Noções de Processamentos Químicos – Profº Mario Jordão

Mario Jordão

UMA INTRODUÇÃO AOS

PROCESSOS
QUÍMICOS

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Curso de Inspetor de Equipamentos
 Noções de Processamentos Químicos – Profº Mario Jordão

Mario Jordão
Técnico em Química pela ETFQ-RJ (atual CEFETEQ-RJ)
Técnico de Inspeção de Equipamentos e Instalações - PETROBRAS

UMA INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS QUÍMICOS

RIO DE JANEIRO - 2007

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1. CONCEITOS FUNDAMENTAIS
1.1 O que é um Processo?
Um processo é uma seqüência de transformações que um ou mais materiais sofrem a fim
de se obter produtos. Há processos mais ou menos simples, como as manufaturas ou linhas de
montagem, onde um equipamento ou substância é montado a partir da união de componentes
pré-fabricados. Nesse grupo se encaixam as indústrias de eletrônicos, automóveis, gráficas e
outras. Os processos extrativos removem da natureza substâncias em estado bruto para
posterior beneficiamento e utilização. Como exemplos, temos a extração de minérios e de água do
solo. Os processos químicos envolvem alterações na composição química e/ou em propriedades
físicas do substrato 1 . Essas transformações podem ser reversíveis ou não. Aí se encontra toda a
indústria do petróleo, petroquímica, farmacêutica, siderúrgica, cimenteira e muitas outras.

1.2 Processos Químicos

As indústrias de processamento químico têm como principal finalidade transformar uma ou
mais matérias-primas em substâncias de maior valor agregado, incluindo o tratamento de resíduos
dessa atividade. Neste caso, a agregação de valor se dá indiretamente, pela eliminação de uma
condição indesejável.

1.3 Processos Descontínuos

Os primeiros processos químicos eram descontínuos, ou em “batelada”. Neste tipo de
operação, a matéria-prima (carga) é geralmente inserida num reator, onde são acrescentados
todos os reagentes necessários. São feitos então os necessários ajustes de pressão e
temperatura e, após determinado período, é obtido o produto acabado. Este pode a seguir ser
retirado do reator e ainda passar por algum beneficiamento, como filtração ou secagem.
Uma característica desses processos é que, a cada momento, estamos numa condição
diferente da anterior. Outra maneira de dizer isso é que os processos descontínuos operam em
regime transiente. Uma “batelada” ou “partida” é o lote de produto obtido após cada
processamento descontínuo.
Hoje, este tipo de processo é comum em produções de pequena escala, normalmente de
substâncias de alto valor agregado, como na indústria chamada de química fina (fármacos,
catalisadores, corantes, etc.). Esses produtos muitas vezes têm diferenças sutis que permitem
sua produção num mesmo equipamento, mas a demanda por cada determinado tipo é pequena,
não justificando a maior escala.

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Assim, percebemos que “Processos Físico-Químicos” seria um termo mais apropriado.
Manteremos o “Físico-” omitido por simplicidade e tradição.
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1.4 Processos Contínuos

Para a maior parte das operações de processamento, a operação contínua ou em regime
permanente é mais – ou a única opção – viável. Um exemplo simples é a produção de vapor
d’água com a finalidade de acionar máquinas. Esse vapor precisa ser fornecido contínua e
uniformemente, caso contrário o movimento das máquinas será instável. Outra e fundamental
vantagem desse sistema é que, operando dia e noite, com paradas apenas para manutenção, a
unidade industrial alcança maior produtividade e retorno mais rápido do capital investido.
Caso pudéssemos observar através dos equipamentos, uma fábrica operando em regime
permanente apareceria aos nossos olhos sempre igual, como se o tempo não passasse. Ao
mesmo tempo em que a matéria-prima chega na unidade, temos produto saindo para o
armazenamento. Importante ressaltar que esta condição vale para quando a unidade se encontra
estabilizada, ou “em reta”. Nas condições de partida, parada ou emergência, a operação se dá em
regime transiente. Para minimizar estas situações, é feito um investimento pesado em controle de
processo, a fim de manter constantes as variáveis operacionais.
As indústrias químicas pesadas, como o refino de petróleo e a petroquímica, utilizam
processos contínuos. Podem existir combinações de processos contínuos e descontínuos, como
na indústria siderúrgica, onde a redução no alto-forno é contínua mas a aciaria opera por
bateladas.
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1.5 Principais Variáveis de Processo

Um operador de processo, principalmente numa operação contínua, necessita manter sob
controle uma enorme quantidade de variáveis. Essas variáveis quase sempre são do tipo:
VAZÃO Æ Quantidade de fluido escoado ao longo de uma tubulação na unidade de tempo.
Essa quantidade pode ser medida em massa, volume ou quantidade de matéria (mol). Quase
sempre os instrumentos medem a vazão volumétrica. Em geral, o que se mede é o diferencial de
pressão entre dois pontos, que fornece indiretamente a vazão.
PRESSÃO Æ Força exercida por um fluido sobre deterninada área. Pode ser interna ao
equipamento ou externa. Quando a pressão interna é superior à atmosférica, independente do
peso de coluna hidrostática, é chamada positiva. Se for menor, negativa ou vácuo. Os
instrumentos de medição de pressão são chamados de manômetros. Quando incluem pressões
negativas, chamam-se também manovacuômetros. A pressão manométrica é aquela obtida pela
comparação da pressão do equipamento com a atmosférica. É esta a pressão que lemos nos
manômetros. Se a indicação for zero, diz-se que o equipamento está despressurizado. A pressão
total, incluido a atmosfera, é chamada de absoluta e, em nosso caso, não possui valor prático.
NÍVEL Æ Altura do fluido contido num determinado vaso. Determinado diretamente por um
sistema de vasos comunicantes ou pela propagação de ondas (sonoras, eletromagnéticas) ou de
maneira indireta através da pressão hidrostática resultante.
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TEMPERATURA Æ Medida indireta da energia cinética média das partículas de uma
substância, é obtida diretamente por termômetros.
OUTRAS Æ Grandezas como densidade, pH, viscosidade e condutividade elétrica podem
também ser variáveis de controle, embora muito menos empregadas que as quatro anteriores.
A evolução da instrumentação permite que se automatize cada vez mais o controle de
processos, mas o operador é fundamental no gerenciamento dessas informações, e deve ser
capaz de assumir manualmente o controle em situações emergenciais.
Basicamente, os instrumentos têm as funções de indicar, registrar e controlar uma
variável de processo. Outro grupo de instrumentos são os de alarme e corte, existentes para
atuar em situações anormais. Ao conjunto de instrumentos que compõem o controle de
determinada operação chamamos malha de controle.
O estudo da instrumentação e controle de processos foge ao objetivo deste texto. O leitor
pode encontrar maiores informações na bibliografia.

1.6 Operações e Processos Unitários

Um processo químico pode sempre ser decomposto em uma seqüência de eventos, os
quais podem ser estudados separadamente. Esses eventos são as etapas físicas ou operações
unitárias e as reações químicas ou processos unitários.
As operações unitárias envolvem todas as transformações físicas que os reagentes,
intermediários e produtos devem sofrer antes e após passarem pelos reatores químicos. Em geral,
compreendem os fenômenos de escoamento de fluidos, transferência de calor, mistura,
separação e manuseio de sólidos.
O escoamento de gases, líquidos e sólidos fluidizados é estudado pela Mecânica dos
Fluidos (MecFlu), incluindo o dimensionamento das tubulações, acessórios, equipamentos de
compressão (bombas, compressores, etc.) e expansão (turbinas, válvulas, etc.).

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A Transferência de Calor (TransCal) é fundamental porque a maioria dos processos

químicos não ocorre à temperatura ambiente, sendo comum a necessidade tanto do aquecimento
quanto do resfriamento. Os equipamentos mais usados para tal são os trocadores ou
permutadores de calor, que promovem a transferência de calor entre duas correntes fluidas, sem
contato entre elas, aproveitando sua diferença de temperatura. Outros equipamentos importantes
são os fornos e caldeiras, que utilizam uma fonte própria de energia, por exemplo, através da
queima de um combustível.

Agitação e mistura são operações comuns a vários processos. Reatores “batelada”, como
aquele mostrado anteriormente, possuem misturadores.
Os processos de separação compreendem a maior parte das operações unitárias. Por
razões diversas, as matérias-primas, intermediários e produtos (inclusive resíduos) muitas vezes
necessitam passar por processos de fracionamento e purificação. Na tabela abaixo listamos os
principais (sim, há outros) processos de separação.

FINALIDADE PROCESSO APLICAÇÕES

Filtração Sólido-líquido ou sólido-gás
Decantação Sólido-líquido ou líquido-líquido
SEPARAÇÃO ENTRE FASES Flotação Sólido-líquido
Sólido-líquido, sólido-gás ou líquido-
Centrifugação
líquido.
Extração Líquido-líquido
Absorção Gás para líquido
SEPARAÇÃO POR TRANSFERÊNCIA DE MASSA
Adsorção Líquido ou gás para sólido
Secagem Líquido para gás
Evaporação Líquido-gás
SEPARAÇÃO POR TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Destilação Líquido-gás
E MASSA
Cristalização Líquido-sólido
Finalmente, as operações de manuseio de sólidos envolvem processos tais como
peneiramento, moagem e a fluidização 2 .

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Um dos mais importantes processos de refinação, o craqueamento catalítico, baseia-se nesta
operação.
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Os processos unitários envolvem os diferentes tipos de reações químicas que acontecem
nos reatores químicos. Assim, os engenheiros químicos estudam processos tais como
hidrogenação, craqueamento, alquilação, nitração, etc.

1.7 Processos Químicos Reais – O Refino de Petróleo

Substâncias encontradas na natureza ou produzidas pelo homem sempre são obtidas com
determinado teor de impurezas. Para sua utilização geral, torna-se necessário sua purificação e
ajuste a determinadas especificações padronizadas. Sabemos que o petróleo bruto enquadra-se
nesse conjunto. Chamamos refinação ou refino ao conjunto de processos e operações unitárias
aos quais o petróleo, o gás natural e seus derivados 3 são submetidos a fim de obter os produtos
dentro das especificações desejadas. O estudo da refinação do petróleo é um prato cheio para o
aprendizado de processos químicos.

1.8 Petróleo e Gás Natural – Produção, Refino e Petroquímica

O petróleo e o gás natural oriundos dos poços são enviados através de dutos e navios
para as refinarias, onde serão processados. Nestas, serão obtidos os principais derivados – os
combustíveis e os lubrificantes. Chama-se petroquímica à indústria química que recebe
correntes obtidas no refino para obter novos produtos, com finalidades diferentes daquelas duas.
Na verdade, quase toda refinaria de petróleo de porte apresenta processos petroquímicos no seu
esquema de refino.

1.9 Processos de Refinação e Auxiliares

Os principais processos de refinação podem ser divididos nos seguintes grupos principais:
SEPARAÇÃO Æ Onde ocorre apenas a separação física dos seus constituintes, não
havendo reações químicas. Os principais processos desta classe são a destilação (atmosférica e
a vácuo) de petróleo cru e praticamente todos os processos envolvendo gás natural.
CONVERSÃO Æ Empregados quando a separação física é inviável ou ineficaz, estes
processos se baseiam em reações químicas de quebra, rearranjo ou união de cadeias carbônicas.
Podem ser térmicos, dentre os quais se destaca o coqueamento retardado, ou catalíticos,
como o craqueamento e a reforma.
ACABAMENTO Æ Concebidos com a finalidade de tratamento, são os processos que
promovem a remoção 4 , por meios físicos ou químicos, de impurezas de um dado produto, ou o
acerto de propriedades, de modo a conferir-lhe as características necessárias à comercialização,
reaproveitamento ou descarte.
São processos auxiliares e essenciais numa refinaria de petróleo a geração de vapor, o
tratamento d’água e a operação do sistema de tocha, dentre outros.

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Os termos “refinação” e correlatos não são exclusivos da indústria do petróleo. Açúcar e
Álcool, dentre outros setores, também utilizam essa nomenclatura para seus processos e
instalações.
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Alguns processos de tratamento não removem as impurezas, mas as convertem em
substâncias cuja presença é tolerável no produto. São chamados processos de “adoçamento”.
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2. PROCESSOS DE SEPARAÇÃO
2.1 Destilações Atmosférica e a Vácuo
A destilação é baseada na diferença dos pontos de ebulição entre compostos presentes
numa mistura líquida. O petróleo é constituído por hidrocarbonetos, cujos pontos de ebulição
aumentam com suas massas moleculares. Desta forma, variando-se as condições de
aquecimento de um petróleo, é possível vaporizar e depois condensar separadamente compostos
leves, intermediários e pesados. Forma-se também um resíduo pesado, contendo hidrocarbonetos
de elevados pesos moleculares que, nas condições de temperatura e pressão na qual a destilação
é realizada, não se vaporizam.
Outro fator importante no processo de destilação, além da temperatura, é a pressão a que
o sistema está submetido. Sabe-se que o ponto de ebulição de um determinado líquido é função
da pressão que sobre ele está exercendo o meio ambiente. Quanto maior for a pressão, maior
será a temperatura de ebulição do líquido. A conjugação destes dois parâmetros, temperatura e
pressão, permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações.

2.2 Seção de Pré-aquecimento e Dessalgação

O processo de destilação inicia-se com o bombeamento contínuo de petróleo do tanque de
carga através da primeira bateria de pré-aquecimento, que é uma seqüência de trocadores de
calor dispostos em série ou em paralelo, onde o óleo é progressivamente aquecido com os
refluxos circulantes e produtos provenientes das torres atmosférica e de vácuo. Ao final desta
bateria, o petróleo atinge a temperatura necessária à etapa de dessalgação, na faixa de 120 a
160°C.
A água que chega à refinaria junto com o petróleo, contendo sais dissolvidos, sedimentos e
impurezas, está emulsionada, dispersa na forma de milhões de gotículas finamente divididas e
envolvidas por uma película de compostos emulsificantes que oferece grande resistência a
coalescência, estabilizando-as. Estes contaminantes, se não forem removidos, podem causar
sérios danos aos equipamentos.
Os cloretos, principalmente os de cálcio e de magnésio, à medida em que o óleo é
aquecido, se hidrolisam liberando cloreto de hidrogênio (HCl) que, ao se dissolver na água
proveniente da condensação do vapor usado no processo, forma o ácido clorídrico, que causa
corrosão acentuada na região de topo da torre 5 . Os sais e sólidos podem depositar-se nos
trocadores de calor causando entupimento e redução da eficiência de troca térmica, além de
atuarem como catalisadores da reação de formação de coque no interior dos tubos dos fornos, o
que reduz a transferência de calor e possibilita o superaquecimento localizado.
A dessalgadora tem como objetivo a remoção da água, sais e sedimentos nela presentes
através da coalescência e posterior separação por diferença de densidade, das gotículas de água
presentes no óleo. A ação de um forte campo elétrico promove a desestabilização da emulsão
pelo enfraquecimento da película de agentes emulsificantes. Para se conseguir a dessalgação é
necessária, além da temperatura adequada, a injeção de água antes da dessalgadora. Quando
necessário, desemulsificante também pode ser injetado antes da válvula misturadora,
principalmente durante o reprocessamento de resíduo.
O petróleo que deixa a dessalgadora passa pela segunda bateria de pré-aquecimento,
onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível por troca térmica, graças a produtos
tais como o gasóleo pesado e o resíduo de vácuo.

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Para estudo destes e de outros processos de corrosão em refinarias, ver minha apostila
Deterioração de Equipamentos.
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2.3 Destilação Atmosférica

Ao final da bateria de pré-aquecimento o petróleo é enviado ao forno atmosférico para que
atinja a temperatura necessária a vaporização dos produtos que serão retirados na torre de
destilação atmosférica. Na verdade, a pressão de operação nesta torre é ligeiramente superior à
atmosférica, controlada em torno de 1kgf/cm². Normalmente, a temperatura limite, além da qual
tem-se o início da decomposição térmica das frações pesadas presentes no óleo bruto
(craqueamento térmico), é em torno de 370°C. Esta ocorrência é indesejável, pois provoca a
deposição de coque nos tubos do forno reduzindo a vida dos tubos e a transferência de calor,
aumentando o consumo de combustível. À saída dos fornos, boa parte do petróleo encontra-se
vaporizado e é introduzido na torre atmosférica.
A carga entra na torre parcialmente vaporizada no local conhecido como zona de
vaporização ou “flash”. A parte líquida, contendo as frações mais pesadas, desce para o fundo e
a parte vaporizada ascende. A parte da torre abaixo da zona de “flash” chama-se seção de
retificação ou esgotamento, e a parte acima seção de enriquecimento ou absorção.
A seção de esgotamento possui, normalmente, 4 a 5 bandejas que tem por finalidade
remover compostos leves do resíduo atmosférico que descem nesta seção devido ao equilíbrio
líquido-vapor. Esta remoção é feita por retificação com vapor d’água super-aquecido. A seção de
enriquecimento possui, em geral, 30 a 46 bandejas contando com aquelas existentes nas torres
retificadoras laterais.
Bandejas ou pratos são dispositivos de contato líquido-vapor que permitem a separação
dos componentes em cortes ou frações de acordo com seus pontos de ebulição. Isto ocorre
através de um processo de transferência de calor e massa entre as correntes de líquido e de
vapor que chegam até um determinado prato. Como o líquido existente em cada prato está no seu
ponto de bolha 6 e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos adjacentes,
podemos concluir que a composição do líquido varia de prato a prato, tornando-se mais pesado à
medida que se aproxima do fundo e a do vapor, mais leve à medida que se aproxima do topo. À
proporção que os vapores vão se condensando, o nível de cada bandeja vai aumentando e o
excesso é derramado ao prato inferior. Ao atingir este prato, que possui temperatura mais alta, as
frações mais leves pertencentes ao prato superior, porventura arrastadas, são revaporizadas. Este
sistema permite fazer a destilação fracionada, ou seja, não se retira apenas um produto de
fundo e um de topo. Os cortes laterais fornecerão os principais produtos da destilação
atmosférica, a gasolina, o querosene e o dísel.
O líquido que transborda de prato a prato é conhecido como refluxo interno, sendo
essencial ao bom fracionamento. Sem ele, não haveria gradiente térmico ao longo da torre, logo
não haveria separação. Em determinados pratos da coluna, os produtos são retirados segundo as
temperaturas limites de destilação das frações desejadas. Os componentes mais leves da carga,
que não se condensaram em nenhum prato, saem pelo topo e são condensados em trocadores de
calor fora da torre. O líquido é recolhido em um vaso acumulador. Parte retorna à torre como
refluxo de topo e a outra parte é enviada para alimentação de outro sistema ou para
armazenamento.
A gasolina de destilação ainda possui um teor elevado de hidrocarbonetos leves, sendo
levada à seção de estabilização, onde é destilada a pressões mais altas (cerca de 10kgf/cm²),
sendo obtido como produto de topo o GLP (mistura principalmente de propano e butano) e de

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Temperatura na qual a primeira bolha de gás se forma a partir de um líquido. O ponto de
bolha é normalmente menor que o ponto de orvalho para uma determinada mistura a uma
determinada pressão.
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fundo a nafta estabilizada. Por esse motivo, a torre estabilizadora é também conhecida como
debutanizadora.

2.4 Destilação a Vácuo

O resíduo atmosférico, subproduto da destilação atmosférica do petróleo, possui elevado
peso molecular e baixo valor comercial. Sua única aplicação prática é como óleo combustível.
Contudo, acham-se nele contidas frações de elevado potencial econômico, como os gasóleos,
que não podem ser separados por meio da destilação atmosférica face aos elevados pontos de
ebulição dos seus componentes. Porém, se trabalharmos com pressões sub-atmosféricas será
possível a vaporização dos gasóleos presentes no resíduo, sem o inconveniente da
decomposição térmica dos seus componentes. A destilação a vácuo é empregada, usualmente,
na produção de óleos lubrificantes e à geração de carga para as unidades de craqueamento
catalítico e coqueamento retardado.
O resíduo atmosférico é bombeado para outro forno onde é aquecido até a temperatura
necessária para que se tenha, à pressão de operação da torre, a vaporização de todo o gasóleo
contido na carga. A carga parcialmente vaporizada, ao deixar o forno, vai ter à zona de “flash” da
torre de vácuo cuja pressão se situa na faixa de 50 mmHg. Os hidrocarbonetos vaporizados
atravessam bandejas de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve
(GOL) e gasóleo pesado (GOP). O primeiro é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo
dísel e, dependendo o seu ponto final de ebulição, pode ser incorporado ao “pool” de dísel da
refinaria. O gasóleo pesado compõe a carga para a unidade de craqueamento catalítico.
Não existe retirada de produto de topo, saindo neste local vapor d’água, gases leves e uma
pequena quantidade de ar proveniente de ligeiros vazamentos nos equipamentos. Esses gases
são continuamente extraídos da torre pelo sistema de vácuo.
O abaixamento da pressão é feito por intermédio de uma série de ejetores e
condensadores, que geram o vácuo necessário. Após o último estágio de ejetores e
condensadores, os incondensáveis são descartados para a atmosfera ou alimentam queimadores
de gás residual nos fornos.

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2.5 Desasfaltação a Propano

O produto de fundo da torre de vácuo é o resíduo de vácuo. Ele é constituído de
hidrocarbonetos de elevados pesos moleculares, além de contar com uma razoável concentração
de impurezas. Pode ser utilizado como óleo combustível ou na produção de lubrificantes ultra
viscosos e asfalto. Estes dois últimos são obtidos numa unidade de separação por extração,
chamada de desasfaltação, onde o propano é usado como solvente.
Numa extração líquido-líquido, o solvente empregado é seletivo, retirando somente o
componente desejado da carga. O solvente entra em contato com a carga em contra-corrente. A
fase rica em solvente que sai da torre (normalmente pelo fundo), contendo o soluto, é chamada de
extrato (neste caso, a mistura de propano e óleo desasfaltado). A outra fase, com o que restou
da carga e algum solvente (aqui, asfalto e propano) é chamada de rafinado.
Processo semelhante à desasfaltação a propano é a desaromatização a furfural, onde se
busca remover hidrocarbonetos aromáticos de óleos lubrificantes básicos.
Embora os processos de extração por solventes sejam relativamente simples, sua maior
complexidade reside nas seções de recuperação do solvente, que respondem por cerca de 70%
dos equipamentos de uma unidade desse tipo.

2.6 Processamento de Gás Natural

O gás natural é o equivalente gasoso do petróleo, podendo ser encontrado na natureza
associado ou não a este. É comprimido e encaminhado a estações de processamento avulsas ou
refinarias, onde é processado em unidades conhecidas como UPGNs. É muito menos poluente
que qualquer derivado do petróleo, porque sua combustão é praticamente ideal (todo o carbono é
oxidado a CO2) e, ao menos no Brasil, apresenta baixíssimo teor de enxofre.
A compressão permite liquefazer os gases mais pesados que o etano (C2+), que
constituirão o Líquido de Gás Natural (LGN). Este é fracionado para se obter GLP e nafta leve. A
corrente C1-C2 constitui o gás natural processado, que será utilizado como combustível nas
indústrias, automóveis e residências.
As UPGNs podem ser dos tipos, em ordem crescente de severidade: Refrigeração
Simples, Expansão Joule-Thomson, Absorção Refrigerada ou Turbo-Expansão.
Na Absorção Refrigerada vemos algo semelhante à seção de Recuperação de Gases de
um FCC, onde é usada nafta como óleo de absorção em contra-corrente com o gás. As correntes
absorvidas são posteriormente separadas do óleo de absorção por aquecimento e o gás residual
efluente da absorvedora sai como produto acabado. A refrigeração do óleo de absorção é obtida
por troca de calor com propano em expansão.
No processo por Turbo-Expansão o gás é refrigerado, seco e sofre expansão no TE, onde
as frações mais pesadas são condensadas e posteriormente separadas em torres de
fracionamento.

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3. PROCESSOS DE CONVERSÃO
3.1 Processos Térmicos
Os processos térmicos de conversão são aqueles em que frações pesadas do petróleo são
convertidas em produtos mais leves por ação conjugada de temperatura e de pressão.
Paralelamente, parte da carga é convertida em coque. Nestes processos enquadram-se o
craqueamento térmico, a viscorredução e o coqueamento retardado. Estes processos diferem
fundamentalmente no interesse do produto final.
O craqueamento térmico foi o primeiro processo a ser desenvolvido (1912) e a sua
principal finalidade é a produção de gasolina e gases a partir de uma carga de gasóleos ou cru
reduzido. A viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde e a finalidade é, como o nome
sugere, a redução da viscosidade de óleos residuais, de modo que sejam aproveitados como óleo
combustível. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou atmosférico. Ambos
atualmente são considerados processos obsoletos, suplantados, que foram, pelo craqueamento
catalítico, que é, sem sombra de dúvidas, um processo mais econômico e de mais fácil operação.

3.4 Coqueamento Retardado

O coqueamento retardado (CR) é um processo mais moderno que gera, além de coque de
alta qualidade, nafta, dísel e carga para FCC. A recuperação do coque formado nas reações de
decomposição é o principal fator que torna o processo econômico. Existe um quarto processo,
conhecido como coqueamento fluido, desenvolvido pela EXXON, que compete com o
coqueamento retartado. Ambos podem ser mais competitivos que o FCC quando são processados
petróleos ultrapesados.
O processo tem início com o aquecimento e introdução da carga diretamente no fundo da
fracionadora, onde o material mais leve sofre um “flash”. Os pesados se misturam com o reciclo e
seguem do fundo da torre para a fornalha, onde recebem uma injeção de vapor d’água de alta
pressão e são rapidamente aquecidos até cerca de 490°C. Daí passam ao tambor de coque, onde
este se forma. A temperatura no tambor oscila, normalmente, entre 460 e 490°C. Quando o
tambor fica cheio, o efluente da fornalha é desviado para um outro tambor, para que o primeiro
possa ser descarregado e condicionado para um novo ciclo.
O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois a
carga vai ser aquecida acima da temperatura de
craqueamento incipiente e tem-se de evitar a deposição de
coque nas paredes da serpentina. Se a temperatura do óleo
ultrapassar esta temperatura, estiver no estado líquido e com
uma velocidade linear relativamente baixa, então, sob a
influência da temperatura, a camada em escoamento laminar
tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina.
Para que isto não ocorra, injeta-se vapor d’água, o que
provoca aumento da turbulência do escoamento no interior da
serpentina evitando a deposição do coque. O coqueamento
não se dá na fornallha, mas é “retardado” para que ocorra no
tambor. Esta é a origem do nome do processo.

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3.5 Processos Catalíticos

3.5.1 Craqueamento Catalítico
Conhecido pela sigla FCC (Fluid Catalytic Cracking), o craqueamento catalítico é um
processo de refino que visa aumentar a produção de GLP, gasolina e petroquímicos, através da
conversão de cortes pesados provenientes da destilação, desasfaltação e coqueamento, além de
resíduos de outros processos e produtos fora de especificação (“slop”). Paralelamente são
produzidos, além do gás combustível, produtos mais pesados que a gasolina e um resíduo de alto
teor de carbono que se deposita na superfície do catalisador 7 . Os rendimentos de gasolina e GLP
de um FCC são muito maiores que os de qualquer outro processo.
Originalmente, os processos de craqueamento surgiram da necessidade de produção de
gasolina com qualidade e em quantidade suficiente para atender à crescente demanda deste
combustível, em face do crescimento da indústria automobilística e da demanda provocada pela II
Guerra Mundial. Iniciado com o craqueamento térmico, o processo, mais adiante, evoluiu para a
versão catalítica, em leito fixo, móvel e fluidizado, desenvolvendo-se de maneira notável esta
última concepção até atingir o estágio atual, onde o craqueamento catalítico fluido é um processo
de alta rentabilidade, por transformar frações residuais de baixo valor comercial em derivados com
alto valor agregado.
Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções:
Pré-Aquecimento Æ À semelhança de outras unidades, utiliza permutadores de calor e um
forno para levar a temperatura da carga a um patamar adequado para ingressar na seção de
Conversão.
Reação ou Conversão Æ Onde se passam as reações do processo, sendo composta de
equipamentos de reação e de regeneração do catalisador, além do sistema de gás de combustão.
Fracionamento Æ Recebe o efluente do reator e o destila em diversos produtos, à
semelhança da destilação atmosférica. Permite o reciclo de frações recuperadas para o
Conversor.
Recuperação de Gases Æ Processa as frações convertidas (produtos leves da seção de
Fracionamento) e as fraciona em nafta de craqueamento, GLP e gás combustível. O GLP pode
ainda ser desdobrado em propeno (matéria-prima para processos petroquímicos), propano e
butanos.
Tratamentos Æ Trata o gás combustível, GLP e nafta de modo a torná-los produtos
comercializáveis ou aptos para posterior transformação em outros produtos. Nela, o teor de
enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido.

3.5.2 Descrição do Processo

A carga é pré-aquecida com correntes quentes que deixam o processo e, opcionalmente,
num forno e é encaminhada ao Reator, que consiste num tubular vertical, conhecido como
“Riser”. Neste ponto, recebe uma grande quantidade de vapor d’água e catalisador a alta
temperatura (~730°C), o que provoca a instantânea vaporização do óleo e mantém fluidizado o
catalisador. Aqui ocorrem praticamente todas as reações de craqueamento.
No Vaso Separador, também conhecido impropriamente como Reator, podem ocorrer
reações complementares de craqueamento e é onde são separados o catalisador dos gases
provenientes do craqueamento. Esta separação é feita por centrifugação em equipamentos

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Esse resíduo também é conhecido como “coque”, mas é muito diferente do coque produzido
no Coqueamento Retardado.
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internos chamados de ciclones. A temperatura dos gases é aproximadamente a mesma da saída
do “Riser”, cerca de 540°C, conforme o tipo de carga, catalisador e o interesse na maximização de
um determinado produto. O catalisador acumula-se na seção inferior do Vaso Separador,
conhecida como Retificador ou “Stripper”, onde recebe nova injeção de vapor d’água para retirar
hidrocarbonetos leves que possam estar retidos nos seus poros e escoa para o Regenerador. O
efluente gasoso do Vaso Separador, constituído de hidrocarbonetos craqueados e não
craqueados, vapor d’água, contaminantes e gases inertes é enviado, após sair dos ciclones, à
seção de Fracionamento.
No Regenerador, o coque depositado na superfície do catalisador é queimado com ar
injetado por um Soprador (“Blower”) através de um Distribuidor (“Pipe-Grid”) localizado na base
do mesmo, gerando uma grande quantidade de calor que, devido à circulação do catalisador, é a
principal fonte de energia necessária para aquecimento, vaporização e conversão da carga. O
catalisador é fluidizado pela corrente de ar e de gases de combustão formando a fase densa. Na
fase diluída, acima da anterior, ocorre a separação sólido-gás.
Partículas finas de catalisador arrastadas pela corrente gasosa são recuperadas pelo
conjunto de ciclones de dois estágios localizados no topo do Regenerador. Os gases de
combustão, inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones
e alcançam a câmara plena do topo do regenerador que também serve como ponto de
sustentação dos ciclones. Esses gases ainda serão submetidos a novos processos de separação
(estágios extras de ciclones ou separação eletrostática) e servirão como fonte de energia para
geração de vapor (Caldeira ou Recuperador) e energia elétrica (Turbo-Expansor).
Um Aquecedor de Ar (“forninho”), que é parte integrante do alinhamento de injeção de ar
para o Distribuidor, é usado durante a partida para aquecer o Conversor e fornecer o calor
necessário para se elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa se iniciar
a combustão do coque.
Na seção de Fracionamento os produtos formados são separados pelas suas faixas de
ebulição em uma torre de destilação atmosférica, chamada de Fracionadora Principal. O produto
de topo contém as frações mais leves, Gás Combustível, GLP e Nafta de Craqueamento que,
após serem resfriadas, são coletadas no Vaso Acumulador, onde coexistem três fases: uma
gasosa, constituída de hidrocarbonetos de até quatro átomos de carbono e impurezas; uma
líquida e orgânica, composta de nafta contendo razoável quantidade de GLP dissolvido, a nafta
instabilizada; uma aquosa, proveniente das injeções de vapor que são feitas no Reator e na
Fracionadora. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de Recuperação
de Gases para posterior separação. Alguns FCCs produzem uma Nafta Pesada, oriunda dos
pratos superiores da torre, que atualmente é aproveitada para compor o “pool” de dísel.
Como produtos laterais da fracionadora temos os óleos de refluxo leve (LCO) e pesado
(HCO). Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram
parcialmente craqueadas. Parte dessas correntes era retirada da unidade e o restante reciclado à
carga, para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. Atualmente,
por razões econômicas, todo o HCO é recirculado para diluição do produto de fundo, enquanto
que para o LCO é retirado e pode ser usado como diluente de óleo combustível ou hidrotratado
para servir como dísel. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas
residuais e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o
Separador. Este resíduo pode ser decantado ou clarificado, para produção de um óleo conhecido
como resíduo aromático (Raro), matéria-prima para produção de negro de fumo, ou reciclado para
o Reator.
A seção de Recuperação de Gases tem por objetivo separar a nafta de craqueamento, o
GLP e o gás combustível entre si e de seus contaminantes. Os leves da seção de Fracionamento
são comprimidos e resfriados, de modo que os hidrocarbonetos da faixa C3-C4 se liquefazem e os
mais leves, C1-C2, permanecem na corrente gasosa. Esta corrente vai ter ao fundo da

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Absorvedora Primária, onde pelo topo é injetada nafta para a absorção de algum C3 ou C4
remanescente.
Com o intuito de se recuperar frações de nafta de absorção arrastadas pelo gás
combustível, esta corrente passa por uma Absorvedora Secundária, onde o fluido de absorção é
o refluxo circulante frio de LCO, que após a absorção retorna à torre fracionadora. O gás
combustível é enviado a seção de tratamento com DEA para a remoção do gás ácido (H2S e
CO2).
A nafta instabilizada proveniente do fundo da absorvedora primária se junta com a
descarga do compressor, passa pelos Resfriadores de Alta Pressão e vai ao Tambor de Alta
Pressão. É possível que, no contato com os gases do compressor, algum composto leve seja
também absorvido. Para que estes compostos sejam removidos, a nafta que deixa o fundo do
tambor de alta pressão passa por uma torre Retificadora, onde recebe um ligeiro aquecimento.
Os leves são vaporizados e pelo fundo desta torre sai a nafta em condições de ser enviada à torre
Debutanizadora. A operação da debutanização é semelhante à de estabilização, porém em
condições mais severas. Pelo fundo desta torre obtém-se a Nafta Estabilizada, pronta para ser
submetida aos tratamentos para redução do teor de enxofre. Pelo topo saem vapores de GLP,
que após resfriados, são liquefeitos. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de
enxofre, sendo enviado à seção de tratamento para a eliminação destes contaminantes.
Dependendo do mercado local e do interesse da refinaria, o GLP pode ser fracionado para a
obtenção de uma corrente rica em C3s e outra rica em C4s. Normalmente, esta operação é feita
quando existem indústrias petroquímicas interessadas em uma das duas correntes.

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3.5.3 Reforma Catalítica

A reforma catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos
hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo, com a finalidade de obter um produto
com maior qualidade e valor agregado. Pode ser orientado para se alcançar, fundamentalmente,
um dos dois objetivos: obter um produto de elevado índice de octanagem, próprio para motores de
alta taxa de compressão, ou um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (benzeno,
tolueno e xilenos), que são posteriormente recuperados e fracionados, obtendo-se isoladamente
cada componente com elevado grau de pureza. Tais sentidos de orientação dependem, de forma
primordial, das frações de nafta selecionadas, sendo a faixa de destilação a característica
principal. Além desta, a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida são
outras características importantes.
O processo de reforma consiste em passar sobre um catalisador, geralmente de platina e
mais modernamente de platina com outro metal (rênio ou germânio), uma mistura de
hidrocarbonetos e hidrogênio mantidos a uma temperatura próxima de 500°C e uma pressão entre
10 e 40kgf/cm2. Produz-se, então, uma série de reações que conduzem a formação de um
reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos, produtos leves (GLP) e
hidrogênio. Como na maioria dos processos catalíticos, diferentemente do FCC, neste caso o leito
é fixo. Sua regeneração é feita periodicamente e necessita de interrupção do processo.

4. PROCESSOS DE ACABAMENTO
4.1 Hidroprocessamento
As unidades de Hidrorrefino ou Hidroprocessamento vêm se tornando cada vez mais
importantes, pelo cada vez maior rigor da legislação ambiental e pela necessidade de conferir a
certos derivados propriedades não alcançadas pelas rotas de Separação e Conversão. O
esquema básico consiste em reagir hidrocarbonetos com H2 na presença de um catalisador a alta
temperatura e pressão. Após o reator, a mistura passa por etapas de fracionamento e
recuperação, inclusive do hidrogênio.

4.2 Hidrotratamento (HDT)

O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um
determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. A estabilização
de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes,
como por exemplo alquenos e dienos (hidroacabamento, HDA). Os elementos indesejáveis
removidos por hidrogenação incluem: enxofre (HDS), nitrogênio (HDN), oxigênio, halogênios e
metais. O hidrotratamento pode ser empregado em todos os cortes de petróleo, tais como gases,
nafta, querosene, dísel, gasóleos para craqueamento, lubrificantes, parafinas, resíduos
atmosféricos e de vácuo, etc.

4.3 Hidrocraqueamento (HCC)

Processo ainda em fase de implantação no Brasil, também conhecido como
Hidroconversão, promove craqueamento catalítico da carga ao mesmo tempo em que estabiliza
determinados componentes e remove contaminantes, unindo características de HDT e FCC.
Opera em leito fixo e utiliza altíssimas pressões e temperaturas, exigindo equipamentos de porte
gigantesco. O primeiro HCC brasileiro está com sua partida prevista para 2012, na REDUC.

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4.4 Geração de Hidrogênio

O desenvolvimento da indústria de refino e da petroquímica trouxe consigo novos
processos, onde o hidrogênio é largamente utilizado. A indústria petroquímica lança mão de
hidrogênio em vários processos, dentre os quais, os mais importantes são a síntese do metanol e
da amônia. As modernas refinarias precisam de hidrogênio para processos de
hidroprocessamento. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para
pequenas unidades de hidrotratamento, utilizando o gás residual oriundo da operação de reforma
catalítica de nafta. Ocorre, entretanto, que nem todas as refinarias dispõem de reforma catalítica
ou, se dispõem , nem sempre o gás produzido é suficiente ou adequado para o consumo,
mormente se as unidades de hidroprocessamento são de grande porte.
Esta quantidade suplementar de hidrogênio pode ser obtida através de dois processos:
oxidação parcial de frações pesadas, como óleo combustível, ou reforma com vapor de frações
leves como gás natural, gás combustível, gás liquefeito e nafta. O processo de oxidação parcial
consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza,
porém, numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.
A reforma com vapor consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em
presença de vapor d’água e catalisadores, produzindo o gás de síntese. Posteriormente, os gases
formados reagem com o excesso de vapor d’água, em presença de outros catalisadores, gerando
uma quantidade adicional de hidrogênio. Uma característica muito interessante dessas unidades,
que as distinguem de outros processos em leito fixo, é que o Forno e o Reator são o mesmo
equipamento. O catalisador fica contido nos tubos da fornalha, conhecidos como colunas, por
serem verticais e de passo único. Como última etapa, o CO2 é absorvido em uma solução de MEA
(monoetanolamina), gerando-se uma corrente de hidrogênio de alta pureza.

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4.5 Tratamento de Águas Acres

Chamadas equivocadamente de águas ácidas 8 , águas acres são as correntes aquosas
que tiveram contato íntimo com as correntes de processo. Não podendo ser descartadas no
ambiente, devem ser tratadas para remoção de seus principais contaminantes, dentre os quais se
destacam os gases sulfídrico (H2S) e amoníaco (NH3). Também são encontrados, dentre outros, o
CO2, fenóis, cloretos, metais e outras substâncias nocivas. Não devem ser confundidas com as
águas oleosas, que sofrem tratamento à parte.
Basicamente, o processo consiste na retificação dessas águas com vapor d’água, em uma
ou duas torres. O H2S separado é enviado para uma Unidade de Recuperação de Enxofre (URE)
e o NH3 para conversão a N2 ou queima em incineradores. A água retificada é reaproveitada nos
processos como água de lavagem.

4.6 Tratamento com Aminas (MEA, DEA)

As aminas são compostos orgânicos de característica básica, sendo úteis para absorção
de gases ácidos contaminantes de algum produto. O gás de síntese efluente da reforma com
vapor já foi mencionado acima e é separado do CO2 pela absorção com uma solução aquosa de
monoetanolamina (MEA). Gases ácidos oriundos de FCC, CR e HDT são normalmente tratados
com dietanolamina (DEA).
Nestes processos, a solução de amina passa em contra-corrente com o produto a ser
tratado (numa torre extratora ou absorvedora, dependendo da fase deste), a baixas temperaturas
e pressões relativamente altas. A seguir, a amina rica é retificada em condições opostas
(temperatura mais alta e pressão baixa), liberando o gás ácido e regenerando a amina, que passa
a se chamar amina pobre e reinicia outro ciclo de tratamento.

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Isso se deve a uma tradução equivocada do termo inglês sour, que pode significar ácido, mas
também tem o sentido de cáustico, irritante, acre. Ácido, no sentido químico, em inglês é acid.
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BIBLIOGRAFIA

1. BRASIL, Nilo Índio do. Introdução à Engenharia Química, 2ª ed., Interciência, Rio de
Janeiro, 2004.
2. FOUST, Alan S.; WENZEL, Leonard A.; CLUMP, Curtis W.; MAUS, Louis; ANSERSEN, L.
Bryce. Princípios das Operações Unitárias, tradução Horácio Macedo, 2ª ed.; Guanabara
Dois, Rio de Janeiro, 1982.
3. SHREVE, R. Norris; AUSTIN, George T. Shreve’s Chemical Process Industries, 5th ed.,
McGraw-Hill Book Company, Singapore, 1984.
4. PERRY, Robert H.; GREEN, Don W.; MALONEY, James O. (editores). Perry’s Chemical
Engineering Handbook, 7th ed., McGraw-Hill, New York, 1999.
5. CAMPOS FILHO, Maurício Prates de. Introdução à Metalurgia Extrativa e à Siderurgia,
LTC/FUNCAMP, Rio de Janeiro, 1981.
6. ABADIE, Eli. Processos de Refinação, Apostila, Petrobras, 1994.
7. Esquemas de Refino, Apostila, Petrobras, 2000.
8. JORDÃO, Mario. Deterioração de Equipamentos, Apostila, Petrobras, 2006.
9. FERREIRA, Joberto. Hidroprocessamento de Combustíveis, Apostila, Petrobras, 1997.
10. FILHO, Daniel H.M. Introdução ao Processamento e Tratamento de Gás Natural, Apostila,
Petrobras, 2005.

Obs.: os livros do Shreve e do Perry possuem traduções brasileiras, porém ambas de

edições antigas e algo defasadas.

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