA ANALIZAR/ SOLUCIONAR LOS PROBLEMAS
- PROCEDIMIENTOS PARA ELIMINAR O CONTROLAR LAS CAUSAS-RAÍCES
- ESQUEMAS DE ESTANDARIZACIÓN Y CONTROL

OBJETIVOS:

Enseñar a los participantes en detalle la metodología integral para el análisis y prevención de fallas, defectos,
errores y problemas en general; identificando las causas que las originan o las que puedan generarlas, a fin de
elaborar un plan de acción de contramedidas que aplicadas, mejoren la confiabilidad de los sistemas productivos,
eliminando o controlando las fallas y sus efectos.

CONTENIDO:

1. INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE PROBLEMAS

o ¿Qué es un Problema?
o ¿Qué es un análisis causa raíz?
o Visión y abordaje tradicional de los problemas
o Las fallas o averías de activos físicos: Un tipo de problemas
o Fallas, accidentes e incidentes en Seguridad Laboral
o Los Paradigmas frente a las fallas
o Modos de Fallas que pueden ocurrir en equipos o Instalaciones.
o Efectos, consecuencias y causas de fallas
o La Norma ISO 14224 : Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment

2. ¿CÓMO CREAR E IMPLANTAR UNA METODOLOGÍA PROPIA DE LA

ORGANIZACIÓN PARA ANALIZAR SISTEMÁTICA Y ESTRUCTURADAMENTE LOS
PROBLEMAS?
o ¿Qué Fallas o problemas analizar? La Teoría del Riesgo para:
o Describir el problema/evento y reconocer su importancia
 Equipos de Trabajo como fuentes de solución de problemas
 Selección y formación de equipo: Equipos de alto desempeño
 Los sombreros del pensamiento como herramienta de trabajo en equipo
 El poder del seguimiento.
 Estableciendo Procedimientos de Trabajo para analizar problemas SISTEMATICAMENTE
3. METODOLOGÍA PARA ANALIZAR / SOLUCIONAR PROBLEMAS, CICLO PDCA:
PLAN / DO / CHECK / ACTION

Paso 1: Seleccionar el Problema

 Diagrama de Pareto y la Matriz de Decisiones. Herramientas de calidad para priorizar / seleccionar

problemas o fallas. La Teoría del riesgo como herramienta de selección

Paso 2: Entender la Situación Actual

Planteamiento de Objetivos y metas

 Preservando los datos del problema

 Entendiendo la situación desde 6 puntos de vista : 6M´s´: Mano de obra, Medioambiente, Máquinas,
Métodos, Materiales, Mediciones + Tiempo
 Plan de levantamiento de los datos en 5 P’s:
 Personas
 Paradigmas
 Papel
 Posición
 Partes
 Análisis de la información
 Planteamiento de Objetivos y Metas

Paso 3: Planificar Actividades

 Definiendo límites de tiempo y responsabilidades

 Elaborando un Plan de Acción en base a los 7 pasos

Paso 4: Identificación de Causas

 Análisis Causa Raíz ACR

 Métodos de Identificación de la causa-raíz
 Diagrama Causa-Efecto: Diag. Ishikawa
 Diagrama de Afinidades
 Diagrama de Relaciones
 Diagrama de Árbol Lógico de Eventos PROACT
 Determinar las causas físicas de un árbol de lógica
 Determinar las las causas humanas de un árbol de lógica
 Determinar las causas latentes de un árbol de lógica
 Determinar hasta qué punto bajar en el árbol de lógica
 Verificar cada causa-raíz y validar las hipótesis
 Método TASC: Técnica de Análisis Sistemático de las Causas
 El Análisis P-M: Phenom-Mechanism

Fallas en Materiales

 Fallas por Fatiga

 Fallas por corrosión bajo tensión
 Fallas por concentración de tensiones
 Fallas por fluencia lenta o creep
 Fallas por corrosión intergranular en aceros inoxidables
 Fallas por fisuras inducidas por desgaste y abrasión
 Paso 5: Considerar e implementar contramedidas: Soluciones

 Generando ideas para eliminar o controlar las causas-raíces

 Identificando las mejores soluciones. Análisis Costo-Beneficio
 Evitando problemas potenciales similares.
 Método FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
 Evitando los errores que pueden originar problemas: Sistemas Poka-Yoke (a prueba de errores)
 Aspectos de Lean Maintenance para aplicación Productiva de contramedidas

Paso 6: Verificar resultados

 Verificación y comparación con los objetivos

 Identificación de beneficios logrados

Paso 7: Estandarizar y establecer control

 Características de los estándares efectivos.

 Introducción de estándares efectivos al Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001
 Estandarización Visual: Construyendo una Planta Visualmente Instructiva
 Acciones Preventivas para evitar problemas similares
 Capacitación y entrenamiento de nuevos estándares
 LUP´s: Lecciones de un Punto para capacitación/entrenamiento efectivo
 El Informe de Análisis. El Reporte A3 del Sistema de Producción Toyota

4. TALLER DE APLICACIÓN A CASOS REALES DE LA EMPRESAS

EXPOSITOR: ING. JOHNNY ALIAGA CAMPÓ

Ingeniero Mecánico de la Pontificia Universidad Católica del Perú.

Certificado en Total Toyota Production System por Toyota Engineering Corporation-Japón, en Lean
Manufacturing por HIDA-Japón y especializado en Administración y Finanzas en ESAN.
Experiencia de más de 20 años en Gestión de Operaciones y Activos (Proyectos CAPEX, Producción y
Mantenimiento) en plantas pertenecientes a la industria Metalmecánica, Química, Plásticos y Agro-industrial.
Entrenado en Gestión de Procesos, Proyectos CAPEX, Mantenimiento (TPM y RCM), Seguridad, Calidad y
Medioambiente en plantas de manufactura en Bélgica, Zcech Republic (Rep. Checa), Brasil, Chile y
Venezuela. Experiencia como Coordinador corporativo de TQM (Total Quality Management), de TEC (Total
Environmental Care) y como representante de la Dirección y Auditor Interno ISO 9001, en planta de
manufactura de alambres. Experiencia liderando equipos de trabajo, bajo la filosofía del Lean Manufacturing
en proyectos de mejora: Kaizen (Mejora Continua), 5S, SMED, JIT, Jidoka, TPM, como Ejecutivo de
Operaciones de Bekaert N.V. (Grupo Belga líder mundial en mercado de productos de alambres de acero y
derivados). Amplia experiencia en Consultoría de empresas, implementando proyectos de mejora continua y
capacitando con estrategias del Lean Manufacturing: Equipos de mejora Kaizen,TPM, 5S, JIT, Jidoka, SMED,
OEE, etc y Gestion de Activos, en plantas de los sectores industriales e hidroeléctrico. Actualmente
docente en el Diplomado Lean de la PUCP y en la Maestría de Ingeniería Mecánica de la UNI y además
presidente del Comité Técnico de Gestión Activos-ISO55000 y Riesgos del INACAL (Instituto Nacional de
Calidad).
DURACIÓN Y METODOLOGÍA
El seminario tiene 12 horas de duración
Fechas y horario está sujeto a coordinación
Las sesiones serán dictadas con ayuda del Power Point
Las sesiones tienen una orientación participativa y aplicativa de los temas, incluyen, talleres, dinámicas y
videos
Se motiva la participación activa de los asistentes así como la aplicación de los conocimientos en la mejora
de su labor diaria.
Si se requiere se podrá tomar una evaluación al final de la sesión

INVERSIÓN
S/. 5,700 + IGV, seminario de 12 horas
S/. 4,600 + IGV, seminario versión corta de 8 horas

A todo costo en Marcona, incluye pasaje, hospedaje y viáticos del Expositor

Forma de Pago: Contado a coordinar
Incluye carpeta para el participante, materiales y certificados hasta para 20 participantes
Pagos a nombre de AM Business SAC, RUC 20466084884

EQUIPOS Y MATERIALES REQUERIDOS:

Disponer de un ambiente amplio para la Capacitación
Proyector y PC para proyección en Power Point, pizarra acrílica, plumones para pizarra, audio para videos

ULTIMOS CLIENTES CAPACITACIÓN IN HOUSE:

Badinotti Perú, Electro Ucayali, CHR Hansen, Loterías del Perú, Abengoa, Cepsa, Siderperú, Hob
Consultores, EXC Administración, Nicoll Perú, Osinergmin, AGP Perú, Grupo Nacional Vida (Bolivia),
Eurofarma, AGP Perú, Electronorte, Moly Cop Adesur, Modasa, Universidad Peruana Cayetano Heredia,
Grupo Quimera HG, Electro Puno, Proyecto Olmos, Iesa, Sodimac, Aceros Boheler, Industrial Papelera
Atlas, Luz del Sur, Corporación Ferreyros, Cerámica San Lorenzo, Empresa de Generación Eléctrica de
Machupicchu Egemsa, Camposol, Glencore, Xstrata Las Bambas, Molitalia, JJC Constructora, Perfumerías
Peruanas, Saga Falabella, Pro Vías Desentralizado, Naviera Transoceánica, Eagle Consulting, World
Vision International, Yura, Mixercom, Austral, Cia. Minera Antamina, Unispan, Fima, Antapaccay, Olva
Courrier.