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INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S EIRL

PLAN HACCP
PÁGINA N° 1
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PLAN BASADO EN EL
SISTEMA HACCP.

PARA LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA


INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S
EIRL

MOLIENDA:

HARINA DE MAÍZ
HARINA DE PLÁTANO,
HARINA DE YUCA,

AÑO 2019

SE PROHIBE LA REPRODUCCIÓN PARCIAL O TOTAL DEL PRESENTE DOCUMENTO SIN LA AUTORIZACIÓN


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INTRODUCCIÓN

La necesidad de asegurar la calidad como disciplina esencial para garantizar la seguridad y


sanidad de los productos alimenticios, es la misión principal de nuestra empresa. Siendo el tema
de control de calidad un tema que está cambiando no en sus conceptos básicos, sino en la forma
de cómo entenderlo y aplicarlo mejor, debe ser entendida como el proceso que se logra con
recursos empresariales, con tecnología y esfuerzos de los implicados: Directivos, técnicos y
operarios

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System o Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control en su traducción al castellano) es el método de prevención que ha
logrado el mayor grado de evolución, adopción y aceptación por las diversas organizaciones,
empresas y gobiernos para obtener una Adecuada seguridad en todos los ámbitos de la
producción primaria, transporte, elaboración, almacenamientos, distribución, comercialización
y consumo de los alimentos.

El enfoque del HACCP como “sistema” es, quizás, la causa más importante por la cual ha sido
difundido, ya que implica:

• Un enfoque más amplio de un proceso de elaboración de alimentos (del campo al consumidor).


• El compromiso de toda la organización y en especial su Director.
• La formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del Plan HACCP.
• La transferencia de las responsabilidades de “control” a los responsables directos de cada
operación de manufactura.
• Conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones por el uso adecuado de las auditorías
internas y los planes de entrenamiento, entre otros elementos.

Los principios del Sistema HACCP son coincidentes y complementarios con otros sistemas de
calidad, tales como las Normas Serie ISO 9000 y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o
Good Manufacturing Practices (GMP) en la sigla inglesa, motivo por el cual no es necesario optar
por uno de estos tres sistemas; por el contrario, es aconsejable incorporar los principios de cada
uno de ellos para acercarse a la Gestión Total de Calidad o Total Quality Management (TQM).

En este concepto creemos conveniente desarrollar un plan de aseguramiento de la calidad


en nuestra pequeña empresa dedicada a la producción de alimentos, con la finalidad de
garantizar la inocuidad de los alimentos, como un instrumento para evaluar los riesgos y
establecer sistemas de control en nuestras diferentes áreas de producción; donde la calidad de
los alimentos implique la conservación de su pureza y de sus cualidades físicas, nutritivas y
organolépticas que le son propias desde su origen o producción primaria, y que deben
conservarse a través de su procesamiento libre de contaminación.

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LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIÓN

Nº DE COPIA CARGO
01 GERENTE GENERAL
02 JEFE DE PLANTA
03 JEFE DE PRODUCCIÓN

GERENTE GENERAL JEFE DE PLANTA


Ana María Camacho Maguiña Víctor Manuel Ríos Camacho

JEFE DE PRODUCCIÓN
Marianela Camacho Maguiña

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COMPROMISO DE LA GERENCIA

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S EIRL está comprometido a brindar


productos inocuos e idóneos de alta calidad, con la finalidad de satisfacer las necesidades de
nuestros clientes, por ello hemos decidido el desarrollo y la implementación del sistema HACCP,
para lo cual nos comprometemos a cumplir con los procedimientos y disposiciones del presente
manual.

Todos los miembros de la empresa estamos comprometidos en el cumplimiento de las


disposiciones de este documento bajo la coordinación del Equipo HACCP el cual tiene la
autoridad necesaria para hacer cumplir los procedimientos establecidos en el presente manual.

Ana María Camacho Maguiña

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POLÍTICA DE CALIDAD

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S EIRL.es una empresa dedicada a la


producción de Línea de Molienda Harina de Maíz, Harina de Plátano y harina de Yuca, para
empresas y programas de apoyo social y los que el estado implementa y se compromete a
buscar la satisfacción de sus clientes a través de la elaboración de productos de calidad,
que cumplan los requerimientos nutricionales así como su inocuidad y la entrega oportuna de
los productos en los lugares de destino mediante:

 Satisfacción Plena de las necesidades del cliente, brindando productos de calidad en total
cumplimiento con las exigencias sensoriales e higiénicas sanitarias vigentes.

 Los productos que presenta la empresa son productos sanos e inocuos, su objetivo es
satisfacer plenamente los requerimientos de los clientes.

 Las normas sanitarias vigentes y demás especificaciones internas serán estrictamente


tomadas en cuenta durante las operaciones de producción, almacenamiento, transporte y
comercialización de productos.

 Se llevara a cabo un plan integral de capacitación para el mejoramiento de la calidad de


vida de todo el personal que trabajan en la empresa. El plan cobijará conocimientos acerca
de los productos alimenticios de la empresa, así como todo lo relacionado con las políticas
de calidad, la incorporación de calidad de los productos y la prevención de fallas y defectos.

 Se llevara a cabo un programa exhaustivo de desarrollo de proveedores y capacitación


de distribuidores (transportistas), proporcionándoles asistencia técnica para ayudar a
garantizar la calidad de los productos.

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I.- DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S EIRL es una Empresa que se dedica a


la elaboración y comercialización de harinas de maíz, harina de plátano y harina de yuca para
consumo humano. La planta está destinada a la elaboración de alimentos destinados a los
programas sociales y otros programas de apoyo social que él estado implementa.

1. Nombre de la empresa : INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO´S


EIRL
2. Representante Legal : VICTOR MANUEL RIOS CAMACHO.
3. Ubicación de la Oficina : JR. HUÁNUCO N° 120 JOSE CRESPO Y CASTILLO
4. Ubicación de la Planta : JR. HUÁNUCO N° 120 JOSE CRESPO Y CASTILLO

CROQUIS DE UBICACIÓN DE LA EMPRESA

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II.- ANTECEDENTES Y ASPECTOS TEORICOS DEL SISTEMA HACCP.

El origen del sistema HACCP, se da por la década de los 60 para la NASA y los laboratorios Natick
en los Estados Unidos de Norteamérica, pero esta fue aplicada en la Industria Alimentaria en
1971 cuando la compañía Pillsbury diseño y produjo alimentos para el programa espacial los
cuales deberían ser 100 % seguros.

El Perú inicia la aplicación del Sistema HACCP en la Industria de productos hidrobiológicos de


exportación a partir de 1996, y ahora el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y bebidas, aprobado por decreto Supremo N° 007 - 98 -SA y publicado el 25 de
setiembre de 1998 en el diario el Peruano, constituye un dispositivo legal para la industria de
alimentos, donde es obligatorio contar con el Sistema HACCP y además sirve de guía para
procesar alimentos de la más alta calidad.

ASPECTOS TEORICOS

ACCION CORRECTIVA: Reacción, prevista en Plan HACCP, que tiene lugar cuando la
monitorización detecta el incumplimiento de un límite crítico.
ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP): Es un Sistema lógico y con
base científica, que identifica peligros específicos y medidas Preventivas para su control.
ANALISIS DE PELIGROS: Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican Los
peligros potenciales (físicos, químicos, biológicos o de integridad económica).
ARCHIVO MUERTO: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros y certificados
pertenecientes al proceso productivo y al Plan HACCP, mantenidos secuencialmente y
ordenadamente por fechas, anos, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.
AUDITORIA: Conjunto de métodos, procedimientos y ensayos que se emplean para verificar si
el sistema HACCP se está aplicando de acuerdo con lo establecido en el Plan HACCP.
CALIDAD SANITARIA: Concepto de calidad relacionado con la inocuidad de los productos
alimenticios.
CONTROL: Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.
DESVIACION: Falla en la satisfacción de limites críticos en los puntos críticos de control.
FRECUENCIA: Periodicidad con la cual se debe hacer monitoreo de los límites críticos, en puntos
críticos de control.
LIMITES CRITICOS: Conjuntos de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse para
asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla el peligro.
MEDIDAS CORRECTIVAS: Acciones, contempladas en el Plan HACCP para ser tomadas en forma
inmediata, en los momentos en el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra
fuera de control en un punto crítico.
MONITOREO: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de limites críticos, diseñada
para asegurar el control total del proceso.
PLAN HACCP: Documento escrito que reúne todos los procedimientos concernientes a un
determinado proceso, delineados en concordancia con la aplicación del Sistema HACCP.
PRESERVACION DE REGISTROS: Sistema eficiente de archive de todos los registros del proceso
productivo y de las acciones correctivas el que proveerá la siguiente información: Dates
fidedignos de la producción, mantenimiento y efectividad del Plan HACCP.

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PUNTO DE CONTROL: Cualquier paso en el proceso por lo que factores biológicos, químicos o
físicos pueden ser contaminados.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de
la cadena productiva, incluyendo la materia prima, en la cual se puede aplicar control y es
esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento o reducirla
a un nivel aceptable.
REGISTROS: Documentos que suministren evidencia objetiva de las actividades efectuadas del
control del proceso en la elaboración de los productos, informes de acciones correctivas.
VALIDACION: Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.
Acción que demuestra en forma documentada que un proceso, actividad o sistema conduce a
los resultados previstos.
VERIFICACION: Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además
del monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona donde y como está planificado, es
decir si está conforme con el Plan HACCP. Es el empleo de pruebas complementarias y/o
revisión de los registros de monitoreo para confirmar si el sistema HACCP está trabajando
eficazmente.

III.- PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

Los 7 principios básicos del HACCP son:

1. Evaluar los peligros de seguridad y sanidad del alimento.-


Sus riesgos potenciales asociados con el cultivo, la cosecha, materia prima e ingredientes,
procesamiento, manufactura, mercadeo, preparación y consumo del alimento. La intención del
análisis del peligro, es identificar actividades o condiciones que pueden afectar adversamente al
producto y seleccionar cuales son necesarias para controlar.

Se puede incluir los siguientes peligros: Seguridad del alimento, Higiene de establecimiento y
alimento e Integridad económica.

El análisis de peligros debe ser un examen minucioso y organizado para: Determinar todo lo que
puede ir mal en cada etapa de elaboración del producto final y seleccionar cuales de esos
peligros son necesarios controlar.
El análisis de peligros consiste en:

• Organizar un equipo HACCP.


• Definir el producto, su uso, agrupar productos similares y elaborar su flujo grama.
• Identificar los peligros individuales según su aplicación al uso destinado al producto.
• Determinar que peligros han de ser incluidos en la determinación de los Puntos de Control
Críticos.

Cuando se evalúen los peligros asociados con todos los aspectos del producto, su producción y
manipuleo se debe mantener el uso final del producto y las clases de peligros: Seguridad de
Alimento, Salubridad e Integridad Económica.

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Es evidente que cualquier peligro que tiene un riesgo (Probabilidad) alta y una severidad
crítica, debe ser incluida para controlarlo. Es más difícil determinar si se debe incluir un peligro
en el Aspecto de Punto de Control Crítico del Plan HACCP. Cuando no tiene un riesgo alto y una
severidad crítica.

2. Identificar los puntos de control y determinar cuáles de estos puntos son críticos.
Primero se debe ver qué medidas preventivas existan ya en el proceso y que medidas
preventivas nuevas pueden implementarse; para esto se verá el desarrollo de medidas
preventivas (medidas de control) diseñadas para inhibir la introducción, minimizar, eliminar o
reducir los peligros a niveles aceptables, una vez desarrolladas las medidas preventivas para
cada peligro significante resulta crítico para controlarlo en ese punto de control.

3. Establecer los límites que deben ser reunidos en cada punto de control crítico.-
Deben ser significativos y realistas. Cada peligro en cada Punto de Control Crítico debe tener por
lo menos un límite crítico asignado. Si cualquiera de esos límites críticos está fuera de la
tolerancia, el proceso estará fuera de control y existe un peligro potencial.

4. Establecer procedimientos para controlar y monitorear cada punto de control crítico.


La actividad de monitoreo de Puntos de Control es esencial para el éxito del sistema basado en
HACCP.
Para poder establecer y conducir efectivamente procedimientos de monitoreo, las preguntas;
Qué, Porqué, Cómo, Dónde, y Quién; deben ser contestadas. Tales procedimientos deben ser
principalmente observaciones o medidas físicas que puedan llevarse a cabo fácilmente en
términos de atrasos de tiempo y costos realistas.

5. Establecer acciones correctivas a ser tomadas cuando haya una desviación identificada al
monitorear un punto de control crítico.
Para cada caso del procedimiento se debe determinar las acciones correctivas a ser tomadas
cuando los límites críticos son excedidos. No necesariamente se corrige el problema del
producto ya producido, pero si se debe minimizar el problema para productos futuros. Las
acciones correctivas necesitan ser desarrolladas para cada peligro identificado en cada Punto de
Control Crítico. Cada vez que una acción correctiva es aplicada debe haber algún tipo de
documentación para referencia futura, esto le asistirá la modificación de su plan para problemas
recurrentes así como para la disposición del producto.

6. Establecer sistemas de preservación de registros que documenten la operación del plan


basado en HACCP.
Son como una salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos del procedimiento en
que se ha determinado que son Puntos de Control Crítico. Esta salvaguardia es la inclusión de
un sistema efectivo de preservación de registros, los cuales pueden ser de diferentes tipos. En
la mayoría de los casos no necesitan ser complejos. Por el contrario, mientras más simples,
mejor y cuanto provean la información necesaria.

7. Establecer procedimientos para verificar que el sistema basado en HACCP está funcionando
y trabajando adecuadamente.

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Esto incluye señalar al personal responsable del establecimiento para verificar rutinariamente
que el sistema basado HACCP funciona. Los procedimientos de verificación incluyen establecer
o conformar las políticas para revisiones periódicas y actualización del plan HACCP.

PASOS PARA DESARROLLAR E IMPLEMENTAR EL SISTEMA HACCP

Para la implementación del Sistema HACCP se realiza en 12 pasos, sugeridos por el CODEX
ALIMENTARIUS:

PASO 1: Formación y desarrollo de un equipo HACCP.


PASO 2: Descripción del producto.
PASO 3: Uso presunto del Producto.
PASO 4: Diagrama de Flujo.
PASO 5: Verificación del Diagrama de Flujo.
PASO 6: Realizar el análisis de peligros (enumerar todos los peligros y determinar sus medidas
Preventivas).
PASO 7: Determinar los Puntos Críticos de Control.
PASO 8: Establecer los Limites Críticos.
PASO 9: Establecer un Sistema de Monitoreo.
PASO 10: Establecer Medidas Correctivas.
PASO 11: Establecer Procedimientos de Verificación.
PASO 12: Establecer un Sistema de Documentación.

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IV. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN:

OBJETIVOS:

Establecer un sistema de aseguramiento de la calidad (Sistema HACCP) que garantice la


inocuidad en la producción Línea de Molienda Harina de Maíz, Harina de Plátano y harina de
Yuca, para garantizar la inocuidad de los productos, identificando en forma sistemática los
peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para
garantizar el control, monitoreo de puntos críticos y registro de datos, verificación y validación
del sistema.

Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control
de Puntos Críticos (Plan HACCP), en la producción y distribución de Línea de Molienda Harina
de Maíz, Harina de Plátano y harina de Yuca.

CAMPO DE APLICACIÓN:

El sistema HACCP se aplica en los procesos de la elaboración de Línea de Molienda Harina de


Maíz, Harina de Plátano y harina de Yuca.

INFRAESTRUCTURA Y EQUIPOS

La Planta de Proceso es independiente de la oficina administrativa y servicios complementarios;


INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S EIRL dispone de las siguientes
máquinas y equipos:
 Selladoras
 Deshidratadora
 Molino
 Extractoras
 Blanqueadora
 Extrusora
 Lavadora
 Pulverizadora
 Balanzas

CALIDAD HIGIÉNICO SANITARIA DE LOS ALIMENTOS

La seguridad de un alimento viene definida por un conjunto de parámetros nutritivos,


tecnológicos y de inocuidad que pretenden satisfacer su idoneidad para ser consumidos. Los
alimentos que consumimos no Deben resultar:

• Peligrosos Para la Salud del Hombre.


• Alterados por la presencia de microorganismos, por enzimas propios del alimento o debido a
causas físico-químicos como la luz, oxigeno, agua, etc.

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• Adulterados, cuando se modifica la composición del alimento o sus propiedades de forma


inadecuada buscando en su mayoría un beneficio económico.
• Que se produzcan, distribuyan o conserven en condiciones higiénicas deficientes durante la
producción.
Las medidas para controlar la calidad higiénico-sanitaria de los alimentos se basan en el
conocimiento de los riesgos durante su obtención, producción y procesado, almacenamiento y
distribución, y en el establecimiento de límites de tolerancia, tanto para la materia prima como
para el producto final. Según Numilla (1995), se viene aplicando tres tipos de medidas para
garantizar la calidad higiénico-sanitaria de los alimentos que consumimos:

• La inspección de las industrias, de las prácticas higiénicas que en ellas se observan.


• La educación e higiene de los alimentos.
{u
• La consideración del análisis microbiológico y físico químico de los alimentos.

El hecho de haber aplicado en varios países la calidad higiénica sanitaria de los alimentos y no
haber disminuido la incidencia de los brotes de toxi-Infecciones alimentarías, ni tampoco las
pérdidas económicas por alteraciones microbianas de los alimentos, determinó la introducción
hace unos años de un nuevo sistema de control de la calidad higiénico-sanitaria de los alimentos
que se ha denominado Análisis de Peligros e Identificación de Puntos de Control Críticos
HACCP (Hazard Análisis and Critica Control Points)

V. – FORMACION DEL EQUIPO HACCP

La empresa cuenta con un equipo HACCP con conocimientos y competencia específicos


para la elaboración de productos lácteos y afines, asimismo cuenta con los conocimientos
que permitió elaborar un Plan HACCP eficaz.

Las funciones asignadas a tos integrantes que conforman el Equipo HACCP están en relación a
las funciones y responsabilidades inherentes al cargo que desempeñan dentro de la empresa.

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ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE


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GERENCIA GENERAL
ANA MARÍA CAMACHO MAGUIÑA

JEFE DE PLANTA
VICTOR MANUEL RIOS CAMACHO

JEFE DE PRODUCCIÓN
MARIANELA CAMACHO MAGUIÑA

TEC. MANTENIMIENTO RESPONSABLE DE CONTROL


DE CALIDAD Y HACCP
RONALD RÍOS ANGULO
JENNIFER D’ALINDA DE LA
CRUZ HUERTO

RESPONSABLE DE DISTRIBUCIÓN
VICTOR MANUEL RÍOS CAMACHO

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DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES:

El personal asignado para conformar el equipo HACCP son los siguientes:

GERENTE GENERAL
Ejerce la representación, dirige y controla las actividades de la empresa.

Responsabilidad
- Coordina y dirige el desarrollo del plan HACCP.
- Proporciona los recursos necesarios para la implementación e implantación y aplicación del
sistema HACCP en la empresa.

Funciones
- Preside las reuniones del equipo HACCP.
- Promover la continuidad del sistema HACCP en la planta a través de las reuniones del equipo
HACCP apoyando las acciones que dicho equipo tome.
- Verificación integral del Plan HACCP mediante la supervisión de las áreas involucradas,
revisión mensual de registros e inspecciones de planta.
- Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema.
- Vela por el mantenimiento de la documentación del HACCP.

JEFE DE PLANTA O ASEGURAMIENTO DE CALIDAD


Esta función es asumida por el Jefe de Planta

Responsabilidad
- Coordina y supervisa el plan HACCP en et área de producción.
- Se reporta al Titular Gerente.

Funciones
- Participa activamente en las reuniones del equipo HACCP.
- Verificación semanal/diaria del plan HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo
de proceso. .
- Verifica el buen uso y la preservación de los registros asignados al control de cada PCC en el
área de producción.
- Motiva dirige, supervisa y evalúa permanentemente al personal a su cargo.
- En ausencia de titular Gerente decide las acciones correctivas de hechos inusitados.
- Participa activamente en las reuniones del equipo HACCP.
- Coordina con el Titular Gerente para brindar las charlas de capacitación.
- Elaboración de cálculos para las diferentes ampliaciones y/o modificaciones de la
infraestructura de la planta, teniendo en cuenta tos aspectos HACCP

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JEFE DE PRODUCCION:
- Coordina y supervisa el plan HACCP en el área de producción.
- Se reporta al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
- Supervisa el correcto almacenamiento y stock de materia prima, en condiciones adecuadas
así como el suministro de los mismos.
- Se reporta al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
- Reporta los datos obtenidos al Jefe de Planta.
- Es responsable de la inocuidad de los productos durante el proceso.

Funciones
- Participa activamente en las reuniones del equipo HACCP.
- Verificación diaria del Plan HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo de
proceso.
- Verifica el buen uso y la preservación de los registros asignados al control de cada PCC en el
área de producción.
- Supervisa permanentemente al personal a su cargo. En ausencia del Jefe de Aseguramiento
de la Calidad decide las acciones correctivas de hechos inusitados.
- Apoya al Jefe de Aseguramiento de la Calidad en las labores de control de calidad en la
recepción de materias primas e insumos.
- Coordina con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad para brindar las charlas de capacitación.

ENCARGADO DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO TERMINADO

Es responsable de la adecuada distribución de los productos.

Responsabilidad
- Supervisa y coordina las acciones de distribución en concordancia con los principios de
HACCP.
- Se reporta al Jefe de Aseguramiento de la calidad.
- Supervisa el correcto traslado y distribución del producto final hacia los centros educativos
designados.

Funciones
- Participa en las reuniones del equipo HACCP.
- Verifica la operatividad y limpieza de las unidades de transporte destinadas para el embarque.

TECNICO DE MANTENIMIENTO

Es responsable del adecuado funcionamiento de los equipos y maquinaria de la planta.

Responsabilidad
- Programar y hacer cumplir el mantenimiento preventivo de equipos.
- Se reporta al Jefe de Aseguramiento de la calidad.

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Funciones
- Participa en las reuniones del equipo HACCP.
- Toma decisiones de carácter mecánico y/o eléctrico en lo relacionado a ampliaciones
y/o modificaciones a efectuarse en la planta.
- Supervisa el normal suministro de agua y luz eléctrica en la línea de proceso.
- Aseguramiento de la Calidad.

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VI.- DESCRIPCION Y ESPECIFICACION DEL PRODUCTO. LINEA DE MOLINERIA.

HARINA DE MAIZ
ITEM DESCRIPCION DEL PRODUCTO

DESCRIPCION Es el producto restante de la molienda del grano limpio de Maíz despuntado con o
FISICA sin cáscara.
Proteína mínimo 8 %
Grasa: máximo 1 %
Carbohidratos la diferencia
CARACTERISTICAS
FISICO – QUIMICOS Humedad máximo 15 %
Cenizas máximo 1.00%
Acidez máximo 0.16 % expresado en ácido sulfúrico
Color: Amarillo
Granulometría según lo requerido por el cliente
CARACTERISTICAS
SENSORIALES Consistencia fluido en toda su masa
debe estar libe de impurezas, suciedad, insectos, larvas
CATEGORIA CLASE N c m M
Mohos (ufc/g) 2 3 5 2 104 105
Escherichia coli (ufc/g) 5 3 5 2 1 102
Basillus cereus (ufc/g) 7 3 5 2 0
103 104
Coliformes (NMP/g) 5 3 5 2 102 103
Salmonella sp. (ufc/25g) 1 2 5 0 ausencia
CARACTERISTICAS REF. RM 591- 2008/MINSA 0
MICROBIOLOGICAS REF. RM 451 – 2006/MINSA

INTENCION DE USO
Es un producto intermedio que es utilizado como insumo para otros productos que
CONSUMIDORES
requieran cocción o no.

En envase primario de bolsas BOPP (polipropileno biorentado ) de 10 g a 5000g,


EMPAQUE Y envase primario bolsas de polietileno de 10g a 5000g, envase secundario bolsas de
PRESTACION polietileno de primer uso de 2 a 300 unidades

VIDA ÚTIL 12 meses contados a partir de la fecha de producción


ESPERADA

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ETIQUETA Nombre del producto


Peso neto
Fecha de producción (día/mes/año)
Fecha de vencimiento (día/mes/año)
Código de lote de producción
Nombre y dirección
Ingredientes
Información nutricional
Indicaciones de preparación
Recomendaciones
Registro sanitario
Condiciones de conservación

CONDICIONES DE Almacenar en lugares frescos, limpios y secos max. 28°C y max. 70% HR para su
ALMACENAMIENTO conservación
Y DISTRIBUCION La distribución se debe realizar en óptimas condiciones higiénico sanitaria, para lo
cual se cuenta con un programa de distribución.

TRATAMIENTO DE Se emplea el secado que es un método que inhibe el crecimiento de los


CONSERVACIÓN microorganismos

HARINA DE YUCA
ITEM DESCRIPCION DEL PRODUCTO

DESCRIPCION Es el producto resultante de la molienda de la Yuca previamente secada y cortada


FISICA en hojuelas.
Humedad máximo 15 %
CARACTERISTICA Fibra máximo 4.00 %
FÍSICO – QUIMICO Cenizas máximo 5.00%
Color Blanco Cremoso
Granulometria Fina según lo requerido por el cliente
CARACTERISTICAS
SENSORIALES Consistencia fluido en toda su masa
debe estar libe de impurezas, suciedad, insectos, larvas
CATEGORIA CLASE N c m M
Mohos 2 3 5 2 104 105
(ufc/g)
Escherichia coli (ufc/g) 5 3 5 2 1 102
CARACTERISTICAS Coliformes (NMP/g) 5 3 5 2 0
102 103
MICROBIOLOGICAS
Salmonella sp. (ufc/25g) 1 2 5 0 ausencia
REF. RM 591- 2008/MINSA 0

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REF. RM 451 – 2006/MINSA


INTENCION DE USO
Es un producto intermedio que es utilizado como insumo para otros productos que
CONSUMIDORES
requieran cocción o no.
En envase primario de bolsas BOPP (polipropileno biorentado ) de 10 g a 5000g,
EMPAQUE Y envase primario bolsas de polietileno de 10g a 5000g, envase secundario bolsas de
PRESTACION polietileno de primer uso de 2 a 300 unidades

VIDA ÚTIL ESPERADA 12 meses contados a partir de la fecha de producción

ETIQUETA Nombre del producto


Peso neto
Fecha de producción (día/mes/año)
Fecha de vencimiento (día/mes/año)
Código de lote de producción
Nombre y dirección
Ingredientes
Información nutricional
Indicaciones de preparación
Recomendaciones
Registro sanitario
Condiciones de conservación
CONDICIONES DE Almacenar en lugares frescos, limpios y secos max. 28°C y max. 70% HR para su
ALMACENAMIENTO Y conservación
DISTRIBUCION La distribución se debe realizar en óptimas condiciones higiénico sanitaria, para lo
cual se cuenta con un programa de distribución.
TRATAMIENTO DE Se emplea el secado que es un método que inhibe el crecimiento de los
CONSERVACIÓN microorganismos

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HARINA DE PLÁTANO

ITEM DESCRIPCION DEL PRODUCTO

DESCRIPCION FISICA Es el producto resultante de la molienda de la Plátano previamente secada y cortada


en hojuelas.
Humedad máximo 15 %
CARACTERISTICA FÍSICO Fibra máximo 4.00 %
- QUIMICO Cenizas máximo 5.00%
Color: Blanco Cremoso
Granulometria Fina según lo requerido por el cliente
CARACTERISTICAS
SENSORIALES Consistencia fluido en toda su masa
debe estar libe de impurezas, suciedad, insectos, larvas
CATEGORIA CLASE N c m M
Mohos (ufc/g) 2 3 5 2 104 105
Escherichia coli (ufc/g) 5 3 5 2 1 102
CARACTERISTICAS
Coliformes (NMP/g) 5 3 5 2 0
102 103
MICROBIOLOGICAS
Salmonella sp. (ufc/25g) 1 2 5 0 ausencia
REF. RM 591- 2008/MINSA 0
REF. RM 451 – 2006/MINSA
INTENCION DE USO
Es un producto intermedio que es utilizado como insumo para otros productos que
CONSUMIDORES
requieran cocción o no.
En envase primario de bolsas BOPP (polipropileno biorentado ) de 10 g a 5000g,
EMPAQUE Y envase primario bolsas de polietileno de 10g a 5000g, envase secundario bolsas de
PRESTACION polietileno de primer uso de 2 a 300 unidades
VIDA ÚTIL ESPERADA 12 meses contados a partir de la fecha de producción

ETIQUETA Nombre del producto


Peso neto
Fecha de producción (día/mes/año)
Fecha de vencimiento (día/mes/año)
Código de lote de producción
Nombre y dirección
Ingredientes
Información nutricional
Indicaciones de preparación
Recomendaciones
Registro sanitario
Condiciones de conservación

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CONDICIONES DE Almacenar en lugares frescos, limpios y secos max. 28°C y max. 70% HR para su
ALMACENAMIENTO Y conservación
DISTRIBUCION La distribución se debe realizar en óptimas condiciones higiénico sanitaria, para lo
cual se cuenta con un programa de distribución.
TRATAMIENTO DE Se emplea el secado que es un método que inhibe el crecimiento de los
CONSERVACIÓN microorganismos

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VII.- DESCIPCIÒN DE LA ELABORACION DEL PRODUCTO.

LINEA DE MOLINERIA: HARINA DE MAIZ, HARINA DE YUCA, HARINA DE PLATANO

1. Recepción de materias primas, insumos y materiales de empaque.


La materia prima está constituido por granos enteros (maíz), productos previamente secados y
cortados en hojuelas (yuca, plátano).
Cuando llega algunos de estos productos son recepcionado por el encargado del almacén que
junto con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad revisa los documentos solicitando los
certificados de calidad de los productos del proveedor, en caso de no contar con los certificados
de calidad, se debe realizar un informe de ensayo, juego se verifica el certificado de calidad y/o
los informes de ensayo con las especificaciones técnicas (ya sean propias o proporcionadas por
el proveedor), si es conforme se procede a la descarga de las materias primas, en caso contrario
se debe ejecutar el procedimiento de control de productos no conformes y el procedimiento de
acciones correctivas. Para las materias primas se requiere un control más estricto (Ver Tabla
anexa). Finalmente se registra en los kardex.

INSUMO Características Humedad


Maíz Granos enteros, limpios y despuntados con o sin cascara Color amarillo Libre de infestación e Máximo 15.00%
impurezas.

Yuca Trozos picados de ¼ a ½ pulgada de espesor Color blanco cremoso Libre de infestación e Máximo 15.00%
impurezas.

Plátano Trozos picados de V* a Y pulgada de espesor Color blanco cremoso Libre de infestación e Máximo 15.00%
impurezas.

2. Almacenamiento de materias primas y materiales de empaque.


Las materia primas y materiales de empaque son almacenadas en ambientes exclusivos) y
apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con
la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m, distancia al piso de 20 cm) para conseguir una
buena ventilación.

3. Pretratado ( pretratado sulfitado ) o escaldado

El acidificado se efectúa con la finalidad de lograr la inactivación de las enzimas, inhibiendo las
reacciones de oscurecimiento o pardeamiento.
Se efectúa la inmersión del producto en una solución de 5 a 12 gramos de metabisulfito de sodio
por litro de agua a temperatura ambiente. El tiempo de aplicación es de 5 minutos para trozos
o rebanadas y de 15 minutos para mitades en recipientes de acero inoxidable.

4. Pelado

Proceso que consiste en el pelado de los alimentos ( yuca, plátano o maíz ) con la finalidad de
extraer su cascara y su corteza.

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5. Cortado

Los alimentos como el plátano y la yuca se cortan para facilitar el proceso de industrialización
en condiciones higiénico sanitarias adecuadas.

6. Deshidratado

Para la harina de plátano se efectúa en un deshidratador eléctrico a una temperatura de 40 a 60


ºC, por un tiempo de 3 a 4 horas se podrán las rebanadas, trozos o mitades en las rejillas, esto
se hará en bandejas de una sola capa, no puede haber producto sobrepuesto, es preferible que
los bordes no se toquen para evitar que se peguen, es preferible dejar un pequeño espacio
entre piezas para dejar pasar el flujo de aire caliente, controlando la perdida de humedad. Para
harina de yuca T° 40 a 60° C por tiempo de 2.5 a 3 horas y en el caso de harina de maiz a T° 50 a
60° C por tiempo de 1.5 a 2.5 horas

7. Molienda
Los sacos con insumos se colocan a la tolva del molino de 400 kilos x hora, donde se realiza la
molienda a través de una malla de 0.5 6 0.8 mm de diámetro. Las partículas finas son extraídas
por el recuperador de finos, el producto molido es recibido en sacos de polietileno, ambos de
primer uso, se pesa de 50 kilos, se cose y se coloca sobre parihuelas para su uso en la siguiente
etapa.

8. Envasado
El producto es envasado, pesado y sellado en forma manual en bolsas de acuerdo a lo solicitado
por las empresas. Las bolsas llenas y selladas son inmediatamente colocadas en bolsones de
polietileno de alta densidad y selladas al calor o con cintas de embalaje transparentes. Se realiza
en un área aséptica, manteniendo la higiene en todos los aspectos. Los bolsones una vez
sellados son conducidos al almacén de producto final. En esta etapa se realiza un control de
peso al azar y un control de hermeticidad del sellado.

9. Almacenamiento del producto final.


Luego se precede a estibar los costales en forma ordenada y adecuada sobre parihuelas en
rumas separadas (distancia entre parihuelas, pared de 50 cm y techo de 60 cm) en el almacén
de uso exclusivo para productos terminados. Asimismo se cuenta con kardex donde se (leva el
control diario de existencias. Una vez terminada una campana de producción, se precede al
muestreo de los lotes producidos por un laboratorio, el cual realiza los análisis microbiológicos
y fisicoquímicos y emite un certificado de conformidad, el cual será registrado y archivado.

10. Distribución.
En esta etapa se verifica que las condiciones higiénicas del vehículo de transporte sean
adecuadas para el transporte de alimentos, así también se vigila que los costales lleguen en
buenas condiciones sanitarias a los lugares de destino.

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VIII. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE PRODUCTOS

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO


DE HARINA DE PLATANO

RECEPCION DE MATERIAS PRODUCTOS ENTEROS,


SANOS Y SIN MANCHAS
PRIMAS

ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS

ESCALDADO
RECEPCION DE MATERIALES DE EMPAQUE

PELADO, CORTADO

ALMACENAMIENTO DE MATERIALES DE
EMPAQUE
PCC
DESHIDRATADO T° 40-60°C
3 a 4 horas

MOLIENDA

ENVASADO PCC
CERO DEFECTOS

ALMACENADO

CON CERTIFICADO DE
DISTRIBUIDO CONFORMIDAD

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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO


DE HARINA DE YUCA

RECEPCION DE MATERIAS PRODUCTOS ENTEROS,


SANOS Y SIN MANCHAS
PRIMAS

ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS

RECEPCION DE MATERIALES DE EMPAQUE

PELADO, CORTADO

ALMACENAMIENTO DE MATERIALES DE
EMPAQUE
PCC
DESHIDRATADO T° 40-60°C
2.5 a 3 horas

MOLIENDA

ENVASADO PCC
CERO DEFECTOS

ALMACENADO

CON CERTIFICADO DE
DISTRIBUIDO CONFORMIDAD

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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO


DE HARINA DE MAÍZ

RECEPCION DE MATERIAS PRODUCTOS ENTEROS,


SANOS, SIN INSECTOS Y
PRIMAS HONGOS

ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS

RECEPCION DE MATERIALES DE EMPAQUE

PELADO

ALMACENAMIENTO DE MATERIALES DE
EMPAQUE
PCC
DESHIDRATADO T° 50-60°C
1.5 A 2.5 horas

MOLIENDA

ENVASADO PCC
CERO DEFECTOS

ALMACENADO

CON CERTIFICADO DE
DISTRIBUIDO CONFORMIDAD

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IX.- ANALISIS DE PELIGROS GENERALIDADES.

Pone de Manifiesto algunas de las dificultades asociadas con los métodos tradicionales de
control, basado en la inspección y análisis del producto para descubrir defectos.
Supone un intento sistemático para la identificación y valoración de los riesgos microbiológicos
y de los riesgos asociados con la manipulación de los alimentos y define los medios para su
control.
Estos peligros asociados pueden ser: Físicos, Químicos, y Microbiológicos.
El análisis de riesgos y peligros consiste en una valoración de todos los procedimientos
relacionados con la producción, distribución, y empleo de Materia Prima y productos
alimenticios, Para:

 Identificar materias primas y alimentos potenciales peligrosos que pueden contener


sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un gran número de gérmenes
capaces de alterar los alimentos y/o que puedan permitir la multiplicación microbiana.
 Identificar las Fuentes Potenciales y los Puntos específicos de Contaminación mediante
el análisis de cada etapa de la cadena alimentaria.
 Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse durante
la producción, procesado, distribución, Almacenamiento, y preparación para el
consumo.
 Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los peligros 0 riesgos
identificados.

ALIMENTOS CRUDOS Y PRECOCIDOS QUE REQUIEREN COCCION (HARINA DE MAIZ, HARINA


DE YUCA, HARINA DE PLATANO) ANALISIS DE PELIGROS POR ETAPAS.

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ETAPA PELIGRO CAUSAS PROBABILIDAD SEVERIDAD GRAVEDAD AB ARQUE RIESGO MEDIDAS PCC
PREVENTIVAS
FISICOS:
Recepción de
Contaminación Media Media Baja Salubridad Bajo Capacitación a l NO
materias primas
con materiales p e r s o n a l en BPM.
Granos enteros (Maíz, Rotura de
extrañas e
Yuca, Plátano en materiales de
impurezas (pitas,
trozos, insumos empaque de
piedras, vidrios,
mayores, insumos productos durante
trozos de metal,
químicos, y materiales la recepción
madera)
de empaque.

Capacitación al
BIOLOGICO: Malas prácticas p e r s o n a l en BPM. NO
Contaminación de
Almacenamiento de y/o desarrollo Cumplimiento del
almacenamiento. Baja Media Critica Inocuidad Bajo
materias primas microbiano de programa de Higiene.
Almacenamiento de Staphylococcus Rotación Control d e plagas y
insumos aureus, inadecuada de roedores.
Almacenamiento de Salmonella sp, existencias.
material de empaque Shigella, Aplicar el principio
disenteriae, Deficiente PEPS PRIMERO EN
Escherichia coli. control de plagas ENTRAR PRIMERO EN
y roedores SALIR).

Inadecuada
limpieza

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FISICOS:
Pretratado o escaldado
Contaminación Media Media Baja Salubridad Bajo NO
Capacitación al
con materiales Descuido del
extrañas e personal personal en BPM.
impurezas
(pitas,
piedras, vidrios,
trozos de metal,
madera)
BIOLOGICO:
Contaminación Capacitación a l NO
microbiana Media Critica Inocuidad Bajo p e r s o n a l en BPM.
Staphylococcus Deficiente limpieza Media
aureus, y desinfección d el Cumplimiento
Salmonella sp, equipo y personal. del programa de
Shigella, Higiene.
disenteriae,
Escherichia
coli.
QUÍMICO
Exceso en la Media Media Baja Salubridad Bajo NO
Capacitación al
utilización de Descuido del
metabisulfito de personal personal en BPM.
sodio

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FISICOS:
Pelado y cortado
Contaminación Media Media Baja Salubridad Bajo NO
Capacitación al
con materiales Descuido del
extrañas e personal personal en BPM.
impurezas
(pitas,
piedras, vidrios,
trozos de metal,
madera)
BIOLOGICO:
Contaminación Capacitación a l NO
microbiana Media Critica Inocuidad Bajo p e r s o n a l en BPM.
Staphylococcus Deficiente limpieza Media
aureus, y desinfección d el Cumplimiento
Salmonella sp, equipo y personal. del programa de
Shigella, Higiene.
disenteriae,
Escherichia
coli.

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BIOLOGICO:
Deshidratado Supervivencia de Temperatura de Alta Media Crítica Inocuidad Alto  Control de
microorganismos deshidratador temperatura y SI
patógenos y/o insuficiente. velocidad de
esporulados alimentación.
(Bacillus cereus). Alimentación  Mantenimiento de
inadecuada la deshidratador
 Calibración de la
termocupla.
FISICOS:
Molienda Contaminación Media Media Baja Salubridad Bajo NO
Capacitación al
con materiales Descuido del
extrañas e personal personal en BPM.
impurezas
(pitas,
piedras, vidrios,
trozos de metal,
madera)

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BIOLOGICO:
Contaminación Capacitación a l NO
microbiana Media Critica Inocuidad Bajo p e r s o n a l en BPM.
Staphylococcus Deficiente limpieza Media
aureus, y desinfección d el Cumplimiento
Salmonella sp, equipo y personal. del programa de
Shigella, Higiene.
disenteriae,
Escherichia
coli.
Envasado BIOLOGICO: Deficiente en el Capacitación al
(LLenado,/Pesado/S Contaminación Alta Alta Inocuidad Alta personal SI
Sellado de las Critica
ellado) Microbiológica en BPM.
Bolsitas
por (Bacterias
Hongos) Cumplimiento
del programa de
FISICOS: Higiene.
Falta de higiene
Contaminación
en los equipos, Mantenimiento y
Física por
utensilios el calibración de los
partículas
ambiente o el equipos de sellado
extrañas (pelos,
personal de
uñas Control Estricto de la
envasado.
Etc.) hermeticidad del
sellado. SI

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BIOLOGICO: Capacitación al
Malas prácticas
Contaminación p e r s o n a l en BPM. NO
de
y/o desarrollo
almacenamiento. Baja Media Critica Inocuidad Bajo Cumplimiento del
microbiano de
programa de Higiene.
Staphylococcus Rotación
Almacenamiento de aureus, inadecuada de Control d e plagas y
Producto Terminado Salmonella sp, existencias.
roedores.
Shigella,
disenteriae, Deficiente Aplicar el principio
Escherichia coli. control de plagas PEPS PRIMERO EN
y roedores ENTRAR PRIMERO EN
SALIR).
Inadecuada
limpieza

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FISICO
S: Ruptura de
Baja Media Media Salubridad Bajo Control d e NO
Distribución bolsitas y/o
Contaminación vehículos de
bolsones.
con materiales transporte.
extrañas e
Condiciones Capacitación al
impurezas inadecuadas de personal en BPM
(pitas, piedras, transporte de
vidrios, trozos de productos
metal, madera)
BIOLOGICO:

Contaminación
Condiciones
microbiana inadecuadas de
Staphylococcus transporte de
aureus, productos
Salmonella sp,
Shigella, Descuido de
personal
disenteriae,
Escherichia coli.

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ALIMENTOS CRUDOS Y PRECOCIDOS QUE REQUIEREN COCCION (HARINA DE MAIZ, HARINA DE YUCA, HARINA DE PLATANO) ANALISIS DE PELIGROS POR
MATERIA PRIMA Y MATERIAL DE EMPAQUE.

MATERIA
PRIMA O PELIGRO PROBABILIDA ABARQU RIESG MEDIDAS PREVENTIVAS PCC
CAUSAS GRAVEDAD SEVERIDAD
INSUMO D E O
QUIMICOS Causada por malas
Presencia de metales pesados prácticas Baja Media Media Inocuidad Medio Solicitar certificado sobre evaluación de
( plomo) metales pesados
Agricolas/Preocupan los
posibles efectos
secundarios en el
desarrollo neurológico de
los niños.
Causada por malas
Presencia de residuos de Cumplimiento con el programa de
plaguicidas prácticas Agricolas/ evaluación de proveedores
Conlleva un potencial
riesgo para la salud de la
población, provocando
PLATANO intoxicaciones agudas y/o
crónicas.
Presencia de micotoxina Causada por malas Controlando el peligro biológico, con un
prácticas de análisis de mohos
almacenamiento, donde se
incrementa el crecimiento
de mohos, es dañino
hepáticos agudos, cirrosis,
suprime el sistema
inmunológico y causa
cáncer al hígado.

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QUIMICO:.
 Presencia de  Comprar a proveedores Media Alta Crítica Inocuidad Medio  Solicitar Certificado de Calidad al SI
plaguicidas. no confiables. momento de la recepción.
 Evaluación y selección de proveedores.
BIOLOGICO:
YUCA
 Presencia de E. coli,  Comprar a proveedores Media Alta Crítica Inocuidad Medio  Solicitar Certificado de Calidad al NO
Bacillus cereus, no confiables. momento de la recepción.
Coniformes, Salmonella  Evaluación y selección de proveedores.
sp.

FISICO:
 Presencia de partículas  Comprar a proveedores Media Alta Crítica Inocuidad Bajo  Uso de tamices e imanes en la etapa de NO
metálicas y ferrosas. no confiables. mezclado de crudos.

QUIMICO:
 Presencia de  Comprar a Media Alta Crítica Inocuidad Medio  Solicitar Certificado de Calidad al SI
aflatoxinas. proveedores no momento de la recepción.
MAIZ  Presencia de confiables.  Evaluación y selección de
plaguicidas. proveedores.
BIOLOGICO:
 Presencia de E. coli,  Comprar a proveedores Media Alta Crítica Inocuidad Medio  Solicitar Certificado de Calidad al NO
Bacillus cereus, no confiables. momento de la recepción.
Coniformes, Salmonella  Evaluación y selección de proveedores.
sp.

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QUIMICO: El efecto en la salud es


Presencia de monómeros insignificante, en tal Baja Alta Crítica Inocuidad Bajo  Solicitar Ficha Técnica o Certificado de NO
residuales de estireno de Conformidad al proveedor.
sentido el riesgo de
cloruro de vinilo, de  Exigir protocolos de análisis,
inocuidad es mínimo, pero
acrinolitrilo o de cualquier certificados de ensayo o certificados
si afecta el producto en
otro monómero residual de análisis a los proveedores
términos de calidad
Presencia de metales pesados
Materiales de en las impresiones de las
empaque bolsas como plomo,
(bolsitas de
empaque y
antimonio, zinc, cobre, cromo, Causada por malas
bolsones) hierro, estaño, mercurio, prácticas de manufactura/
cadmio, arsénico u otros A rangos de ingesta
metales o metaloides que mayores a los permisibles,
puedan ser considerados causan intoxicaciones
dañinos para la salud, en
cantidades o niveles
superiores a los límites
máximos permitidos.

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X.CONTROL DE PUNTOS CRITICOS:


Línea de Molienda: Harina de Maíz, Harina de Plátano y harina de Yuca

MONITOREO DEL PCC 1: DESHIDRATADO


PELIGRO:
- Supervivencia de microorganismos patógenos.
LIMITE CRITICO:

- HARINA DE PLATANO Temperatura 40 a 60°C durante 3 a 4 horas


- HARINA DE YUCA Temperatura 40 a 60°C durante 2.5 a 3 horas
- HARINA DE MAIZ Temperatura 50 a 60°C durante 1.5 a 2.5 horas
MEDIDA PREVENTIVA:

- Control de temperatura de trabajo del deshidratador.


RESPONSABLE:

- El Jefe de Aseguramiento de la calidad es responsable del manejo de este punto crítico.


- El operario del deshidratador debe vigilar en todo momento el correcto funcionamiento
del equipo.
FRECUENCIA:

- El operario controla constantemente los parámetros de deshidratación


- El J.A.C. y/o T.A.C. controla y registra cada media hora los parámetros de deshidratación.
ACCIONES CORRECTIVAS:

- El Jefe de Aseguramiento de la Calidad identifica, separa el lote afectado.


- El operario del deshidratador, corrige la temperatura de trabajo del equipo
- El Jefe de Aseguramiento de la Calidad, en coordinación con el área de mantenimiento,
realiza el mantenimiento correctivo del deshidratador y/o calibración de la termocupla.
- Los productos quemados son embolsados y se depositan en el área de descartes,
finalmente son destinados para consumo animal.
REGISTROS:

- HA - PCC Control de deshidratado

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ETAPA (PUNTO CRÍTICO) PCC2 ENVASADO (SELLADO)

PELIGRO Proliferación de microorganismos Bacterias y hongos


(Mohos y Levaduras).
MEDIDAS PREVENTIVAS Control estricto del sellado
LIMITE CRÍTICO Sellado hermético
PARÁMETROS Sellado hermético (CERO Bolsas Defectuosas).

MONITOREO
MÉTODO Inspección visual de las Bolsitas.
FRECUENCIA Durante todo el Proceso por cada Batch, cada ½ hora.
TAMAÑO DE MUESTRA 10BOLSITAS, por cada BATCH, cada media hora.
FUENTE: NORME TÉCNICA PERUANA ISO 2859-1.
ACCIONES CORRECTIVAS Si el jefe de Producción detectara que 1 muestra está fuera del
límite crítico, se detiene toda la producción. La producción de la última hora es inspeccionada al
100% (separado e Identificado) y se vuelve a sellar.
CODIGO DE REGISTRO HA-02
RESPONSABLE Jefe de Control de Calidad y Jefe de Planta.

10.1 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS:


OBJETIVOS:

 Registrar los defectos que se puedan presentar en los límites de control.


 Se tiene que demostrar la aplicación correcta del Plan HACCP.

PROCEDIMIENTO:
Para el PCC1 DESHIDRATADO se controla los tiempos y temperatura en cada proceso.

PARA EL PCC 2 (ENVASADO – SELLADO): se tendrá que controlar el buen sellado de las bolsas,
que todas tengan un sellado hermético para evitar la Contaminación del producto, cada media
hora y por cada batch la cantidad de 10bolsitas por muestra, según la NTP-ISO 2859-1, el
operario responsable del control tendrá que registrar en el registro HA-02, será válido por los
productos: Línea de Molienda Harina de Maíz, Harina de Plátano y harina de Yuca.
Todos estos Registros tendrán que ser reportados al Jefe de Planta para su revisión y en señal
de ello pondrá su visto bueno.

Para la determinación de los PCC por etapa del proceso se utilizó como herramienta el Árbol de
Decisiones, el cual permite el análisis de cada etapa, concluyendo cuales de ellas constituyen un
punto de control crítico en el proceso. Los resultados del análisis se presentan en el Cuadro de
Control de Puntos Críticos.

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CUADRO 03: SECUENCIA DECISIONES PARA IDENTIFICAR PUNTOS CRÍTICOS DE


CONTROL

P1 ¿Existen medias
preventivas de control?

No Modificar la etapa, Proceso o producto

Si ¿Es necesario el control Si


En esta etapa por razones de inocuidad?

No No es un PCC.

P2 ¿Ha sido concebida específicamente


para eliminar o reducir a un nivel
aceptable la posible presencia de un Si
peligro?

No

P3 ¿Podría producirse una contaminación con


peligros identificado, superior a los niveles aceptables
o podrán estos aumentar a niveles inaceptable
aparecer o incrementar hasta niveles inaceptables?

Si No No es un PCC

P4 ¿Se eliminarán los peligros identificados o se


reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una etapa posterior?

Si No La etapa es PCC

No es un PCC Fuente: Anexo 3 R.M Nº 449-2006/MINSA.

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FIGURA 2: ARBOL DE DECISIONES PARA ETAPAS


P1: ¿Existe algún peligro en esta etapa
del proceso? NO No es PCC: PARE *

SI

P2: ¿Existen medidas preventivas para Modificar la etapa, proceso o


el peligro identificado? producto

SI NO SI NO

¿Es necesario el control en


P3: ¿Esta etapa está diseñada
esta etapa?
específicamente para eliminar o
reducir la probabilidad de aparición del
peligro hasta un nivel aceptable? SI

NO

P4: ¿Puede la contaminación aparecer


o incrementarse hasta alcanzar niveles NO No es PCC: PARE *
inaceptables?

SI
SI

(*) Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso

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XI.- PRODUCTO NO CONFORME:

Los productos no conformes son aquellos que no cumplen con las especificaciones o que hayan
salido de los límites de los Puntos Críticos de Control.
Cuando ocurre este desperfecto de aquellos productos se registrará en el registro con código
HA-03. Para luego tomar las acciones de Corrección.

El producto envasado que no haya sido sellado herméticamente retornara a la línea de proceso
para ser re envasado sino ha salido del área, si el producto ha sido manipulado sin las buenas
prácticas de manufactura y haya salido del área presentando un mal sellado este producto
se retirara registrándolo a lo cual se le denominara producto no conforme.
El producto no conforme se retirará registrando la acción correctiva y su destino en el registro
HA-04.

11.1.- ACCIONES CORRECTIVAS:

En el proceso de sellado al encontrar bolsas abiertas de deberá de retornar a la línea de proceso


para ser re envasada si no salió del área, en el caso de que hubiese salido del área de envasado
se tendrá que eliminar, Registrando el producto no conforme.

a).-OBJETIVO

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP.


 Comprobar el cumplimiento del PLAN HACCP y la efectividad del sistema HACCP.
 Determinar lo que ocurre o realmente cumple con lo establecido documentalmente.
 Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados

b).-ALCANCE
Es aplicado por el personal involucrado en el desarrollo del PLAN HACCP o por el personal
externo cuando efectué auditorías internas de calidad en la empresa en la producción de Línea
de Molienda Harina de Maíz, Harina de Plátano y harina de Yuca.

c).- DOCUMENTO DE REFERENCIA.


Procedimiento de Mantenimiento de Equipos y Maquinarias
Programa de Higiene, Limpieza y Saneamiento
Procedimiento de Control de Materias Primas e Insumos
Procedimiento de Distribución de Producto Terminado
Informe de verificación y otros

d). - RESPONSABLES
El Gerente General y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad son los responsables de planificar
la verificación y determinar a las formas que se harán cargo de esto (auditores externos). Si se
trata de una verificación interna, esta puede realizarse por personal de la empresa.

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e. - ASPECTOS A VERIFICAR.

 Adherencia al plan HACCP


 Procedimiento en puntos críticos de control.
 Manejo de desviaciones de los límites críticos.
 Manejo de registros relacionados con el plan HACCP.
 Calidad de materia prima y producto terminado (toma de muestra y análisis de
laboratorio).
 Programa de higiene y saneamiento.
 Capacitación , motivación y estado de salud del personal

f.- PROCEDIMIENTO

 El equipo de auditores se reúne con el Gerente General y los demás miembros del
equipo HACCP, en esta reunión:

 Se discute sobre los propósitos de verificación.


 Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones.
 Se revisan los reportes de verificación anteriores y los informes de seguimiento de
sus recomendaciones.
 Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

 Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP; Programa de Higiene y


Saneamiento, Plan HACCP cumplimiento de los principios, revisión de los formatos y se
registra el formato: HA-05-1: REVISIÓN DEL PLAN HACCP, el formato: HA-05-2:
VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP.
 Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se aplica en la
realidad:

 Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.


 Procedimiento de limpieza, registro de programa de higiene y Saneamiento.
 Revisión del diagrama de flujo de procesamiento.
 Revisión de puntos críticos de control, peligros identificados sistema de monitoreo,
acciones correctivas y registros del Plan HACCP.
 Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución de monitoreo de los PCC.
 Toma de muestra y análisis de laboratorio.
 Se registra el formato: HA-05-3: VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

Terminada la verificación el equipo de Auditores, el Gerente General y los demás miembros del
equipo HACCP se reúnen para discutir las observaciones encontradas y las recomendaciones
pertinentes. Las no conformidades se reúnen en el formato: HA-05-4: RESUMEN DE NO
CONFORMIDADES.
Por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se
registra el formato: HA-05-5: SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA.

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11.3.- AUDITORIA

Terminada la verificación el Equipo de Auditores, el Gerente General y los demás miembros del
equipo HACCP se reúnen para discutir las observaciones encontradas y las recomendaciones
pertinentes. La auditoría realizada se registrará en el registro HA-08.

11.4.- REUNION DEL EQUIPO HACCP:

La reunión del equipo HACCP se realizará mensualmente para revisar los registros del Plan, y
realizar los cambios y correcciones de los problemas que pudieron encontrarse. El registro tiene
el código de HA – 06.

11.5.- DOCUMENTACIÓN DE PLAN HACCP.-

Toda la documentación del Plan HACCP se encuentra codificada correlativamente de acuerdo a


la secuencia del
Plan.

PROCEDIMIENTO.

Los registros del plan HACCP se llevaran en formatos con códigos HA-00. Dónde:

HA : Plan HACCP
00 : Numeración Correlativa de los registros

 Al término de la jornada todos los registros del plan HACCP y demás programas serán
reunidos y revisados por el responsable de aseguramiento de la calidad (Jefe de Planta).
 Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.
 El Jefe de Planta deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las
observaciones pertinentes el cual hará llegar al Gerente General.
 Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales
de los organismos reguladores y/o autoridades externas, así como disponibles y
accesibles para accidentes como enfermedades y/o litigios derivados del
procesamiento.

11.6.- RELACIÓN DE LOS REGISTROS

HA – 01 RECEPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS


HA – 02 CONTROL DE SELLADO
HA – 03 PRODUCTO NO CONFORME
HA – 04 ACCIONES CORRECTIVAS
HA – 05 VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
HA – 06 ACTA DE REUNIÓN
HA – 07 DOCUMENTOS HACCP
HA – 08 REGISTRO DE AUDITORIAS

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11.7.- PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP.

a) OBJETIVOS

 Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del plan
HACCP.
 Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad
y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido
por los organismos regulables.

b) ALCANCE

Aplicable a los registros del plan y demás Programas con que cuenta la planta de producción.

c) DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA.

 Programa de Mantenimiento de Equipos y Maquinarias


 Programa de Higiene, Limpieza y Saneamiento
 Programa de Control de Materias Primas e Insumos
 Informe de verificación y otros.

d) PROCEDIMIENTO:
 Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un año y
estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP
 Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a un
año.

11.8.- PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES

La Empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S EIRL ha diseñado un


procedimiento definido con un registro de la acción tomada para cada caso específico y el
mantenimiento de dichas quejas nos permitirán analizar las causas que ha generado la violación
al Sistema y de efectuar la acción correctiva pertinente

El análisis de dichas quejas nos permitirá perfeccionar el plan si existe una reiteración de una
misma falta aun habiendo aplicado la acción correctiva adecuada.

OBJETIVO:

Establecer los lineamientos para el control de quejas y evoluciones de los Productos.

ALCANCE:

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Todos los registros de atención de quejas y devoluciones de los productos: Línea de Molienda
Harina de Maíz, Harina de Plátano y harina de Yuca,

RESPONSABLE:

El responsable de la atención de quejas y devoluciones del producto es el Gerente General

PROCEDIMIENTO:

La Gerencia General toma conocimiento de la queja y/o devolución del producto derivando la
responsabilidad técnica al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Posteriormente el Jefe de Aseguramiento de la Calidad recepciona la queja o producto afectado,
lo evalúa y/o subsana, luego comunica los resultados a la Gerencia General.
La Gerencia General comunica al cliente las acciones tomadas por parte de la empresa, a fin de
levantar la no conformidad.
En caso de detectarse alguna no conformidad grave la cual afecta la inocuidad del producto y la
salud de los consumidores se procederá a realizarla separación de los productos afectados de
los centros de estudios y/o acopio.

FRECUENCIA: Cada vez que se presente la ocurrencia. REGISTRO: HA-09 – ATENCIÓN DE QUEJAS
Y DEVOLUCIONES.

11.9.- TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO

El control de la ruta de los lotes es aún más importante, puesto que permite una adecuada
trazabilidad del producto final.
El número de lote debe encontrarse en todos los envases del producto para poder identificar
claramente todos los productos o alguna imperfección que haya podido interferir en la calidad
del mismo.

El sistema de control de la ruta del producto tiene como objetivo realizar un seguimiento de la
producción, desde el ingreso de la materia prima hasta la salida del producto terminado y hasta
que llegue a las manos del consumidor.
El control de la trazabilidad de los productos terminados se registra en el formato HA-10
TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO, cada vez se realiza una producción de un
determinado lote.

11.10.- PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO

OBJETIVOS.

Tener la certificación que nos acredite una certificadora autorizado por INDECOPI, que los
productos que se manufacturan al interior de nuestra empresa de alimentos, si cumple con los
parámetros establecidos y ofrecidos, además que si tiene principio científico expresado en el
manual.

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ALCANCE.
El presente procedimiento abarca los productos que se producen en la planta y dentro de los
cuales están dirigidos para los distintos programas sociales.

RESPONSABLE.
•Jefe de planta : Investiga.
•Control de calidad : Recepción y soluciona.
•Gerente general : Se le informa.

PROCEDIMIENTO.
a. Cada vez que es finalizado un lote de producción esto se comunica a través de una
solicitud a un laboratorio acreditado ante INDECOPI.
b. Una vez programada la fecha de toma de muestra esta se realiza con presencia de un
representante de la empresa que adquiere y compra los productos.
c. Siete días después de realizada la toma de muestra se recepciona el certificado de
conformidad, con el producto
se entrega a la persona o empresa compradora.
d. Antes de dar salida al producto terminado, se controla el transporte con el que se va a
transportar el alimento, eso con el Programa de Distribución y Transporte.

REGISTROS.
Formato: HA – 12: LIBERACIÓN DE LOTE.

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DOCUMENTARIO

OBJETIVO
Establecer los lineamientos para el control de los registros, documentos y su preservación
durante el periodo de un año.

ALCANCE
Todos los registros y documentos del Plan HACCP llevados por el establecimiento.

RESPONSABLE
El responsable del control documentario es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
El responsable de la revisión de los registros es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

PROCEDIMIENTO
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad elabora los documentos (Plan HACCP, Programa de
Higiene y Saneamiento, Manual de Buenas Prácticas, Procedimientos y Formatos de Registro).

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad, en coordinación con el Gerente General, asigna


la codificación correspondiente y aprueba los documentos.

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad se asegura de que los formatos de registros estén


ubicados en cantidad suficiente en los lugares indicados para su respectivo llenado, una vez
llenados los registros, el Técnico de Aseguramiento de la Calidad, recoge diariamente
(registros de producción, de PCCs) y semanalmente (otros registros) de los lugares indicados
y lo entrega al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para su revisión.

Los registros del Sistema HACCP, una vez revisados, serán almacenados y guardados por espacio
de un año, en la oficina y estarán a disposición de los representantes oficiales de los organismos
reguladores, auditores externos, DIGESA, para definir incidentes en casos de enfermedades y/o
litigios derivados del procesamiento del alimento, una vez concluido el periodo de un año la
disposición final de los registros lo decide el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, en
coordinación con la gerencia.

Los registros del Plan HACCP llevarán en los formatos los códigos:
HACCP –- …, seguido del número correlativo, donde HACCP significa Análisis de Peligro y Control
de Puntos Críticos, seguido del número correlativo.
Los registros del Programa de Higiene llevarán en los formatos los códigos:
PHS –- …, seguido del número correlativo, donde PHS significa Programa de Higiene y
Saneamiento, seguido del número correlativo.
Todos los documentos del Plan HACCP (Plan HACCP, Programa de Higiene y Saneamiento,
Manual de Buenas Prácticas, Procedimientos y Formatos de Registros) pueden ser modificados
siendo su tiempo máximo de un año para la revisión y modificación total de todos los
documentos. Todas las modificaciones se notifican a DIGESA y se actualiza la versión del o los
documentos modificados.

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PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

OBJETIVO
 Establecer un procedimiento de verificación del Plan HACCP.
 Confirmar si los peligros fueron identificados adecuadamente y/o corregidos
cuando el Plan HACCP fue desarrollado.

ALCANCE
• Se aplica al Plan HACCP y los registros relacionados.

RESPONSABLE
• El responsable es el Titular Gerente en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la
Calidad.

PROCEDIMIENTO
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad procede a realizar las actividades de verificación
mediante las siguientes actividades:
La revisión de los registros relacionados a los puntos críticos de control (PCC), registros de
control de procesos, registros de apoyo al Plan HACCP, registros del programa de higiene y
saneamiento.
Observaciones de las operaciones en los PCC.
Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP. Cumplimiento
de las medidas preventivas en general.
Entrevistas al personal.
Revisión del registro de reclamos y quejas.
La verificación se realiza siguiendo lo indicado en el formato Verificación del Plan HACCP.
En caso que sea necesario volver a verificar se realizan las modificaciones en el documento y se
vuelve a verificar.
Finalmente se registran las actividades de verificación en el registro Verificación del Plan HACCP
y se realiza un
Informe de Verificación del Plan HACCP.
FRECUENCIA
• Cada tres meses. REGISTRO
• Verificación del Plan HACCP.
• Informe de Verificación del Plan HACCP.

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PROCEDIMIENTO DE VALIDACION DEL PLAN HACCP


OBJETIVO
• Establecer un procedimiento de validación del Plan HACCP.
• Confirmar si los peligros fueron identificados adecuadamente y/o corregidos cuando
el Plan HACCP fue desarrollado.

ALCANCE
Se aplica al Plan HACCP y los registros relacionados.

RESPONSABLE
El responsable es el Titular Gerente en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

PROCEDIMIENTO:
El Jefe de Aseguramiento procede a realizar las actividades de validación relacionados a la
eficacia de las medidas preventivas, controles realizados en los Puntos Críticos de Control,
eficacia de los procedimientos de higiene.
Se deben realizar análisis microbiológicos para verificar la eficacia de los puntos críticos y
procedimientos de higiene, como los hisopados de personal, hisopado de maquinarias, hisopado
de ambientes.
En algunos casos será necesario realizar ensayos fisicoquímicos como aflatoxinas, mediciones
de temperatura, análisis proximales, entre otros.
Si son conformes las actividades de validación y los ensayos, se registra la validación, caso
contrario se deben realizar modificaciones en los documentos sujetos a validación y si es
necesario se vuelve a validar, caso contrario se registra la validación.
La validación se realiza siguiendo lo indicado en el Formato HACCP – 014 Validación del Plan
HACCP.
Los registros generados son la Validación del Plan HACCP y el Informe de Validación.

FRECUENCIA
• Cada seis meses.

REGISTRO
• Validación del Plan HACCP.
• Informe de Validación del Plan HACCP

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PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS

OBJETIVOS

• Establecer un procedimiento de auditoría interna del Plan HACCP.


• Confirmar si los procedimientos del Plan HACCP son adecuados.

ALCANCE
Se aplica al Plan HACCP y los registros relacionados.

RESPONSABLE

El responsable es el Titular Gerente en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

ACTIVIDADES DE AUDITORIA:
El Gerente General designa al grupo auditor, entre los miembros del equipo HACCP y se les
otorgará los medios y recursos necesarios para llevar a cabo exitosamente su función.
El Gerente General coordina las actividades de auditoría con el equipo auditor, en la cual
se indicará que procedimientos, registros y/o documentos van a ser auditados, el gerente
general otorgará las facilidades para que el equipo auditor conozca los procedimientos.
El Equipo Auditor realiza una auditoría a nivel documentario, en caso que sea conforme, el
Equipo Auditor elaborará las listas de verificación y procede a realizar la auditoría de campo,
caso contrario, se dará por finalizada la auditoría y se elaborará un informe de auditoría.
En la auditoría de campo, el Equipo Auditor deberá comprobar si los procedimientos redactados
realmente se cumplen en la práctica, para ello deben llenar sus listas de verificación, una vez
concluida la auditoría de campo elaboran el Informe de Auditoría.
En el Informe de Auditoría se consignan las no conformidades encontradas, para estas
no conformidades encontradas, se deben tomar acciones correctivas, los cuales serán materia
de seguimiento y serán consideradas en la próxima auditoría.

FRECUENCIA
Auditorías internas anualmente.

REGISTRO
Informe de Auditoría.

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PROCEDIMIENTO DE RECEPCION DE GRANOS ENTEROS Y/O TUBERCULOS O FRUTAS


PREVIAMENTE SECOS Y ACONDICIONADOS

OBJETIVO
• Asegurar que el producto a recepcionar cumpla con las especificaciones técnicas de la
empresa.
• Asegurar mediante procedimientos documentados que los productos a recepcionar
estén en buenas condiciones sanitarias.

ALCANCE
Se aplica a los granos enteros y tubérculos o frutas previamente secados y acondicionados.

RESPONSABLE
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad que recepciona.

PROCEDIMIENTO
Cada vez que se recepcione, durante la descarga se realiza una inspección al 100 %. El encargado
del Almacén, en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, plumea saco por saco,
y verifica que los sacos estén limpios, no rotos, los sacos rotos deben ser separados al momento
de la descarga.
Con la finalidad de corroborar la calidad de la materia prima (granos enteros y/o tubérculos
o frutas secas previamente acondicionadas), cuando se plumean los sacos se extraen muestras.
Si la muestra a evaluar, presenta características organolépticas diferentes, alta humedad (esta
se evalúa mediante el tacto inicialmente y luego corroborando mediante el uso del
Determinador de Humedad, siendo máximo para el trigo de 15.00 % y de 14.00 % para otros
productos) o se encuentra contaminado (infestado por insectos, presencia de mohos o elevada
cantidad de suciedad e impurezas) se separan, no se permite el ingreso de los mismos a la planta
y se ejecuta el Procedimiento de Control de Productos No Conformes.
Se registra en el registro RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS, CONTROL DE STOCK DE MATERIAS
PRIMAS.

FRECUENCIA
Cada vez que se recepciona un lote.

REGISTRO
• Recepción de Materias Primas.
• Control de Stock de Materias Primas.

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CARACTERISTICAS SENSORIALES DE LA MATERIA PRIMA (SOLO PARA GRANOS ENTEROS Y


TUBERCULOS PREVIAMENTE SECADOS Y ACONDICIONADO).

CARACTERÍSTICAS DECISION

1. COLOR
a. Característico SE ACEPTA
b. No característico CONSULTAR
c. verdoso (mohos) NO SE ACEPTA

2. TEXTURA
a. Grano no compacto SE ACEPTA
b. Grano poco compacto CONSULTAR
c. Detección de humedad al tacto NO SE ACEPTA

3. SABOR.
a. Característico SE ACEPTA
b. Poco característico CONSULTAR
c. Diferente NO SE ACEPTA
4. IMPUREZAS.
a. Ausente SE ACEPTA
b. Poca cantidad (menor o igual a 5 %) CONSULTAR
c. Evidente (mayor a 5 %) NO SE ACEPTA
d. Infestación por insectos o sus huevos. NO SE ACEPTA

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PRODUCCION

OBJETIVO
• Asegurar que el producto a producir cumpla con las especificaciones técnicas de la empresa
y de los clientes.

ALCANCE
Se aplica a los todos los productos.

RESPONSABLE
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad que controla.

PROCEDIMIENTO
Cada vez que se produce, durante la descarga en las diferentes etapas del proceso, el operario
verifica que el producto a recepcionar en los costales cumplan con las características de calidad
requeridas por el cliente.
Con el fin de certificación y cada vez que se requiera, el operario a intervalos regulares
(aproximadamente cada 30 minutos) se debe separar una cantidad de aproximadamente 200
gramos y juntarlos en un recipiente. Una vez terminada la producción, la muestra guardada en
el recipiente se procede al cuarteo que consiste en homogeneizar la muestra, luego se esparce
en una mesa y se divide en cuatro cuadrantes, se escogen dos cuadrantes opuestos y se vuelve
a repetir la operación anterior hasta que se obtenga una cantidad de 1 kilo. La finalidad del
cuarteo consiste en obtener muestras para realizar el análisis físico químico de humedad,
que será realizado por un laboratorio de la zona, análisis de granulometría (opcional), análisis
microbiológicos (opcional o sólo con fines de verificación) u otra característica de calidad según
lo requiera la empresa o el cliente.
Si durante la producción el operario observa diferencias en el tamaño de partícula
(granulometría) debe suspender la producción e inmovilizar el lote afectado y ejecutar el
Procedimiento de Control de Productos No Conformes.
Si el operario, durante la producción no se observa deficiencias procede al envasado y lo
almacena posteriormente en su almacén.
En caso que el resultado de los análisis la muestra arroje un resultado de humedad mayor a
12.00 %, el lote recepcionado debe ejecutarse el Procedimiento de Productos No Conformes y
mantener en cuarentena.
Se registra en los registros de producción.
FRECUENCIA
• Cada vez que se realice la producción.

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PÁGINA N° 56
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DE LOTE


OBJETIVO
Asegurar que el producto a distribuir cumpla con las especificaciones técnicas del cliente.

ALCANCE
Se aplica a todos los productos producidos dentro del establecimiento.

RESPONSABLE
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad que libera el lote para la distribución.

PROCEDIMIENTO

PARA TODOS LOS PRODUCTOS INCLUIDOS EN EL PRESENTE MANUAL


Dado que las producciones de éstos productos son diarias, interdiarias o dos veces por semana,
sólo algunos lotes producidos cuentan con certificados de conformidad, por lo que es
necesario que realizar una evaluación organoléptica sensorial que consiste en verificar que los
envases (costales o bolsas) estén adecuadamente selladas, que tengan codificación (fecha de
producción, fecha de vencimiento y código de identificación de lote) y peso conforme. De
caso de no ser conforme, se separa la parte afectada y se ejecuta el procedimiento de control
de productos no conformes.
PRODUCTOS QUE REQUIEREN CERTIFICACION POR TERCEROS
Una vez terminada la producción, los lotes y sub lotes de producto se identifican
adecuadamente.
La empresa subcontrata una certificadora acreditada ante INDECOPI, para que extraiga la
muestra aleatoria del total producido según el Plan de Muestreo establecido en la Norma ISO
2859-1 para un Nivel de Inspección Especial S-4 y con un AQL de 4.0 sólo para la extracción de
la muestra.
La certificadora efectúa los análisis fisicoquímicos, organolépticos, sensoriales y microbiológicos,
en caso que la totalidad de los análisis cumplan con los requisitos establecidos, la certificadora
emitirá un Certificado de Conformidad, en caso contrario la certificadora emitirá un Informe de
Ensayo en donde se indicará cual es la No Conformidad detectada.
Cuando ocurre la No Conformidad, dependiendo de la naturaleza de la misma la Gerencia, en
coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, deberá corregir el defecto del lote
muestreado, y una vez terminado se debe volver a re inspeccionar. Cuando la no conformidad
es de naturaleza fisicoquímica se deberá producir un nuevo lote y el lote afectado se deberá
coordinar su destino final con DIGESA; en caso de una no conformidad de naturaleza
microbiológica, se debe coordinar con DIGESA para definir el destino final del mismo.

FRECUENCIA
• Por lote de producción.
REGISTRO
• Liberación de lote.

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PÁGINA N° 57
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE DISTRIBUCION DE PRODUCTOS

OBJETIVO
• Asegurar mediante procedimientos documentados que los productos a distribuir
lleguen a los consumidores en buenas condiciones sanitarias.

ALCANCE
Se aplica a todos los productos elaborados en el establecimiento.

RESPONSABLE
El Jefe de Distribución y Jefe de Aseguramiento de la Calidad encargados de la distribución del
producto.

PROCEDIMIENTO
La distribución de los productos será realizada en vehículos de uso exclusivo para alimentos,
apropiados de manera tal que le confiera protección a los productos terminados.
Todos los vehículos usados en la distribución de los productos, deben cumplir con los códigos
de principios y prácticas relevantes a higiene alimentaria para el transporte de alimentos.
Los productos deben ser colocados en pallets, los cuales deben estar limpios y secos y en buenas
condiciones, libre de insecticidas y hechos de una material que no contaminen el producto.
Se deben apilar los costales en forma adecuada para evitar exceder su límite de resistencia.
Los encargados de la distribución deben estar capacitados en buenas prácticas y las regulaciones
de higiene alimentaria, las cuales deben cumplir en todo momento.
A la salida de cada vehículo a los lugares de destino se registrarán en los formatos Control de
Distribución lo siguiente: Datos del transportista, el lugar de destino, el número de bolsones por
sabores, los números de lotes.

FRECUENCIA
• Cada vez que se realice la distribución.

REGISTRO
• Control de distribución.

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE REUNION DEL EQUIPO HACCP

OBJETIVO
• Establecer un procedimiento de reunión del equipo HACCP.

RESPONSABLE
• El Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
• El Técnico de Aseguramiento de la Calidad.

PROCEDIMIENTO
Se revisará los PCC, si han sido bien monitoreados, si los límites críticos se han respectado y si
se ha aplicado las acciones correctivas de acuerdo al manual.
Se tomará acuerdos para realizar modificaciones o cambios en el manual y los registros
relacionados.

FRECUENCIA
Al término de cada producción o cuando sea necesario.

REGISTRO
• Acta de Reunión.

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS DE CLIENTES Y RECOJO DE PRODUCTO

OBJETIVO.
• Establecer los lineamientos para el control de quejas de los clientes.

ALCANCE.
Aplica desde la recepción de las quejas hasta su solución satisfactoria.

RESPONSABLE.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable del cumplimiento del presente
procedimiento.

PROCEDIMIENTO.
• El Gerente General toma conocimiento de la queja derivando la responsabilidad técnica al
Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
• El Jefe de Aseguramiento de la Calidad evalúa y/o subsana, luego comunica los resultados al
Gerente General.
• El Gerente General comunica al cliente las acciones tomadas por parte de la empresa en caso
de ser necesario.
En caso de detectarse alguna no conformidad que afecte la inocuidad del producto y la salud de
los consumidores se procederá a realizar la separación de los productos afectados.

FRECUENCIA.
• Cada vez que se presente la queja.

VERIFICACION.
• Revisión mensual del registro ATENCION DE QUEJAS DE CLIENTES.

REGISTROS.
• Atención de quejas de clientes.

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE EVALUACION Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

OBJETIVO
• Asegurar mediante procedimientos documentados que la materia prima e insumos a ser
adquiridos cumplan con las especificaciones técnicas de la empresa.
• Garantizar que las materias primas e insumos se obtenga de proveedores de confianza.

ALCANCE
• Se aplica todos los insumos y materias primas adquiridas a los proveedores.

RESPONSABLE
• El Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

PROCEDIMIENTO
Se realiza una entrevista con el proveedor de materia prima e insumos.
Se solicitara las especificaciones técnicas de la materia prima e insumo, las cuales serán
acordadas por ambas partes de acuerdo a los requerimientos de la empresa.
Se le pedirá una muestra del producto que oferta.
Para la evaluación del producto se tomará en cuenta los siguientes aspectos.

CALIDAD DEL PRODUCTO: Esta evaluación se basará en las características organolépticas de


cada materia prima e insumo, la cual se verificará antes de realizarse la compra y en el momento
de recepción del producto de acuerdo a las especificaciones de la empresa.

INSPECCION A LA PLANTA DEL PROVEEDOR: Los proveedores serán visitados por lo menos una
vez al año, los nuevos serán evaluados trimestralmente. Los registros (Inspección a la planta del
proveedor) de todos los hallazgos de cada visita y requerimientos hechos al proveedor deberán
ser archivados con los detalles observados, para demostrar que las mejoras necesarias han sido
completadas, las fábricas que no cumplan con los estándares de buenas prácticas de
manufactura no serán incluidas en la lista de proveedores válidos.

Si el proveedor cumple con la entrega oportuna de las especificaciones técnicas (informe de


ensayo, protocolo de análisis, ficha técnica, certificado de calidad) de cada lote de materia prima
e insumo al momento de la recepción.

Los resultados de análisis cumplen con los requerimientos de la empresa.

• Si el proveedor cumple con todos los requerimientos que exige la empresa, se solicitara el
producto.
• Los proveedores que aprueben las evaluaciones se registrarán en la lista de proveedores
válidos.

Actualmente, solicitar a los proveedores de harina de maíz un análisis químico de aflatoxinas


para verificar que el proveedor continúa los estándares de calidad requeridos por la empresa,
los cuales serán archivados.

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PÁGINA N° 61
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

REGISTRO
• Inspección a la planta del proveedor.
• Ficha del proveedor.
• Lista de proveedores válidos.

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PÁGINA N° 62
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES

OBJETIVO
• Controlar la calidad de los productos intermedios y producto terminado.

RESPONSABLE
• Jefe de Aseguramiento de Calidad (decide y supervisa).
• Operario (ejecuta).

PROCEDIMIENTO
La masa cruda que no cumple con los estándares establecidos por la empresa se procede a
retirar al área de productos no conformes, previa comunicación al Jefe de Aseguramiento de la
Calidad para que defina su destino final.
Los operarios de selección se encargarán de seleccionar los productos que no cumplan con los
estándares de la empresa, y cada vez que se llene los tachos, se procederá a pesarlo y registrar
la salida de merma en el formato Control de Productos No Conformes, luego se depositará
en otro tacho exclusivo, alejado de la zona de procesamiento.
Los productos no conformes estarán identificado como tales, indicando la fecha, motivo de su
condición y será llevado al área de Cuarentena.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad destina los productos no conformes y lo registra en el
registro CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES

FRECUENCIA
• Cada vez que se presente.

ACCIONES CORRECTIVAS
• A continuación se presenta las acciones correctivas en función a las no conformidades más
comunes detectadas.
• Las otras acciones correctivas para otro tipo de no conformidades serán coordinadas
por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
REGISTRO
• Control de Productos No Conformes.

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PÁGINA N° 63
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

TABLA DE PRINCIPALES NO CONFORMIDADES


ACCIONES ACCIONES CORRECTIVAS
NO CONFORMIDAD PROBABLES CAUSAS
CORRECTIVAS SOBRE EL PRODUCTO
SOBRE EL PROCESO  Inmovilizar el lote.
 Adquisición  Cumplir a cabalidad el  Retirar el lote
a proveedores no Procedimiento de inmovilizado del
Materias confiables. Evaluación y Selección de establecimiento.
primas infestadas  Inadecuada rotación Proveedores.  Efectuar la devolución
de existencias.  Cumplir con las buenas al proveedor.
 Deficiente control prácticas de  Efectuar el Control
de plagas. almacenamiento. de Plagas

 Inmovilizar el lote.
 Adquisición  Cumplir a cabalidad el  Retirar el lote
a proveedores no Procedimiento de inmovilizado del
Materias primas que Evaluación y Selección de establecimiento.
confiables.
no cumplan con
 Inadecuada rotación Proveedores.  Efectuar la devolución
otras características  Cumplir con las buenas
de existencias. al proveedor.
de calidad prácticas de 
 Deficiente control Efectuar el Control
de plagas. almacenamiento. de Plagas

 Ejecutar el  Inmovilizar el lote.


Procedimiento de  Trasladar el lote
Error en la Calibración. inmovilizado al Área de
 Balanzas descalibradas.
dosimetría de  Cumplir con las Cuarentena.
 Descuido del personal.
insumos para la buenas prácticas de  Corregir el producto
etapa de mezclado manufactura. mediante una
reformulación para el lote
afectado.
 Inmovilizar el lote.
Productos de  Cambio d e la malla
 Trasladar el lote
molinería con Malla del molino del molino.
inmovilizado al Área de
presencia de con rotura.  Cumplir con el
Cuarentena.
tamaños de programa de
 Repasar por el molino.
diferente espesor mantenimiento.

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PÁGINA N° 64
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

 Inmovilizar el lote.
 Ajustar  Trasladar el lote
 Selladora deficiente. adecuadamente la inmovilizado al Área de
Envases de  Ajuste selladora. Cuarentena.
producto mal inadecuado de la  Mantenimiento de  Revisar envase por
sellados selladora. la selladora. envase, los envases mal
 Cosedora deficiente  Mantenimiento de sellados se reprocesan.
la cosedora.
 Inmovilizar el lote.
 Trasladar el lote
inmovilizado al Área de
 Calibrar la balanza.
Envases de  Balanza descalibrada. Cuarentena.
 Cumplir las
producto con peso  Descuido del  Revisar envase por
buenas prácticas de
no conforme personal. envase, los envases con
manufactura.
peso no conforme se
reprocesan.
 Inmovilizar el lote.
 Trasladar el lote
inmovilizado al Área de
 Optimizar la codificación.
Envases de  Codificación no Cuarentena.
 Cumplir las
producto con conforme.  Revisar envase por
buenas prácticas de
rotulado no  Descuido del envase, los envases con
personal. manufactura.
conforme codificación no conforme
se reprocesan.

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS E INFRAESTRUCTURA

OBJETIVO
• Mantener, conservar y reparar los equipos e infraestructura de la planta para su correcto
funcionamiento.

ALCANCE
• Equipos e infraestructura de la planta.

RESPONSABLE
• Jefe de Aseguramiento de Calidad (supervisa).
• Jefe de mantenimiento (ejecuta).

PROCEDIMIENTO EQUIPOS
• Dentro del mantenimiento de los equipos está incluido:

Blanqueadora
Lavadora
Molino
Pulverizadora
Deshidratadora
Extrusora
03 Selladoras electrónicas manuales.
1 Extractores de aire.
2 Balanzas electrónicas grameras de hasta 6 kilos de capacidad.
01 Balanzas electrónicas de 300 kilos de capacidad.

Antes de iniciar el mantenimiento de los equipos, deberán éstos encontrarse limpios y saneados
de lo contrario se comunicará al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para que se haga
responsable de la sanitización del equipo en cuestión.
Las personas que tengan a su cargo dicha actividad de reparación o el mantenimiento preventivo
del equipo, deberá demostrar objetivamente que el equipo funciones correctamente.
Finalmente el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, conjuntamente con el encargado de
Mantenimiento registrará los cambios efectuados en el equipo reparado.

INFRAESTRUCTURA
Dentro del mantenimiento de la infraestructura está incluido: pintado de paredes y techos,
resanados de pisos, techos y paredes, cambios o modificación en la línea de proceso productivo
cuando sea necesario.
Todo cambio o reparación en cuanto a infraestructura se realizará cuando no se esté procesando
el producto en mención.
Los cambios que se den serán sugeridos por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad hacia el
Titular Gerente.
Finalmente se registrará en el formato respectivo.

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

FRECUENCIA
• EQUIPOS: Cada 06 meses y/o cuando sea necesario.
• INFRAESTRUCTURA: Cada 06 meses y/o cuando sea necesario.

REGISTRO
• Mantenimiento.

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO


OBJETIVO
Dar lineamientos para garantizar la trazabilidad de la producción de todos los productos
incluidos en el presente manual, es decir que permita rastrear todos los factores que
intervinieron en el proceso productivo de un determinado producto (materia prima, insumo,
turno, hora de producción, operarios que intervinieron en su producción).
APLICACIÓN
 Aplica a la producción.
ALCANCE
 Desde la identificación de la materia prima e insumo utilizado, hasta la identificación del
producto terminado.
RESPONSABLE
 Jefe de producción es responsable.
 Responsable de almacén y operarios ejecutan.
PROCEDIMIENTO
IDENTIFICACION DE LA MATERIA PRIMA / INSUMO INGRESADO – UTILIZADO
 Todo insumo y materia prima que ingresa al almacén se registra el número de lote (u
otra identificación del lote) en el kardex.
IDENTIFICACION DE LOS LOTES DE PRODUCCION
 El responsable de producción registrará de manera correlativa el número de bolsones,
costales.
 En el empaque primario se registrará lo siguiente:
Número de batch
Fecha de producción (mes) – (día) – (año).
Fecha de vencimiento (mes) – (día) – (año).
(Número de lote)
REVISION DE LOS REGISTROS RELACIONADOS
 Los registros involucrados en la trazabilidad del producto son: Recepción de materias
primas, kardex de materias primas e insumos, registros de producción (mezclado de
crudos, extrusión, dosimetría, mezclado de producto final, molienda, sellado), kardex
de producto terminado.
 Los registros de producción y los kardex serán archivados al término según campaña de
producción.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad revisará este bloque de documentos cuando sea
necesario o cuando ocurra una no conformidad.

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PÁGINA N° 68
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

 Los registros del Programa de Higiene y Saneamiento se archivarán de manera


correlativa, por día de producción, mediante la cual también serán necesarios para la
revisión por parte del Jefe de Aseguramiento de la Calidad, con el fin de investigar las
causas de una no conformidad.

PROCEDIMIENTO DE ESTUDIO DE VIDA UTIL DEL PRODUCTO


OBJETIVO
 Dar lineamientos para corroborar las condiciones de almacenamiento estipuladas en las
fichas técnicas de descripción de los productos incluidos en el presente manual.
APLICACIÓN
 Aplica a todos los productos incluidos en el presente manual.
ALCANCE
 Desde el término de la elaboración del lote hasta que el producto cumpla con el tiempo
de vida útil estipulado o se deteriore.
RESPONSABLE
 Jefe de producción es responsable.
PROCEDIMIENTO
 Existen metodologías de estudio de vida útil en condiciones aceleradas, las cuales
consisten en almacenar los productos a temperaturas superiores, por lo general se
incrementan de 10 ºC, y se evalúan una o varias características, las cuales puede ser el
índice de peróxido, la cual puede indicarnos de alguna manera la rancidez del producto,
la acidez, la cual también nos indica la rancidez y cambios en el sabor del producto, la
vitamina C, la cual es la más termolábil y también nos puede indicar deterioro. En el
caso de los parámetros microbiológicos tenemos lo mas representativo a los aerobios,
mohos y levaduras, por ser indicadores de alteración y a los coliformes totales como
indicador de higiene.
 Será recomendable evaluar a tres temperaturas de almacenamiento, una de 25 º C, otra
de 35 ºC y otra de 45 ºC. Las evaluaciones se realizarán cada quincena, durante 04
meses.
 Se requerirá 32 muestras por temperatura, de las cuales una muestra será para análisis
microbiológicos y la otra para análisis fisicoquímicos y organolépticos, durante cada
quincena por una temperatura de trabajo, siendo un total de 96 muestras.
 La evaluación se realizará cada quincena por cada temperatura de trabajo, la evaluación
de los parámetros se consignarán en la tabla indicada a continuación. El fin de la
evaluación se determina cuando presente una no conformidad en los parámetros
evaluados (microbiológico, organoléptico o fisicoquímico).

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

 Estos valores de vida útil (temperatura y tiempo) se consignan en un papel, los cuales se
puede realizar un análisis de regresión estadística, con lo cual se puede calcular la vida
útil del producto a diferentes temperaturas.
 En el caso de las empresas nuevas, dado que no cuentan con estudios de vida útil, se
procederá a evaluar la vida útil cuando realice su primer lote de producción, mientras
tanto recogerá los valores recomendados según la revisión bibliográfica. Para el caso
de la Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas lo indicado en las especificaciones
del PRONAA, para el Sustituto Lácteo y Enriquecido Lácteo según la Ficha Técnica
publicada en el SEACE.

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PÁGINA N° 70
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

PRODUCTO:
FECHA DE PRODUCCION:
FECHA DE VENCIMIENTO:
LOTE:
TEMPERATURA DE TRABAJO:

PARAMETRO A QUINCENA A EVALUAR


EVALUAR
01 02 03 04 05 06 07 08
VARIABLE
FISICOQUIMICA
Índice de
peróxido (meq/Kg
grasa)
Acidez (% en ac.
Sulfúrico)
Vitamina C (mg)
VARIABLE
ORGANOLEPTICA
Color
Olor
Sabor
VARIABLE
MICROBIOLOGICA
Aerobios
mesófilos (ufc/g)
Coliformes (ufc/g)
Mohos y
levaduras (ufc/g)

En esta Tabla se consignarán los resultados, la evaluación se detendrá cuando uno de las
variables a evaluar resulte no conforme.

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FECHA : ENERO 2019

HA-02

CONTROL DE SELLADO

RESPONSABLE :

PRODUCTO :

SABOR :

SELLADO HERMETICO IMPRESIÓN DE LOTE FECHA PROD Y VENC


FECHA HORA ACEPTA ACCIONES CORRECTIVAS

LOTE MUESTRA DEFECTUOSOS LOTE MUESTRA DEFECTUOSOS

PUNTO DE CONTROL:
DEFECTUOSOS = LLENAR NUMERO DE BOLSITAS CON DEFECTO DE SELLADO Y DEFECTO DE CODIFICACION DE LOTE
ACEPTA = LLENAR SI O NO, EN CASO QUE SEA NO SE DEBE TOMAR LA ACCION CORRECTIVA
FRECUENCIA : CADA MEDIA HORA.
ACCION CORRECTIVA :

Si se comprueba que el sellado no es hermético, se detiene el envasado, separa las bolsitas defectuosas (mal sellados y mal rotulados) y se
ajusta la temperatura de trabajo de la selladora. Las bolsitas mal selladas se reprocesan.

FIRMA RESPONSABLE V° B° JAC FECHA DE REVISION

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

FORMATO RMP N° 1

RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

PRODUCTO :

LOTE EVALUACION SENSORIAL (1)


%
CONFORME
FECHA PROVEEDOR FECHA DE FECHA DE HUMEDAD Vº Bº ACCIONES CORRECTIVAS
CODIGO TAMAÑO MUESTRA COLOR OLOR SABOR ASPECTO (3)
PRODUCCION VENCIMIENTO (2)

(1) LLENAR S: SATISFACTORIO Y NS: NO SATISFACTORIO


(2) LLENAR REVISANDO LA FICHA TECNICA O CERTIFICADO DE CALIDAD
(3) LLENAR C: CONFORME Y NC: NO CONFORME
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FECHA Y FIRMA DEL RESPONSABLE FIRMA Y FECHA DE REVISION POR J.A.C.
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PÁGINA N° 73
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

HA-03
CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES

CANTIDAD
FECHA PRODUCTO DESCRIPCION DE LA NO CONFORMIDAD ACCIONES CORRECTIVAS Vº Bº
AFECTADA (Kg)

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FIRMA Y FECHA DE REVISION POR J.A.C.
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PÁGINA N° 74
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019
HA-04

CONSOLIDADO DE ACCIONES CORRECTIVAS

FECHA ETAPA O PROCESO SUCESO ACCION CORRECTORA DECISION FINAL RESPONSABLE

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PÁGINA N° 75
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

HA-05
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
N º ASPECTOS C M m
Las características del producto, la etiqueta, el empaque y el embalaje no corresponde a lo
1 enunciado en el Plan HACCP.
2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno.
Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o análisis
3 de peligros del plan.
4 No se aplican los pre-requisitos del HACCP.
Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden a los identificados en el
5 Plan HACCP.
Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso.
6
7 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.
8 No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos críticos.
Los muestreos realizados a productos arrojan resultados no conformes con las
9 especificaciones.
El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir
10 si el proceso se encuentra bajo control o no.
11 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan.
12 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.
No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los
13 límites críticos.
14 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP.
Los registros de control en puntos críticos no están debidamente identificados, firmados por el
15 personal responsable, archivados y al día.
16 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del Plan.
El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los principios
17 técnicos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del Sistema.
18 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo HACCP.

C: crítico, M: mayor, m: menor.

RESPONSABLE DE LA PLANTA
VERIFICADOR HACCP

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

HA-06
ACTA DE REUNIÓN

FECHA: ASISTENTES:

HORA:

LUGAR:

TEMAS ACUERDOS:

TAREAS FECHA RESPONSABLE Vº Bº

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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

HA-07

RELACIÓN DE DOCUMENTOS

PRODUCTO A ELABORAR:
FECHA:
ELABORADO POR;
APROBADO:
REVISIÓN:

N° CODIGO DOCUMENTO DETALLE V° B°

______________________________
JEFE DE PLANTA

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DE LA GERENCIA GENERAL
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS E INVERSIONES CAMACHO’S EIRL

PLAN HACCP
PÁGINA N° 78
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

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PLAN HACCP
PÁGINA N° 79
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

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PLAN HACCP
PÁGINA N° 80
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019
HA-10

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PLAN HACCP
PÁGINA N° 81
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

HA-11

LIBERACION DE LOTES
PRODUCTO:

DATOS RELACIONADOS AL LOTE CERTIFICADO DE


FECHA LUGAR DE DESTINO OBSERVACIONES
CANTIDAD IDENTIFICACION FECHA PRODUCCION FECHA VENCIMIENTO CALIDAD

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PÁGINA N° 82
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PÁGINA N° 83
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PÁGINA N° 84
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PÁGINA N° 85
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

CONTROL DE DISTRIBUCION

PRESENTACION TOTAL LUGAR DE


FECHA PRODUCTO N° SACOS TOTAL KILOS OBSERVACIONES
X SACOS SACOS ENTREGA

1. DATOS DEL TRANSPORTE.

NOMBRE :
DIRECCION :
TIPO DE VEHICULO :
PLACA DEL VEHICULO :
RUC :
NOMBRE DEL CHOFER :
BREVETE DE CONDUCIR :

2. INSPECCION SANITARIA DEL VEHICULO DE TRANSPORTE.

A. RIESGO DE CONTAMINACION B. LOS VEHICULOS SON DE USO EXCLUSIVO PARA ALIMENTOS

1. PESTICIDAS ( ) 1. SI ( )
2. RATICIDAS ( ) 2. NO ( )
3. VIDRIOS ( )
4. LUBRICANTES ( )
5. NINGUNO ( )
6. OTROS _________________

C. LOS VEHICULOS DE TRANSPORTE ESTAN ACONDICIONADOS Y PROVISTO DE MEDIOS SUFICIENTES PARA PROTEGER AL
PRODUCTO DE LOS EFECTOS DEL CALOR, DE LA HUMEDAD, LA SEQUEDAD Y DE CUALQUIER EFECTO INDESEABLE QUE
PUEDE SER OCASIONADO POR LA EXPOSICION AL MEDIO.

BUENO ( ) REGULAR ( ) MALO ( )

D. LOS VEHICULOS UTILIZADOS SE ENCUENTRAN LIMPIOS Y DESINFECTADOS.

SI ( ) NO ( )

E. OBSERVACIONES.

JAC ENCARGADO DE DISTRIBUCION

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PÁGINA N° 86
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

FICHA DEL PROVEEDOR

1. IDENTIFICACION

EMPRESA:
REPRESENTANTE LEGAL:
DIRECCIÓN:
TELÉFONO:
R.U.C:

2. EVALUACIÓN

REQUISITOS CONFORME OBSERVACIONES


La calidad del producto y/o servicio cumple
con las necesidades y expectativas de la
empresa
El producto y/o servicio prestado se realiza
oportunamente
El costo del producto y/o servicio prestado
es acorde con los éstandares del mercado
Cumple con la entrega de especificaciones
técnicas y certificados de calidad

ACCIONES CORRECTIVAS

FIRMA Y FECHA DE REVISION POR J.A.C.

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PÁGINA N° 87
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

LISTA DE PROVEEDORES VALIDOS

FECHA DE
FECHA EMPRESA PRODUCTO SUMINISTRADO CALIFICACION OBSERVACIONES
ACEPTACION

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FIRMA DE RESPONSABLE FIRMA Y FECHA DE REVISION POR J.A.C.
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PÁGINA N° 88
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

INSPECCION A LA PLANTA DEL PROVEEDOR

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA


PLANTA PRODUCTORA :
DIRECCION :
PRODUCTO :
REPRESENTANTE DE LA PLANTA :
FECHA :
HORA :

CARACTERISTICAS A EVALUAR PUNTAJE PUNTAJE COMENTARIOS

INFRAESTRUCTURA
SALA DE PROCESO

Uso específico, compartido con otras áreas o compartidos con otros procesos. 3

El diseño y acabado de pisos, paredes, techos permite operaciones sanitarias, solo algunas áreas lo permiten. 3

Condiciones de limpieza aceptable, inaceptable. 3

PROCESO
Riesgo de contaminación del producto o material de empaque con agentes físico, químicos, microbiológicos, sin riesgo o
3
con riesgo.
EQUIPOS

Material en contacto con el producto, sanitizable y desmontable, no sanitizable. 3

ALMACENAMIENTO

Condiciones de limpieza aceptable, inaceptable. 3

SERVICIOS HIGIENICOS

Limpieza y funcionamiento aceptable, inaceptable. 3

PROGRAMA DE SANEAMIENTO

Sistema de eliminación de desperdicios. 3

Control de plagas y animales domésticos. 3

Prevención de contaminación cruzada. 3

CONDICION HIGIENICA DEL PERSONAL

Personal como fuente de contaminación, enfermedades, cortes, acné en riesgo, con riesgo. 10

El personal cuenta con indumentaria (gorro, mandil, zapatillas y/o botas completa, incompleta, no cuenta) 10

Buenas prácticas de manufactura se aplica como norma, se incumple parcialmente, no existe. 10

AGUA Y DESAGUE
AGUA

Abastecimiento de red pública, propia. 3

Disponibilidad continua, fraccionada o no disponible. 3

Condiciones sanitarias de tanques de almacenamiento limpios, sucios. 3

Control de cloro libre residual en tanques y/o control de limpieza periódica por entidad sanitaria existe, no existe. 3

DESAGUE

Hermeticidad existen no existe. 3

Eliminación de aguas residuales eficaz, no eficaz. 3

ILUMINACION

Iluminación protegida en la sala de proceso, en almacenes. 2.5

Suficientes en la sala de proceso, en almacenes. 2.5

VENTILACION

Adecuada y suficiente en la sala de proceso. 2.5

Adecuada y suficiente en almacenes. 2.5


PUNTAJE : 100
MUY BUENO : 75 A 100 PUNTOS
BUENO : 50 A 75 PUNTOS
REGULAR : 25 A 50 PUNTOS
MALO : 00 A 25 PUNTOS

RESPONSABLE GERENTE GENERAL

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PLAN HACCP
PÁGINA N° 89
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

REVISION DEL PLAN HACCP

FECHA:
PRODUCTO:

ASPECTOS C NC NA COMENTARIOS

Se da responsabilidad del progreso en las capacitaciones del sistema haccp

Y en las funciones del control en la inocuidad.

Hay formatos de registros de control en puntos críticos completos, claros con las firmas necesarias,
suficientes y bien identificadas.

MEDIDAS CORRECTIVAS C NC NA COMENTARIOS

Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las
desviaciones respectivas.

Se han provisto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones del limite critico

Están claramente establecidos en el plan en términos de criterios, acciones, responsabilidades,


identificación, manejo y destino de los productos desviados.

CONTROL DE REGISTROS C NC NA COMENTARIOS

se han diseñado formatos para el control de todos los limites críticos en la totalidad de puntos críticos de
control.

Se han diseñado formato para el control de desviaciones,quejas y reclamos asociados con riesgos en
puntos críticos de control.

Se han diseñado un sistema completo de identificación, clasificacion, archivo,proteccion y control de


documentos relacionados con el control de puntos críticos de control y el manejo de desviaciones.

PLAN DE VALIDACION Y SEGUIMIENTO C NC NA COMENTARIOS

Se han establecido procedimientos.variables,rangos , tecnicas,instrumentos,frecuencias y


responsabilidades de validación y verificación del Plan HACCP.

Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del Plan HACCP

El plan de validación y verificación esta diseñada en forma tal que permite la confianza en la validez y el
funcionamiento del plan.

CONSISTENCIA DEL PLAN C NC NA COMENTARIOS

El plan es consistente con análisis de peligros ,medidas preventivas ,identificación de puntos críticos y
sistemas de monitoreo.

C: CONFORME, NC: NO CONFORME, NA: NO APLICABLE

RESPONSABLE GERENTE GENERAL

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PÁGINA N° 90
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

VALIDACION DEL PLAN HACCP

FECHA:
PRODUCTO:

ASPECTOS C M m COMENTARIOS

El equipo HACCP a sido conformado y capacitado de acuerdo con los requerimiento técnicos del
producto y el proceso

La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la inocuidad.

Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto

Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos ,físicos y químicos


potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.

Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los peligros potenciales.

Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los peligros.

Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de limpieza y desinfección,
mantenimiento , calibración ,control de aguas y materias primas.

Los puntos críticos y los limites críticos se han establecido sobre bases científicas.

Los limites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen
ninguna descripción legal.

El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control.

Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran claramente


establecidas y/o referenciadas en el Plan HACCP.

las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia
de las desviaciones respectivas.

Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de limites críticos.

Están claramente establecidas en el plan de las acciones correctivas en términos de criterios


,acciones, responsabilidades ,identificación, manejo y destino de los productos desviados

Se han establecido procedimiento,variables,rangos ,técnicas, instrumentos ,frecuencias y


responsabilidades de validación y verificación del Plan HACCP

Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del Plan HACCP.

se han diseñado correctamente formatos para el registro de control de todos los puntos críticos de
control.

se han diseñado formatos para el control de desviaciones,quejas y reclamos asociado con


desviaciones de puntos críticos de control

Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el HACCP

DEFECTO: C: CRITICO, M: MAYOR, m: MENOR

RESPONSABLE GERENTE GENERAL

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PÁGINA N° 91
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

RESUMEN DE NO CONFORMIDADES

Plan HACCP de: Fecha:

Auditores:

NC No. Descripción de la no-conformidad Calificación Solicitud de AC

Comentarios adicionales

V°B° de los auditores: V°B° de los auditados:

Con copia a:

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PLAN HACCP
PÁGINA N° 92
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA


Localización: Fecha:

Plan HACCP de:

No conformidad:

Fecha para la cual debe estar hecha la corrección:

Firmas de los Auditores:

Firma de aceptación de los auditados:

Seguimiento de la corrección:

Firma responsable corrección:

Fecha de corrección:

Verificación de la corrección:

Firma responsable verificación:

Fecha de verificación:

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PÁGINA N° 93
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

CONTROL DE PROVEEDORES: ACTA DE INSPECCIÓN


HIGIÉNICO SANITARIO
Empresa:
Dirección:
Fecha de inspección:
PROTECCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Demérito
Los productos son preparados en contacto con superficies sucias. -8
Los productos son almacenados de forma inadecuada. -3
Los manipuladores presentan signos de enfermedad o heridas en la piel. -3
Los manipuladores presentan manos sucias. -3
Los manipuladores presentan uniformes inadecuados o en mal estado. -3
Existen pesticidas, otros productos químicos almacenados peligrosamente. -5
Existe el riesgo de contaminación por basura, aguas residuales o drenajes. -5
Reutilización de utensilios desechables. -3
DISEÑO, MANTENIMIENTO E HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO
Las superficies de contacto tienen rupturas, sellos abiertos, superficies higiénicas. -5
Superficies de contacto de los productos no lavadas después de su uso. -8
Carencia de suministro de agua potable, caliente y fría. -5
Pisos hechos con material absorbente con malos drenajes. -5
Servicios higiénicos inadecuados en número, ubicación, mal dotados. -8
Ausencia de contenedores higiénicos y herméticos para los residuos sólidos. -5
OTROS
Presencia de insectos y roedores. -5
Ausencia de un programa de control de plagas. -5
Ausencia de un programa de capacitación del personal. -5
Ausencia de un programa de higiene y saneamiento. -8
Ausencia de un sistema de calidad. -8
Marcar sobre los deméritos cuando se presente la condición Total de deméritos
planteada, resta de 100 la suma de deméritos y calificar Puntaje
según la siguiente tabla:
Calificativo Puntaje
Condiciones muy buenas. 80 – 100
Condiciones buenas. 60 – 79
Condiciones regulares. 45 – 59
Condiciones malas. 0 – 44
V°B° de Responsables:

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PÁGINA N° 94
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REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

FICHA DEL PROVEEDOR


IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR
Nombre de la Persona Natural o Jurídica

Domicilio Legal.
Departamento
Provincia
Distrito
Calle, Psje, Jr, Av. N°
Teléfono / Fax N° de RUC
N° de Licencia N° de Insp. Sanitaria o
Municipal Habil. Sanitaria
IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL
Nombres y Apellidos
Ocupación
D.N.I N° RUC
El proveedor hizo entrega de carta de presentación
Si No
Entrego Especificación técnica / Protocolo de análisis y Muestra del producto
Si No
EVALUACIÓN
Criterios Puntaje
Calidad del producto: sensorial, sin olores extraños, impurezas < 2%.

Inspección al almacén del proveedor.


Cumple con entrega oportuna fichas técnicas y protocolo de análisis.

Servicio post venta y condiciones de transporte.


Resultados: análisis dentro de los rangos establecido: Esp. técnicas.

Se califica de acuerdo al siguiente cuadro: Total


Muy bueno 9 – 10 Modalidad de la Operación
Bueno 6–8 Comercial
Regular 4–5 Industrial
Malo 0 – 3 Tipo de Empresa
Capacidad del Proveer los Bienes Ofertados
Descripción del bien ofertado.

Cantidad
Frecuencia
V°B° de Responsables:

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PLAN HACCP
PÁGINA N° 95
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

HA PCC CONTROL DE DESHIDRATADOR


FECHA :

PRODUCTO

EVALUACION SENSORIAL
ALIMENTACION
TEMPERATURA

MEZCLADO
AMPERAJE

FINAL DEL
HORA

CONFORME
PUNTOS
SABOR
COLOR

TOTAL
OLOR

Vº Bº

TAC OPERARIO EXTRUSORA

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PÁGINA N° 96
APROBADO : GERENCIA GENERAL
REVISIÓN : 01
FECHA : ENERO 2019

CONTROL DE DISTRIBUCION

PRESENTACION TOTAL LUGAR DE


FECHA PRODUCTO N° SACOS TOTAL KILOS OBSERVACIONES
X SACOS SACOS ENTREGA

1. DATOS DEL TRANSPORTE.

NOMBRE :
DIRECCION :
TIPO DE VEHICULO :
PLACA DEL VEHICULO :
RUC :
NOMBRE DEL CHOFER :
BREVETE DE CONDUCIR :

2. INSPECCION SANITARIA DEL VEHICULO DE TRANSPORTE.

A. RIESGO DE CONTAMINACION B. LOS VEHICULOS SON DE USO EXCLUSIVO PARA ALIMENTOS

1. PESTICIDAS ( ) 1. SI ( )
2. RATICIDAS ( ) 2. NO ( )
3. VIDRIOS ( )
4. LUBRICANTES ( )
5. NINGUNO ( )
6. OTROS _________________

C. LOS VEHICULOS DE TRANSPORTE ESTAN ACONDICIONADOS Y PROVISTO DE MEDIOS SUFICIENTES PARA PROTEGER AL
PRODUCTO DE LOS EFECTOS DEL CALOR, DE LA HUMEDAD, LA SEQUEDAD Y DE CUALQUIER EFECTO INDESEABLE QUE
PUEDE SER OCASIONADO POR LA EXPOSICION AL MEDIO.

BUENO ( ) REGULAR ( ) MALO ( )

D. LOS VEHICULOS UTILIZADOS SE ENCUENTRAN LIMPIOS Y DESINFECTADOS.

SI ( ) NO ( )

E. OBSERVACIONES.

JAC ENCARGADO DE DISTRIBUCION

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DE LA GERENCIA GENERAL

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