UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA

MINERA Y l\lETALURGICA

ESTUDIO METALÚRGICO DE SOLDADURAS E

INSPECCIONES DE TUBERIAS PARA NG
Y NGL DURANTE LA CONSTRUCCIÓN
DEL GASODUCTO DE CAMISEA

TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO METALURGISTA

PRESENTADO POR:

José Elías Gomez lparraguirre

LIMA-PERU
2005
La presente Tesis es dedicada a la memoria de mis padres
Eladia y Elías, al amor y apoyo de mi esposa Luz Angélica
y a la alegría y cariño de mi hija Katty Lucía .
 ESTUDIO METALÚRGICO DE PROCESOS DE SOLDADURAS E
INSPECCIONES DE TUBERiAS PARA NG y NGL DURANTE LA
CONSTRUCCION DEL GASODUCTO DE CAMISEA

RESUMEN

1. INTRODUCCION
1.1 Exposición de los Motivos.
1.2 Generalidades.

2. PROYECTO DE CAMISEA
2.1 Descripción del Proyecto
2.2 Criterios del diseño del Gasoducto de Camisea.
2.3 Trazado de la tubería del Gasoducto.
2.4 Etapas de Construcción del Gasoducto.
2.5 Inspecciones y Controles Adicionales durante la Construcción del
Gasoducto.
2.5.1 Relaciones Comunitarias
2.5.2 Inspecciones Arqueológicas
2.5.3 Inspecciones Medioambientales.
2.5.4 Seguridad Industrial

3. SELECCIÓN DE LA TUBERÍA UTILIZADA EN LA CONSTRUCCIÓN DEL

, GASODUCTO.
3.1 Descripción y Tipos.
3.2 Características Físicas de la Tubería.
3.3 Propiedades Mecánicas requeridas
3.4 Requerimientos y Pruebas de Recepción.
3.4.1 Inspección Visual.
 3.4.2 Pruebas No Destructivas
3.4.3 Pruebas Hidrostáticas.

4. SELECCIÓN DE PROCESOS DE SOLDADURAS Y TÉCNICAS DE

INSPECCION DEL GASODUCTO.
4.1 Aspectos Generales.
4.1.1 Aspectos Físicos-Mecánicos
4.1.2 Procesos de Soldadura
4.1.3 Selección del Metal de Aporte
4.2 Tecnología de la Soldadura por Arco Eléctrico en General.
4.3 Proceso de Soldadura de Arco con Electrodo Revestido (SMAW).
4.4 Proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de Núcleo con Fundente
(FCAW).
4.5 Proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas (GTAW)
ó TIG.

5. FIABILIDAD DE LA SOLDADURA, ESPECIFICACIONES, CODIGOS,

PROCEDIMIENTOS Y CALIFICACIONES.
5.1 Fiabilidad de la Soldadura.
5.2 Códigos y Especificaciones de Soldadura utilizados.
5.3 Sistema de Calificación de los Procedimientos de Soldadura.
5.3.1 Generalidades
5.3.2 Variables Escenciales y No Escenciales
5.3.3 Pruebas Destructivas
5.3.4 Pruebas No Destructivas
5.4 Procedimiento de Calificación Soldadores.
5.4.1 Generalidades.
5.4.2 Tipo de Juntas para la Prueba de Soldadores.
5.4.3 Variables de Soldadura para la Calificación de Soldadores.

11
6. METALÚRGIA DE LA SOLDADURA DEL TIPO DE MATERIAL DE LA
TUBERÍA, API 5L Grado X70.
6.1 Propiedades Químicas y Mecánicas del tipo de material del Tubo
6.2 Carbón Equivalente y Precalentamiento del Metal Base de la tubería.
6.3 Zonas Características de la Soldadura por Fusión
6.3.1 Zona de Fusión.
6.3.2 Zona Afectada por el Calor
6.4 Transformaciones de fase en el metal base
6.5 Ciclo Térmico de la soldadura. Distribución de Temperaturas.
6.6 Examen Metafográfico de Soldaduras: Macrografias y Micrografias

7. CONSTRUCCION DEL GASODUCTO UTILIZANDO TUBERIAS PARA NG Y

NGL.

7.1 Descripción de los Trabajos de Soldadura deJ Gasoducto.

7.2 Soldadura de Línea Principal (Main Une).
7.3 Soldadura de Empalmes o Cierres de tuberías (Tie-ln).
7.4 Soldadura en Construcciones Especiales.
7.5 Inspección de las Juntas Soldadas.

8. CONTROL DE CALIDAD DE JUNTAS SOLDADAS EN LAS TUBERÍAS PARA

NGY NGL
8.1 Tipos de Discontinuidades en el metal de soldadura
8.2 Causas que producen dichos discontinuidades.
8.3 Técnicas de Inspección de Juntas Soldadas de la tubería.
8.3.1 Inspección Visual
8.3.2 Pruebas Hidrostáticas.
8.4 Pruebas Destructivas y No Destructivas de Juntas Soldadas.
8.5 Procedimiento de Reparación.

m
9. CONCLUSIONES RECOMENDACIONES
9.1 Evaluación Técnica del presente estudio.
9.2 Evaluación Económica de Procesos de soldadura y comparación de costos
en la aplicación de los diferentes procesos.

10. ANEXOS.
10.1. Planos.
10.2. Fotos
10.2.Metalografías

IV
 ESTUDIO METALÚRGICO DE PROCESOS DE SOLDADURAS E
INSPECCIONES DE TUBERiAS PARA NG y NGL DURANTE LA
CONSTRUCCION DEL GASODUCTO DE CAMISEA

RESUMEN

En el presente trabajo se inicia con los antecedentes del Proyecto de Camisea

como se inició y como se hizo la conseción, después se detalla las etapas de
construcción del Gasoducto de Camisea en el tramo Malvinas - Lurín {lima),
también los requisitos y reglamentación en: las Negociaciones de los terrenos por
donde pasará la tubería, Arqueología, Medio Ambiente y Seguridad. Así como el
tipo de Control de Calidad que se hizo durante la recepción de la tubería del
fabricante, y las Inspecciones que se realizaron para cumplir con los
Procedimientos y requisitos que mandan la Normas Nacionales e Internacionales
que se aplicaron en la Construcción del Gasoducto. Detalles y criterios de
Ingeniería que se aplicaron, para el trazado de la tubería.
En el Campo de la Construcción se describe como se llevo a cabo la
construcción del gasoducto, y busca resaltar la forma como se realizó el control
de calidad ó Inspecciones de las actividades de construcción y labor de los
Ingenieros como Inspectores para poder hacer cumplir los procedimientos y
Normas utilizados. En el área de la Soldadura e Inspección, aplicada durante la
construcción del gasoducto, se detalla como se selecciona un proceso de
soldadura, principalmente en la soldadura por arco eléctrico, cuales son los
procedimientos, normas, códigos aplicables en la soldadura que puedan
garantizar un trabajo de calidad.
Los capítulos siguientes hacen un desarrollo teórico y estudio Metalúrgico del
material del tubo, características físicas, propiedades mecánicas entre otros, así
como el tipo de soldadura aplicada en la Construcción del Gasoducto, como se
hizo la soldadura, tipos de controles ó inspecciones. Se detalla también como se
reafizo fas demás construcciones donde involucra la soldadura como son: cruces
de río, carretera ó tramos con pendientes altas.
Luego se hace una descripción del control de calidad aplicado a estas
soldaduras, detallando los tipos de discontinuidades que se presentan durante el

1
proceso de soldadura, causas y consecuencias pueda tener en la estructura
soldada, sistema de reparación cuando estos defectos se convierten por magnitud
en defectos.
Se concluye detallando una Evaluación Técnica y una Evaluación de
Económica, en estas evaluaciones busca dar los aporte que esta Construcción del
Gasoducto ha ofrecido a la tecnología de la soldadura en nuestro país así como
experiencia al personal técnico y profesional en la construcción de un gasoducto,
debido a que la última construcción similar se realizo hace 25 años
aproximadamente. También se hace una evaluación económica, esta evaluación
se hizo dirigida a hacer un costo de las juntas soldadas y una comparación de
costos entre procedimientos de soldadura para determinar cual de ellos es más
rentable.

2
 1. INTRODUCCION

1.1 EXPOSICIÓN DE LOS MOTIVOS.

El presente trabajo se realizo para explicar los avances y la técnica de

construcción de una línea de tubería para el primer gasoducto de magnitud en el
país, y después de 25 años aproximadamente, la construcción de este tipo de
líneas de tuberías (oleoductos, gasoducto, poliductos), como se realizó la
soldadura y según los últimos avances tecnológicos, los cuidados que se tuvo
para garanttzar una construcción segura y eficiente.

Todo lo escrito en las Especificaciones de Construcción del gasoducto se

aplicó, y los inspectores TGP (contratados por el Dueño de la obra) fueron y
siguen siendo los responsables de la aprobación de cada sector de construcción
del gasoducto. Por ejemplo para detallar un caso de como fueron calificados los
soldadores, indicaremos que primero se les hizo una evaluación de su experiencia
en trabajos similares en el Perú y/o el extranjero. Después se le hizo una prueba
de soldadura más exigente que la soldadura de producción, porque en la prueba
fa soldadura debe ser a Cero defectos inspeccionados visualmente, mientras que
la soldadura de producción se aplica las tolerancias contempladas en las
Especificaciones ó Normas.

También para explicar que en campo de la soldadura un Ingeniero Metalúrgico

puede tomar mejores desiciones en la evaluación antes, durante y después de los
procesos de soldadura, debido a que estas evaluaciones se basan principalmente
sobre el material del tubo y los problemas que este pueda tener durante la
construcción, como le puede afectar su integridad como tubería soldada. La
justificación o explicación de los principios de funcionamiento de las actividades
de soldadura están acorde con los conocimientos un Ingeniero Metalúrgico,
porque en la construcción de este gasoducto los parámetros de tolerancias de
falla son más exigentes que para la construcción de otros proyectos como puede
ser tanques, puentes, estructuras en general entre otros.
Hubo mucha exigencia en el uso de las Normas y Criterios de Ingeniería
durante fa construcción, una exigencia que normalmente debe darse en todas las

3
obras de construcción, pero que en nuestro país no se realiza, a excepción de
aquellas proyectos de alta inversión extranjera y que van ha tomar un seguro.
Durante las actividades de Inspección se verifico la aplicación de:
- Normas Utilizadas (todas se cumpliéron)
- Métodos de Inspección (Rigidez de las exigencia durante la Construcción)
- El sistema de Inspección que se tuvo que desarrollar para garantizar que el
trabajo que se realiza esta acorde con sus procedimientos que aprobados.
- Comparar las inspecciones realizadas en esta obra respecto a las
realizadas en otras obras, salvo aquellas realizadas por el Gobierno
Norteamericano y sus empresas.

Esto ultimo es muy importante considerarlo si tomamos en cuenta que en

nuestro país la soldadura se realiza en forma artesanal, según fuentes del
Ministerio de Trabajo, Industria y Educación, los soldadores de nuestro país en las
grandes y medianas empresas el 60% son de formación empírica, o sea no
tienen formación técnica en ninguna institución educativa técnica, y en las
pequeñas y microempresas puede llegar hasta el 85 % de soldadores con
formación empírica. De allí que muchos de los trabajos en soldadura estructural
en nuestro país son de muy mala calidad y realizados por soldadores empíricos,
utilizados principalmente por las empresas sub contratistas.

1.2 GENERALIDADES
El desarrollo de las reservas de Camisea es un proyecto que empezó hace
varios años atrás. Fue entre 1983 y 1987 que se produjo el descubrimiento de los
yacimientos de Camisea. En 1988, Petroperú suscribió con una compañía privada
un Acuerdo de Bases para la explotación de Camisea. No obstante, la
negociación del Contrato concluyó sin que las partes llegaran a un acuerdo.
En 1994, se suscribió el Convenio para la Evaluación y Desarrollo de los
yacimientos de Camisea entre Petroperú y la misma compañía privada. Después
de la presentación del Estudio de Factibilidad (mayo de 1995), se suscribió un
Contrato para la Explotación de los Yacimientos de Camisea (mayo de 1996).
Pero en 1998, el consorcio anunció su decisión de no continuar con el segundo
periodo del contrato.

4
 De esta manera, en mayo de 1999, el Comité Especial del Proyecto Cam·isea
(CECAM), formado por el gobierno peruano, convocó a un concurso público
internacional para adjudicar:
1. El Contrato de Licencia para la Explotación de Hidrocarburos de Camisea y
2. Las concesiones para el transporte de líquidos y gas natural a la costa y la
distribución de gas natural en Lima y Callao.

En febrero del 2000, mediante una Licitación Pública Internacional, el Gobierno

¡:,eruano aojudicó la licencia para:
"EXPLOTACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS DE CAMISEA"
al consorcio liderado por:
1. Pluspetrol Perú Corporation S.A además con la participación de:
2. Hunt Oíl Company of Peru L.L.C.,
3. SK Corporation y
4. Tecpetrol del Perú SAC. (esta Cia. es 100% propiedad del Grupo Techint).
Para ta Expk>tación de los Hidrocarburos se le otorgó una licencia por 40 años
para la extracción de gas natural e hidrocarburos líquidos.

En octubre de 2000, se adjudicó las

"CONCESIONES PARA EL TRANSPORTE DE LÍQUIDOS Y GAS NATURAL
HASTA LA COSTA Y LA DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL EN LIMA Y CALLAO"
esta se le otorgó por 33 años a la Cia. TRANSPORTADORA DE GAS DEL PERÚ
S.A {TGP) formada y liderado por:
1. Tecgas N. V. ( 100% propiedad del Grupo Techint), y la participación de
2. Pluspetrol Resources Corporation,
3. Hunt Oíl Company,
4. SK Corporation,
5. Sonatrach Petroleum Corporation B.V.I y
6. Graña y Montero S.A
La concesión para transporte y distribución comprenden tres diferentes
contratos:
1. Un contrato para el Transporte de Gas de Camisea hasta Lima; otro es
Z. El transporte de líquidos de Camisea hasta la costa de Pisco; y
3. Un tercero para la Distribudón de Gas en Lima y Callao.

5
 A principios de mayo de 2002, Cía. TGP S.A. seleccionó a la Cia. Tractebel
como operador de la Compañía para la Distribución de Gas, Tractebel constituyo la
Cia. Gas Natural de Uma y Callao (GNLC), creada para desarrollar el servicio de
distribución de gas natural en Lima y Callao. Asimismo, Tractebel se convertirá en
socio de TGP S.A. para el proyecto del transporte.

la Cia. TGP, propietaria de la concesión, para la construcción del gasoducto

desde Malvinas hasta el City Gate de lurín - Lima contrato a:
1. La Cía. TECHINT para el diseño y la construcción del sistema de transporte
de NGL y NG. Esta Cía. es un contratista con experiencia en ingeniería y
construcción, ha realizado numerosos proyectos de este tipo, incluyendo
varios gasoductos transandinos en América del Sur.
2. También contrató a la Cia. GULF INTERSTATE ENGINEER (GIE), para
realizar la parte de Ingeniería e Inspección, se encargara de revisar todo lo
ooncemiente a fa Ingeniería, Procedimientos, Inspección, Valorizaciones de
Construcción y otros. y todos sus inspectores actuaran llevando la
representación de TGP.

Adicional TGP contrato a las Cías.:

- SOCIAL CAPITAL, para el trato y negociaciones de los terrenos y trabajos
con las comunidades por donde va el trazado de las tuberías.
- KNIGHT PIESOLD, para lo relacionado al estudio del Medio Ambiente.
- DOMUS, para estudios de Control de Erosión y Supervisión de la Cia. Knight
Piesold en su trabajo de control del Medio Ambiente.
- ECOTEC, encargada de los estudios arqueológicos
- También firmo convenios con el INC para la Supervisión de la Cia. Ecotec,
Universidades y otros organismos del estado peruano e Instituciones
privadas que actuaron como supervisores en sus respectivas competencias
tales como: Osinerg, Ministerio de Transporte y Comunicaciones, lpen,
Pontificia Universidad Católica entre otras.

Los trabajos para construcción del gasoducto se inicio en abril del 2002 y se
completo en mayo del 2004 y se ha dividido en tres segmentos: selva, sierra y costa.

6
 2. PROYECTO DE CAMISEA

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Los yacimientos San Martín y Cashiriari, conjuntamente conocidos como Lote

88, Camisea, albergan una de las más importantes reservas de gas natural no
asociado en América Latina. El volumen de gas "in situ" probado es de 8. 7
trillones de pies cúbicos (TPC) con un estimado de recuperación final de 6.8 TPC
de gas natural (factor de recuperación: 78 %) y 411 millones de barriles de
líquidos de gas natural asociados (propano, butano y condensados).
El potencial del Lote 88 está estimado en 11 TPC de gas natural (el volumen
de gas "in situ" probado + probable). El estimado de recuperación final
considerando los volúmenes probados + probables es 8.24 TPC de gas y 482
millones de barriles de líquidos de gas natural. Las reservas de Camisea son más
de diez veces más grandes que cualquier otra reserva de gas natural en el Perú.
Los duetos permitirán que el gas natural y los líquidos estén disponibles para
consumo doméstico y para exportación. El gas natural será transportado a Lima,
el principal centro de consumo, donde podrá ser utilizado para fines residenciales
e industriales, así como para generar· electricidad, la misma que luego será
distribuida a nivel nacional a través de ta infraestructura de transmisión existente
en el Perú.
Los líquidos permitirán abastecer al mercado local de GLP y también
constituirá una importante fuente de ingreso de divisas por las exportaciones que
se realizaran.
El Sistema de Transporte de Gas Natural (NG) y Gas Natural Liquido (NGL) de
Camisea, consiste de dos tuberías de diferente diámetro, una tubería para NG y
una tubería para NGl ambas tuberías corren en forma paralela. la ruta del
gasoducto seleccionada por TGP, empieza en Camisea en el departamento de
Cusco y cruza los Departamentos de Ayacucho, Huancavelica, lea y Lima. El
perfil de elevación para el gasoducto llega a su punto más alto a 4,800 metros
sobre el nivel del mar en la Cordillera de los Andes. la ruta fue seleccionada en
base a la maximización de la estabilidad, seguridad y confiabilidad del sistema y
la minimización de los impactos sociales, culturales y en el medio ambiente, en la
medida de lo posible. También se ha contemplado de manera que evite las zonas

7
de importancia histórica y arqueológica y que reduzca el número de cruces de
agua así como el volumen de remoción de la vegetación.
La Tubería de NGL acaba en Playa Lobería (Planta de Fraccionamiento -
Pisco) y la Tubería de NG a 40 Kms. aproximadamente, de la Planta de
Fraccionamiento, girará hacia el norte y se dirigirá, paralelo a la costa hasta la
City Gate en Lurín, cercano en Lima.
El sistema de transporte de gas natural (NG) consiste en 714.9 Km. de tubería
(diámetro que va de 32, 24" y 18") y una estación de control de presión.

2.2 CRITERIOS DEL DISEÑO DEL GASODUCTO DE CAMISEA.

El Sistema de Transporte Gas Natural y el NGL se diseñaron para una vida útil
de 33 años como mínimo, consideran un buen funcionamiento y prácticas de
mantenimiento. Se asume que el sistema de transporte es 24 horas/día
totahnente operacionales, todo el año y ambos sistemas se diseñará para
mantener una disponibilidad del sistema mínimo del 99 %.
1. los diámetros de tas tuberías varía, las tuberías para Natural Gas (NG) se
diseñó para estar en el rango de 18 hasta 32 putgadas de diámetro. Para Natural
Gas Liquid (NGL) se diseño para tuberías de 14 y 10 ¾ pulgadas.
2. El diámetro exacto de una tubería y et gas es detenninado por el volumen
de gas a ser entregado, y la presión a que ta compañía de la tubería se operará
Para reunir los requisitos de entrega de cliente estas tuberías de gas deben
operar a una presión de por lo menos 600 psi en una primera etapa, aunque la
presión de trabajo normal es de 1,000 psi.
3. El espesor de la pared de la tubería es determinado por la Máxima Presión
de Operación (MAOP), y es basado en las Normas Nacionates e Internacionales.
La tubería tendrá una Presión de Operación de 1000 PSI, incorpora un factor de
seguridad del diseño, prescritas por las entidades regulaciones nacionales y/o
internacionales que se relacionan al tipo de construcción y densidad de la
población a lo largo de la ruta de ta tubería. El factor de seguridad puede llegar a
2.5, respecto al la resistencia de fluencia.

8
 4. Para tubería Natural Gas (NG) el diseño de la velocidad de flujo inicial de
gas natural es 215 MMSCFD (6.1 MMSM3D). Las expansiones futuras permitirán
transportar 1179 MMSCFD (33.4 MMSM3D). Para satisfacer las expansiones
futuras ta primera sección de tubería se diseñó con 32 pulgada de diámetro. Para
el resto de la instalación una tubería de 24" pulgadas se prevé de la estación de
compresión (PC2) al Scraper (punto donde de separa de la tubería NGL, y de
dicho punto hasta el City Gate (Lurín) con tubería de 18".

5. Para la tubería Natural Gas Liquid (NGL) el diseño inicialmente para una
velocidad de flujo de liquido es 70,000 BPD (Barriles por Día) y para las
estaciones de la bomba 50,000 BPD, pudiendo llegar a ser ampliados a 70,000
BPD con la adición de una futura bomba en cada uno de las estaciones.

2.3 TRAZADO DE LA TUBERÍA DEL GASODUCTO.

Ingenieros identifican rutas de la tubería preliminares que minimizarán el

impacto a propietarios privados, públicos y el medio ambiente como etapa previa.
La compañía inicialmente pasará por un proceso de repasar los mapas
disponibles de la región a ser cruzado, y datos medioambientales publicados y
disponibles para determinar varios posibles alternativas, dependiendo de las
características de ta región. Este trabajo inicial es de escritorio, se mejorará luego
con el uso del reconocimiento aéreo y del terreno tramo a tramo, para identificar y
seleccionar una ruta mas apropiada.
Una vez encontrada una ruta, esta se identificará, la compañía empezará
negociando con tos propietarios, de los terrenos por donde pasara la tubería para
discutir el proyecto a realizar y buscar el permiso para iniciar, los estudios civiles,
medioambientales y arqueológicos, este trabajo se encargo ha:
- Cia Social Capital que hacia la labor de Relaciones Comunitarias,
- Cía. Oomus y Knight Piesold se encargaron de evaluar el impacto ambiental
- Cia Ecotec supervisado por el Instituto Nacional de Cultura (INC) evaluará
los estudios Arqueológicos.
Estos estudios se requieren para ser usados en el diseño detallado del trazado
de la tubería, preparaciones previas, y para conseguir los permisos locales y

9
nacionales. Aunque sin tener las tuberías pueden empezar las discusiones a
estas alturas con los propietarios, es importante recordar que el proyecto está
sufriendo un análisis de viabilidad, y el proyecto ni la ruta de la tubería se finaliza
en este momento. Seleccionando a menudo una ruta de la tubería involucra las
opciones que se siguen discutiendo y evalúan con los propietarios, organismos
medioambientales y reguladores oficiales (Osinerg, Ministerios entre otros.).

Después de este estudio se obtiene los siguientes datos y planos:

• Localizaciones de la Línea del Gasoducto
• Mapas, la compañía debe suministrar suficiente set de mapas mostrando la
ruta de la línea que será cubierta por el contratista en su construcción.
• Trazado de Ruta de la Línea, el curso exacto de la línea será claramente
indicado en los mapas.

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Fía. 2. 1 Maoa de Trazado del Gasoducto desde Malvinas
hasta Citv Gafe Lurín - Lima

1()
 2.4 ETAPAS DE CONSTRUCCIÓN DEL GASODUCTO, DEL SISTEMA DE
TRANSPORTE PARA NG y NGL.

La Etapa de Construcción desde Malvinas hasta Lurín se basa en los estudios

realizados durante el trazado de la tubería, se obtienen y consultan algunos
detalles como son:
- Localización de la línea del gasoducto.
- Mapas
Ruta de la Línea
- Especificaciones de Construcción y Normas ó Estándares Nacionales y/o
Internacionales de Construcción.
- Estudios suplementarios de cruces, protección de Medio Ambiente u otros.

Teniendo en consideración dichos estudios previos, se inicia la construcción

del gasoducto, que consta de las siguientes etapas:
1. Derecho de Vía (Right of Way)
2. Zanjado (Ditching)
3. Desfile de Tubería (Stringing)
4. Doblado de Tubería(Bending)
5. Limpieza y Alineamiento Previo.
6. Soldadura (Welding)
7. Revestimiento (Coating
8. Bajado (Lowering)
9. Soldadura Tie-ln
1 O. Tapado (Backfill)
11. Pruebas Hidrostáticas.
12. Construcciones Especiales: Cruce de Carreteras, de Río, Pendientes Altas.
13. Restauración del Terreno.

11
 Fig. 2.2: Eta1Jas de Construcción del Gasoducto

1. DERECHO DE VIA (Right of Way)

Esta etapa consta de varias etapas dentro de los cuales se tiene:

- Negociación de Predios.
- Descapote y Apertura del O.O.V.
- Conformación del O.O.V.
- Derecho de ingreso y egreso
- Entradas temporales
- Limpieza
- Nivelación
Dinamitado.

El derecho de vía es una porción de terreno de 16 a 30 m. (el ancho se

determinó según el diámetro de la tubería y del tipo del terreno). Este terreno
antes es negociado con el propietario, estudiado con Arqueología y control de
reservas naturales, se lleva a cabo un estudio del terreno para iniciar una
limpieza, nivelado o acondicionado para el tendido de la tubería, en algunos
tramos se remueven del terreno rocoso con maquinaria pesada como
Retroexcavadoras, Buldózer o por explosivos. Todas estas técnicas utilizadas
están debidamente especificadas en tos procedimientos y Normas de
Construcción. Este equipo es responsable para quitar árboles, cantos rodados y
ruinas del Derecho de Vía durante construcción y preparar una superficie nivelada

12
y trabajable para los equipos de construcción pesado que transitan. El equipo de
trabajo instala el cerco de terreno a lo largo de los bordes de arroyos y pantanos
para prevenir erosión de tierra suelta. Los árboles dentro del Derecho de Vía
serán cortados, y el contratista quita o apila la madera a lo largo del lado del
Derecho de Vía para su uso. El matorral nonnalmente se hace tiras o se quema.
Como puede ser necesario en las áreas agrícolas (topsoil) también puede
despojarse a una profundidad predeterminada y puede acumularse a lo largo de
los lados del Derecho de Vía.
El trazado del Derecho de Vía se debe realizar buscando que la tubería se
coloque lo mas simple posible y que garantice su sanidad durante su
construcción, uso o existencia, así como un libre y fluido transito de la maquinaria
y personal hacia o desde el DDV.

2. ZANJADO (Ditching)

En esta etapa se debe tener en consideración lo siguiente:

- Dimensiones mínimas de Zanja
- Características de Zanja en Terreno Rocoso
- Separación mínima entre la tubería y paredes de la zanja, Profundidad de
la zanja para terreno normal
Mínima separación entre zanja para dos tuberías, según el tipo de
terreno.

El zanjado se hace lo suficiente ancho que contenga a la tubería, se le pueda

bajar y tapar sin ningún tipo de daño su revestimiento. Las zanjas para tuberías
de gran diámetro deben ser lo suficientemente ancho que permitan un movimiento
horizontal, con 30 cm. mínimo respecto al diámetro de la tubería, esta zanja es
hecha por una maquina zanjadora o retroexcavadoras, en zonas rocosas se
requiere herramientas y maquinas especiales, cuando son muy duras para usar
maquinaria esta es intercalada con dinamita. El zanjado usa una zanjadora de
rueda o excavadora típicamente para excavar zanja de tubería. La tubería para
diámetros menores de 30 pulgadas en las áreas rurales, profundidad de la zanja
es 60 a 90 centímetros. La tubería se entierra aun más profunda en arroyo, ríos y
cruces del camino.

13
 Si el grupo de trabajo encuentra cantidades grandes de piedra sólida durante
el zanjado, usa equipo especial ó explosivos para quitar la piedra. El contratista
usa explosivos, de acuerdo con el estado y las regulaciones nacionales,
manejarse con cuidado, asegurar en una zona controlada y tener una explosión
controlada.

3. DESFILE DE TUBERÍA (Stringing)

Para esta etapa se tiene que seguir los siguientes pasos:

- Acarreo y Tendido de Tubería
Disposición de Tubería en centros de acopio por peso, tamaño y
especificaciones.
- Disposición de Materiales como: Válvulas, Accesorios, Bridas de anclaje,
Atrapa grietas (crack arrestors ).
- Tubería lastrada.
Insumos para el recubrimiento de las tuberías y otros

Es la etapa de transporte de la tubería del Acopio Principal o Almacén

provisional hacia el Derecho de Vía, esta tubería de coloca cerca de la zanja en
forma continua siguiendo el Derecho de Vía la forma de traslado es de diferentes
maneras esta en función del tipo de terreno por donde se va ha transitar, cuando
existen accesos fáciles se puede trasladar con camiones porta tubos, en terrenos
mas complicados estas se transportan con carros porta tubos (Pipecarrier), que
tiene orugas para subir pendientes muy complicadas o zonas muy húmedas y en
otras se puede rerurrir al transporte marítimo o aéreo. Las longitudes promedio de
las tuberías son aproximadamente 12.12 m. largo. Un desfile de tuberias usa los
movimientos de los remolques especializados la tubería del patio del
almacenamiento al Derecho de Vía. Este personal a cargo tiene el cuidado para
distribuir las diferentes tuberías según el diseño planificado desde el tipo de
revestimiento y el espesor de la pared, puede variar basado en las condiciones
del terreno y situación geográfica. Por ejemplo, con capa de concreto puede
usarse en los arroyos y pantanos, y la tubería de la pared gruesa se requiere a los
cruces del camino y en las áreas de población y las construcciones especiales.

14
 La descarga se realiza con una maquina CAT Sideboom adaptado para dejar
la tubería alineada cerca de la zanja.

4. DOBLADO DE TUBERÍA (Bending)

Consta de lo siguiente:
- Pre alineamiento
- Marcado de tubería
- Pre doblado
- Doblado
- Alineamiento y Armado
Este proceso se realiza para cuando la tubería tenga que realizar un cambio
de dirección o elevación en este tipo de operación se realiza con una maquina
que realiza el doblado en forma progresiva a través de toda la tubería. La
máquina del curvamiento usa una serie de alertas y la presión hidráulica para
hacer una curvatura muy lisa, controlada en la tubería. Todo curvatura será
realizado de acuerdo a un estricto cumplimiento con las normas vigentes y
asegurar integridad de la curvatura, así se requiere en esta operación que el
diámetro interno no reduzca mas det 2% para NG y 2.5% para NGL, para esto se
coloca un mandril en la parte interna del tubo, tampoco debe tener ninguna
irregularidades en su superficie como ondas o abolladuras.

5. LIMPIEZA O ALINEAMIENTO PREVIO.

Esta operación es una etapa importante de ta construcción. Se examinan

daños en la tubería, cuando la tubería presenta daños que no pueda garantizar
una vida útil en su aplicación, esta debe ser reemplazadas. la tubería en esta
etapa se prepara los bordes que van a ser soldadas, deben estar libre de
suciedades, óxidos, revestimiento, esta limpieza se puede realizar con una
herramienta mecánica con una escobilla o lija para preparar los bordes, preparar
el ángulo del bisel completo, quitar todo tipo de irregularidades y suciedades
previo a la soldadura.

15
 También se ubicara las soldaduras longitudinales según el procedimiento
estas deben estar ubicados en los cuadrantes superiores, una en I cuadrante y la
otra en el IV cuadrante la distancia mínima entre estas soldaduras es de 3".

6. SOLDADURA (Welding)

- Precalentamiento
- Alineamiento
- Soldadura
- Inspección Visual
- Inspección por NDT
El grupo de tubería usa los equipos especiales para levantar la tubería
llamados Sideboom para recoger cada grupo de tubería, lo encuadra con la junta
anterior y hace el primera parte (pase de raíz) de la soldadura. El grupo de trabajo
se mueve a la siguiente línea a la próxima sección en repitiendo el proceso, el
grupo de soldadores continúan soldando hasta completar la junta soldada.
Dependiendo del espesor de la pared de la tuberia, pueden exigirse tres o más
pasos completar cada soldadura.
En años recientes los constructores están usando unidades de soldadura
semiautomáticas para unir tuberías y completar el proceso de la soldadura. La
soldadura semiautomática, para cumplir las especificaciones en forma estricta,
todavía requiere se exigen soldadores mejor calificados y personal para preparar
el equipo y soldadura manual se puede usar para cruces especiales y Tte.ln.
Como la parte del proceso de Garantía de Calidad, cada soldador debe pasar
la prueba de calificación para trabajar, y cada procedimiento de la soldadura debe
aprobarse, para et uso en estos en et trabajo, ambos de acuerdo con las normas
de la soldadura vigente y especializada. la calificación del soldador tiene lugar
antes que el proyecto empiece.
Cada soldador debe completar varias soldaduras usando la misma tubería a
ser usado en et proyecto. Las soldaduras se evalúan por medio de pruebas
destructivas: Tracción, Doblado y Corte principalmente. Una segunda prueba de
Control de Calidad puede ser por Gammagrafía.
Las Inspecciones de las soldaduras de producción se hace en dos etapas un
visual antes, durante y después de soldar y una segunda por Gammagrafia para

16
hacer esto, los técnicos calificados toman Rayos y a las soldaduras de la tubería
para asegurar las soldaduras completadas se encuentran según las normas de
calidad prescritas. El técnico de la Radiografía procesa la película en una cámara
obscura. Si el técnico descubre cualquier falla, la soldadura se repara o corta, de
ser esta última es caso una nueva soldadura debe realizarse.

7. REVESTIMIENTO (Coating)

El revestimiento llevando a cabo los siguientes procedimientos:

- limpieza de la tubería (Arenado o Lijado)
- Calentamiento de la tubería
- Aplicación del primer anticorrosivo de la tubería.
- Colocación de la manta o revestimiento.
- Inspección visual del revestimiento
- Disposición de los residuos producidos por el revestimientos

Toda la tubería revestida, sin embargo, tiene las áreas no revestidas de tres a
seis pulgadas en cada extremo para impedir que la capa interfiera con el proceso
de la soldadura. Una vez que las soldaduras son realizadas, un grupo de
revestimiento instala las mantas a la junta en el campo, el área alrededor de la
soldadura, antes de que la tubería se baje a la zanja.
El uso de diferentes tipos de revestimientos para las juntas en el campo, las
mantas son de polietileno termocontraibles. Antes de a la aplicación, la capa sin
revestimiento se limpia completamente con un cepillo de alambre o arenado para
quitar cualquier suciedad, escamas, salpicadura. los revestidores aplican un
primer anticorrosivo y luego colocan la manta, después ya permite el secado al
medio ambiente antes de a bajar la tubería a la zanja. Antes de a bajar en la
tubería a la zanja, el revestimiento de la tuberia completa se inspecciona para
asegurarlo está libre de cualquier defecto

8. BAJADO (lowering-in)

Bajado es la acción de poner las columnas de tuberías soldadas y revestidas

dentro de la zanja. El 100% de la tubería se verificará previamente con un Holliday

17
Detector calibrado a 20 Kv para asegurar que revestimiento que cubre la tubería y
juntas soldadas no están dañados y no se tenga ninguna parte de la tubería este
expuesta al medio ambiente y cumplan las especificaciones correspondientes.
Esta operación de bajado debe ser cuidadosa y requiere de buena
coordinación, se utilizan eslingas o bandas de nylon ó equivalente para el manejo
de la tubería y distribución de cargas, la zanja debe estar libre de basuras, restos
de electrodos y rocas y el fondo de la zanja contendrá sacos de arena espaciados
convenientemente para asegurar un apoyo adecuado de la tubería cada 3 a 4 m.
La tubería tiene que descansar sobre estos sacos libremente sea en las partes
rectas como las curvas. Esta operación se realiza con maquinas llamados
Sideboom el tamaño de estas maquinas depende del diámetro de la tuberia.

9. SOLDADURA TIE-IN

En el transcurso de la construcción del gasoducto nos encontramos con cruce

de caminos, cruce de ríos, caminos ferrocarriles, que hace que no se pueda
colocar tuberías en forma continua, esto causara secciones incompletas o tramos
por concluir, la unión de estas secciones se denomina soldadura de Tie-ln, en
esta etapa se realiza:
- Preparación de la superficie del tubo,
- Soldadura,
- Rayos-X,
- Revestimiento
Todos estos trabajos por lo general se llevan a cabo dentro de la zanja
después del bajado de tubería a la zanja. Todas las etapas de construcción se
realizan teniendo como base las especificaciones de construcción y Normas
vigentes para construcciones de Pipelines.

10. TAPADO (BACKFILL)

Se realiza con material adecuado y libre de rocas u otros elementos que

puedan generar daños al revestimiento ó al tubo, en terrenos rocosos se deben
llevar material suelto para las primeras capas (padding). En el caso de niveles
freáticos altos se utilizan contrapesas (Pipesack) sobre la tubería o lastrado con

18
concreto, para evitar la flotación de tubería y esfuerzos innecesarios por
movimiento del tubo, por movimiento en pantanos, cruces de ríos y quebradas.
En lugares de pendiente alta o zonas inestables es necesario colocar barreras
(sacos de arena, gaviones) para prevenir la erosión.
En las áreas rocosas con rocas mayores de 611 (0.15 m), la tubería se forrará
con una manta Rockshietd alrededor de él. El material del relleno consistirá en
tierra, arena gruesa de ta corrida sobre un banco fina, o una combinación de estos
materiales. Antes del poner, el material seleccionado se cernerá; el tamaño del
cedazo o pantalla será 38 x 38 mm (1 ½ (x 1 ½ ). Ninguna piedra, terrones, u
otros objetos duros se permitirán en el material del relleno que cubre la tubería.
En las áreas rocosas, se tomarán las precauciones de minimizar las piedras con
cualquier dimensión que excede 12" (0,30 m), estas no se permitirá en el tapado.

11. PRUEBAS HIDROSTATICAS.

Son las pruebas que se realizan para comprobar la resistencia de la tubería

para condiciones que han sido fabricadas, esta consta de etapas previas y se
tiene:
- Pruebas y Calibración de la Línea
- Envío de Platinas Calibradoras
- Llenado de la tubería con agua
- Pruebas Hidrostáticas.
La Pruebas y calibración de la línea, con el lanzamiento de escobinas o
raspadores para fa limpieza interna de la tubería y evacuación de los desechos de
construcción.
Luego sigue el envío de las platinas calibradoras, es la que va con un
dispositivo llamado marrano (PIG o Chancho) que permite a la platina vaya
centrada dentro de tubería, sirve para determinar si el tubo tiene algún tipo de
defectos como abolladura o deformación en ta sección interna de ta tubeña.
llenado con agua la linea, con aplicación de inhibidores para corrosión, se
utilizo el agua de los ríos que fue previamente tratada.
Después de que la realización de los pasos de la construcción descritas
previamente, pero antes de que la tubería se ponga en et servicio del gas natural,
la longitud entera de la tubería se prueba a presión usando el agua. La prueba

19
hidrostática es la última prueba de garantía de calidad de construcción. También
se prescriben requisitos para esta prueba en los Puntos las regulaciones de
Organismos Nacionales correspondientes. Dependiendo de la elevación del
terreno a lo largo de la tubería y la situación de fuentes de agua disponibles, la
tubería puede ser dividida en las secciones para facilitar la prueba. Cada sección
está llena con el agua y presionó superior a un nivel que la presión máxima a que
la tubería se operará. La presión de la prueba se sostiene para un período de 24
horas para determinar si reúne los requisitos de de resistencia de diseño y
determinar cualquier gotera está presente. Una vez que la sección se prueba con
éxito siguiendo los pasos de la prueba hidrostática, se vacía el agua de la tubería
de acuerdo con el estado y los requisitos de organizaciones reguladores. la
tuberia se seca para asegurarlo entonces que no tiene el agua en él antes de que
se ponga el gas en la tuberia

12. CRUCES ESPECIALES: CRUCE DE CARRETERAS, CRUCE DE RÍO.

Todas estos Cruces Especiales fueron hechos por equipos especiales tanto en
maquinaria como en personal, dentro de estos tenemos:
- Cruces de Ríos y canales
- Cruces de Ríos Mayores con Perforaciones Dirigidas.
- Cruces de Carreteras, caminos y avenidas.
- Cruce de pantanos con tubería lastrada

También hay otros tipos de Construcciones Especiales que son de menor

cuantía y son etapas complementaria al proceso de construcción, dentro de este
tipo de construcciones tenemos:
- Sistema de Protección Catódica
- Instalación de Bridas de Aislamiento
- Instalación de Camas Anódicas
- Instalación de estaciones de Prueba
- Instalación de Válvulas de bloqueo y retención
- Instalación de Postes y Abscisado.
- Pre-arranque y puesta en marcha.
- Levantamiento de acta de complementación para operación

20
..

Los Cruces de río pequeños, canales y arroyos son hechos con corte abierto a
la superficie. Este método del cruce involucra excavando una zanja por el fondo
del río para colocar la tubería a ser cruzada. Dependiendo de la profundidad del
agua, el contratista puede desviar el flujo de agua con diques y la tubería será
colocada en tramos en la zanja y posteriormente tapada.
El Taladrando direccional utilizados en ríos mayores como los Ríos Urubamba
en la Selva y el Apurimac en la Sierra. Este método evita la excavación de una
zanja en el fondo del cruce. Es un método considerado para los cruces de ríos
más largos y caudalosos.
El cruce de caminos, vías ó carreteras se usó el método de corte abierto para
caminos pequeños, el tráfico se desvía mientras el contratista excava la zanja por
el camino e instala la tubería. El contratista repara la parte del camino dañado
como consecuencia de la construcción y reemplaza el pavimento.
Para carreteras y caminos mayores con tráfico pesado, se usó a menudo un
taladrado debajo de la carretera para instalar la tuberia.

13. RESTAURACIÓN

La etapa final en el proceso de construcción es restaurar el terreno a su

condición original como sea posible. Dependiendo de los requisitos del proyecto,
este involucraría la descompactación del terreno en las áreas de trabajo de la
construcción, mientras se va reemplazando el Top Soil (terreno superior ó
agrícola), quitando piedras grandes que se pueden haber traído a la superficie,
mientras se va completando cualquier reparación final a sistemas de la irrigación
o canales de desagüe, riego u de otro tipo, se aplica de ser necesario fertilizantes
ó similar, también se restaura los cercos, etc. Como una medida final el grupo de
restauración puede plantar semillas y puede cubrir con pajote el derecho-de­
manera de la construcción, asegurarlo se restaura a su condición original

21
Fig 2. 3 Apertura del Derecho de Vía (DD V)

Fig. 2. 4 Zanjado

Fiq. 2.5 Desfile de Tubería

Fiq. 2.6 Doblado de Tubería

?.?
Fig. 2. 7 Soldadura, inicio v terminado

Fig. 2. 8 Revestimiento de la tubería

Fiq. 2. 9 Baiado de Tubería

Fig. 2.10 Soldadura de Tie In

?.1
 Fiq. 2.11 Taoado de Tubería

Fir,. 2.12 Pruebas Hidrostáticas (Pasado de o/atina Calibradote v de Presión)

Fir,. 2.13 Cruces Esoeciales (Cruce de Río v Carretera)

Fig. 2.14 Recomposición del DDV.

?.4
 2.5 INSPECCIONES Y CONTROLES ADICIONALES DURANTE LA
CONSTRUCCIÓN DEL GASODUCTO.

2.5.1 Relaciones Comunitarias.

Los Inspectores de Relaciones Comunitarias educan a todo el personal que

trabaja en el proyecto ha seguir ciertas conductas para mantener una relación
annoniosa entre los trabajadores y fas comunidades por donde pasara la tubería,
porque considerando que la tierra constituye actualmente fuente de
abastecimiento de fa diversidad alimenticia con que cuentan los pobladores
locales los cuales, en su mayoría, cosechan para auto-consumo.
Para oolocar los tubos en todo el recorrido del dueto, es necesario limpiar y
nivelar ciertas áreas, que servirán como derecho de paso para la etapa de
operación En este espacio se cortará toda fa vegetación existente (cultivos,
árboles, palmeras, plantas y pastos naturales). A cada comunidad nativa o
campesina, propietario privado o posesionario, se le compensará equitativamente
por el uso del terreno y/o por tos daños a tos cultivos en esas áreas. Por ello,
dentro del proceso de negociación, se ha llevado a cabo la valorización de los
bosques, tierras y cultivos con fa activa participación de la comunidad y sus
representantes, a fin de acordar un valor que corresponda a aquellas áreas y sus
recursos. TGP buscó la participación de un teR;ero para que la valorización tenga
mayor úansparenáa y fiabilidad; es así que se acudió al Consejo Nacional de
Tasaciones (CONATA), el cual es un ente reoonocido por el Estado Peruano para
,eafizar tasaciones. En el caso de la selva se ha oontado con la participación de
ONGs, CEDIA y el COMARU, lo cuales asesoran tanto legal oomo téalicamente a
las comunidades.
El punto de vista de fas diversas comunidades y poblaciones ha sido
fundamental en el proceso de valorización del tramo. A través de conversaciones,
asambleas y observaciones conjuntas con los representantes comunales, se
espera obtener una visión integral y aiterios que permitan tomar fa mejor decisión
al momento de la negociación y compensación sobre los recursos que se
afectaría en la construcción de cada oomponetite del Proyecto Camisea.
El objetivo principal es obtener el permiso por el uso de fa tierra y del derecho
de vía de los propietarios por cuyos terrenos pasa el trazo de los duetos, a través

25
de la firma de un contrato para el establecimiento de uso por 33 años, así como
para indemnizar la afectación temporaria de cultivos, durante la etapa de
construcción.

El contrato de servidumbre se divide en dos partes: uno que corresponde al

Derecho de Vía y otro que corresponde a los daños de los cultivos. A lo largo de
fa traza se pueden encontrar propietarios a los cuales se les paga por ambos
conceptos pero existen casos como el de los posesionarios a los que sólo se les
paga por el cultivo, debiéndose identificar quién es el propietario de la tierra ( que
puede ser un terreno del Estado, una comunidad, etc.). Este detalle cobra
bastante relevancia en el caso de las comunidades campesinas, pues la tierra
pertenece a la comunidad en su conjunto en tanto que los cultivos pertenecen a
diferentes comuneros o posesionarlos que desarrollan sus labores agrícolas en
las parcelas que la comunidad les ha dado en posesión, más no en propiedad.
El trabajo de adquisición de Derecho de Vta es muy laborioso debido a que a
lo largo de toda la traza se debe identificar a los propietarios (legalmente
reconocidos) y díferenciarios de los posesionarios y arrendatarios que explotan la
tierra. El trabajo de TGP ha permitido regularizar documentos que acrediten la
propiedad a efectos de lograr la inscripción de fa servidumbre. Este trabajo incluye
el apoyo legal a las comunidades en la inscripción de sus directivas y asambleas.

En el proceso de valuación en la franja de los duetos se utilizó un método

directo, con inspección ocular y toma de muestras fotográficas, en concordancia
oon el Reglamento Nacional de Tasaciones del Perú y con el Código del Medio
Ambiente y Los Recursos Naturales. Durante todo et proceso se ha contado con
la activa participación de la población local llevándose a cabo reuniones antes y
después de haber realizado et recomdo en la franja de los duetos.
El aruerdo oonseguido debe satisfacer ambas partes y solucionar el más
importante para los propietarios que es la compensación, ta restauración de la
tierra y reslricciones en et uso del futuro de fa tierra. Una vez la ruta de la tubería
es seleccionada, gente de Relaciones Comunitarias de la compañía TGP avisara
a cada propietario afectado a lo largo de la ruta discutir el proyecto y negociar un
acuerdo de paso por su propiedad.

26
 Además de una autorización permanente la comparna exige operar y
mantener su tubería que después de que se construye. El uso permanente es
generalmente sobre 25 mts. ancho. La cantidad de área de trabajo requerida
también es dependiente en el tipo de terreno que se cruza y cualquier requisito de
la construcción especial.
El propietario normalmente será compensado con un valor razonable de
mercado para el uso permanente, mientras permite al propietario el uso continuo y
goce de su propiedad, pero con algunas limitaciones. Las limitaciones prohíben
estructuras y árboles de raíces profundas, o para conservar acceso seguro de
equipo de mantenimiento cuando necesario y permite el ingreso para la
inspección continua del sistema de la tubería
Al final de la construcción la compañía constructora y dueña TGP se
comprometen a dejar el terreno en las condiciones como se encontraba
inicialmente, a excepción de modificaciones aceptadas entre el propietario y la
compañía TGP.

2.5.2 Inspecciones Arqueológicas.

Mediante estas inspecciones se garantiza que el constructor deba establecer

acciones y los lineamientos · básicos en caso hallazgos arqueológicos,
paleontológicos y/o de importancia histórica, cultural, antropológica o testimonial,
asociado a tas actividades constructivas del gasoducto. e explicita el curso previsto
para los casos de hallazgos Afqueotógioosl Paleontológicos, por lo cual se
identificará ta eventual ubicación de sitios arqueológicos, históricos o
paleontológicos, dedarando los hechos oo,respondientes al especialista del Cliente
a ta oompañía propietaria (TGP). Hallazgo Paleontológico, ante un haUazgo
paleontológico (sean vertebrados, invertebrados, o pateobotánicas) se comunicará
al especialista designado y tuego de su evaluación se procederá a comunicar el
hallazgo a TGP. Hallazgo Arqueológioo, TGP tiene a su cargo ta liberación
arqueológica de las áreas previstas.
Dicha liberación consiste en et relevamiento de eventual presencia de vestigios
referidos al patrimonio cultural.

27
 La traza deberá liberarse:
a) Antes y durante la apertura de pista, mediante un relevamiento superficial.
b) Durante el zanjeo de la traza del gasoducto, a partir de un relevamiento
sub-superficial.
c) Cualquier tipo de actividad que conlleve movimiento de suelo/sedimento.

Para ello, se deberá preparar a los responsables de obra en los

procedimientos frente al hallazgo de restos arqueológicos, en coordinación con el
monitor arqueológico. A su vez, se capacitará al personal de construcción en el
reconocimiento de restos arqueológicos para prevenir destrucciones fortuitas.
Cuando se encontrasen restos arqueológicos y tanto el Responsable
Ambiental, como el Especialista en Arqueología considerasen conveniente
preservar los mismos en el lugar, se solicitará una variante en el recorrido del
trazado de la tubería, estudiando las alternativas más convenientes tanto para el
patrimonio a,queológico como para la calidad ambiental del lugar. El especialista
Arqueólogo y el Responsable Ambiental, prestaran colaboración con las
instituciones pertinentes para el rescate y preservación de objetos y estructuras
arqueológicas. Las instituciones arqueológicas competentes serán coordinadas
por TGP, a su cargo, para tal efecto.

En caso de observarse vestigios arqueológicos que se consideren

representativos, pero que no impliquen una solicitud de variante de fa traza, TGP
implementará fa recolección de los mismos. Ante cada haltazgo, el especialista
en Arqueología elaborará un tnforme completo indicando sus características,
condición y relación con el proyecto, el cual se elevará a TGP con copia al
Director de Obra, con ta pertinente reoomendación o sugerencia. Realizará,
además, un inventario cuantitativo de los materiales recuperados. En et caso de
detedarse sitios arqueológicos fuera del área de afectación directa por la obra, a
modo de preservar el patrimonio, el Especialista en Arqueología demarcará tos
sitios durante et tiempo de duración de fa construcción.
Se reconoce que el Instituto Nacional de Cultura (INC) es la máxima autoridad
tegal en el tema. y estará presente en todo momento con sus inspectores, durante
los rescates arqueológicos y evaluaciones que se requiera haoer al respecto..

28
 2.5.3 Inspecciones Medioambientales.

Las inspecciones medioambientales se buscan identificar, evaluar y hacer que

se corrijan todos los Aspectos Ambientales genéricos del Proyecto de Camisea, y
que dichos aspectos puedan ser alterados, modificados durante la construcción
del gasoducto. También exigir que el constructor tenga y aplique un Sistema de
Gestión Ambiental (SGA). Los objetivos de este SGA debe establecer la
metodología para identificar, evaluar y actualizar los Aspectos Ambientales
inherentes a las actividades, procesos e infraestructuras asociadas al Proyecto
Camisea, con el fin de evaluar los impactos ambientales significativos relativos a
dichos aspectos, y establecer para éstos, Objetivos y Metas de gestión ambiental.

También se tiene que tener en cuenta ciertas definiciones tales como:

ASPECTOS DIRECTOS: Son aquellos causados o de directa responsabilidad
de las operaciones y/o infraestructura del Proyecto Camisea.
ASPECTOS INDIRECTOS: Son aquellos causados ó de responsabilidad de
tercero/s involucrados en el proyecto Camisea, sobre tos cuates puede esperarse
que TECHINT SAC pueda ejercer alguna influencia.
Sobre la base de Estudios Ambientales previos, y del conocimiento del
Proyecto, el análisis de las operaciones del proceso de obra, situaciones de
riesgo, procedimientos de trabajo de cada obra o sector para el análisis detalJado
de tos procesos, y de tas condiciones ambientales en que el mismo se desarrolla
o prevé desarrollar, o se emplaza, el Jefe de SESMA/Supervisor Ambiental
oompetente, identificará los Aspectos Ambientales en forma exhaustiva.

El listado de Aspectos Ambientales co,respondiente a cada actividad y Fase

del Proyecto. La aparición de nuevos Aspectos Ambientales será incorporada
mediante una actualización de dicha planilla.
Son contemplados tos aspectos ambientales actuales y potenciales futuros,
como así también los posibles pasivos ambientales resultantes de prácticas
pasadas ambientalmente deficientes. Para elaborar un estado de situación
ambiental, se tiene en cuenta el accionar de· tos proveedores y subcontratistas
como también la adquisición de ítems.

29
 Los aspectos ambientales comprenden:
1. Efectos sobre la calidad de aire
2. Efectos sobre la calidad de aguas superficiales / parámetros hidráulicos de
cuerpos de aguas superficiales
3. Efectos sobre la calidad de aguas subterráneas / parámetros hidráulicos de
cuerpos de aguas subterráneas
4. Efectos sobre la calidad / integridad de suelos
5. Afectación a la Geomorfología / Geoformas
6. Afectación a la Biota (flora, fauna) / procesos ecológicos
7. Gestión de residuos
8. Consumo de materias primas y recursos naturales
9. Efectos sobre la Higiene y Seguridad ( empleados/subcontratistas)
10.Efectos sobre la comunidad (salud poblacional, bienestar, viviendas
11.Efectos sobre etementos de infraestructura / comunicaciones
12. Efectos sobre patrimonio paisajístico
13.Efectos sobre patrimonio cultural, histórico o testimonial

Dichas potendales afectaciones a componentes ambientales se asocian en

forma directa o indirecta a las acciones de proyecto y actividades asociadas,
procesos/ infraestructura y/o eventuales contingencias y respuesta ante
contingencias de los Proyectos y Obras instaladas involucrados en el SGA ( en
adelante, "Actividades"). A modo orientativo, se desarrolla a continuación un
listado no taxativo de actividades, englobadas según Fases diferenciales de
proyecto. Los mismos involucran las actividades, sistemas, procesos e
infraestructura necesarios para ef Proyecto/ Obra/ Planta instalada, ya sea por
parte de personal de la Organización o bien por Subcontratistas o terceros,
incluida la gestión de compras y obtención de materiales.
• Relevamientos/ Estudios Preliminares - Incluye acciones directas e
indirectas relacionadas con relevamientos topográficos/ técnicos, evaluaciones
ambientales, fotointerpretación, sobrevuelo de áreas, sondeos cuali­
cuantitativos de medios físicos, etc.
• Movilización - Comprende acciones · tendientes a la acometida de
infraestructuras, materiales y personas para ef inicio de fas obras; incluye:
recepción de materiales, acondicionamiento y montaje de campamentos y

30
obradores, playas de máquinas, etc., transporte de los materiales y personas
involucrados en la obra, acopio de equipos y materiales de obra, instalación/
obtención de servicios (agua corriente, agua de uso industrial, electricidad,
gas, sistema para efluentes cloacales, otros), hospedaje de personal, etc.
• Operación de campamentos y obradores / Plantas instaladas - Incluye
movimientos operativos de máquinas y equipos; estiba y almacenamiento de
materiales; Gestión de Pañol; Gestión de Oftcinas, Comedor, Vestuarios,
Sanitarios; Sala de Primeros Auxilios; Gestión de talleres de mantenimiento,
taller mecánico, lubricación, arenado, pintura, gomería, soldadura; lavadero.
Se incluyen bajo esta voz fas tareas de mantenimiento, lubricación, etc.
efectuadas a máquinas en linea (obras lineales).
• Operaciones extraoroinarias en Plantas instaladas - Incluye actividades de
reacondicionamiento de obras civiles / equipamientos industriales,
implementación de mejoras tecnológicas, ampliaciones, cambios de
distribución, etc.
• Desmonte y nivelación de terreno en servidumbre, campamentos, etc. -
Incluye talado/remoción de la vegetación en servidumbre y franja contrafuegos
de líneas eléctricas, y nivelación de suelo en los casos correspondientes.
• Tránsito vehicular - Incluye apertura/mantenimiento de caminos
alternativos, badenes, puentes temporarios, y tránsito de máquinas y equipos
propiamente dicho.
• Fundaciones - Para obras civites involucradas directa o indirectamente al
proyecto, como campamentos, obradores, plantas de scrappers/compresión/
descompresión/ bombeo (duetos).
• Zanjeo/ Excavaciones - Tanto sea para tuberías/ líneas enterradas,
fundación de piquetes para torres de transmisión eléctrica, puentes de cruces
aéreos de duetos, pilotaje de obras civiles, etc. Excluye voladuras.
• Voladuras - Remoción, nivelación y/o zanjeo en sectores rocosos mediante
voladura con explosivos.
• Manipulación, acondicionamiento y Desfile de tuberías - (Para duetos).
Incluye la estiba, transporte y disposición de tuberías contiguas para
soldadura; acondicionamiento de tuberías (curvado, revestimiento, arenado,
etc.).

31
 • Soldadura
• Ensayos radiográficos de soldaduras / Gammagrafía. Incluye la gestión del
material radiográfico y material residual.
• Bajada y Tapada - (Para duetos).
• Cruce de caminos/ interferencias con líneas de servicios
• Cruces hídricos convencionales - (Para duetos). Incluye obras con
alteración topográfica para derivación hídrica, sistemas de bombeo de agua, y
procesos previamente descriptos para instalación del dueto: desfile, zanjeo,
bajada y tapada; restitución del cauce y flujo hktrico.
• Cruces por perforación dirigida - (Para duetos).
• Prueba hidráulica - (Para duetos). Comprende el uso de agua para ensayo
hiperbárico, y posterior secado de la tubería (con metano! o aire caliente,
alternativamente). Gestión del efluente de metanot, en caso de utilizarse esta
alternativa tecnológica.
• Prueba neumática - (Para duetos). Ensayo hiperbárico con aire.
• Montaje de plantas complementarias - Trampas de scrappers, plantas
compresoras/descompresoras, plantas de medición, plantas de bombeo, etc.
(para duetos); plantas transformadoras eléctricas (para líneas eléctricas).
• Actividades de Recomposición - Acciones de recomposición de
componentes ambientales afectados y/o cuya permanencia es crucial para la
preservación de la infraestructura montada en la obra constructiva.
• Contingencias ambientales - Involucra eventualidades con posible
repercusión en componentes ambientales diversos, tales como derrames
contaminantes, siniestro, explosión/ incendio, desestabilización de taludes, etc.
• Otros.

Una vez identificados tos Impactos Ambientales Negativos, se procede a

ponderar los parámetros explicitados más abajo, de manera de establecer su
grado de criticidad según sean impactos Altos, Medios o Bajos.
Los Aspectos Ambientales significativos resultarán en acciones de prioridad
Primaria para su contención/ reversión, esto es, et establecimiento de Objetivos y
Metas a tal respecto, y los Programas Ambientales o Procedimientos
involucrados.

32
 Dichos Aspectos Ambientales de prioridad Primaria serán aquellos que:
• Sean Aspectos Directos y presenten una potencial desviación a la
normativa vigente o suscripta por la Organización.
• Conlleven Impactos Ambientales Altos.
• Conlleven Impactos Ambientales Medios en componentes ambientales
• Conlleven Impactos Medios con valor de Intensidad y Factor Temporal

Los mismos serán motivo de:

• Monitoreo y verificación de las actividades de la Empresa y, de ser
necesario, revisión de las acciones/ operaciones involucradas.
• Establecimiento de Objetivos y Metas ambientales y sus correspondientes
Programas Ambientales o Procedimientos.

La aplicación de todo k>s cuidados del medios ambiente son de entera

responsabilidad de todo en personm del proyecto con participación directa ó
indirecta, tos Inspectores de TGP hacen un reporte diario del impacto ambiental
junto al reporte de seguridad, que acompaña al reporte técnioo que realiza.

33
 2.5.4 Seguridad Industrial.

Las actividades de capacitación son consideradas por la Cia. Techint y TGP

como elementos básicos y fundamentales en los temas de prevención, por lo
tanto de dichas actividades deberán participar activamente todos los integrantes
del Proyecto. las actividades deberán estar diseñadas teniendo en cuenta las
distintas etapas de tas obras por lo que se elaborará un programa semestral, cuyo
contenido será revtsada bimestralmente con et objeto de mantener et mismo
actualizado y en concordancia con el avance de tos trabajos.

Las actividades deberán registrarse por escrito, documentándose en el registro

la siguiente información:
- Fecha de realización
- Curso o actividad desarrollada
- Nombre del instructor
- Duración de la actividad
- Nomina de asistentes
- Finna de tos asistentes y del instructor

Para la realización de las actividades se contó con elementos básioos para et

normal desarrollo de un programa de capacitación, en los distintos campamentos
bases del proyecto. la seguridad se da inicio con ta Capacitación del personal
antes y durante el desarrollo de fa construcción del gasoducto, dentro de este
proceso de capacitación se considera los siguientes temas:
1. lndua::ión sobre Segmdad, Salud y Medio Ambtente previo a la
incorporación a obra.
2. Plan de manejo ambiental - Códigos de convivencia en los obradores
3. Relación con las comunidades
4. Diálogo Diario de Seguridad liderado por la Supervisión
5. Utilización de elementos de protección personal
6. Elaboración de Análisis Seguro de Trabajo
7. Política via• - Manejo Defensivo
8. Información de incidentes, accidentes y condiciones inseguras

34
 9. Emergencias y tratamiento de eventuales accidentes de trabajo y
contingencias ambientales.
1O. Orden y Limpieza
11. Prevención de incendio

El procedimiento de la capacitación continua se ltama Análisis Seguro en

Trabajo (AST) y debe seguir las pautas que se indica:
1. Se realizará el A. S. T. cada vez que se empieza una tarea específica
previamente planificada durante fa construcción directamente ó relacionada.
2. Se actualizará el A.S.T. cuando tas actividades de una tarea determinada
hayan cambiado fo suficiente (riesgos adicionales), para que se deban
tomar nuevas medidas de control.
3. Seleccionar et trabajo o actividad que represente un riesgo actual o
potencial y/o donde fas actividades hayan cambiado fo suficiente para que
se deban tomar nuevas medidas ante la existencia de riesgos potenciales.
4. Cada integrante det equipo de trabajo debe mmptetar et AS. T.
5. Identificar tos pasos más importantes de la tarea a realizar, dicha actividad
la realiza el Supervisor/Capataz uno o dos días antes det comienzo det
trabajo en fa etapa de planificación de la tarea.
6. Considerar la realización det trabajo como una secuencia lógica de ·I
1
movimientos, OJdenando tos pasos de la tarea. desde el inicio hasta la
finalización de ta misma.
7. Mantener tos pasos de la tarea fo más básico y práctico posible. No incluir
en este momento fas actividades de seguridad y mantenimiento.
8. Oesaibir brevemente fo que se va a realizar en cada paso.
9. Iniciar la descripción esaita de cada paso con una acción (Ej: Aplicar,
Mover, Soldar, etc).
1O. Si una actividad se repite, debe ser descrita y enumerada para mantener la
secuencia del trabajo.
11. Repasar cada uno de los pasos y la secuencia con el equipo de trabajo y
ltegar aun consenso general.
12. Identificar los riesgos asociados a cada paso de la tarea.
13. la identificación de los mismos se obtiene haciendo algunas preguntas
como: si existe riesgo de ... golpes o choques con objetos, atrapamientos,

35
 descarga eléctrica, tropiezo o caída, esfuerzo musculares, quemaduras,
medio ambiente
14. Identificar y describir las acciones necesarias (medidas de control) para
eliminar o minimizar los riesgos previamente definidos.
15. Las acciones incluyen: elección de Elementos de Protección Personal,
Procedimientos de trabajo, permisos, equipos, maquinarias, etc.
16. Algunos ejemplos de medidas de control podrían ser: indicaciones
específicas, equipos y herramientas específicos, personal calificado para
efectuar el trabajo, consignación de equipos, medios de comunicación, etc

El objetivo de esta inspección es que se identifique, se evalúe, y establecer

métodos de control de los riesgos a cada paso de la tarea ··ANTEs·· de comenzar
el trabajo en cada frente. Et alcance es para todo el personal que realiza tareas
dentro de proyecto.

Las responsabilidades es para todo el personal operarios, que realizaran

diariamente ef Análisis Seguro de Trabajo (AST) antes de iniciar sus labores, bajo
la responsabilidad del Supervisor ó Encargado det grupo de tareas. la
administración det sistema de que se cumpla y evaluar tos logros y defectos i
alcanzados es SESMA quienes infonnaran periódicamente a TGP para una
adecuada utilización de este prooedimiento y efectuar controles periódicos sobre
su aplicación por intennedio se sus inspecto,es de campo.
los inspectores de campo de TGP deberán ser capacitados de las
metodologías utilizadas de lnspea:ión de Seguridad para que puedan utilizar y
aplicar en sus respectivas areas de inspección durante fa construcción.

36
·,

3. SELECCCION DE LA TUBERÍA UTILIZADA EN

LA CONSTRUCCIÓN DEL GASODUCTO.

3.1 DESCRIPCIÓN Y TIPOS.

Las tuberías se fabrican a partir de acero fundido y laminado de composición

especial para producir sólo tubería. Para fas tuberías del diámetro grandes, de 18
a 42 pulgadas, se fabrican a partir de planchas laminadas que son roladas en
forma del tubo, y soldado la abertura con proceso de arco sumergido o similar
dependiendo del espesor de pared def tubo, este es un proceso de la soldadura
que produce unión de metales calentándolos con un arco elédrico entre un metat
y un desnudo electrodo consumible. Et arco y el metal fundido son protegidos por
una manta de material granular (fundente), fusible en el trabajo. No se usa
presión, y parte ó todo el metal de aporte se obtiene de los electrodos. Cualquier
ensamble de tubería debe se,- probada antes de se,- enviada at diente, para
asegurar que puede soportar la presión y normas de resistencia mecánica,
durante el transporte de GN y GNl. Todos los registros de las pruebas son
adjlBltados por lotes de fabricación oon el envío de fa tubería al comprador que es
la Cía. TGP. '\

la tubería también se cubre con un revestimiento Tricapas del Polietileno, su

aplicación, inspección, pruebas, manipuleo, y almacenamiento de materiales
requeridos para fa aplicación se usa la Norma DIN 30670 y se toma como
documentación de referencia y la capa externa será aplicada en planta. Este
revestimiento es especializado para asegurar que no se corroa una vez colocada
dentro de la tierra. El propósito de la capa es proteger la tubería de humedad que
causa la corrosión y oxidación. Hay varias técnicas de fa aplicación de capa
diferentes. Hoy, fas tuberías tienen una protección previa oon epoxy aplicado por
una fuerte adhesión por fusión. Además la tubería tiene una protección
complementaria externa que es una protea:ión catódica; es una témica de hacer
pasar una ooniente efédrica de muy bajo voltaje a través de fa tubería para
proteger de la corrosión y oxidación externa.

37
 Los requisitos para selección, uso o aplicación de estas tuberías toma como
referencia la Norma del Instituto de Petróleo Americano (API) siendo esta:

API Especificación SL CALIDAD X70 ( API 5l Grado X70).

Considerando Especificación Nominal de Tubería (NPS - Nominal Pipe
Specification) en la construcción del Sistema de Transporte de Gas Natural y NGL
de Gasoducto de Camisea se tiene los siguientes diámetros:
- Para NGL se utilizo diámetros de 10" y 14";
- Para NG se utilizo diámetros de 18", 24" y 32".
Tubería adaptada a esta especificación será con costura (con soldadura
fongitudinaf) y será limitado a la especificación tales como, calidades, tipos que
conduzca a obtener tuberías óptimas, su aplicación se especifica en Cuadro 3.1.

Cuadro 3.1 Procesos de Fabricación y Niveles de Especificación de Productos

PSL 1(a) PSL2(b)
Grado Grado
A25(e) A&B X42 a X70 B hastaX80
Tipo de Tubería
Sin Costura X X X X
Soldados sin Metal de Aporte
Soldado Continuo (e) X
Soldado Eléctrico X X X X
Soldado Láser X X X
Soldado con Metal de Aporte
Soldado Cordón longitudinal con Arco Sumergido X X X
Soldado con GMAW X X X
Soldado con arco combinación de Metal y Gas X X X
Soldado SAW con Doble Cordón(d) X X X
Soldado GMAW con Doble Cordón(d) X X X
Soldado Combinación de GMAW y SAW doble Cordón X X X
Soldado con SAW cordón Helicoidal(e). X X X
Tipo de Extremo de Tubería
Extremo Acampanado X X X
Extremo Desnudo X X X X
Extremo Desnudo para acoplamiento Especial X X X
Extremo Preparado X X
Notas:
a PSL 1 se limita a los diámetros de 0.405 hasta 80 pulgadas.
b PSL2 se limita a los diámetros de 4112 hasta 80 pulgadas_
e Calidad A25, y tubeña soldada continua (limitado a A25), es para tamaños menores a 5 9/f6.
d Tubeña de doble aKdón se limita a diámetros iguales y mayores a 36.
e Tubería de costura Helicoidal es para tamaños 4 1/2 y más grande.
tTuberiasconacabadoacampanado se limita a espesores de pared menores de 0.141 en. (3.6 mm);
se limitan los tamaños menores a 8 5/8.
g. Tubería roscada y acoplamientos son para tamaños menores a 20; a excepción de tas tuberías
con costura helicoidal.

38
 3.2CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA TUBERÍA.

Diámetro
Las tolerancias en el diámetro exterior se considera en el cuerpo y en los
extremos o aberturas, en el cuerpo el diámetro exterior la tolerancia será de
+0.75% a -0.25 %, mientras que en el extremo se tendrá una tolerancia de 1%
respecto al eje del diámetro de la tubería. Para todos los diámetros de tubería y
proporciones de D/t, la diferencia máxima entre las longitudes de las tolerancias
mayores y menores no excederá 1.5% del diámetro exterior nominal en cualquier
parte a lo largo de la tubería Mayores detalles se puede observar en las tablas
3.2 y 3.3.

Cuadro 3.2 Tolerancia en et Diámetros de ta Tubería en et cuerpo

Talerancia(a) (respecto al diámetro
Tamaño externo especificado)
<23/8 +0.016, - 0..D31pulg (+O_-t1mm., - 0_79)
>23/8y< 4 1/2, soldado continuo +/-1.00%
> 23/8y < 20 +/-0.75%
>20, sin costura +/- 1.00 %
>20 y<36, soldado + 0.75 %, - 025%
>36, soldado + 1/4, -1/8 pulg (+6.35 mm, -3.2Omm)
a En caso de pruebas hidmsláticas que excedan las condiciones normales de
presión otras tolerancias se pueden añadir como un acuerdo entre el fabricante y
el comprador.

Cuadro 3.3. Tolerancia para diámetros de la Tuberia en los extremos

Redondez Externa
Diámetro,
Tolerancia de Máxima diferencia
Tolerancia Eje(% entre Mínimo y
de Diámetro ExL Máximo diámetro
Tolerancia Tolerancia Extremo a Especificado)( (Aplicado solo para
Tamaño Mínima Adicional E:xfremo a) tubeña con 0/l 75)
<10 3/47 1164"(0.4mm) 1164" (0.40mm)
>10 3/4 y<20 1/32'"(0.8mm.) 3/3T (24nwn.)
>20 y <42 1/32"(0.Smm.) 3/32" (2.4mm.) b +/-1 % 0.500 putg. (12.7 mm.)
>42 1132"(0.Snm.) 313T (2.4mm) b +/-1 % 0.625 pulg (15.9 mm)
a t..as tOlerancias de fuera.de-redond aplican al máximo y mínimos diámetros medido con una
cinta métrica, calibradof". o dispositivoquemilfen máxill!Dymínwno cláimetlo mal
b Et diámetro medio (como medido oon una anta diáMefto) de un extremo de l'UIJeña no difelirc\
por más de 3132 en. (2.38 mm) det otro extremo.

39
Longitud

Las tolerancias de longitud serán como perfilados en los Datos de la

Especificación de la tabla que se muestra a continuación.

Tabla3.4. Tolerancia en la Longitud

Longitud Mínima Media
Longitud Nominal para cada articulo del
(a} longitud Mínima orden(b) Longitud Máxima
f!!e m. f!!e m. (!ie m. (!ie m.
Tubería unida y acoplada
20 6 16.0 4.88 17.5 5.33 22.5 6.86
40 12 22.0 6.71 35.0 10.67 45.0 13.72

Tubería con extremos desnudos

20 6 9.0 2.74 17.5 5.33 22.5 6.86
40 12 14.0 4.27 35.0 10.67 45.0 13.72
50 15 17.5 5.33 43.8 13.35 55.0 16.76
60 18 21.0 6.40 52.5 16.00 65.0 19.81
80 24 28.0 8.53 70.0 21.34 85.0 25.91
a Las longitudes nominales de 20 pies (6 m) son formaírnente designadas "longitudes aleatorias
simples" y aquéllos de 40 pies (12 m)" longitudes aleatorias dobles".
b Por el acuerdo entre el comprador y el fabricante, estas tolerancias se aplicarán a cada
cargada.

Espesor de pared.

La tolerancia de variación de espesor de la pared de la tubería que se tiene

durante la recepción de fábrica será considerada como los valores indicados por
norma API 5L, teniendo los siguientes valores:
- Para tuberías 10.75 y 14 pulg. + 15.0 a - 12.5 %
- Para tuberías 20, 24 y32 pulg. + 19.5 a -8.0 %

todos estos espesores son comparando con los �spesores nominales.

En producción cuando el tubo sufre algún daño en la superficie y se tenga que
desbasta el espesor del tubo, fa tolerancia de disminución en el espesor de la
pared será 5% del espesor de la pared nominal.

40
 Tabla 3.5. Tolerancia de Espesores de pared del tubo
sor de Pared Es ecificado
Tamaño Tipo de Tubería Grado· B o· Menor Grado· X42 o Mayor
<2 718 Todos +20.0, - 12.5 +15.0, -12.5
> 2 7/8y < 20 Todos +15.0, - 12.5 +15.0, - 12.6
>20 Soldado +17.5, - 12.5 +19.5, - 8.0
>20 Sin Costura +15.0, -12.5 +17.5, - 10.0
a Donde las tolerancias negativas menores del cuadro deben ser especificado por el
comprador. la tolerancia positiva se aumentará al rango de tolerancia total aplicable en
porcentaje menos et espesor de ta pared de tolerancia negativa

Tabla 3.6. Espesores de pared de la tubería e identificada con su respectivo color

ESPESOR DE PARED CÓDIGO DE COLOR

Espesores 0,219" (5,56mm) Blue/Yellow (Azul/Amarillo)

Espesores 0,250" (6,35mm) Red/White (Rojo/Blanco)
Espesores 0,281" [1,14mm) Green/Green (Verde/Verde)
Espesores 0,312" [1,92mm) Red/Bfue (Rojo/Azul)
Espesores 0,344" (8,74mm) Blue/White (Azul/Blanco) ./
l
Espesores 0,375" (9,52mm) Red/Red (Rojo/ Rojo)
Espesores 0,406". (10,31mm) Green/Bfue (Verde/Azul)
Espesores 0,438" (11,12mm) Red/Green (Rojo/Verde)
Espesores 0,469" (11,91mm) White J White (Blanco/ Blanco)
Espesores 0 ,, 500" (12,70mm) Yellow/Yellow (Amarillo/Amarillo}
Espesores 0,562" (14,27mm) Blue/Blue (Azul/ Azul)
Espesores 0,625" (15,87mm) Green/Yellow (Verde/Amarillo)
Espesores 0,688" (17,47mm) Red/Yeflow (Rojo/Amarillo)
Espesores 0,750" (19,05mm) Brown/Brown (Marrón/ Marrón)
Espesores 0,875" (22,22mm) Brown/White (Marrón/Blanco)
Espesores 1·,ooó"' (25,40mm) Brown/Green (Marrón/Verde)

Pese,
El peso tiene una relación directa respecto al espesor de la tubería los valores
son

41
 Tabla 3.7. Tolerancia de peso
Tolerancia
Cantidad (%)
Longitud únicas, tubería especiat con extremo simpte ó tuberíaA25 +10.0, -5.0
Longitud única, otras tuberías +10.0, - 3.5
Pesado, GradoA25, 40,000lb. (18,144kg) ó mas -2.5
Pesado, otros grados que A25, 40,000 lb (18,144Kg) 6 mas -1.75
Pesado, todos tos grados, menores que 40,000lb (18,144Kg) -3.5
Otros tipos, Grado A25, 40,000lb (18,144Kg) ó mas -3.5
Otros tipos, otros que el Grado A25, 40,000lb (18,144Kg) ó mas -1.75
_º-trn§Ji(>Q�.Jodos tos grado, menores gue 40,000lb (18,144Kg) -3.5

Notas:
1. lastolefanciasde peso aplicado a los pesos calculados para la tubería revestida y a los
pesos catcutados para ta tubeóa desnuda en et extremo. Donde las tolerancias de
espesor de ta pared negativas menor que aquéllos inl:lcadasen la Tabla son especificados
por el comprador, se aumentará fa más tolerancia de peso solo para longitudes menores a
22.5 ,c. menos el espesor de pared de tolerancia negativa.
2 Para ca,gas compuestas de tul>eria de más de un articuto det orden, tas tolerancias de
cargas serán aplicadas en una base de alticulo de orden individual
3. Las tolerattcias para el pedido de alticofos aplican a la cantidad gfobaf de luberia
enviada para et pedido de artículos.

3.3 PROPtEDADES MECÁNICAS REQUERIDAS

Hoy tos aceros para tubería son de alta resistencia respecto aquéllos usados
años atrás y se diseñan considerando su sotdabilidad. las tubeñas de acero
usados para transportar combustibjes y gas están definidos por la norma API SLX.
Los niveles de resistencia de ta tuberia puede lograrse por vaios métodos:
netamente química, micro-aleados, y deformación en frío durante su fabricación.
En grados de alta resistencia la tendencia es usar la deformación en frío y micro­
aleados tal como carbono y manganeso puedan mantener niveles relativamente
bajos, estos reducen la zona afectada por et calor y ayuda a reducir la dureza,
aunque no elimina las preocupaciones sobre el hidrógeno de metal de soldadura.
Por ejemplo, es típico ver los contenidos de caJbono de menos de 0.05% en
aceros modernos X70 y X80 con algunos aceros de X80 que tienen los valores de
Carbóh Equivalente menores de 0.20
Las propiedades mecánicas son las requeridas en el cuadro adjunto que indica
las calidades de APt 5l Grado X42 hasta X80 los requisitos de resistencia de ta
tubería esta en un aruerdo en entre el comprador y et fabricante, y los requisitos
serán consistentes con aquéllos especificados en et cuadro siguiente.

42
 Para tuberías fabricadas a partir de planchas laminadas, roladas y soldadas
las propiedades mecánicas requeridas son aquella que permitirán proteger la
tubería durante el proceso de doblado previo a la soldadura y que la soldadura
longitudinal pueda soportarlo. Dentro de fa relación de resistencia a la fluencia y
resistencia a la tensión para cada prueba de tubería, no excederá 0.90 .

Tabia 3. 8. Propiedades Mecánicas del material del tubo

1 2) (3 (4) 5) (6)
Ultima Ultima
Resislencia a Resistencia a la Resistencia a Resistencia a Elongación
fa Fluencia Fluencia ta Tensión la Tensión Mínima en
Mínimo Má>cimo MinimO(b) Máximo@ 2"'(50.Bmm).
Grado Psi M�a Psi M�a Psi Mpa Psi Mpa (%)
B 35,000 241 65,000 448 60,000 414 110,000 758 a
X42 42,000 290 72,000 496 60,000 414 110,000 758 a
X46 46,000 317 76,000 524 63,000 434 110,000 758 a
X52 52,000 359 77,000 531 66,000 455 110,000 758 a
X56 56,000 386 79,000 544 71,000 490 110,000 758 a
X60 60,000 414 82,000 565 75,000 517 110,000 758 a
X65 65,000 448 87,000 600 77,000 531 110,000 758
X70 70,000 483 90,000 621 82,000 565 110,000 758 a
X80 00,000 552 100000(e} 690 90,000 621 120,000 827 a
Nota:
Detalles de a, b, e, d y e se describen en eJ cuadro 6.3
,¡

3.4 REQUERIMIENTOS Y PRUEBAS DE RECEPCIÓN.

3.4.1 Inspección Visual.

Los acoplamientos (biseles) serán libres de fas ampollas, poros, marcas de

escorias, rajaduras en el cordón de soldadura longitudinal y otros defectos que
dañarían la eficiencia del ensamble. Toda la tubería se examinará visualmente y
debe estar libre de defectos en ta condición de acabado. Esta se inspeccionará
visualmente en forma aleatoria por cada lote de producción (Nº de Colada). Una
inspección visual incluirá, pero no es limitativa a:
a) La superficie externa completa del tubo incluso fa zona de la soldadura
longitudinal, el inspector caminara la longitud completa de la tubería; fa
superficie interior de la tubería caminando, cuando el diámetro lo permita,
Tubería mayores de 24ª (610 mm.)

43
 b) Para tuberías menores a 24" (610 mm.) de diámetro externo puede
inspeccionarse usando dispositivos de inspección interna convenientes;
c) Los extremos de la tubería no revestida en una longitud de 4 pulg.
Aproximadamente. Pero tendrán un recubrimiento de un barniz protector de
la oxidación del medio ambiente.
d) Las superficies externas e interiores de la tubería estará libre de suciedades,
abolladuras, ondas, descascaramiento a lo largo de todo el cuerpo del tubo u
contaminación con otros materiales.
e) Para criterios adicionales de defectos y sus tolerancias respecto al material y
propiedades Físicas - Mecánicas del tubo se usa los criterios de las Normas
ASME: para NG - 831.4 y NGL - 831.8 asi como ta norma APt Sl.

3.4.2 Pruebas No Destructivas.

La Inspección No destructiva para la aceptación de los requerimientos de la

especificación será después de la prueba hidrostática final. Toda indicación de
imperfecciones debe ser investigado para el cumplimiento de los requerimientos
de fas espeáficaoiones de construcción, y debe ser aprobado por el cliente.
Inspección No destructiva Adicionat de los extremos de ta tubería, asi mismo
será inspea:ionada usando Ultrasonido, Líquidos Penetrantes o Partículas
Magnéticas para inspeccionar la taminación. los criterios de areptación- serán de
acuerdo con fa Norma API 5L Todas estas pruebas son realizadas por el
fabricante y los resultados de estas pruebas serán adjuntados oomo parte de la
documentación de compra de este tubo hacia el comprador, que es la Cía. TGP.

3.4.3 Pruebas Hidrostáticas.

Las pruebas hidrostáticas de todas las tuberías adquiridas deben tener los
siguientes registros o características de prueba
a) Los registros de la presión individual serán inequívocamente identificables
para cada sección de la tubería probada y marcadas en cada tubería
indicando sus valores.

44
 b) Instrumentos de medición utilizados en la prueba hidrostáticas serán
previamente calibrados con una Balanza de peso muerto ( dead weight) al
inicio de la prueba, después será una vez cada semana, y también
después de algún estallidos hidrostáticos si lo hubiera.
c) Para Prueba Hidrostática para determinar la presión de prueba será
aplicando los requisitos de K del Apéndice de API SL, se indicará en el
momento de inicio la referencia a dicha prueba.
d) Investigación de defectos o fallas detectadas durante la Prueba.

Cada defecto o falla encontrada durante la prueba hidrostática se investigará,

y se determinara su causa, documentando dichos resultados. Los resultados de
dichas evaluaciones deberán ser remitidos con los documentados y entregados a
la Cía. TGP. Como una medida para prevenir la distorsión de la tubería dicha
prueba hidrostática debe realizar a presiones equivalente al 90% de resistencia a
la fluencia mínima especificada, el fabricante puede aplicar un cálculo para
compensar para las fuerzas aplicada al extremo de la tubería que produce un
esfuerzo de compresión longitudinal.

Para asegurar que se ha probado cada longitud de tubería a la presión de la

prueba requerida, cada equipo de prueba será equipada con registrador que
grabará la presión y tiempo de duración de la prueba a la presión en cada longitud
de tubería, o será equipada con algún dispositivo positivo y automático o
entrelazado para impedir a la tubería ser clasificado como probado hasta que los
requisitos de la prueba (la presión y tiempo) se ha cumplido. Tales registros o
gráficos estarán disponibles para la evaluación en la cons1rucción del tendido de
la tubería por los inspectores de TGP. El dispositivo medidor de la presión de
prueba se calibrará por medio de una balanza de peso muerto, o equivalente,
dentro de los 4 meses previos a cada uso. Los tales archivos serán retenidos por
el fabricante y se harán disponible al comprador para su demanda por un periodo
de 3 años después de la fecha de compra del fabricante.

45
Tabla 3.9 Valores de Pruebas Hidrostáticas para las tuberías

Diámetro Espesor de Pared Factor de Diseño de Presión

[pulg.] (pulg] Diseño [barg]
32 0.688 0.72 149.4
32 0.625 0.72 135.7
24 0.688 0.50 138.4
24 0.625 0.60 150.8
Diámetro Espesor de pared Factor de Diseño de Presión
[pul g] [pulg] Diseño [barg]
24 0.562 0.72 162.7
24 Ó.562 0.60 135.6
24 0.500 0.72 144.8
24 0.469 0.72 135.8
24 O.�S 0.72 126.S
18 0.625 0.50 167.6
18 0.469 0.60 150.9
18 0.406 0.72 156.8
 4. SELECCIÓN DE PROCESOS DE SOLDADURAS Y
TECNICAS DE INSPECCIÓN DEL GASODUCTO.

4.1 ASPECTOS GENERALES.

La soldadura es una tecnología de ingeniería aceptada, requiere que los

elementos involucrados se identifiquen y tengan una forma estandarizada. Los
procedimientos de soldadura toman importancia adicional basada en los
requisitos de calidad que pueden ser involucrados. Cuando se requiere una
producción de muy alta calidad, a los procesos le serán añadidos mayores
requerimientos técnicos, pero principalmente en tas pruebas. Las pruebas serán
más complejas para determinar que la junta soldada tiene las propiedades
necesarias para resistir las condiciones servicio para donde ta soldadura fue
diseñada.

En la soldadura intervienen muchos factores sean estos Físicos, Químicos,

Mecánicos, Eléctricos y principalmente Metalúrgicos, entre otros. En cada una de
estos se subdividen en propiedades específicas, todos ettos intervienen en forma
simultánea, según et proceso seleccionado para así obtener una soldadura de
buena calidad, es así que cuando vamos a optimizar algún parámetro de
soldadura mantenemos constante los otros parámetros. De todos ellos que
intervienen vamos centrarlos en tres campos como son:
Mecánicos
Eléctricos
Metalúrgicos

Entre los factores mecánicos podemos considerar: Diseño de Juntas,

Resistencias Mecánicas (Fluencia y Tensión), Resistencia al Impacto y
Tenacidad, principalmente.
Los factores eléctricos son aquellos utilizados básicamente para el encendido,
y calidad del arco eléctrico requerido para fundir los metales a unir, dentro de
estos parámetros se tiene: Corriente (Amperios), Resistencia (Ohmios), Tensión
(Voltios), también se puede considerar et Magnetismo.

47
 Los factores Metalúrgicos, son todos los cambios microestructurales que
ocurren dentro de los metales generados por los procesos de soldadura y que se
manifiestan en cambio de propiedades respecto al metal base, porque se afecta la
composición química ó contenido de aleantes. Dentro de los factores metalúrgicos
debemos tener en cuenta: Transformaciones de Fase, Diagrama Fe-C,
endurecimiento y otros.

4.1.1 Aspectos Físicos - Mecánicos de la Soldadura.

Las Propiedades Físicas, estas determinado por el Sistema Métrico y

Sistema Convencional ó Sistema Internacional (SI). Entre estas tenemos:
- Calor
- Masa, o Densidad respecto al volumen.
- Punto de Fusión, el metal cambia de sólido a líquido.
- Conductividad Térmica, en soldadura nos indica la necesidad de un
precalentamiento y tamaño de la fuente de calor requerido.
- Calor Específico, para soldadura nos indica la cantidad de calor requerido
para llegar al punto de fusión.
- Dilatación, durante la soldadura en importante para control en la
deformación durante el ensamblaje.
- Conductividad Eléctrica, esta propiedad particularmente es usada para
soldadura por resistencia eléctrica.

Las Propiedades Mecánicas, son usadas para ayudar a especificar e

identificar los metales. Ellos son vitales para soldar desde que la soldadura debe
proporcionar las propiedades mecánicas similares como el metal base a ser
unido. Las propiedades más comunes de los metales para su aplicación en
soldadura: Resistencia a la Tensión y Fluencia, Dureza, Ductilidad y Resistencia
al Impacto.
Dentro de la resistencia fluencia ó la deformación se considera en el diseño de
estructuras soldadas. La dureza se usa porque ·por medio de esta se puede saber
la resistencia del metal en la dirección de la prueba.

48
 La Ductilidad puede ser medida en soldaduras mediante una prueba de
dobles. Esta prueba es importante porque a mayor ductilidad indica menos
posibilidad de rajaduras en servicio.
En la Resistencia al Impacto, es una prueba que nos ayuda a predecir el
comportamiento del metal bajo cargas dinámicas, mediante la observación de los
tipos de fractura de dúctiles a frágiles.

Gas pro
,1/I:- �::::::::��-= Electrodo
Núcleo
Metal hmd;do
\
111 :: Revestimiento

Fig. 4.1 Proceso de Soldadura por aroo eléctrico

4.1.2 Procesos de Soldadura.

La American Welding Society (AWS) define como un Proceso de Soldadura

ªlos métodos detallados y prácticas vinculadas a ta producción de un conjunto de
partes soldada�. AWS reconoce que existen aproximadamente 54 procesos de
soldadura para fa unión de metales, de los cuales 17 procesos de soldadura son
de uso comercial. Estos procesos se ha agrupado teniendo en consideración dos
principios:
1. Modo de transferencia de Energía, como consideración primaria y
2. Influencia de fa atracción capilar en distribución efectiva del metal de
Aporte, como segunda consideración.

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA:

Estos procesos pueden ser agrupados en seis categorías:
1. Soldadura por Arco Eléctrico.
2. Soldadura de Resistencias.

49
 3. Soldadura por Oxi-Combustible.
4. Soldadura de Estado Sólido.
5. Soldadura Blanda y Fuerte (Soldering y Brazing)
6. Otros Procesos de Soldadura (Soldadura de Alta Densidad de Corriente).
7. Procesos combinados (no son específicamente procesos de soldadura).

Soldadura por Arco Eléctrico, son los mas ampliamente usados en todas las
industrias, este grupo de soldadura utiliza un arco eléctrico para soldar, con ó sin
transferencia de metal, agrupa a nueve (09) procesos de soldadura.
Soldadura por Resistencia, usado ampliamente para unir platinas de metal en
la industria de automóvil, electrodomésticos, entre otros. Su costo de
mantenimiento es bajo y no requiere metal de aporte.
Soldadura por Oxi-Combustible, es un proceso que produce la fusión de la
pieza por calentamiento con una llama de gas oxi-combustible, dentro de los
gases combustibles se tiene el acetileno que es el mas utilizado, propano, gas
natural entre otros. Estos procesos no son muy usados comercialmente porque la
calidad de su soldadura es inferior a los procesos de soldadura por arco.
Soldadura por Estado sólido, son procesos que producen fusión por la
aplicación de presión a una temperatura de soldadura menor que la temperatura
de fusión del metal base ó de aporte. Todos los procesos contenidos en este
grupo son diferentes y utilizan diferentes formas de energía para hacer las
uniones soldadas.
Soldaduras blandas y fuertes, son usadas para uniones de una amplia
variedad de aleaciones donde la unión permite que el metal base mantenga sus
propiedades. La temperatura de soldadura para soldadura Blanda (Soldering)
puede llegar hasta 450ºC , mientras que la temperatura de soldadura para la
soldadura fuerte (Brazing) varía desde 250ºC para soldadura Pb-Sn hasta 11 00ºC
para aleaciones de Ni.
Otros procesos de soldadura, en este grupo se consideran: Soldadura con Haz
de Electrones, Soldadura con Haz de Láser, Soldadura de Inducción, entre otros,
estos procesos pueden ser usados para una amplia variedad de aplicaciones y
materiales, producen soldaduras de alta calidad, su uso comercialmente es muy
limitado debido al alto costo del equipo.
El cuadro siguiente presenta la clasificación de los procesos de Soldadura.

50
 Cuadro 4.1. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA SEGUN A.W.S.

PROCESOS DE
SOLDADURA

Soldadura por
1 Arco Eléctrico I
rl Soldadura por
Resistencias I
rl Soldadura por
Oxi-Combust1ble
I
rl Soldadura por
Estado Sólido 1
rl Otros Procesos
de Soldadura I
rl Soldadura
Blanda y Fuerte 1
rl Procesos
Combinados

_ Electrod.Revestld.
I ( SMAW) J
H Por Puntos
( RSW) IH Oxlacetllénlca
(OAW) 1 H_ Difusión
JDFW} 1 �
az d E t ones
t E �: ;
IJ H Por Soplete
(OS, DB) IH Metalizado
(THSP

- -MIG/MAG
1 (GMAW}
IH Por Costura
( RS EW) IY Oxlgas
(PGW) IH Explosión
( EXW)___ 1H Haz de Láser
_ _ ( L_B�_)__ H Por Resistencias
_ JRª----1RB

-1 TIG
(GTAW} IY Por Presión
( PW) 1 H Fricción
(FRW) IY Electroescorla
( ESW)_ IH Por Inducción
J_IS, 1B

-1 Plasma
(PAW} 1 y_ Ultrasonl
.LllSW)� y En Horno
(FS, FB) 1 1 Haz Láser (LBC

.: Arco Sumergido
¡ (SAW

Alambre/Núcleo
con Fúndente
( FCAW)

51
 Cuadro 4.2 SELECCIÓN DEL PROCESOS DE SOLDADURA SEGÚN EL METAL A SOLDAR
PROCESOS DE SOLDADURA
METALES MANUAL TIG PLASMA SUMERGIDO MIG TUBULAR OXIAC. FUERTE
BASE SOLDADAS (SMAW) (GTAW) (PAW) (SAW) (GMAW) (FCAW) (OAW)
Aluminio y sus Aleaciones c A A No A No B B
Aleaciones de Magnesio No A B No A No No No
Aleaciones base Cobre
Latones No c c No c No A A
Bronces A A B No A No B A
Cobre c A A No A No A A
Cobre-Niauel B A A No A No A A
Hierros
Fundido, maleables, nodular A B B No B B A A
Hierro Forjado A B B A A A A A
Aleaciones base Ni
lnconel A A A No A No B A
Niquel A A A c A No A A
Nlquel-plata No c c No c No B A
Monel A A A c A No A A
Metales preciosos No A A No Exp. B B A
Aceros de bajo carbono A A A A A A A
Aceros de baja aleación A A A A A A A A
Aceros de alto y medio carbon A A A B A A A A
Aceros aleados A A A B A A A A
Aceros Inoxidables A A A A A B A A
Aceros para herramientas A A A No c No A A
Titanio No A A Exp. A No No No
Zinc No c c No No No c No
A= Recomendable o Facilmente Soldable SMAW= Sold. De Arco con Electrodo Revestido.
B= Aceptable pero no recomendable, Soldable con Precausion. GTAW= Sold. De Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas.
C= Posible, de Uso Restringido o Dificil de Soldar GMAW= Sold. De Arco con Electrodo de Metal y Gas.
D= NO Recomendable, NO Soldable. FCAW= Sold. De Arco con Electrodo de Nucleo con Fundente
PAW= Sold. De Arco con Plasma
SAW= Sold. De Arco Sumergido.
OAW= Sold. Oxiacetilenica
 4.1.3 Selección del Material de Aporte.

Los Metales de Aporte pueden ser clasificados en cuatro categorías básicas:

1. Electrodos revestidos.
2. Electrodos en Alambre sólidos (desnudos) ó varillas.
3. Electrodo en alambre fabricado (tubular ó núcleo con fundente).
4. Una categoría miscelánea u de otro tipo.

También en la selección del material de aporte (electrodo) adecuado es

necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el
tipo y diámetro que mas se adapte a esas condiciones. Este análisis es
relativamente simple, si el operador considerar los siguientes factores:
1. Naturaleza del metal base.
2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega su máquina de soldar.
4. Posiciones de Soldadura.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
6. Características del depósito de soldadura, como son: resistencia a la
corrosión, resistencia mecánica, ductilidad, etc.
7. Estándares aplicables ó Especificaciones de Construcción.

ELECTROS REVESTIDOS PARA PROCESO SMAW

Los electrodos revestidos son de los tipos más populares de metal de aporte
usado en la soldadura de arco manual y aplicable en la construcción de Pipeline,
como el E601 O para el primer pase y del E801OG para el resto de los pases de
soldadura. La composición del revestimiento del electrodo determina la utilidad del
electrodo, la composición del metal de soldadura depositado, y la especificación
del electrodo. Del tipo de electrodo usado depende de las propiedades
específicas requeridas en la soldadura depositada. Estos incluyen la resistencia
de corrosión, ductilidad, alta resistencia a la tensión, tipo de metal base a soldar,
posición de soldadura; tipo de corriente y polaridad requerida. Los revestimientos
de estos tipos de electrodos para soldar aceros al carbón y baja aleación pueden
tener de 6 a 12 componentes como se indica en el cuadro adjunto:

53
 Cuadro 4.3 FUNSION Y RANGOS DE CONPOSICION DE CONTITUYENTES DE LOS REVESTIMIENTOS DE LOS ELECTRODOS EN
LA SOLDADURA DE ACEROS AL CARBÓN Y BAJA ALEACION PARA EL PROCESO SMAW.
FUNCION DEL REVESTIMIENTO RANGOS DE COMPOSICION DEL REVESTIMIENTO SEGÚN El TIPO DE
COMPONENTES DEL ELECTRODO (%)
REVESTIMIENTO E6010, E6012, E6020, E7018,
PRIMARIO SECUNDARIO E6011 E6013 E6022 E6027 E7014 E7016 E7048 E7024 E7028

Celulosa Gas Protector -- 25-40 2 - 12 1-5 0-5 2-6 - - 1 -5 -

Carbonato de Calcio Gas Protector Fundente - 0-5 0-5 0-5 0-5 15-30 15-30 0-5 0-5
Fluorespato Formador de Escoria Fundente - - - - - 15-30 15-30 - 5-10
Dolomita Gas Protector Fundente - - - - - - - - 5-10
Oxido de Titanio
(Rutilo) Formador de Escoria Estabilizador de Arco 10-20 30-55 0-5 0-5 20-35 15-30 0-5 20-35 10-20
Titanato de Potasio Estabilizador de Arco Formador de Escoria (a) (a) - - - - 0-5 - 0-5
Feldespato Formador de Escoria Estabilizador de Arco - 0-20 5-20 0-5 0-5 0-5 0-5 - 0-5
Mica Extrusion de Revestimiento Estabilizador de Arco - O-15 0-10 - 0-5 - - 0-5 -
Arcilla Extrusion de Revestimiento Formador de Escoria - 0-10 0-5 0-5 0-5 - - - -
Silice Formador de Escoria - - - 5-20 - - - - - -
Oxido de Manganeso Formador de Escoria Aleante - - 0-20 0-15 - - - - -
Oxido de Fierro Formador de Escoria - - - 15-45 5-20 - - - - -
Polvo de Fierro Velocidad de Deposición Cotacto de Soldadura - - - 40-55 25-40 - 25-40 40-55 40-55
Ferrosilicio Desoxidante - - - 0-5 0-10 0-5 5-10 5-10 0-5 2-6
Ferromanganeso Aleante Desoxidante 5-10 5-10 5-20 5-15 5-10 2-6 2-6 5-10 2-6
Silicato de Sodio Cubierta Fundente 20-30 5-10 5-15 5-10 0-10 0-5 0-5 0-10 0-5
Silicato de Potasio Estabilizador de Arco Cubierta (a) 5-15(a) 0-5 0-5 5-10 5-10 5-10 0-10 0-5

54
 Los electrodos para el proceso SMAW utilizados en la construcción de;:
gasoducto, se puede considerar que cumple con las características de estos
electrodos de revestimientos, para ambos tipos de electrodos el E601 O y E801 O.

Fig. 4.2 Etectrodos Shield - Are 70 +

-�ificación AVvS - 80iü-G
- Diámetro 5/32" (4mm), 3/16" (5mm)
- Empaque 50 lb.

2. ELECTRODOS DE NUCLEO CON FUNDENTE Ó ALAMBRES

TUBULARES

Los procesos de soldadura FCAW el electrodo interno y externo consiste en

una envoltura de metal que rodea un centro de fundente y compuestos aleados.
Los compuestos contenidos en el electrodo realizan las mismas funciones
básicamente como el revestimiento en un electrodo revestido, es decir,
desoxidantes, formadores de escoria, estabilizadores de arco, elementos
aleantes, y puede proporcionar el gas protector. Hay tres razones por qué se
desarrollan los alambres tubulares para complementar los electrodos de alambre
sólido similares y del mismo análisis.
(1) hay una ventaja económica. Los alambres sólidos son fabricados de los
lingotes de acero de los análisis específicos. Estos lingotes no están
disponibles rápidamente y son caros. Un solo lingote podría proporcionar
más electrodo en alambre sólido que necesito. En el caso de alambres
tubulares, los elementos aleantes especiales se introducen en el material

55
 del fundente que va en el centro para proporcionar el análisis del depósito
apropiado.
(2) el método de producción del alambre tubular proporciona versatilidad de
composición y no se limita al análisis de lingote de acero disponible.
(3) los alambres del electrodo tubulares son más fáciles para el soldador usar
que los alambres sólidos del mismo análisis del depósito, sobre todo por
soldar las tuberías en la posición fija.

La envoltura o porción de acero del alambre tubular comprenden 75 a 90 %

del peso del electrodo, y el material del fundente representa 1O a 25 % del peso
del electrodo. Para un electrodo revestido, el acero representa 75 % del peso y el
revestimiento 25 %. Esto se muestra en más detalle debajo:

Cuadro 4.4. Comparativo de un alambre tubular y un electrodo revestido.

Alambre Tubular Electrodo Revestido

(E70T-8) (E7018)
Fundente 25% Fundente 55%
Por Area Acero 75% Acero Por Area 45%
Fundente 15% Fundente 24%
Por Peso Acero 85% Acero Por Peso 76%

Más fundente se usa en los electrodos revestidos que en un alambre tubular

para hacer el mismo trabajo. Esto es porque la cubierta del electrodo revestido
contiene las cubiertas para mantener intacto el revestimiento y también contiene a
agentes eleantes que permiten la extruccion del revestimiento.

Electrodos tubulares autoprotegidos. El tipo autoprotegido de los alambres

tubulares puede ser electrodo tubulares incluyen gas adicional que protege
adicional a los elementos del núcleo. Éstos son necesarios para impedir que el
oxígeno y nitrógeno del aire contaminen el metal que transfiere por el arco y el
charco de la soldadura fundido. Los electrodos autoprotegidos también incluyen
elementos extras de desoxidantes y dañinos para compensar para oxígeno y

56
nitrógeno que puede entrar en contacto con el metal fundido. Los electrodos
tubulares autoprotegidos son normalmente más sensibles al voltaje y requieren el
stickout eléctrico para las operaciones suaves. Las propiedades del metal de la
soldadura depositadas por los alambres autoprotegidos a veces son inferiores a
aquéllos producidos por los alambres tubulares protegidos externamente debido a
la cantidad extra de desoxidantes incluida. Es posible para estos elementos
construir soldaduras de multipases, baja la ductilidad, y reduce los valores de
impacto valora del depósito. Algunos códigos prohíben el uso de alambres
tubulares autoprotegidos en aceros con resistencia a ta fluencia excede 42,000
psi (289,590 KPa). Otros códigos prohíben los alambres tubulares autoprotegidos
en el uso de estructuras con cargas dinámicamente.
Estas características cumplen con el tipo de alambre tubular utilizado en la
construcción del gasoducto como E71T8-K6, para proceso de soldadura FCAW.

Fig. 4.3 Alambre Tubular: lnnershield NR-207-H

AWS : E 71 T8-K6
Diámetro : 5/64" (2 mm)
Empaque : Rollo de 14 lb., balde de 56 lbs.

57
 3. DEFECTOS EN LOS ELECTRODO Y SUS EFECTOS.
(1) si determinados elementos u óxidos están presentes en los revestimientos
del electrodo, se afectará la estabilidad del arco. En los electrodos
desnudos, la composición y uniformidad del alambre es un factor
importante en el control de la estabilidad del arco. Los revestimientos
delgados o gruesos en los electrodos no removerá completamente los
defectos de alambre
(2) Aluminio u óxido de aluminio (incluso cuando presenta en cantidades que
no exceden 0.01 %), silicio, dióxido de silicio, y sulfato férrica causan el
arco sea inestable. El óxido férrico, óxido del manganeso, óxido del calcio,
y el sulfuro férrico tienden a estabilizar el arco.
(3) Cuando fósforo o el azufre está presente en el electrodo en más de 0.04
por ciento, ellos dañarán el metal de la soldadura. Ellos se transfieren del
electrodo al metal fundido con la pérdida muy pequeña. El fosforo causan
crecimiento de grano, carácter quebradizo, y enfriamiento breve (es decir,
frágil cuando calienta debajo de rojo) in la soldadura. Estos defectos
aumentan en la magnitud como el aumento del contenido de carbono en el
acero. El azufre actúa como una escoria, disminución en la integridad del
metal soldado, y causa " la brevedad" caliente (es decir, frágil cuando
calentamos encima de rojo). El azufre es particularmente dañino en los
electrodos desnudos de acero de bajo carbono con un volumen bajo de
manganeso. El manganeso promueve la formación de soldaduras sanas.
(4) Si el tratamiento térmico dado el centro del alambre de un electrodo no es
uniforme, el electrodo producirá soldaduras inferiores a aquéllos
producidos con un electrodo de la misma composición que ha tenido un
apropiado tratamiento térmico.

4.2. TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.

Introducido por primera vez a finales del siglo XIX, el proceso de soldadura al
arco aún permanece como el más ampliamente conocido y utilizado en las
técnicas de soldaduras. Como su propio nombre indica, la fuente de calor es un
arco eléctrico establecido entre las partes a soldar y un electrodo metálico. La

58
energía eléctrica, transformada en calor, genera una temperatura en el arco de
hasta 7.000° C (10.000° F), haciendo que los metales se fundan y se unan. El
equipamiento puede variar en tamaño y complejidad, distinguiéndose entre los
distintos tipos de protección del arco y los tipos de consumibles o materiales de
aportación utilizados.

En la mayoría de los procesos de soldadura, se requiere la generación de

altas temperaturas, para así poder fundir los metales a unir. El tipo de fuente
calorífica se utiliza habitualmente como descripción básica para este tipo de
proceso de soldadura es un arco eléctrico, respecto a otros que usan como fuente
calórica gas reactivo. Uno de los problemas más importantes en soldadura, es
que los metales reaccionan muy rápidamente con la atmósfera cuando sus
temperaturas aumentan. El método de proteger el metal fundido del ataque de la
atmósfera es la segunda característica más importante que diferencia un proceso
de otro. Las diferentes técnicas comportan desde fundentes para recubrimiento,
los cuales forman una escoria protectora, hasta una protección de gas inerte. En
algunas ocasiones se elimina la atmósfera mediante vacío.

Algunos procedimientos han sido desarrollados para aplicaciones muy

específicas, mientras que otros permanecen flexibles y cubren una amplia gama
de actividades de soldadura. A pesar de que la soldadura básicamente se utiliza
para unir metales similares e incluso disimilares, se utiliza cada vez más para
reparar y reconstruir componentes desgastados ó deteriorados. Cada día
aumenta el número de aplicaciones para "recargue duro" de piezas nuevas, el
cual aporta una superficie resistente a la corrosión, abrasión, impacto y al
desgaste. En estas aplicaciones, el proceso de soldadura se utiliza para depositar
una capa de material apropiado sobre una base de material más barato o más
resistente. Los procedimientos de soldadura al arco incluyen: Soldadura manual
con electrodo -SMAW -, Soldadura semiautomática con gas de protección -
GMAW -, Soldadura TIG con gas de protección -GTAW -, Soldadura por arco
sumergido - SAW - .

59
 Cuadro. 4.5 METODOS POSIBLES PARA LA APLICACIÓN DE PROCESOS DE SOLDADURA

METODOS DE MA Manual (Circuito SA Semi-Automatice ME Mecanizado AU Automático (Circuito

I
APLICACION Cerrado) (Circuito Cerrado) (Circuito Cerrado) Abierto)

PROCESOS DE
SOLDADURA
Soldadura por Arco con
Electrodo Revestido
SMAW
1 Mas Usado
1 No es Usado
1
Usado
1
No es Usado

Soldadura por Arco con

Electrodo de Tungsteno y Gas
GTAW
1 Mas Usado
1 Uso Restringido 1 Usado 1 Usado

Soldadura por Arco con

Electrodo Tubular Continuo
FCAW
1 No es Usado
1 Mas Usado
1
Usado
1
Usado

Soldadura por Arco con

ElectrodoContinuo y Gas
GMAW
1 No es Usado 1 Mas Usado 1 Usado 1 Usado

Soldadura por Arco Sumergido

1
No es Usado
1
Uso Restringido 1 Mas Usado 1 Usado
SAW
Soldadura por Arco con
Electrodo de Carbón
CAW
1
Mas Usado
1 No es Usado 1 Uso Restringido
1
Uso Restringido

Soldadura Oxigas
OGW
1 Mas Usado 1 No es Usado 1 Uso Restringido 1 Uso Restringido

Corte Térmico
1
Mas Usado 1 Uso Restringido 1 Usado 1 Usado
TC

60
 4.3 PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO
(SMAW).

Fig. 4.4 Proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido

'
L
Extrudes flux SoUd metal
coallng core
/
-

Ou er dlameter D
·f
Core wlre dlameter d

Fig. 4.5 Electrodo para proceso de soldadura SMAW.

4.3.1 Definición, aplicaciones.

Es un proceso de soldadura en que el calor para la soldadura es generado

por un arco eléctrico entre la punta de un electrodo cubierto (metal de aporte) y el
metal de trabajo. Las funciones primarias del electrodo cubrir son proporcionar la
estabilidad del arco y escudar el metal fundido de la atmósfera con los gases
creado como la capa descompone del calor del arco.

61
 Gas de protección de la
cubierta del electrodo
-- Alambre del electrodo
Metal de soldadura
derretido Cubierta del electrodo

Escoria

,, ,,.::s.,
,,\-
,,,,-;-;-,,..,..,
Metal de soldadura�..,...,,, ,r.-,_.,,....,,, =
Solidificado �

Fig. 4.6 Componentes del Proceso de Soldadura por Arco Eléctrico.

VENTAJAS Y LIMITACIONES
El SMAW es uno de los procesos ampliamente usados, particularmente para
las soldaduras de producción, mantenimiento y trabajo de reparación, y para la
construcción en campo. Las ventajas de este proceso son las siguientes:
1. El equipo es relativamente simple, barato, y portátil.
2. El medio de protección del metal de relleno y el metal de la soldadura de la
oxidación dañina del aire durante la soldadura, es proporcionado por el
revestimiento del electrodo.
3. Este proceso no requiere gas auxiliar de protección o el flujo de fundente.
4. Este proceso es menos sensible al viento
5. Puede usarse en las áreas de acceso limitado.
6. El proceso es conveniente para la mayoría de los metales y aleaciones
comercialmente usados.

4.3.2 Equipamiento

El equipamiento para el proceso de soldadura por arco manual consta de:

1. una fuente de poder,
2. cables de soldadura,
3. porta-electrodos y
4. grampa o accesorios de tierra.

62
 Un diagrama de cómo esta conectados todos estos elementos que componen
el equipamiento se muestra en el grafico continuo.

Welcllng ma hine AC or OC
power sollfce and oontrols

Elcc rodo c;;able

Fig. 4. 7 Disposición del equipamiento para proceso SMAW.

FUENTES DE PODER
El propósito de las fuente de poder es proporcionar la potencia eléctrica (de la
corriente y voltaje adecuado) para mantener un arco de soldadura. Esta fuente de
poder puede ser de corriente constante (CC).EI rango normal de corriente es de
25 a 500 Amp., usando los electrodos convencionales. Estas son de muchos
tamaños y tipos, la mayoría de las fuentes de poder operan con una potencia
eléctrica de entrada en 230 o 460 volt., Monofásicas y Trifásicas.
Las fuentes de poder ofrecen:
1. Corriente Alterna y/o Corriente Continua para la soldadura.
2. Fuente de poder y su control de amperaje de características eléctricas
completamente.
3. Fuente de poder eléctricas con control de amperaje electrónico, este tipo
de maquinas ofrecen un mejor control de amperaje, muy fino.
4. Fuente de poder electrónica completamente, ofrecen una muy buena
estabilidad de arco y control de amperaje, por lo general este tipo de maquinas
ofrecen solo Corriente Continua en la salida. A estas maquinas se les llama
INVERSORES.

TIPOS DE CORRIENTE
La soldadura por arco manual puede realizarse con corriente continua (CC) o
con corriente alterna (CA). Con corriente continua puede usarse la conexión
electrodo negativo (CC.EN) o electrodo positivo (CC.EP). Cada tipo de corriente

63
1 •·

tiene ventajas diferentes, pero la selección del tipo de corriente de soldadura a

usarse depende de la disponibilidad del equipo y del tipo de electrodo
seleccionado.

La polaridad es importante cuando se usa corriente continua. El electrodo

negativo se usa a menudo cuando se requiere penetración poco profunda. El
electrodo positivo se usa cuando se requiere una penetración profunda. La
polaridad a usarse depende del tipo de electrodo.
El uso de corriente alterna es una combinación de ambas polaridades que
alternan en ciclos regulares. En cada ciclo la corriente empieza en cero llega a un
máximo valor en una dirección y disminuye nuevamente a cero. La dirección de la
corriente cambia cada 120 veces con la corriente de 60 Hz. Que usamos en
nuestro medio.

PORTAELECTRODO
Es un dispositivo tipo grampa que sostiene al electrodo y transfiere a la vez la
corriente al electrodo. El mango aislado separa la mano del soldador del circuito
de soldadura. Los porta electrodos vienen de diversos tamaños y están diseñados
para diferentes capacidades de transporte de corriente (Amperaje), esta será
seleccionado de acuerdo al tipo de trabajo que se realiza, liviano ó pesado.

CABLES DE SOLDADURA
Son los cables para la soldadura y los conectores que se emplean para
conectar la fuente de poder al porta electrodo y a la pieza de trabajo. Estos cables
se fabrican normalmente de cobre o aluminio. El cable que se conecta el porta
electrodo con la fuente de poder se denomina cable del electrodo. El cable que
conecta la pieza de trabajo a la fuente se denomina cable de trabajo o de tierra,
este se conecta generalmente por medio de grampas de compresión o penos.

ELECTRODOS (MATERIAL DE APORTE)

El material de aporte ó electrodo consiste de una varilla de metal sólido
recubierto con polvos metálicos prensados y rodeando en forma simétrica a la
varilla metálica. La varilla central dirige la corriente eléctrica al arco y mantiene
metal del relleno la juntura. Las funciones primarias del electrodo cubrir y

64
proporcionar la estabilidad del arco y proteger el metal fundido de la atmósfera
con los gases creado con la descomposición del revestimiento.
Además de establecer el arco y ser el metal del aporte abastecedor para el
depósito de la soldadura, el electrodo introduce otros materiales en o alrededor
del arco, o ambos. Dependiendo en el tipo de electrodo que se use, el
revestimiento realiza uno o más de las funciones siguientes:
1. Proporciona un gas para proteger el arco y prevenir contaminación
atmosférica excesiva del metal del relleno fundido.
2. Proporciona al cordón de soldadura, los desoxidantes, y agentes para
limpiar la soldadura y prevenir el crecimiento de grano excesivo en el metal
de la soldadura.
3. Establece las características eléctricas del electrodo.
4. Proporciona una cubierta de escoria para proteger el metal de la soldadura
caliente del aire y reforzar las propiedades mecánicas, forma del cordón, y
limpieza de la superficie del metal de la soldadura.
5. Proporciona unos medios de liga agregando los elementos para cambiar
las propiedades mecánicas del metal de la soldadura.
6. Las funciones 1 y 4 previenen la recogida de oxígeno y nitrógeno del aire
por el metal del relleno fundido en el arroyo del arco y por el metal de la
soldadura como él solidifica y refresca.

Los electrodos de SMAW tiene un centro de metal sólido. Algunos son

hecho con un fabricación de compuesto que consiste en polvos de metal
compactadas alrededor de una varilla metálica. En este último caso, el propósito
de algunos o incluso todo los polvos de metal son producir un depósito de
soldadura de aleación estable.
Además de mejorar las propiedades mecánicas del metal de la soldadura,
pueden diseñarse los cubiertas del electrodo por soldar con la corriente alterna
(CA). Con el CA, el arco de la soldadura sale y se reestablece cada tiempo las
marcha atrás actuales su dirección. Para la estabilidad el arco bien, es necesario
tener un gas en charco del arco que permanecerá ionizada durante cada inversión
de la corriente.

65
 Los electrodos de polvo férricos con las cubiertas gruesas que reducen el nivel
de habilidad que necesita el soldador. La punta del electrodo puede arrastrarse a
lo largo de la superficie del trabajo mientras manteniendo un arco de la soldadura.
Por esta razón, se llaman frecuentemente los electrodos de polvo de hierro
pesados arrastre los electrodos. Las proporciones de la deposición son altas,
pero, porque la solidificación de la escoria es lenta, estos electrodos no son
convenientes para el uso del fuera-de-posición.

Los electrodos de SMAW están disponibles para soldar aceros al carbono y

baja aleación, aceros inoxidables, hierro fundido, cobre, níquel y sus aleaciones, y
para algunas aplicaciones de aluminios. Los metales de bajo punto de fusión,
principalmente estaño, cinc y sus aleaciones, no se suelda con SMAW porque el
intenso calor del arco es demasiado alto para ellos. SMAW no es conveniente
para metales reactivo como el titanio, circonio, tantalio, y columbio porque el gas
protector producido no es adecuado prevenir la contaminación de oxígeno de la
soldadura.

Se producen los electrodos revestidos se encuentran comúnmente en

diámetros de 1/16" (1.6 mm.) a 5/16" (7.9 mm.) y en las longitudes de 9 a 18 pulg.
(230 a 460 mm), sin embargo para aplicaciones especiales pueden obtenerse
longitudes de hasta 36" (914mm.).

La clasificación de los electrodos revestidos, de aceros al carbón y baja

aleación, consta de la letra "E" y de cuatro o cinco dígitos. A veces se añade un
sufijo de clasificación para dar una información adicional. La letra "E" designa un
electrodo. Los dos o tres dígitos indican la mínima resistencia a la tensión. Tres o
cuatros dígitos indica las pociones en que el electrodo puede usarse. El cuarto o
quinto dígitos es una clasificación de la capacidad de uso, la cual indica el tipo de
revestimiento, esta a la vez, indica el tipo de corriente de soldadura que va ha
usarse, detalles de estos se muestra en los cuadros adjuntos.

66
 Cuadro 4.6 DIGITOS QUE INDICAN RESISTENCIA A LA TENSION Y A LA FLUENCIA
Clasificación Mínima Resistencia a Tensión 1 Mínima Resistencia a Fluencia
Electrodo PSI (Mpa) PSI (Mpa)
E60XX 62,000 (425) 50,000 (345)
E70XX 70,000 (4850 57,000 (395)
E80XX 80,000 (550) 67,000 (460)
E90XX 90,000 (620) 77,000 (530)
E100XX 100,000 (690) 87,000 (600)
E110XX (a) 110,000 (760) 95,000 (655)
E120XX (a) 120,000 (825) 107,000 (740)
(a) E110000 y E120000 usan solamente un tipo de revestimiento con bajo hidrogeno.

Cuadro 4.7 DIGITOS QUE INDICAN POSICIONES DE SOLDADURA

Clasificación Posiciones
EXX1X Plana, Horizontal, Vertical, Sobre cabeza
EXX2X Plana, Horizontal-Filetes.
EXX4X Plana, Horizontal, Vertical descendente, Sobre cabeza

Cuadro 4.8 DIGITOS QUE INDICAN CARACTERISTICAS DEL ARCO Y DEL

REVESTIMIENTO
Tipo de
Clasificación Tipo de Corriente Penetración Tipo de Revestimiento
EXXXO* CC.EP Profunda Celuloso, sodio
EXXX1 CA, CCEP Profunda Celuloso, potasio
EXXX2 CA,CCEN Media Rutilo, potasio
EXXX3 CA, CC.EP, CC.EN Ligera Rutilo, sodio
EXXX4 CA, CC.EP, CC.EN Media Rutilo, polvo de hierro
EXXX5 CC.EP Media Sodio, bajo hidrogeno
EXXX6 CA, CC.EP Media Potasio, bajo hidrogeno
EXXX7 CA, CC.EN Media Polvo de hierro, óxido de Fe
EXXX8 CA, CC.EP Media Polvo de hierro, bajo H2.

(*) La excepción es el electrodo E6020 que opera con corriente CC.EN, CC.EP o AC.
Este da una penetración media y tiene un revestimiento de Oxido de Hierro, Sodio.

67
 Cuadro 4.9 Sufijo indicando la composición química del deposito del metal de
soldadura.
DESIGNACION DE ELECTRODOS SEGÚN NORMAS AWS 5.5 - 96
DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACION
Numero del sufijo para % de Aleación
electrodos según AWS Mo Cr Ni Mn Va Cu
A1 0.5 - - - - -
81 0.5 0.5 - - - -
82 0.5 1.25 - - - -
83 1.0 2.25 - - - -
84 0.5 2.0 - - - -
85 1.1 0.5 - - - -
86 0.5 5.0 - - - -
87 0.5 7.0 - - - -
88 1.0 9.0 - - - -
89 1.0 9.0 - - 0.20 0.25
C1 - - 2.5 1.2 - -
C2 - - 3.5 1.2 - -
C3 - - 1.0 1.2 - -
C4 - - 1.5 1.2 - -
C5 - - 6.5 0.7 - -
D1 0.3 - - 1.5 - -
D2 0.3 - - 1.8 - -
D3 0.5 - - 1.4 - -
G(*) 0.2 0.3 0.5 1.0 0.1 0.2
AWS AWS AWS
M A5.5-96 AS.5-96 AS.5-96 - - -
P1 0.5 0.3 1.0 1.2 - -
W1 - 0.2 0.3 0.5 - 0.4
W2 - 0.6 0.6 0.9 - 0.5
G(*) Solo necesita tener un porcentaje minimo de uno de los elementos
Requerimientos químicos adicionales pueden acordarse entre el fabricante v el usuario

4.3.3 Principio de Operación

El proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido es lejos el

más ampliamente usado de los varios procesos de soldadura por arco eléctrico.
Emplea el calor del arco para fundir el metal base y la punta de un electrodo
cubierto consumible. El electrodo y el metal de trabajo son parte de un circuito
eléctrico. Este circuito empieza con la fuente de poder eléctrica e incluye los
cables de soldadura, un porta electrodo, un cable de conexión a tierra, la pieza a
soldar, y un arco que suelda el electrodo. Se une uno de los dos cables de la
fuente de poder al metal base, el otro se fija al porta electrodo.

68
 La soldadura comienza con el encendido del arco eléctrico entre la punta del
electrodo y el metal de trabajo. El intenso calor del arco funde la punta del
electrodo y la superficie del el trabajo cerca del arco. Los glóbulos diminutos de
metal fundido rápidamente el formulario en la punta del electrodo, entonces
transfiera a través del flujo del arco al charco de metal fundido. De esta manera,
metal del relleno se deposita como el electrodo se consume progresivamente. El
arco se mueve encima del metal de trabajo a una longitud del arco y velocidad
apropiada, mientras esta fundiendo y fundiendo una porción del metal base y
metal del relleno continuamente agregando. Debido a que el arco es uno del más
caliente de las fuentes comerciales de calor, de aproximadamente mayores a
9000 ºF (5000 ºC), fundiendo el metal base casi instantáneamente en la iniciación
del arco. Si las soldaduras son hechas en posición plana u horizontal, el traslado
de metal es inducido por la fuerza de gravedad, expansión de gas, fuerzas
eléctricas y electromagnéticas, y tensión de la superficie. Para las soldaduras en
otras posiciones, la gravedad trabaja contra las otras fuerzas.

El proceso exige a la corriente eléctrica suficiente fundir el electrodo y una

cantidad apropiada de metal base. También requiere un espacio apropiado entre
la punta del electrodo y el metal base o charco de soldadura. Estos requisitos son
necesarios para iniciar la fase para la soldadura. Los tamaños y tipos de
electrodos para este proceso de soldadura definen los requisitos de voltaje de
arco (dentro del rango global de 16 a 40 V) y los requisitos de amperaje (dentro
del rango global de 20 a 550 Amp.). La corriente o puede ser alterna o continua,
dependiendo de el electrodo a usar, pero la fuente de poder debe poder controlar
el nivel de corriente dentro de un rango razonable para responder a las variables
complejas del propio proceso de la soldadura.

3.3.4 Selección de Parámetros de Soldadura.

Los parámetros seleccionados para este proceso se puede observar en el

cuadro adjunto, que es un resumen de lo detallado para este proceso.

69
 ,_.uadro 4.1 O SELECCION DE AMPERAJE v VOLTAJE

Diámetro Corriente Continua (DC) Corriente Alterna ( CA)

TIPO DE ELE CTRODO (Pulg.) Amp. Volt. Amp. Volt.

3/32 40-80 24-26

E-6010 1/8 70-130 24-26
-Todas lasPosiciones 5/32 110-165 21-23
-AltaPenetración 3/16 140-225 20-26
-CC.EP 7/32 160-300 20-32
1/4 200-400 24-34

3/32 50-70 21-26 50-70 25-29

1/8 75-130 20-30 75-130 25-28
E-6011 5/32 120-160 16-26 120-160 24-29
-Todas lasPosiciones 3/16 150-190 20-28 150-190 24-33
-AltaPenetración 7/32 180-250 180-250
-CA. ó CC.EP 1/4 200-300 22-28 200-300 30-40

3/32 50-100 21-24 50-80 20-27

1/8 80- 140 18-20 80-120 22-24
E-6013 5/32 120-190 20-25 120-170 22-26
-Todas lasPosiciones 3/16 160-220 25-28 190-220 20-22
-LigeraPenetración 7/32 240-270
-CA. ó CC.EP 1/4 270-350 18-21 270-350 20-22

E-7010
Ambos con Valores similares al E-6010.

E-8010

3/32 80-110 20-22 80-110 24-26

1/8 90-150 20-21 90-150 19-23
E-7018 5/32 110-230 20-22 110-230 20-25
-Todas lasPosiciones 3/16 150-300 20-22 150-300 21-28
-MedianaPenetración 7/32 250-350 20-24 250-350 20-29
-CA. ó CC.EP 1/4 300-400 20-24 300-400 24-30

3/32 100-140 27-32 100-140 27-32

1/8 130-180 27-30 130-180 27-30
E-7024 5/32 180-240 30-33 180-240 30-33
-Plano y Sobre cabeza 3/16 200-280 22-28 200-280 22-28
-LigeraPenetración 7/32 250-375 29-32 250-375 29-32
-Alta veloc. Deosición 1/4 300-420 28-34 300-420 28-34
-CA. ó ce 5/16 425-500 29-35 425-500 29-35

70
 4.4 PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE NÚCLEO
CON FUNDENTE (FCAW).

DEFINICION:
Es un proceso de soldadura en que el calor para ta soldadura es generado por
un arco generado entre un electrodo continuo o alambre (metal de aporte) y el
metal de trabajo. La protección es proporcionada por un fundente dentro del
alambre tubular. Una protección adicional puede o no obtenerse a partir de un gas
o mezcla gaseosa suministrada externamente. Una protección adicional puede o
no obtenerse a partir de un gas o mezcla de gases suministrada externamente.

WIRE GUIOE ANO :rUBULAR ELECTAODE

CONTACT TUBE---
SOLI DIFIEO SLAG POWDERED METAL VAPOR
FORMING MATERIA L S,
DEOXIOIZERS ANO SCAVENGERS
ARC SHI ELD COMPOSED
OF VAPORIZED AND
SLAG FOAMING COMPOUNDS
---ARC & METAL RANSFl:FI

Fig. 4.8 Componentes del Proceso FCAW

VENTAJAS:
1. Alta Calidad de metal soldado depositado.
2. Excelente apariencia de cordón, liso y uniforme.
3. Es un proceso con electrodo consumible que puede ser usado para soldar
ac;eros al carbón y aleados, fierro fundido y algunos aceros inoxidables.
4. No presenta restricción respecto a ta longitud del electrodo que se tiene en
et proceso SMAW.

71
 5. Se puede soldar en todas las posiciones (dependiendo del tamaño del
electrodo), siendo esta una de las características que no se encuentra en
proceso de soldadura de Arco Sumergido.
6. La velocidad de deposición son significativamente altas respecto a las
obtenidas con el proceso SMAW.
7. Por medio de este proceso es capaz de producir depósitos de
revestimiento duro.
8. Debido a que la alimentación del alambre es continuo, se puede obtener
soldaduras largas sin paradas y arranques y puede ser fácilmente
convertido en un proceso mecanizado.
9. Es un proceso que se usa comúnmente para soldar aceros medianos y
gruesos, debido a las altas velocidades de deposición que se obtienen con
los diámetros más grandes de los electrodos continuos.
10.Mínima limpieza post-soldadura es requerida por la mínima escoria sobre el
cordón de soldadura.

LIMITACIONES:
1. El equipo de soldadura es más complejo, más costoso y menos portátil que
para un proceso SMAW.
2. La Antorcha de soldadura puede limitar el área de soldadura y
consecuentemente el proceso FCAW puede ser menos adaptable en
secciones estrechas.
3. La soldadura esta limitada a posiciones planas y horizontales cuando se
usan diámetros grandes.
4. En este proceso se requiere una buena protección de fuertes corrientes de
aire que desvíen el flujo de gas del área soldada, por esta razón, el
proceso FCAW puede ser menos práctica que el proceso SMAW para
soldadura en ambientes abiertos.

EQUIPAMIENTO UTILIZADO
Un proceso FCAW, sea este Semiautomático ó Automático requiere un equipo
básico que consiste de:
1. Fuente de Poder.
2. Pistola de Soldadura.

72
 3. Alimentador de Electrodo.
4. Unidad de Control de Soldadura.
5. Fuente de Electrodo.
6. Suministro y Regulador de Gas ( opcional )

Carrete de alambre
f

Trabajo Salida delgas 1I

o
Entrada
Control de la delgas
Pistola
Control del Cilindro
Voltaje degas

Motor del () ()
Alimentador 6)

Control del Contactar '----- Máquina de soldar

Toma de 110 v./

Fig. 4.9 Distribución del Equipamiento para soldadura FCAW

1. FUENTE DE PODER: I
La Fuente de Poder para la soldadura al arco con electrodo tubular continuo
son normalmente de voltaje constante, la cual tiene una curva Volt.-Amp.
Relativamente plana. Para la gran mayoría de aplicaciones de FCAW, Corriente
Continua Electrodo Positivo (C.C.E.P.) es usada, la Carga Positiva es conectada
a la Pistola y la Carga Negativa a la pieza de trabajo. Los tipo Transformador -
Rectificador son generalmente preferidos para fabricación de partes en los talleres
donde se dispone de una fuente de 230 a 460 Volt. El Motor - Generador es
usado cuando no hay disponible una fuente de energía eléctrica, por ejemplo en
localizaciones remotas.

El MECANISMO DE AUTO-REGULACION de una fuente de poder es cuando la

distancia del Tip - Pieza de trabajo aumenta el voltaje de arco y la longitud de arco
tenderá a aumentar. Sin embargo la corriente de soldadura disminuye con este
ligero aumento de voltaje, para compensar el Stickout aumentado. A la inversa, si
la distancia es acortado el bajo voltaje acompañado por un aumento en la
corriente para compensar por el Stickout recortado.

73
 2. PISTOLAS DE SOLDADURA:
Diferentes tipos de Pistolas de Soldadura han sido diseñadas para
proporcionar una máxima eficiencia teniendo en cuenta la aplicación, desde su
resistencia a altas corrientes, trabajos de alta producción, pistolas para alambres
tubulares son normalmente más grande debido a mayores amperajes usados en
estos procesos. Algunas también utilizan a menudo una tobera succionadora de
humos (alrededor de la tobera de la pistola), con la finalidad de reducir los humos
y gases que se desprenden durante el proceso.
Los componentes básicos de la pistola de soldadura por arco:
1. Tubo de Contacto (TIP).
2. Boquilla de Gas
3. Conducto de electrodo ó LINER
4. Cable de Energía
5. Control de Encendido
6. Manguera de Gas y de Agua (Opcional)

HGndle Ccble Block Po,,,er ond Gas

--cable Anefflbly

?ushbutton
Switch 10-100]

Fig. 4.1O. Pistola para Proceso de Soldadura FCAW.

'
,,

El Tubo de Contacto generalmente es hecho de cobre o cobre aleado,

transfiere la corriente de soldadura al electrodo y directamente del electrodo hacia
la pieza de trabajo. El Tip es conectado eléctricamente a la fuente de poder por el
cable. La superficie interior del tip de ser liso para que el electrodo se alimente
fácilmente a través del tip y también haga un buen contacto eléctrico.

74
Generalmente, el agujero del tip será de 0.05 a 0.010"(0.13 a 0.25mm.) mayor
que el diámetro del alambre usado. El Tip debe ser fijado firmemente a la pistola
así como debe estar centrado respecto a la boquilla del gas protector.

Durante la soldadura debe ser chequeada periódicamente y reemplazado si el

agujero se ha agrandado por excesivo rozamiento ó si el agujero ha sido
obstruido con la salpicadura. Usando un tip gastado ó cerrado tiene un pobre
contacto eléctrico y característica de Arco Errático.
Existen boquillas de diferentes tamaños y serán elegidos de acuerdo a su
aplicación, por ejemplo boquillas grandes para alta corriente de trabajo donde el
chorro de soldadura es grande, y boquillas pequeñas para bajas corrientes de
soldadura. El Conducto del Electrodo y su liner es conectado a un soporte
adyacente a los rodillos alimentadores sobre el motor alimentador. El soporte del
conducto sostiene y dirige el electrodo de los rodillos alimentadores a la pistola y
el tip. Una alimentación ininterrumpida del electrodo es necesaria para asegurar
una buena estabilidad de arco. Dobladura, enroscaduras del electrodo deben ser
evitados. El electrodo será estirado de cualquier arrollamiento desde los rodillos
conductores hasta el tip donde si no es apropiadamente soportado.

El Liner debe ser una parte integrada al conducto ó suministrado

separadamente. En ambos casos el material del Liner y diámetro interior son
importantes. Un liner de acero helicoidal se recomienda cuando se usa electrodos
de material duros tales como Aceros.

3. UNIDAD ALIMENTADOR DE ELECTRODOS:

La unidad alimentador de electrodos consiste de un motor eléctrico, rodillos
conductores y accesorios para mantener el electrodo alineado y presionado a una
velocidad constante. Estas unidades pueden ser integradas con un control de
velocidad ó control remoto localizado en ello.

El Motor de Alimentador de electrodo empuja el electrodo a través de la pistola

a la pieza de trabajo. Tiene un circuito de control que varía la velocidad del motor
sobre un amplio rango. Este control detecta cambios en el voltaje de arco y ajusta
la velocidad de alimentación del alambre para mantener una Longitud de Arco

75
constante. Estas combinaciones de variables de velocidades de alimentadores de
alambre y fuente de poder de corriente constante es limitada a grandes diámetros
de alambre (mayores a 1.6mm.),donde la velocidad de alimentación son bajas. A
altas velocidades de alambre los ajustes para velocidades del motor pueden ser
normalmente mantener un arco estable.

Orive Rol
Pressun, Arm
R-ont p<U1.
al
�
GW\ Switch
Leada

Fig. 4.11 Alimentador de material de aporte para proceso FCAW

4. REGULADORES DE GAS PROTECTOR (OPCIONAL):

Requiere de un sistema para proporcionar un flujo de gas constante a
presión atmosférica durante la soldadura. Un regulador del gas reduce la presión
de la botella a una presión de trabajo constante sin hacer caso a las variaciones
de la botella. La fuente de gas protector puede estar en una botella a alta presión,
en cilindros llenados como líquidos, ó un sistema gas licuado, mezcla de gases
están disponibles en un solo cilindro. Mecanismo de mezcla de mezcla son
usados para obtener una correcta proporción cuando dos ó más gases de una
fuente líquida son usados. El tamaño y tipo de almacenamiento de la fuente de
gas será determinado por el uso, basado sobre el consumo de gas consumido por
el mes.

76
 �

L�;-lt
4 5�

Rel llT.Ql

4.12. Botella y Reguladores de Presión para Gases (opcional)

/
(r

6- ELECTRODOS CONTINUOS:
El alambre para este tipo de soldadura, es tubular (lleno de fundente). El
fundente facilita la protección, desoxidación, estabilización de arco y formación de
escoria. A veces pueden añadirse elementos aleados a los ingredientes dentro del
núcleo. Los alambres con autoprotección son usualmente más sensitivos al
voltaje y requiera una salida eléctrica del extremo del alambre (stickout) para
lograr una operación suave. Una protección externa puede o no usarse con estos
alambres, dependiendo del tipo usado. Los alambres tubulares utilizados en este
proceso están disponibles en una diversidad de tamaño, desde 0.035"(1.1 mm.)
hasta 5/32 (4 mm.)

77
 CROSS-SECTIO S
OF FLUX-CORED WIRES

Fig. 4.13 Sección transversal de los Alambres Tubulares.

Para una forma típica de clasificación de electrodo para proceso FCAW:

E 71 T-X. se tiene la interpretación indicada a continuación

- "E" Indica que el alambre de aporte es un electrodo continuo.

- "7" Indica la Resistencia Mínima x 10 KSI o incrementos de 10,000 psi.
- "1" El siguiente digito indica las posiciones en que puede usarse el
alambre, para posiciones todas las posiciones.
- "T" indica que el alambre es tubular
- "X" ultimo numero indica la capacidad de uso y las características de
operación.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO:

1. PRINCIPIOS DE OPERACION:
El proceso FCAW incorpora un alimentador automático de electrodo continuo
consumible que es protegido por un fundente contenido dentro del alambre
tubular. Una protección adicional puede o no obtenerse a partir de un gas o
mezcla de gaseosa suministrada externamente. Después de iniciado el arco por el
operario el equipo proporciona regulación automática de las características del
arco. Por lo tanto, solo el control manual es requerido para una operación

78
semiautomática son: la velocidad de desplazamiento, dirección y posición de la
Antorcha o Pistola de Soldar.
El proceso de control y funcionamiento son conseguidos por tres elementos
básicos del equipo:
1. Pistola ó Antorcha,
2. Unidad de alimentación del alambre y
3. Fuente de poder.
La Pistola conduce el electrodo consumible y la corriente eléctrica, esta
proporciona la energía necesaria para establecer y mantener el arco y fundir el
electrodo, tanto como la necesidad de protección del medio ambiente. Dos
combinaciones de unidad de alimentador del electrodo y la fuente de poder son
usadas para obtener una regulación automática de la longitud del arco.

3. VARIABLES DE PROCESO :
Alguna de fas variables del proceso que afectan la penetración, geometría
del cordón y sobre todo lo referido a la calidad de soldadura son:
1. Corriente de Soldadura (VELOCIDAD DE ALIMENTACION / ELECTRODO)
2. Polaridad
3. Voltaje de Arco (LONGITUD DE ARCO)
4. Velocidad de Avance
5. Extensión Libre del Electrodo (STICK OUT)
6. Orientación del Electrodo (ANGULO DE ARRASTRE O EMPUJE)
7. Posición de Unión Soldada
8. Diámetro del Electrodo
9. Composición y Velocidad de Flujo de Gas (Opcional)

CORRIENTE DE SOLDADURA:
Manteniendo constante las demás variables, un incremento en la corriente de
soldadura (velocidad de alimentación del electrodo) resultará
a. Un aumento en la profundidad y ancho del cordón de soldadura.
b. Un aumento en la velocidad de deposición.
c. Una aumento en el tamaño del cordón de soldadura.

79
 POLARIDAD:
Indica la conexión eléctrica de la Pistola de Soldadura respecto a los
terminales de la Corriente Continua de la Fuente de Poder. Así tenemos:
- CORRIENTE CONTINUA ELECTRODO POSITIVO (CC.EP), cuando la
Pistola se conecta al terminal positivo,.
- CORRIENTE CONTINUA ELECTRODO NEGATIVO (CC.EN), cuando la
Pistola es colocada al terminal Negativo.
En la gran mayoría de las aplicaciones de FCAW se usa Corriente Continua
Electrodo Positivo (CC.EP). Esta condición ofrece un arco más estable,
transferencia de metal mas suave, relativamente baja de salpicaduras, buenas
características de cordón de soldadura y mayor profundidad de penetración para
un amplio rango de corriente. Sin embargo, debido a la alta velocidad de
deposición y reducida penetración, CC.EN se usa para aplicaciones superficiales.

VOLTAJE DE ARCO (Longitud de Arco):

Tanto el Voltaje de Arco y Longitud de Arco son términos que muchas veces
son usadas son usados alternadamente. Con FCAW, la Longitud de Arco es una
variable crítica que debe ser cuidadosamente controlado. EHos causan
fluctuaciones en la presión que bombea el aire dentro del flujo del arco,
produciéndose porosidades ó fragilizaciones debido a que absorbe N2.
El arco demasiado largo, tiende a errar, afectando la penetración y el perfil de
superficie de cordón, un arco largo ocasionará excesiva salpicadura así como
porosidad. Voltaje de arco depende de la longitud de arco como cualquier otra
variable, ta• como la composición y dimensión del electrodo, el gas protector (si se
usara, técnica de soldadura y, ya que si a menudo es medido como la fuente de
poder, siempre la longitud del cab� de soldadura.
El Voltaje de Arco es aproximadamente la manera de iniciar la Longitud de
Arco Físico en términos eléctricos, aunque el voltaje de arco también incluye la
caída de voltaje en el electrodo extendido más allá del Tubo de Contacto ( TI P ).
Con todas las variables mantenidas constantes, e• voltaje de arco está
directamente relacionado con la Longitud de Arco.

80
 VELOCIDAD DE AVANCE:

Esta velocidad de avance es la relación en que el arco es movido a lo largo de

la unión de soldadura. Con los demás parámetros constantes, penetración de
soldadura es máxima a una velocidad de avance intermedia.
Cuando la velocidad de avance disminuye, la deposición del metal de aporte
por unidad de longitud aumenta. A muy baja velocidad de soldadura el arco afecta
más sobre el charco de soldadura que sobre el metal base, reduciendo por lo
tanto la penetración efectiva y obteniendo como resultado un cordón mas ancho.
Cuando la velocidad de avance es aumentado, la energía térmica por unidad de
longitud trasmitida al metal base desde el arco es un primer incremento porque el
arco actúa mas directamente sobre el metal base. Con un mayor incremento en la
velocidad de avance la menor energía térmica por unidad de longitud de
soldadura es impartida al metal base. Por lo tanto, fusión del metal base primero
incrementa y en ese caso disminuye con el aumento de la velocidad de avance.
Cuando la velocidad de avance es aumentado mas, hay una tendencia al
socavamiento a lo largo del borde del cordón de soldadura porque hay insuficiente
deposición del metal de aporte para llenar el cráter fundido por el arco.

EXTENSION DEL ELECTRODO:

Es la distancia entre el extremo del tubo de contacto (TIP) y la punta del

electrodo. Un aumento en la extensión del electrodo resulta en un incremento en
la resistencia eléctrica. Calentamiento por resistencia a su vez causa la elevación
de la temperatura del electrodo, que resulta en pequeños incrementos de fusión
del electrodo. En su totalidad, e• incremento de la resistencia eléctrica produce
una gran caída de voltaje desde el tubo de contacto hasta el metal base. Esta es
censada por la fuente de poder que es compensado con la disminución de la
corriente. Que inmediatamente reduce la velocidad de fusión del electrodo, lo cual
permite acortar la longitud física de la longitud de arco. De esta manera, a menos
que haya un incremento en el voltaje en la máquina de soldar, el metal de aporte
será depositado como un cordón de soldadura más estrecho y muy alto. La
extensión del electrodo deseable generalmente es de 19 hasta 35 mm.

81
'•

ORIENTACION DEL ELECTRODO:

La orientación del electrodo de soldadura con respecto a la unión de

soldadura, afecta la forma del cordón y la penetración, en mayor medida que
voltaje de arco ó velocidad de avance. La orientación del electrodo es descrita de
dos maneras:
1. Relación del eje del electrodo respecto a la dirección de avance (ángulo
de avance).
2. El ángulo entre el eje del electrodo y la superficie del metal base
(ángulo de trabajo).

Cuando el extremo del electrodo esta opuesta a la dirección de avance, la

técnica es llamada SOLDADURA DE REVES con un ángulo de arrastre. Cuando
el extremo del electrodo esta en la dirección de avance, la técnica es llamada
SOLDADURA DERECHA con un ángulo de llevada. Cuando el electrodo es
cambiado de un ángulo perpendicular a un ángulo de Arrastre ó Llevada con
todas las otras condiciones iguales, la penetración disminuye y la forma del
cordón de soldadura se hace ancha. Máxima penetración es obtenida en la
posición plana con la Técnica de Revés(Opuesta), con un ángulo opuesto de 25º
desde ta perpendicular. La Técnica de Revés también se obtiene un Gordón más
convexo y angosto, un arco más estable, menos chisporroteo y mayor
penetración.

POSICION DE UNION DE SOLDADURA:

La mayoría es en posición Plana y Horizontal, mientras puede ser usado en

todas las posiciones. Soldadura de Filete hechas en posición plana son
generalmente mas uniforme, menos probable tiene distinto pie y perfil convexo, y
son menos susceptible a disminución (undercutting)que soldadura de filete
hechos en posición horizontal.
Para superar la atracción de la gravedad en el metal soldado en posición
vertical y sobre cabeza, diámetros pequeños generalmente son utilizados,

82
 Diámetros de electrodos de 0.045" (1.1mm.)y menores son más convenientes
para soldadura fuera de posición. El bajo calor añadido permite al charco de metal
fundido para un enfriamiento rápido. Avance de soldadura hacia abajo es
usualmente en metal de planchas en posición vertical.

TAMAÑO DEL ELECTRODO:

El tamaño del electrodo (diámetro) influencia el la configuración del cordón de

soldadura. Un electrodo grande requiere alta corriente mínima que un electrodo
pequeño para la misma transferencia de metal característica. Altas corrientes a su
vez produce fusión del electrodo y grandes, depósitos de soldadura mas fluido.
Alta corriente también resulta en grandes velocidades de deposición y gran
penetración. Sin embargo soldaduras vertical y sobre cabeza son generalmente
usados con pequeños diámetros y baja corriente.

83
 4.3 PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE
TUNGSTENO Y GAS {GTAW) O PROCESO TIG.

4.3.1 Definición·

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que produce la fusión de los

metales por un calentamiento de ellos por medio de un arco eléctrico entre un
electrodo de tungsteno (NO CONSUMIBLE) y un metal de trabajo. El electrodo
caliente, el arco y la zona fundida están protegidos de la contaminación del medio
ambiente por un gas ó una mezcla de gases inerte, que es alimentado a través de
la antorcha de soldadura. Puede ó no usarse presión y puede ó no usarse metal
de aporte.
An�orcha de soldadura
\
,.

\\\\\ :ectrodo de Tungsteno

¡]
1
,,,,
Metal de soldadura
solidificado

Fig. 4.14. Componentes de un Arco para un Proceso de Soldadura TIG

84
 4.3.2 Equipamiento:

El equipamiento básico para el proceso de soldadura TIG (GTAW) consta de

los componentes que se indican:
1. Fuente de Poder.
2. Antorcha de soldadura.
3. Electrodos.
4. Gas de protección.
5. Metal de Aporte.

Adicional a este equipamiento básico se tiene accesorios opcionales entre los

cuales tenemos:
·'
1. Recirculadores de agua,
2. Control remoto manual ó de pedal,
3. Programadores,
4. Dispositivos para facilitar el movimiento,
5. Controles automáticos de voltaje y alimentadores de alambre.

Suministro de
gas inerte
Soldadora de C.A. y e.e.

I
Suministro de
agua enfriada
00 O
Varilla de aporte Antorcha ------...... ·

Pieza de trabajo ,,,-/ Drenaje

Control Remoto .,-,,/-

de pedal
(opcional)

Fig. 4.15 Disposición del Equipamiento para soldar TIG

85
 FUENTE DE PODER:
Es la que proporciona la potencia eléctrica con un adecuado voltaje y
corriente, que permiten mantener un arco para soldar. Esta fuente de poder puede
ser de diversos tamaños y tipos, la gran mayoría opera con alimentación eléctrica
de 230 ó 460 Volt. Esta máquina puede ser del tipo:
- Moto generadores,
- Estáticos (Transformadores - rectificadores) ó
- Máquinas trifásicas tipo Inversor.

Un parámetro importante de esta fuente de poder es el Ciclo de Trabajo, que

está definido como la razón del tiempo de arco al tiempo total. Para especificar
una máquina para soldar se usa un periodo de 1 O minutos. Por ello para una
máquina diseñada con un ciclo de trabajo de 60%, la corriente nominal para
soldar podría aplicarse continuamente y en forma segura durante 6 minutos, y
permanecer sin soldar durante 4 minutos. La mayoría de las fuentes de poder
usadas para la soldadura TIG tiene un ciclo de trabajo del 60%. Para métodos
mecanizados y automáticos es recomendable utilizar maquinas que tengan 100%
de ciclo de trabajo, a un determinado amperaje nominal requerido.

Los tipos de corriente usados para la soldadura, proporcionados por la fuente

de poder para un proceso de soldadura TIG, es recomendable que sea Corriente
Alterna y Corriente Continua, aunque hay máquinas que tienen corriente pulsante
para soldar. Estas fuentes de poder ó maquinas de soldar TIG, puede tener
alguno (ó todos ellos) de los siguientes controles, para operar durante la
soldadura:
1. Interruptor ENCENDIDO / APAGADO.
2. Interruptor de SELECTOR DE CORRIENTE ( CA, CC+ ó CC-)
3. Control de Corriente para Soldar (Selector de Amperaje).
4. Control de Alta Frecuencia (Arranque, Apagado y Continuo).
5. Control para el gas de protección, puede ser pre y/ó post soldadura.
6. Control remoto (manual ó de pedal).
7. Arranque en caliente (es un pico de corriente adicional para facilitar el
encendido del arco).
8. Controles de pulsación.

86
 Fig. 4.16 Fuentes de Poder para soldar TIG.

ANTORCHA PARA SOLDAR:

Las antorchas para soldar TIG, son diseñadas y usadas solamente para este
proceso. Este dispositivo contiene al electrodo no consumible, así como que
conduce la corriente para el encendido del arco, también proporciona el gas
protector de la zona a ser soldada. La Antorcha generalmente incluye diversos
cable, mangueras y diversos adaptadores para conectar la antorcha a la fuente de
poder, gas y recirculador de agua( si estuviera incluido)

Estas antorchas son de diverso tipos y tamaños, pueden ser enfriadas con aire ó
con agua. Las primeras son limitadas y se usan hasta un máximo de corriente de
soldaduras de 200 Amp., y se usan para soldar metales delgados. Mientras que
las enfriadas con agua pueden ser usadas entre 300 a 500 Amp. como máximo
comúnmente. Estas antorchas son generalmente más pesadas y más caras que
las enfriadas por aire. Comúnmente las antorchas se suministran la manguera y
los conectores.

Las antorchas pueden llevar diversos tipos y tamaños de electrodos y toberas,

el ángulo que forma el electrodo y el mango (ángulo del cabezal) puede variar de
una antorcha a otra, el ángulo mas común es de 120º , aunque algunas puede
tener ángulos de 90 º y otras pueden tener cabezales móviles.

87
 Para estas antorchas existen cuatro tipos de toberas ó boquillas que usan para
la soldadura TIG:
1. Toberas cerámicas,
2. Metálicas,
3. De cuarzo fundido y
4. De doble protección.

MANGO

11

-- -- TOBERA DEL GAS

---- ELECTRODO DE TUNGSTENO

ENTRADA DE AGUA

SALIDA OE AGUA
º
./

.,,-
-
_.,.,..-.-
.,,

CORRIENTE ELECTRICA ,-

ENTRADA DE GAS/

Fig. 4.17 Sección transversal de una Antorcha para soldar TIG

Cuadro 4.11 CARACTERÍSTICAS DE LAS ANTORCHAS TIG

CARACTERISTICAS TAMAÑO DE ANTORCHA
DE LA ANTORCHA PEQUENA MEDIANA GRANDE
Máxima Corriente (Amp.)
Trabajo continuo (100%) 200 250 - 300 500

Método de enfriamiento GAS AGUA AGUA

Capacidad de Diámetro de
Electrodo (Pulg.) 0.020 a 3/32 0.040 a 5/32 0.040 a¼

88
 Fig. 4.18 Antorcha para soldar TIG

o @
Fig. 4.19 Electrodos y Boquillas Fig. 4.20 Tipos de Tapas y Anillos para
Toberas (consumibles) para Antorcha TIG

e-
t
C3r.DmM[:.
.t
TOBERA
1
CUERPO DELA
BOQUILLA
BOQUILLA
I
ELECTRODO PUNTA

Fig. 4.21 Despiece de una Antorcha TIG.

ELECTRODOS.

Los electrodos usados para este proceso son no consumibles (ó que es casi
no consumible). Estos electrodos son fabricados de tungsteno, los cuales se
funden a 341 O ºC, temperatura que es el mayor al punto de fusión de todos los
metales que se sueldan. Existen diversos tipos de electrodos para la soldadura
TIG. Estos se fabrican de tungsteno puro ó con una combinación de óxidos de Th,

89
Zr, Ce, Ln. Los electrodos son clasificados de acuerdo a su composición química
y se identifican por marcas coloreadas en formas de bandas ó puntos en la
superficie del electrodo. Estos vienen en longitudes que varían de 3" hasta 24"(76
a 610mm.), siendo la medida mas comercial de 7" (178mm.) y de diámetros que
varían de 0.01" hasta¼" (0.25 a 6.4mm.).
De todos los electrodos, los más usados comercialmente son los electrodos de
tungsteno puro (marca verde) y los de tungsteno thoriado al 2%, los primeros se
usan generalmente en aplicaciones con corriente alterna, tienen baja capacidad
de corriente, pero proporcionan una buena estabilidad del arco. Mientras que los
electrodos de tungsteno thoriado con 2% (marca roja) tienen mayores
capacidades de corriente, mayor duración, mayor emisión electrónica y una mayor
resistencia a la contaminación, estos también proporcionan fácil encendido del
arco, así como más estable. Se usa para soldar comúnmente con corriente
continua.

Cuadro 4.12 TIPOS É IDENTIFICACIÓN DE ELECTRODOS PARA PROCESO

TIG

CLASIFICACIÓN COMPOSICIÓN APROXIMADA COLOR DE

AWS IDENTIFICACIÓN

EWP Tungsteno Puro Verde

EWCe-2 97.3% Tungsteno, 2% Oxido de Cerio Naranja

EWLa-1 98.3% Tungsteno, 1% Oxido de Lantano Negro

EWTh-1 98.3% Tungsteno, 1% Oxido de Thorio Amarillo

EWTh-2 97.3% Tungsteno, 2% Oxido de Thorio Rojo

EWZr-1 99.1% Tungsteno, 0.25% Oxido de Zirconio Marrón

EWG 94.5% Tungsteno, Resto no está Gris

Especificado

GASES PARA PROTECCIÓN:

El Argón y el Helio (ó mezcla de gases) son los gases de protección mas
usados en la soldadura TIG, se usa un gas inerte para protección debido a que
este protegerá de la contaminación tanto al electrodo de tungsteno como al metal

90
de soldadura fundido. Se han utilizado adiciones de Hidrógeno y de Nitrógeno en
algunas aplicaciones especiales.
El Argón es el gas mas utilizado para protección de la soldadura TIG. Tiene
diversas ventajas sobre el Helio:
1. La acción del arco es más silenciosa y suave.
2. Encendido del arco es mas fácil
3. Buena acción limpiadora por lo que es recomendable para la soldadura de
Al yMg.
4. Menor costo y mayor disponibilidad.
5. Requiere menores tasas de flujo para buena protección, porque es más
pesado que el aire.
6. Mayor resistencia a ráfagas de viento.
El Helio es un gas mas ligero, por lo requiere mayores tasas de flujo de gas,
también es mas caro y se encuentra menos disponibles que el argón. Tiene
diversas ventajas:
1. Proporciona una menor zona afectada por el calor.
2. Es mejor para las soldaduras a altas velocidades.
3. Facilita una mejor protección en soldaduras verticales y sobre cabeza.
4. Mayor penetración debido al mayor calor de entrada.
5. El mayor calor de entrada compensa la perdida de calor en la soldadura de
metales gruesos y buenos conductores como cobre y aluminio.

4.22 Reguladores de Gas Inerte

91
 MATERIALES DE APORTE:
La soldadura TIG se usa para soldar una amplia variedad de metales, lo cual
genera la necesidad de usar diversos metales de aporte. La selección del metal
de aporte adecuado depende principalmente de la composición química del metal
base que se está soldando, esta selección para una aplicación dada depende de
su idoneidad para la aplicación en la soldadura, del costo y su compatibilidad
metalúrgica.

Los metales de aporte para TIG vienen en varillas rectas de 36" (para la
soldadura manual) ó en carretes con alambre (para la soldadura semiautomática).
Los diámetros de los materiales de aporte varía desde 0.020" (0.5mm) para
trabajos finos, hasta aproximadamente ¼" (6.4mm.) para la soldadura con
corrientes altas y recubrimientos.

El sistema de clasificación de los metales de aporte usados para la soldadura

TIG fue creado por "American Welding Society" ( A.W.S.). En este sistema la
designación de varillas de aporte consta de la letras ER (que designa al electrodo
ó la varilla) seguido por un número para la aleación, en la mayoría de los casos.
Un ejemplo de una clasificación es una varilla para soldar acero inoxidable
ER308L, el ER significa que puede usarse como electrodo ó varilla de aporte y el
308L indica la composición química de acero inoxidable tal como se muestran en
los cuadros siguientes.
A continuación se muestra la especificación de metales según American
Welding Society que cubre diferentes metales soldados con TIG:

4ETALES ESPECIFICACION AWS DEL

METAL DE APORTE
Cobre y Aleaciones de cobre A 57
Acero Inoxidable AS.9
AJuminio y AJeaciones de Aluminio A5.10
Varilla y Electrodos para SMAW AS.13
Níquel y Aleaciones de Níquel A5.14
Titanio y Aleaciones de Titanio AS.16
Aceros al Carbón AS.18
Aleaciones de Magnesio AS.19
Varillas para soldadura con gas de Cu y AJeaciones de Cu A5.27
Aceros de Baja Aleación AS.28
Insertos Consumibles AS.30

92
 Cuadro 4.13. PARAMETROS PARA LA SOLDADURA DE ACEROS AL CARBÓN

E:SPESOR DEL TIPO DE DIAMETRO DEL DIAMETRO DE DIAMETRO FLUJO CORRIENTE DE No. VELOC.
MATERIAL SOLDADURA ELECTRODO (*) VARILLA APORTE INT. TOBERA DE GAS SOLDADURA(**) PASES AVANCE
mm. Pula. Ranura ó Filete mm. Pulg. mm. Pulg. Pulg. mm. CFH (AMP) SOLDAD. (pulg/min)
1.00 0.039 Ranura 1.00 0.04 1.60 1/16 1/4 6.4 10 20-50
1.20 0.047 Ranura 1.60 1/16 1.60 1/16 1/4 6.4 10 50-80 1 26
1.60 0.063 Ranura 1.60 1/16 1.60 1/16 1/4 6.4 12 65 - 105 1 22
1.60 0.063 Filete 1.60 1/16 1.60 1/16 1/4 6.4 12 75-125 1 12
2.40 0.094 Ranura 1.60 1/16 2.40 3/32 1/4 6.4 12 85-125 1 10
2.40 0.094 Filete 1.60 1/16 2.40 3/32 1/4 6.4 12 95-135 1 12
3.20 0.126 Ranura 1.60 1/16 2.40 3/32 5/16 8 15 100 - 135 1 10
3.20 0.126 Filete 1.60 1/16 2.40 3/32 5/16 8 15 115-145 1 12
4.70 0.185 Ranura 2.40 3/32 3.20 1/8 5/16 8 15 150-225 1 10
4.70 0.185 Filete 3.20 1/8 3.20 1/8 3/8 10 18 175-250 2 10
6.40 0.252 Ranura 3.20 1/8 4.80 3/16 3/8 10 18 225-300 2 8
6.40 0.252 Filete 3.20 1/8 4.80 3/16 3/8 10 18 225 - 300 2 10
9.50 0.374 Ranura 4.80 3/16 4.80 3/16 1/2 12.7 25 220-350 2-3 10
9.50 0.374 Filete 4.80 3/16 4.80 3/16 1/2 12.7 25 250-350 3 10
12.7 0.500 Ranura 4.80 3/16 6.4 1/4 1/2 12.7 25 250-350 3 10
12.7 0.500 Filete 4.80 3/16 6.4 1/4 1/2 12.7 25 250 - 350 3 10
(*) El electrodo que se utiliza para soldar este metal es el Electrodo de Tungsteno Thoriado al 2% (EWTh-2)
(**) La corriente de Soldadura para los aceros al carbón es CC.EN.

93
 4.5.3. Principios De Operación:

Este proceso usa un calor producido por un arco entre un electrodo no

consumible de Tungsteno (ó aleación de Tungsteno) y el metal base. El metal de
soldadura fundido, la zona caliente de soldadura y el electrodo no consumible
están protegidos de la atmósfera por un gas inerte que es suministrado a través
de ta antorcha. El gas para protección desplaza el aire, de modo que el oxígeno y
el nitrógeno del aire no entran en contacto con el metal fundido ó con el electrodo
caliente de tungsteno. Un arco se produce por el pase de la corriente eléctrica a
través de un gas ionizado. En este proceso los átomos de gas inerte se ionizan
perdiendo electrones y quedando con una carga positiva. Los iones positivos del
gas fluyen luego desde el polo positivo hace et polo negativo, mientras que los
electrones fluyen desde et polo negativo hacia el polo positivo del arco. El intenso
calor desprendido por et arco funde el metal base y et metal de aporte (cuando se
usa) para formar la soldadura.
A medida que se enfría et metal fundido ocurre la fusión y las partes se unen.
No se añade metal de aporte cuando se sueldan metates muy delgados, esto se
conoce como soldadura autógena, para materiales mas gruesas se usa una varilla
ó metal de aporte alimentado externamente. El metal de aporte en la soldadura
TIG no se transfiere a través del arco. El arco puede encenderse de tres formas:

El primer método consiste en raspar brevemente el electrodo en la pieza de

trabajo, y luego retirarlo hacia una corta distancia.
El segundo método consiste en usar un dispositivo que provocará que el arco
salte del electrodo a la pieza de trabajo.
El tercer método consiste en usar un dispositivo que inicie y mantenga un
pequeño arco piloto, este facilita un camino ionizado para encender el arco
principal.
Luego de encendido el arco, se conduce la antorcha a lo largo de la junta para
soldar, ya sea en forma manual ó mecanizada, la antorcha se deja en un lugar
hasta que forme el deposito de soldadura. Después de haberse obtenido una
adecuada fusión en un punto, la antorcha se mueve a lo largo de la junta, modo
que se unan los bordes adyacentes. El metal de soldadura se solidifica detrás del
arco y a to largo de ta junta, completándose así el proceso de soldadura.

94
 POLARIDAD POLARIDAD
(CCEN) CCEP
(Directa) (Invertida)

ELECTRODO CORTO DE TUNGSTENO ELECTRODO LARGO DE TUNGSTENO

CATODO + ANODO

FUENTE FUENTE
DE PODER DE PODER
PARA SOL­ PARA SOL­
DAR DAR
+ - + -

FLUJO DE ' FLl,JJO DE

FLUJO DE FLUJO DE

-
(+) .
t IONES (-) ' IONES
I +
(-)
ELECTRONES
♦ ELECTRONES ( )

- + ANODO CATODO
FLUJO CONVENCIONAL FLUJO CONVENCIONAL
DE LA CORRIENTE DE LA CORRIENTE (LIM•
PIEZA DEL METAL BASE

• Penetraaón Profunda - Penetraaón poco profunda

- Alea tundida angosta • Atea fundida ancha
• 30% de calor aprox. en el electrodo y 70% • 70% del calor aprox. en el electrodo y
en Metal Base 30% del calor en Metal Base
Nota: En AC. Arco: 50% calor en Electrodo
y 50% calor en metal base

Fig. 4.23 Polaridad de Corriente en un Proceso de Soldadura TIG.

TUNGSTEN
ELECTRODE

r--&1----TEMPERATURE ABOUT
º
4400 F (2500°C)
CATHODE
H

,,,,
TEMPERATURE ABOUT

T
/ 1-
/
4900°F (2700°C)

!
CATHODE ,'
DROP 1 /
.- ✓
.,,
- '-,
/._117;---\---._,¿_..:::.::�,- TUNGSTEN MELTING
/ 1 6200°F (3400 C)
º
ARC \
CO LUMN ' / \
, ,,, 1
CENTRAL PLASMA
I I 1
TEMPERATURE
ARC
LElNGTH -'�- /
º º
---" - - ABOUT 11,000 F (6100 C)
\.+-\: rl �
'I
l
ANODE SPOT
ANODE /\

T
OROP )

ANODE
(+)
BASE METAL

Fig. 4.24 Distribución de temperatura de un arco TIG en CC.EN a 100 Amp.

9S
 VARIABLES DEL PROCESO DE SOLDADURA:
Los tres tipos principales de las variables de soldadura son:
1. Variables Fijas (ó preseleccionadas).
2. Variables Primarias y
3. Variables Secundarias.

VARIABLES FIJAS:
Estas variables son establecidas antes que se realice la soldadura, entre las
variables, entre estas variables se tiene:
1. Tipo y tamaño de electrodo de tungsteno.
2. Tipo de corriente, el cual depende del metal a soldar.
3. Tipo de gas para protección.
4. Angulo de ahusamiento del electrodos (forma como se afila el extremo del
electrodo).

Cuadro 4.14 SELECCIÓN DE VARIABLES FIJAS PARA LA SOLDADURA TIG

TIPO DE ESPESOR TIPO DE ELECTRODO GAS PARA

METAL CORRIENTE PROTECCION

Aluminio+ Todos CA. Puro, Zirconio. Ar, Ar-He.

Aleaciones de Al. Sólo gruesos CC.EN. Thoriado. Ar-He, Ar.
Sólo Delgados CC.EP. Thoriado, Zirconio. Ar.

Cobre+ Todos CC.EN. Thoriado. Ar, Ar-He.

Aleaciones de Cu. Sólo Delgados CA Puro, Zirconio. Ar.

Magnesio+ Todos CA. Puro, Zirconio. Ar.

Aleaciones de Mg. Sólo Delgados CC.EP. Thoriado, Zirconio Ar.

Níquel+ Todos ce.EN Thoriado. Ar.

Aleaciones de Ni.

Aceros al Todos CC.EN Thoriado. Ar, Ar-He.

Carbón y Aleados

Aceros Todos ce.EN Thoriado. Ar, Ar-He.

Inoxidables

Titanio+ Todos ce.EN Thoriado. Ar.

Aleaciones de Ti.
CC.EN: Corriente Continua - Electrodo Negativo. CA: Comente Alterna
CC.EP: Corriente Continua - Electrodo Positivo.

96
 VARIABLES PRIMARIAS:

Son aquellas que se utilizan para controlar el proceso de soldadura, después

de haberse seleccionado las variables fijas, estas variables controlan la formación
del cordón de soldadura, el ancho y altura del cordón, así como penetración de la
junta, estabilidad de arco y acabado de la soldadura.
Entre estas variables se tiene:
1. Rangos de corriente de soldadura.
2. Longitud de arco (ó voltaje de soldadura) y
3. Velocidad de Avance.

TUNGSTEN
ELECTRODE

CATHODE
(-POLE)
CATHODE
DROP

T
/ '\
-1 '1
¡
/ / \
I / \. \
I -
1' 11
1 .., '
/' l \ '\
I I \ \ ARC
1 _,,, ,, 1 ARC
\ / COLUMN
1 1 LENGTH
1 //
/
,, \ .__ I
I \ ---,
_L
I I \ 1\ \
1 / 1 1
1
\ ,,
/
--w¿��w-.�
/ /
-r-7------
\ I

--r��i F--T
r � ::-
,: BASE ANODE 1 E
i METAL (+ POLE) 1 CATHODE
-i DROP ANODE
DROP
PLASMA
DROP

VOLTS

FiQ.4.25. Indica la variación de la Longitud de Arco respecto al Voltaje.

97
 Cuadro 4.15 SELECCIÓN DE PARAMETROS GENERALES PARA LA SOLDADURA TIG

DIAMETRO
DIAMETRO DE ELECTRODO INTERIOR DE CORRIENTE CONTINUA CORRIENTE AL TERNA
TOBERA CC.EN (b) CC.EP (b) Onda Bal.(c) Onda No Bal.(c)
mm. Pulo. (Pulo) (Amp) (Amp) (Amp) (Amp)
0.25 0.010 1/4 Hasta 15 Hasta 15 Hasta 15
o.so 0.020 1/4 5-20 5-15 10-20
1.00 0.040 3/8 15-80 10- 60 20-30
1.60 1/16 3/8 70-150 10-20 50-100 30-80
2.40 3/32 1/2 150-250 15-30 100-160 60-130
3.20 1/8 1/2 250 -400 25-40 150 - 210 100 - 180
4.00 5/32 1/2 400-500 40-55 200-275 160-240
4.80 3/16 5/8 500-750 55-80 250-350 190-300
6.40 1/4 3/4 750 -1100 80-1125 325-450 325-450
!!1:;!T�
11;1 ) Todos los valores son basados con el uso de Argón como gas protector.
li:t) Usa electrodos: EWTh-2 principalmente
(i::1 Usa electrodos EWP

98
 Estas se usan para controlar el proceso de soldadura, son difíciles de medir, y
sus efectos pueden ser no tan obvios.
Entre estas variables secundarias tenemos:
1. Angulo de la pieza de trabajo y de avance del electrodo.
2. Extensión del electrodo

APLICACIONES:
La soldadura TIG es ampliamente usado debido a su versatilidad. El aceros al
carbón, de baja aleación, inoxidables, maraging, aleaciones de níquel, cobalto,
titanio, cobre, aluminio, magnesio y otros metales, son soldados con este proceso.

Dentro de los usos industriales se puede considerar:

1. Soldaduras de las tuberías en todas las posiciones, usado principalmente
en los pases de raíz evitando que se produzcan perforaciones, en tuberías de
pared delgada se obtiene una completa fusión sin usar metal de aporte. Para
soldar estas tuberías se usa mucho la soldadura Tig circunferencial ú orbital
que es un método automático.
2. Recipientes a Presión, se usa para soldadura de recipientes a presión,
calderas é intercambiadores de calor, virtualmente se realiza todas las
soldaduras de tubo a plancha.
3. Plantas Nucleares, por la calidad de soldadura es usado en la construcción
y reparación de las instalaciones nucleares, se emplean tanto los métodos
manuales como automáticos, debido a su control preciso de la soldadura.
4. Industria Aeroespacial, en esta industria incluye la soldadura de aeronaves,
naves espaciales y vehículos de lanzamiento.
5. Embarcaciones, es usada en los astilleros debido a que ellos emplean
diferentes materiales como: aluminio, acero inoxidables hasta molibdeno.
6. Mantenimiento y Reparación, desde bloques de aluminio fundido de
motores, pasando por válvulas de acero inoxidable y dados de cobre para el
sellado térmico. Este proceso de soldadura por su calidad se usa para reparar
una pieza en lugar de comprar una nueva.

99
 5. FIABILIDAD DE LA SOLDADURA, ESPECIFICACIONES,
CODIGOS, PROCEDIMIENTOS Y CALIFICACIONES.

Desde. que los años cuarenta, todas las tuberías de líneas de transmisión de
combustible y gas han sido construidas por soldadura. En general, el Instituto de
Petróleo Americano (API), usa la Especificación 5L para especificar los aceros
utilizados en la fabricación de tubería. Establecen los espesores de pared de
tubería, presión en la línea y la resistencia mecánica del material del tubo.
Esta norma americana así como ASME, ASTM, ASNT entre otras, son
aplicadas en nuestro país, principalmente porque para este tipo de construcciones
a nivel internacional así lo exigen las empresas que invierten y también debido a
que en nuestro país no c�ntamos con una Norma Nacional que se pueda aplicar
para este tipo de construcciones de gasoductos oleoductos o poliductos u otra
norma equivalente.

5.1 FIABILIDAD DE LA SOLDADURA.

Para garantizar una soldadura de una calidad optima en todo su desarrollo, se

debe realizar siguiendo las Normas, Procedimientos y Especificaciones de
construcción para tener una soldadura de buena calidad y de menor costo. Esta
especificación es aplicable a todas las soldaduras de líneas de tuberías y
estaciones. Durante la construcción todas las Especificaciones ó Normas de
Construcción debe cubrir los requerimientos de soldadura, ensayos no
destructivos y otros ensayos principalmente para cubrir las normas ASME B31.4
(para NGL) y ASME B31.8.(para NG), incluye todos los requerimientos para
soldaduras de fabricación en taller y en campo y sus reparaciones, no hay
actividad que se realice que no tenga una especificación de construcción. Como
requerimientos adicionales se incluye planos, detalle de ciertas actividades
específicas durante la construcción.

La fiabilidad que se tenga en los procesos de soldaduras se iniciaron la

aprobación de las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS) y los
Registros de Calificación de Procedimientos (PQR) así como Calificación de
Soldadores siendo estos requisitos se indican en la norma API 1104/99.

100
 5.2 CÓDIGOS Y ESPECIFICACIONES DE SOLDADURA.

En el mundo de hoy la tuberías de transporte de petróleo y gas que cruzan

países tienen durante su diseño presenta muchos problemas incluso presiones de
operación superiores, con estos problemas de requieren nuevos aceros con alta
resistencia, códigos gobernantes más firmes y exigentes, y un organismo con
preocupaciones medioambientales.

Muchos códigos y especificaciones cubren las aplicaciones de soldadura,

estos códigos y especificaciones esta basado en años de experiencia de trabajos
en la industria. Estos códigos se actualizan constantemente con los cambios
tecnológicos y los cambios en los productos que cubre dichas normas. Estos son
escritos por diferentes organizaciones, incluido sociedades profesionales y
asociaciones comerciales. Organismos gubernamentales, estatales, provinciales y
de las ciudades que adopten estos documentos por consenso ó que los tengan
escritas para su jurisdicción. Las normas son adoptadas por cuerpos
gubernamentales y son ejecutables por ley y bastante a menudo se vuelve un
requerimiento contractual.

El propósito del uso de especificaciones y normas es para una aplicación y

utilización conveniente de tubería aplicadas en la industria del petróleo, derivados
y gas natural. Esta especificación cubre la tubería de acero sin soldadura y con
soldadura longitudinal. Extremo de la tubería este preparada para ser unido con
otra tubería igual en el campo con soldadura circunferencial.
A menos que se indique de otra manera, los Códigos, Estándares y Planos
referenciados aplicados en la Construcción del Gasoducto de Camisea serán de
la última revisión y será indicado dentro de las Especificaciones de Construcción
del Gasoducto. El uso de estos Procedimientos o Normas son de carácter
mandatario, significa que es obligatorio.

La jerarquía en su aplicación de las Especificaciones y Normas de

Construcción del gasoducto se indicará que tiene el siguiente prioridad:
1. Especificaciones de Construcción Techint-TGP para Gasoducto Camisea.
2. Planos de Construcción Techint- TGP para el Gasoducto.

101
 3. Códigos ú Normas Nacionales é Internacionales.
4. Estudios u otros detalles aplicables a la construcción del Gasoducto.

Si durante la construcción se presenta un conflicto de lo indicado en las

Especificaciones de Construcción y los Códigos ó Normas, prevalecerá las
Especificaciones de Construcción a las Normas, ya que estas se han hecho para
ser usadas en forma especifica para esta obra, mientras que las Normas son de
aplicaciones más general y a veces no tienen detalles.

Dentro de las Códigos ó Normas Internacionales aplicadas en la construcción

del Gasoducto se debe indicar las siguientes:

API Emite especificaciones para las tuberías de acero al carbón que van a
ser usadas en la industria del petróleo y gas. la tubería se clasifica de
acuerdo a la composición química y a las propiedades mecánicas.

ASME Emite las especificaciones de los metales, para el acero, hierro

fundido, acero inoxidable, aluminio, cobre Níquel, Titanio, Zirconio que
se usan en las industrias de recipientes a presión, calderos e
industrias nucleares. Estas especificaciones son idénticas o similares
a aquellas emitidas por la ASTM.
ASNT Emite especificaciones de cómo debe realizarse las pruebas No
Destructivas para todo tipo de metales y estructuras soldadas
AWS Emite las especificaciones y procedimientos de soldadura .......

Dentro de las especificaciones de las normas son las siguientes:

API
API Esp. 5L Especificación para Línea de Tuberías
API 1104/99 Soldadura de Tubería y Estaciones Relacionadas

ASME
ASME 8.31.4/98 Sistema de Transporte de Cañerías para Hidrocarburos Líquidos y
otros líquidos
ASME 8.31.8/99 Sistema de Cañerías de Transmisión y Distribución de Gas

102
ASNT1
RP SNT-TC- 1A Calificación y Certificación del personal en Pruebas No Destructivas
ACCP Programa de Certificación Central de la ASNT

ASTM 2
E 142 Método para Controlar la Calidad de Pruebas Radiográficas.
E 164 Práctica para examen por Contacto Ultrasónico de Soldaduras.
E 165 Práctica en el método de Inspección con Tintes Penetrantes
E 709 Práctica para el examen con Partículas Magnéticas
E 747 Práctica para examen para el diseño, fabricación y clasificación de
grupo de material de Alambre Indicadores de Calidad de Imagen
(IQI), usado para la radiografía.
E1025 Prácticas de examen para el diseño, fabricación y clasificación del
grupo de materiales de Tipo Agujero Indicadores de Calidad de
Imagen (IQI), usado para radiografía.

AWS3
A3.0 Soldadura, Términos y Definiciones.
AS.1 Electrodos Revestidos de acero al carbono para soldadura por arco.
AS.2 Varillas para la soldadura de Fierro y Acero por Soldadura con Gas
Oxyfuel.
AS.5 Electrodos Revestidos de Acero de Baja Aleación para la
soldadura por Arco.
AS.17 Electrodos de Acero al Carbono y Fundentes (fundentes, flujos)
para la Soldadura por Arco Sumergido.
AS.18 Metales de Aporte de Acero al carbono para la Soldadura por Arco
con Gas Protector.
AS.20 Electrodos de Acero al Carbono para la soldadura por Arco con
Núcleo con fundente.
AS.28 Metales de Aporte de Acero de Baja Aleación para la Soldadura por
Arco con Gas Protector.
AS.29 Electrodos de Acero de Baja aleación para la Soldadura por Arco
con Núcleo de Flux.

103
..
B514
BS 7448 Parte 2. Prueba de Dureza de Mecánica de Fracturas Parte 2, Método para
Determinación Klc critico CTOD y Valor critico J de soldaduras
en materiales metálicos.

NACE 5
MR0175 Resistencia de metales a Rajaduras por Tensiones por Corrosión
por medios Sulfurosos, para equipos del campo de petróleo.

1 Sociedad americana para Ensayos No-Destructivos (American Society for Nondestructive

---------- - - �
- �, L.41�3 Ariinoate Plaza_ CaUerNº 28518_ colurnbus_ Ohio43228-0518-
2 Sociedad americana para Pruebas y Materiales {American Society for Testing and
llatelials-ASTllt 1916 Race Streel Phüadelohia. Peonsvlvania 19103.
3 Sociedad americana para la Soldadura (American Welding Society - AWS),
550W. leJeune Road. p_o_ Box3510-4Cl Miami floñda33135_
BSt,
4 Instituto de Normas Británicas (British standards lnstitution -
2 Pañ: Slreet_ l.ondres_ tnotatena.. Reino Unido W1A 2BS.
s Asociación Nacional de Ingenieros de Cormsión (Natíonal Association o Corrosión
Engineers- NACEt, P.Box 218340, Houston, Texas 77218.

5.3 CAUFtCACtÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.

La American Welding Society (AWS) en la parte Normas de Soldadura

Términos y Definiciones (AWS A3.0-2001) define un procedimiento de la
soldadura como:
"Los eJementos detallados de un proceso o método usado para producir un
resultado específico".

5.3.1 Generalidades.

La calificaron de un procedimiento de soldadura es compJicado debido a que

hay ligeras diferencias terminologías y definiciones de los diferentes códigos y
normas. Es sumamente importante consultar la última o específica edición del
código o norma involucrada y seguida en detalle
Un procedimiento de la soldadura se usa para hacer un registro de todos los
elementos, variables, y factores que están envueltos para producir una soldadura

104
específica o conjunto de piezas soldadas. Los Procedimientos de Soldadura
deben escribirse siempre que sea necesario para:
- Cumplir con las especificaciones de construcción y códigos
- Mantenimiento de las dimensiones por tener controlados las distorsiones.
- Reducir esfuerzos residuales ó en los cierres de soldadura.
- Minimice los cambios metalúrgico perjudiciales
- Construir consistentemente de la misma manera un componente soldado
toda vez que se requiera.

Procedimientos de Soldadura deben ser probados ó calificados y estos deben

comunicarse a aquéllos que necesitan conocer porque ellos van ha aplicarlo.
Esto incluye al diseñador, inspector de la soldadura, supervisor de la soldadura, y
más importante, el soldador.
Cuando códigos de soldadura involucran trabajos de alta calidad, este
documento se vuelve una Especificación de Procedimiento de Soldadura,
conocido como WPS (Welding Procedure Specification), que está definido (A3.0)
como "un documento que mantiene las variables de la soldadura requeridas para
una aplicación especifica para asegurar la reproductibilidad por los soldadores y
operadores de soldadura propiamente especializados.

Los diferentes códigos y especificaciones pueden tener diferentes

requerimientos para un procedimiento de soldadura, pero en general, este consta
de tres partes:
1. Una explicación escrita y detallada de cómo se realiza la soldadura.
2. Un dibujo o boceto que muestre el diseño de la junta soldada y las
condiciones por hacer cada paso o cordón
3. Un registro de los resultados de prueba de la soldadura resultante

Dentro de las especificaciones de soldadura se tiene dos tipos de variables:

las Variables Escenciales y las Variables No escenciales. Se considera que las
variables involucradas en la mayoría de las especificaciones son Variables
Esenciales ( esos factores que deben ser registrados y si ellos se cambian de
fomta alguna, et procedimiento simplemente debe ser recatificado). E:n ª'!?''nr:
códigos, las" "variables no esenciales también pueden ser usadas. Éstos

105
.� .
normalmente son de menos importancia y pueden cambiarse dentro de los límites
prescritos y el procedimiento no necesita ser recalificado.
Las variables esenciales normalmente incluyen lo siguiente:
1. Proceso de Soldadura y sus variaciones
2. Método de aplicar el proceso
3. Tipo de metal base, especificación, o composición
4. Geometría de Metal Base, generalmente el espesor
5. Metal base, precaliento o post calentamiento
6. Posición de soldadura.
7. Metal de Aporte y otros materiales consumibles para hacer la soldadura
8. Tipo de Junta de Soldadura
9. Los parámetros eléctricos u operacionales involucrados
10.Técnicas de Soldadura.

Algunas especificaciones también incluyen las Variables No esenciales y estas

generalmente son:
1. Velocidad de Desplazamiento
2. Desplazamiento progresivo (hacia arriba ó hacia abajo)
3. Tamaño de electrodo ó metal de aporte
4. Ciertos detalles del diseño de junta soldada.
5. El uso y tipo de respaldo de soldadura.

Algunas características técnicas también incluyen otras variables, como la

velocidad de desplazamiento, desplazamiento progresivo (ascendente o
pendiente), tamaño del electrodo de alambre del relleno, o tipo y uso de respaldo
de soldadura.
La segunda parte del procedimiento de soldadura es un bosquejo detallado de
la junta y un cuadro donde se indica condiciones de soldadura. Las Pruebas son
realizadas para determinar si la soldadura hecha siguiendo los WPS se encontró
los requerimientos descritas por el código o especificación.
Si estas pruebas reúnen los requisitos mínimos, el documento se vuelve
Registro del Calificación del Procedimiento de Soldadura (WPQR). Esto es "que
un registro de las variables de soldadura usadas para producir prueba aceptables
de componentes soldados y los resultados de pruebas dirigidos en el componente

106
soldado para calificar una Especificación de Procedimiento de Soldadura". (AWS.
A3.0) la escritura, pruebas, y la calificación de procedimientos se involucran
bastante y pueden ser diferente para las especificaciones diferentes.
En ciertos códigos, los procedimientos de soldadura son precalificados.
Usando datos proporcionados en el código, no se requieren procedimiento
calificado individual para las junturas normales en materiales base común usando
procedimiento de soldadura por arco específico. Los factores incluidos en un
procedimiento deben ser considerados en cualquier próximo nuevo trabajo de
soldadura. Usando conocimiento y experiencia, establezca los factores óptimos o
variables para hacer mejor y de más bajo costo la soldadura en el material a ser
soldado y la posición que debe soldarse.
Los procedimientos de soldadura toman importancia basada en la calidad de
los requerimientos. Cuando se requieren reproductibilidad precisa y alta calidad,
los procedimientos se volverán más precisos y técnicos con los requisitos
agregados, particularmente en pruebas. Las pruebas serán más complejas para
determinar que la junta soldada tiene las propiedades necesarias para resistir
condiciones de servicio para que fue diseña la soldadura.
Se escriben los procedimientos para producir la soldadura de alta calidad
requerida para las condiciones de servicio involucrado, pero al menor costo
posible y para proporcionar una soldadura consistente. Puede ser necesario
probar los procesos diferentes, los detalles de diferentes juntas, etc. para llegar a
soldaduras de costo más bajo y que satisface los requisitos de servicio de la pieza
soldada. Los procedimientos de soldadura son importantes definiendo los
factores involucrados para realizar una soldadura exitosa.
Especificaciones de Soldadura para la construcción del Gasoducto Camisea:
• 2794- L-SP-00017, para soldaduras con proceso manual SMAW.
• 2794-L-SP-00032, para soldaduras con procesos manual SMAW en
la Raíz y proceso FCAW para relleno y acabado.
• 2794-L-SP-00024 para realizar las reparaciones de las juntas,
estas se realiza con proceso SMAW.
Especificaciones de Soldaduras para la Calificación de los Procedimientos.
• Registro de Calificación Nº 02 con fecha 09 Mar. 2002.
• Registro de Calificación Nº 03 con fecha 05 Mar. 2002.

107
 Cuadro 5.1 Especificación de Procedimientos de Soldadura
2794-L-SP-0017.

11
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION Nº 2794-L-SP-00017 REV.Nº 1
Supported by PQR Nº 2 of date 09/03/02 DATE 26/03/02

CAMISEA NATURAL GAS ANO NGL TRANSPORTATION SYSTEM

TEDUC
lx) Std.API 1104199 0 OTHERS:
PAGE 1 of 1

APPUCATIONS
00 BUTT WELD
n
□
lF.IBA1Jil)
AU.ET WELD LJ BRANCH CONNECTION WELO
INTERNA!. REPAIR Fi
EXTERNAL REPAIR

WELDIHG PROCESS
@MANUAL SEMI-AUTOMATIC AUTOMATIC LJ
lxJ
LJ GTAW
� SMAW GTAW SAW FCAW.S 0 OTHERS:
MATERJAI. :'JI PIPE TYPE: AP1 5L Gr.X 70
PlATE
DIAMETER LESS THAN 2-318"0.D. 2-316"0.D. And < 12.750"0.O.
IXl 00 greaterthan 12.750"
WALL THICKNESS LESS THAN .166" .166"THRU .750"
00 OVER .750
GROUP:1 SFA:AS.1 MANUFACTURER:UNCOLN TRAOE NAME:Fleetweld 5P+
ALLERMETAL
GROUP: 6 SFA:AS.29 MANUFACTURER:LINCOLN TRAOE NAME:NR207(+)
:oov BEVEL OF 30' + S- y-o· LAND: 1,6 :t 0,8 mm GAP: 2.4 :1: 0,8 mm
JOINT DESIGN
nOTHER (DESCRIBE)
POSITION IROU IXI FIXEO
IVI HORIZONTAL Í VERTICAL LJ OTHER:
PREHEAT PIPE: MINIMUM 120 -C AmNG: MINIMUM 120 -C
UNE-lJP CLAMP IYIINTERNAL EXTERNA!. LJ TACIONG
UNE-UP CLAMP REMOVAL" AFTER MINIMUM OF 50% IYI 100 % Í 1 OTHER:
DIRECTION IUPHIU. IY OOWNHILL
SHIElOIHG IGAS f FLUX 1
TYPE: LJ FLOW RATE lts.lh
Ct..EANING IYIPOWER TOOLS HAND TOOLS
ROOT BEAD TO SECONO BEAD: less than 8 minutes
TIMELAPSE
SECONO BEAD TO SUCCEEOING BEAOS: maxlmun 24 hrs. (")
OONOT APPLICABLE YES METAL TEMPERATURE RANGE:LJ -C
POSTHEAT
HOLOtNG TIME: minJmm MlNJM\JM TIME: hr COOLING RATE: -C 1hr

___
SKETCH ....... ............ -·--·······-·- -············-·············· . ..... .. .. . ........ ...... ....................-...··-··.. ·•····.. ·•··..-·.· ........... .... ................................. ..... ..........................
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.. -·••····-······-·-···············-····-····-····-·······-···-··-·····-···-·•··-··········-·-··--·-····-·················•
····-·-·•· ··- ··•·••···-•·-••·••· . . ...•-···••····•···· •·••···· .................... ..
·--··········· ····.. ···•-·-···-··-··..-·••·••······ ........_.,.

N"
AWS OESIGNATION DIAMETER CURRENT VOLTAGE AC oc DIRECTION SPEED TRAVEL
PASS DH UH
(mm) [amper] [volt) STR REY [cmlmln.1
ROOT 1 ... E6010 4 105/161 24/37 X 21/50
HOT -z
u.
E 71T8K6 2 149/269 18/25 X 22fl3
FILL 3... lhru (n-1] E 71TBK6 2 150/291 17/24 X 16/61
STRIPPER n E 71T8K6 2 150/291 17/24 X 16/61
COVER n+1 E 71T8K6 2 152/269 17/24 X 10/30
REMARKS:
M ain line welding specification for thickness over .750"

(') a weld should not be interrupted before at least one halí of the groove is filled.
ir interruplion is unavaidable then weld should be wrapped to reduce cooling rate and then reheated to 150'C
on resumpllon of welding.
Filler metal trade mark & manufacturer ID are indicativa; onlv AWS classification is mandatory
PREPARED BY TECHINT APPROVED BY THIRD PARTY INSPECTION APPROVED BY OWNER INSPECTION

DATE: �-o4-oZ DATE: DATE:

 Cuadro 5.2 Especificación de Procedimientos de Soldadura
2794-L-SP-00�?

m
TEDUC

APPLICATIONS
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION Nº 2794-L-SP-00032
Supported

� UTT WELD
E
by

��
OTHERS:

ALLET WELO
º
PQR N 3 of date 05/03/02
CAMISEA NATURAL GAS ANO NGL TRANSPORTATION SYSTEM
[x)Std.API 1104199 0
O. LJ BRANCH CONNECTION WELO
REV.Nº1

DATE 26/03/02

PAGE 1 or

INTERNAL REPAIR EXTERNAL REPAIR h

[X)MANUAL O
SEMl-AUTOMATIC LJ AUTOMATIC LJ GTAW
WELOING PROCESS
f'i SMAW GMAW n.� SAW FCAW O
OTHERS: 0
MATERIAL lll PIPE PLATE TYPE: API SL Gr.X 70
DIAMETER LESS THAN 2-3/8"O.D. 2-318"O .D. And < 12.7500.D . greatherthan 12.750 In IXI 00
WALL THICKNESS LESS THAN .188" .188"THRU .750" OVER .750 IXI
GROUP: 1 and 2 SFA:AS.1/S.5 MANUFACTURER: LINCOLN TRADE NAME: Aeetweld SP+/Shleld Are 70+
FILLER METAL
GROUP; SFA: MANUFACTURER: TRADE NAME:
lXJ V BEVEL OF 30° + s• y • o· LAND: 1.6 :to.e mm GAP: 2.◄ :t o.e mm
JOINT OESIGN
noTHER (DESCRIBE)
POSmON 1 ROLL ÍY1 FIXED HORIZONTAL 1 1 VERTICAL 1 1 OTHER:
PREHEAT PIPE: MINIMUM 120 •e FITTING: MINIMUM 120 -C
LINE-UP CLAMP IINTERNAL ll EXTERNAL I__J TACKING
LINE-UP CLAMP REMOVAL• AFTER MINIMUM OF 50% r 100 ,,, OTHER: 60 % IXI
DIRECTION IUPHILL ll DOWNHILL
SHIELDING IGAS Í7 FLUX TYPE: LJ FLOW RATE lls./h
CLEANING IVlpOWER TOOlS HAND TOOLS
ROOT BEAO TO SECOND BEAO: less than 8 minutes
TIMELAPSE
SECOND BEAO TO SUCCEEOING BEAOS: maxlmum 2 hrs. (•)

POST HEAT
LXJNOT APPLICABLE O
YES METAL TEMPERATIJRE RANGE: -C
HOLDING TIME: mlnJmm MINIMUM TIME: hr COOUNG RATE: -C nir

. ·. ·: .. .'<=·:=---v: : � =: �=: � :� :� : . . . . . . -·.: = :� : �= =: � : : :�: � :� : : : �: : : : �: :� =: �: .: �: : .·:

SKETCH

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1 T:... · •· .�rÉr:·��::I • •: :::�:::::: : : : : : ·�•: ·-:•··

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------··-·----····------- ·----·-·-..·-·..·······-··-···-··· ···•·•····•· ................................. -
_.............. .... ...._....... _ ..... . . .
. ··--·-·-.. ·--·----·------·------·······--···-·-
-..---·---------------- ·-·--···---
............... ........... ...... ........................................... .......................... ... . .. .... . . .
.. .... .............. __ ----
AWS DIANETER CURRENT VOLTAGE AC oc DIRECTION SPEED TRAVEL
PASS N"
[cmlmln.J
OESIGNATION 1mm) (amner1 lvoltl STR REV OH UH
1•t E6010 4 96/154 26137 X 28/50
r
ROOT
HOT E 8010G 5 120/215 23/36 + X 35/53
FILL 3
"'
thru (n-1 E 8010G 5 96/177 22/36 + X 20/45
STRIPPER n E 8010G 5 96/177 22/36 + X 20/45
COVER n+1 E 8010G 4/5 951160 21/32 + X 10/22
REMARKS: Tie-in welding specification for thickness over . 750"
¡•) a weld should not be interrupted before al least one half of the groove is filled.
lf interruption is unavaidable then weld should be wrapped to reduce cooling rate and then rehealed to 150•c
on resumption or welding.

1
For a tie-in an Extemal clamp is used.

Filler metal trade mark & manufacturer ID are lndlcative: only AWS classificaUon is mandatory
PREPARED BY TECHINT APPROVED BY THIRD PARTY INSPECTION APPROVED BY OWNER INSPECTION

DATE: lk-ot¡ -02. DATE: DATE:

10()
 Cuadro 5.3 ReQistro de Calificaron del Procedimientos de Soldadura
2794- -SP-0017

111
REGISTRO DE CALJFICACION DE PROCEDIMIENTO
-- --- CAMISEA
(API Standard 1104)
IECHINT DENOMINACION: RCP Nº: 2
TEDUC Procedimiento de Soldadura 2794-L-SP00017 SMAW-FCAW dla.32"esp.0.812" Fecha: c:R/o·!J{oz..
Localidad: Nono Cflente: TGP
Soldador. Cufios DNJ N": 2::¡¡ lbO Inspector.
Posición de soldadura: Caño fijo-eje horizontal
Dirección de soldadura: Descendente
4, '5 G\ 3 Condiciones cllmállcas: 'lv� 5'
Temperatura media: ¡1 B •e
Dimensión de fa sobremonta: Tiempo de soldadura: zi°?>O hs
Metal de apo(í.e: E 6010 I E71TB-K6 Mampara de viento utifiz.ada: Lov.JA
Tipo y grado def caño: API 5L Gr. X 70 / ,_j:·
-=t-J A S + Tipo de máquina de soldar. Llncofn DC-400
Diámetro exterior def caño: 32"
Espesordef caño: 0,812"(20,62mm) Potencia de fa máquina de soldar. 400
PARAMETROSDESOLDADURA
PasadaNº 1 2 3 4 5 6
Proceso SMAW FC'AW FCAW FCAW FCAW FCAW ¡
Tipo de electrodo (AWS) E 6010 E71TB-K6 E71TB-K6 E71TB-K6 E71TB-K6 E71TB-K6
Diámetro (mm) 4 2 2 2 2 2
Velocidad del arco (cmlmin) "2.Z..f "ZA-d 25i4 30 zo,1, zz,z
18,J ¡<.,,� "Z-3,=t- ,q� ¡� 2-1
Voltaje �3/zFJ 'Z3/-U,, l'f/u, 1•/-,0 f,t(J�,J lt:J/2,0 a,/�-z.. l"f/�-z. A6/u:> l'(/7.J z.1/z3 1'1/=
Amperaje ··- ·�1N"Jrz.J/f�.,.l"""}f�,'J�., �o/z:1 1 ....,./� z¿JQI. �� '� :t�s �il7
Dirección D J..
Tipo de Coniente & Polaridad DC/STR- DC/STR • DC/STR • DC/STR • DCI STR- DC/STR-
Codigo de Soldador 54 34- .5-=t 34- 5"'1 34- 5GJ 34- scai 34--
PARAMETROSDESOLDADURA
PasadaNº 7 8 9 10 11 12
Proceso FCAW FCAW FCAW FCAW FCAW FCAW
Tipo de electrodo (AWS) E71T8-K6 E71TB-K6 E71T8-K6 E71TB-K6 E71TB-K6 E71 T8,-K6 ¡
Diámetro (mm) 2 2 2 2 2 2
Velocidad del arco (cmlmin) �. J z.o
Voltaje
Amperaje
Dirección D ,1.
Tipo de Corriente & Polaridad DC/STR• DCISTR• DC/STR• DC/STR• DCISTR- DC/STR-
Codigo de Soldador
PARAMETROSDESOLDADURA
PasadaNº 13 14 15
Proceso FCAW FCAW FCAW
Tipo de electrodo (AWS) E71TS-K6 E71TB-K6 E71T8-K6
Diámetro (mm) 2 2 2
Velocidad del arco (cmlmin)
1
Voltaje
Amperaje
Dirección D J..
Tipo de Coniente & Polaridad DCISTR• DCISTR- DCISTR•
Codigo de $oldador
Inspector Calificado INSPECTOR DE TGP
Nombre / Nivel/ Certificado N º:

....
Fi a: ---=::::.,.\---,-,---c:=---:J_._\..A_IZA
___ Firma: -- ----·-·-- . ··- -
Fecha ________
F�-�

11 O
 Cuadro 5.4 ReQistro de Calificación del Procedimientos de Soldadura
2794-L-SP-0032.

111
TECHINI
REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO
CAMISEA

DENOMINACION:
(API Standard 1104)
RCP Nº: 1
TEDUC Procedimiento de Soldadura 2794-L-SP 00032 SMAW dla.32"- esp.0.812" Fecha: 05103/02
Localidad: Esmeraldas Cliente: TGP
Soldador: Cuños 52 y 86 DNIW: Inspector: MEDONE.Jorge
Posición de soldadura: Cano fijo-eje horizontal Condiciones climáticas: Nublado
Dirección de soldadura: Descendente Temperatura media: 30ºC
Dimensión de la sobremonta: Tiempo de soldadura: 2 :55 hs
Metal de aporte: E 601O I E801O G Mampara de viento utl/izada:
Tipo y grado del caño: API 5L Gr. X 70 ' Tipo de máquina de soldar: Llncoln DC-400
Diámetro exterior del caño: 32"
Espesor del caño: 0,812..(20,62mm) ¡Potencia de la máquina de soldar: 400
PARAMETROS DESOLDAD URA
Pasada Nº 1 2 3 4 5 6

! l
...
Proceso SMAW i SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW
Tipo de electrodo (AWS) E6010 ! E8010G EB010G E8010 G EB010G E8010G
Diémetro (mm) !
5 5 1 5 5 ! 5
Velocidad del arco (cm/min) 37 36 36 42 22 28 20 20 16 18 28 26
Voltaje 28 28 30 30 30 30 30 29 29 30 29 30
Amperaje 119 133 160 198 161 197 156 . 182 145 165 135 150
Dirección D J,
Tipo de Corriente & Polaridad DC/STR- DC/REV+ OCIREV+ DCIREV+ DC/REV+ DCIREV+
Codigo de Soldador 52 86 52 86 52 86 52 86 52 86 52 86
PARAMETROSOESOLDADURA
Pasada Nº 7 8 9 10 11 12----
1
Proceso SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW
Tipo de electrodo (AWS) E8010G EB010G E8010G E8010G E8010G EB010G
Diámetro (mm) 5 5 s 5 5 1 5
Velocidad del arco (cm/min) 30 27 28 26 28 24 24 27 26 26 36 34
Voltaje 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Amperaje 140 159 134 159 144 153 143 142 150 143 153 140

1
Dirección D J. '
Tipo de Corriente & Polaridad DCIREV+ DCIREV+ DCIREV+ DCIREV+ DC/REV+ DC/REV+
Codigo de Soldador 52 86 52 86 52 86 52 86 52 86 1 52 86

..
PARAMETROSDESOLDADURA
Pasada Nº 13 14 15

1l
··-·-·
Proceso SMAW SMAW SMAW
Tipo de electrodo (AWS) E8010G EB010G E8010G
5 5 s
Diémetro (mm)
Velocidad del arco (cm/min) 32 30 32 30 31 32 i
Voltaje 30 30 30 30 30 30 !
Amperaje 152 133 145 130 138 125 i
'
Dirección D J, 1

Tipo de Corriente & Polaridad DC/REV+ DC/REV+ DCIREV+

Codigo de Soldador 52 86 52 86 52 86
Inspector Calificado (según norma IRAM-IAS U 500-169) 'INSPECTOR DE TGP
Nombre I NiveV Certificado N º: MEDONEJorge D. Nivel II Cert'0583

____ ._...;,.-.-·
Firma: _________ ___ ______ Firma: ----------··.
Fecha _________
Fecha: _______0_51i_031i_0_2
_ ___

111
 5.3.2 Variables Esenciales. No Escenciales.

Se considera como Variable Escenciales aquellas involucradas en la mayoría

de las especificaciones de soldadura y Que no deben ser cambiados ninguno de
ellos porQue genera una recalificación del procedimiento de soldadura.
Las Variables No Esenciales indicadas por algunas Normas u especificaciones
también pueden ser usadas, estos normalmente son de menos importancia y
pueden cambiarse dentro de los límites prescritos y el procedimiento no necesita
ser recalificado.

112
 Cuadro 5.5. WPS's, VARIABLES ESCENCIALES
VARIABLE SOLO. CON METAL DE APORTE PROCESOS AUTOMATICOS
Proceso de Soldadura El cambio del proceso de soldadura o del método de aplicación establecido en el WPS constituye una variable
y Método de aplicación esencial.
Material base Para los propósitos de esta norma los materiales deben ser agrupados asl:
a. SMYS menores o iguales a 42.000 psi
b. SMYS mayores de 42.000, pero menores a 65.000 psi.
c. SMYS mayores o i!luales a 65.000 psi: cada !lrado debe recibir una prueba de calificación separada.
Diseño de Junta Cambios importantes en el diser'lo de la junta (tipo de Cambios importantes en el diser'lo de la junta (tipo de
bisel) constituye una variable esencial. bisel) o cualquier cambio más allá del rango establecido
en el WPS (distancia y altura de raíz, ángulo del bisel)
constituye una variable esencial.
Posición Un cambio de fija a rotada o viceversa constituye
variable esencial
Espesor de Pared Grupos para espesores nominales de pared de tubo: Cualquier cambio en el espesor más allá del rango
1. Menores a 3/16" establecido en el WPS constituye una variable esencial.
2. Mayores o iguales a 3/16", menores o iguales a 3/4"
3. Mayores a 3/4".
Diámetro del Tubo Cualquier cambio en el diámetro del tubo más allá del
rango establecido en el WPS constituye una variable
esencial.
Metal de Aporte a. Cambio de un grupo de metal de aporte a otro constituye una variable esencial.
b. Para materiales SMYS mayores a 65.000 psi un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte constituye
una variable esencial.
Tamaño del alambre Un cambio en el tamaño del alambre del material de
de aporte aporte constituye una variable esencial.
Caracterlsticas Cambio de DCEP a DCEN o viceversa, o de DC a AC o Cambio en las caracterlsticas eléctricas constituye una
Eléctricas viceversa constituye una variable esencial. variable esencial.
Tiempo entre pases El incremento en el tiempo máximo entre la completación del cordón de ralz y el inicio del 2° cordón constituye una
variable esencial.
Dirección de soldado Cambio de vertical descendente a vertical ascendente o viceversa constituye una variable esencial.
Gas de protección y Cambio de un gas o mezcla de gases a otro(s)
velocidad de flujo Incremento o decrecimiento de importancia en la velocidad del flujo
Fundente Sólo se permite sin recalificación sustituciones de combinaciones fúndente - electrodo (grupo 4) que resulten en el
mismo número de clasificación AWS.
Velocidad de Avance Cambio en el rango constituye una variable esencial.
Requisitos de Pre y Cambio en los requisitos de tratamientos de pre y post
Post Calentamiento calentamiento constituye una variable esencial.
113
 5.3.3 Pruebas Destructivas.
Las pruebas Destructivas ó pruebas mecánicas son aquellas pruebas
realizadas de la misma manera para probar cualquier otras formas de metal.
Estas pruebas son utilizadas para Calificar Procedimientos de Soldadura,
soldadores, procesos de soldadura y determinar si el electrodo ó metal de aporte
reúne los requerimientos de la especificación. Soldaduras y piezas soldadas son
muchas veces son probados para su entereza, resistencia y tenacidad por sus
propiedades mecánicas.
Las pruebas mecánicas que se realizaron para calificar el procedimiento son:
- Prueba de Fluencia-Tracción.
- Prueba de Impacto ó Charpy.
- Prueba de Dobles de Cara y Raíz.

0:..:
op of •pe
Root e d orside be d fa,e orside bead
� /

----+------
ick-break
�� or �de bend
Faceor :�� JÍ Nick-break
/

Gre er 12rO" 323.9 mm)

�Face or side bend

�Ni-break
Tensile
"'
Root orside ben<!

F.19. 5. 1 Loca1·1zación de las muestras para las pruebas mecánicas para

Calificar el Procedimiento de Soldadura.

114
 may be a ·ne or ox

l-------- 7� -----------
Spec· cut;
edges s all be s ooth and allel

� lltttr 7 �
A
pp i t y
rox ma el
1" (25mm)

Approxin
t--"11----------- 9" 230 m ) _________
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1

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1 Wall ickn!ss
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• ofspeci en

Fig.5.2 Muestra para Ensayo de Tracción

\ --! ,...... 1 thickness

.___________¡1�______--1 __ ¡
�• (3-mm) maximum
Approxima ely 9' (230 radius on ali comers

t
____,I
�

1
r- - ________

J
1 -
[I-t- 1
Z-r--See-o e Widthof
W {13rrwn) specimen

\_ Wall thicknesS

Nota:
1. La soldadura de refuerzo debe ser removido hasta tener una superficie uniforme en la
muestra.
2. Las muestra pueden ser cortadas y maquinadas a un ancho de ½ pulg. 6 cortado con
oxicorte a un ancho de ¾ pulg. y maquinadas a ½ pulg. Los corte de la superficie será
paralela y uniforme.

Fig. 5.3 Muestra para un ensayo de Dobles para espesores de pared

mayores de½ pulg.

115
 Cuadro 5.6 PRUEBAS MECANICAS PARA CALIFICACION DE WPS's

PRUEBA APLICABLE A CRITERIO ACEPTABILIDAD

SOLDADURA PROCESO
TS mayor o igual a SMTS, pero no necesariamente mayor o igual al TS
real del material.
Manual, • Rotura metal base y satisface SMTS: ACEPTABLE
R esistencia a la Uniones a
Automático, • Rotura en el cordón o HAZ y TS mayor o igual a SMTS del material
T racción Tope
FW (Saneidad): ACEPTABLE
• Rompe a TS menor al SMTS del material: RECHAZABLE y se realiza
una nueva prueba.
Manual, • La superficie expuesta debe mostrar penetración y fusión completa
Filete
Automático
• La porosidad no debe exceder 1/16" y el área combinada de todas no
debe exceder el 2% del área superficial expuesta.
Manual,
• No se aceptan inclusiones de Escoria con Depth mayores a 1/32", ni
sf1neidad Automático con Length mayores a 1/8" o 50% espesor nominal de pared (lo que
Uniones a sea menor). La seoaración mínima entre escorias es de½".
Tope • La superficie expuesta debe mostrar penetración y fusión completa.
FW • No se aceptan inclusiones de Escoria mayores a 1/8", ni en Longitud
ni en ancho. La separación mínima entre escorias es de½".
1: oblez de Cara y Uniones a Manual, • Se ACEPTAN en el cordón o entre el cordón y la zona de fusión
1: UÍZ Tope Automático grietas u otros defectos menores o iguales a 1/8" o 50% espesor
nominal de pared
Manual, • NO se TIENEN EN CUENTA grietas menores a¼" originadas en el
Uniones a
o oblez de Lado Tope
Automático,
radio exterior del doblez iniciadas en el borde de la muestra, A
FW
MENOS QUE se observen defectos obvios..

116
 5.3.4 Pruebas No Destructivas.

Estas pruebas usa la aplicación de principio físico para la detección de fallas

ó discontinuidades en materiales sin afectar su utilidad. Hay varios métodos de
exámenes ó técnicas. En el campo de la soldadura los más utilizados son:
- Líquidos Penetrantes
- Partículas Magnétícas
- Ultrasonido
- Radiografía..
Para la calificación del Procedimiento de Soldadura el uso de estas pruebas s
ha restringido a la Gammagrafía con lr-192 de 40 a 110 Ci.

5.4 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES.

5.4.1 Generalidades

Todos los códigos y especificaciones requieren probar que los soldadores y

operarios de soldadura tienen obligatoriamente fa destreza y habilidad para seguir
un Procedimiento de Soldadura Calificado. Hay un requerimiento legal desde que
fa especificación establece que el fabricante, contratista, dueño, ó usuario es

responsable para hacer la soldadura.

117
 La calificación de un soldador u operario de soldadura requiere que ellos
realicen soldaduras específicas que luego son ensayadas para probar que las
soldaduras son de la calidad deseada. Todos los soldadores serán calificados de
acuerdo a las normas ASME SEC IX (ensayo destructivo) o API 1104/99 ( ensayo
no destructivo). Todos ros soldadores serán calificados por medio de ensayos no
destructivos, previamente al inicio de las actividades de soldadura.

Si er resultado radiográfteo es aceptable de acuerdo al código especificado, eJ

inspector que presencia la calificación emitirá una tarjeta de calificación del
soldador y un certificado, firmado y seHado por Ja autoridad de inspección,
indicando todos los parámetros del ensayo. El resultado del ensayo será
controlado y registrado en un gráfico de ensayo de cafificación def soldador,
d onde se indiquen todos los parámetros del ensayo. Todos los soldadores serán
identificados por un simbolo de soldador.
los registros de ensayo de calificación de todos los soldadores serán
mantenidos en et campo en todo momento para revisión del cliente o su
representante.

5.4.2 Tipo de Juntas para Pruebas de Soldadores

Todos los detalles de juntas estarán especificados en la correspondiente

especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de acuerdo con Ja norma
API 1104/99. Todas las soldaduras hechas sobre la mismas calidad de tuberías
que se va ha trabajar, o sea en tuberias a alta presión.
CALIFICACION SIMPLE:
1. El soldador realiza una soldadura a tope en posición 6G (máx. 45°), de un
tramo de tuberías con diámetro mayor de 12 ¾ pulg. y con espesor mayor o igual
a 3/16 pulg.
Se inspecciona visualmente + pruebas mecánicas o NO T

CALIFICACION MULTIPLE:
EJ soldador realiza sucesivamente dos pruebas:

118
 1. Soldadura a tope en posición 6G (máx. 45°) usando tubo de 00 mayor o
igual a 6 5/8" y espesor pared mayor o igual a 1/4" sin platina de respaldo.

Inspecciona visual + pruebas mecánicas o NDT (RT para uniones a tope)

2. Prepara, corta, ajusta y suelda una conexión ramificada sobre un tubo de

00 mayor o igual a 6 5/8" y espesor pared mayor o igual a 1/4" con el eje del
tubo principal en posición horizontal y el de la derivación en posición vertical
extendido por debajo del tubo principal.

Inspección Visual + prueba de saneidad.

Fig. 5.4 Separadores para dar Abertura de Raíz v Posición de Soldadura 6G

Fig. 5.5 Probeta de Soldadura Terminada y Trazada oara Pruebas Mecantca-

119
t .-

5.4.3 Variables de Soldadura para Calificación de Soldadores

Todas las especificaciones y Normas requieren que los soldadores tienen
que probar necesariamente su habilidad para seguir un procedimiento de
soldadura calificado. Este es un requerimiento legal desde que esta contemplado
en las especificaciones de construcción aprobado por el constructor Techint y
dueño de la obra TGP. La calificación de un soldador consta de hacer soldaduras
especificar y probadas según el procedimiento de soldadura califtcado. Esta
prueba será observada por un inspector de control de calidad del constructor
Techint y con el visto bueno del Inspector TGP, ambos firmaran el formato de
calificación.

120
 Cuadro 5.7 VARIABLES CALIFICACION DE SOLDADORES

VARIABLE CALIFICACION SIMPLE CALIFICACION MULTIPLE

Proceso de El cambio del proceso de soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos
Soldadura y Método
de aplicación
Dirección aplicación Cambio de vertical descendente a vertical ascendente o viceversa constituye una variable esencial.
de la soldadura
Metal de Aporte Cambio en la clasificación del metal de aporte desde un grupo 1 o 2 al grupo 3 o desde el grupo 3 al
grupo 1 o 2
Diseño de Junta Cambios en el diseño de la junta ( por ejemplo el
uso de una platina de respaldo o un cambio de
bisel en V a bisel en U) constituye una variable
esencial.
Posición Un cambio en la posición con la que fue
Soldadura a tope y
calificado el soldador( por ejemplo, un cambio conexión ramificada en
de rotada a fija o un cambio de vertical a Soldadura a tope y
tuberías de O.O. menor
horizontal o viceversa). Un soldador calificado conexión ramificada en
a 12 ¾", califica al
! en 6G queda calificado para soldaduras a tope tuberías de O.O. mayor
soldador en:
en todas las posiciones. • Todas las posiciones o igual a 12 ¾", califica
al soldador en:
Espesor de Pared Grupos para espesores nominales de pared • Todos los espesores • Todas las posiciones
del tubo: • Todos los diseños de • Todos los espesores
1. Menores a 3/16" junta y accesorios, y • Todos los diseños de
2. Mayores o iguales a 3/16", menores o • Todos los O.O. junta y accesorios, y
iguales a 3/4" menores o iguales al • Todos los O.O.
3. Mayores a 3/4". usado en la
Diámetro del Tubo Grupos para diámetros exteriores (O.O.) del calificación
tubo:
1. Menores a 2 3/8"
2. Desde 2 3/8" hasta 12 3/4"
3. Mayores a 12 3/4".

121
 6. METALÚRGIA DE LA SOLDADURA DEL TIPO DE MATERIAL DE LA
TUBERÍA, API 5L Grado X70.

Una frase usada a lo largo de las regulaciones de inspección de tuberias es

"que el componente fabricado debe ser conveniente para el servicio propuesto".
La conveniencia de un componente depende en varios factores, uno es el materiat
del que está hecho. En el diseño de un componente, una de las consideraciones
más importantes es la selección de materiat. Esto depende en ta forma física y
tamaño del componente, su ambiente en que opera, vida útil, y método de
fabricación. E• diseñador debe emparejar que estos diseños los restrinjan a las
propiedades mecánicas y físicas del material y su comportamiento al medio
ambiente en que opera. Estas propiedades materiales son influenciados por:
a. Composición química,
b. Proceso fundición,
c. Método de conformado,
d. Método de fabricación, y
e. Cualquier tratamiento térmico posterior.
La combinación infinita de estos factores puede hacer el proceso de la
selección material muy difícil.

6.1 PROPIEDADES QUÍMICAS Y MECÁNICAS DEL TIPO DE MATERtAL

DEL TUBO.

6.1.1 Propiedades Físico / Químicas

Las propiedades quImIcas y físicas tales como la composIcIon química,

punto de fusión y la conductividad térmica, tienen ·gran influencia en la
soldabilidad. Estas tres propiedades influyen en la cantidad de precalentamiento y
postcalentamiento que se usen, asi como en los parámetros de soldadura debido
a que estos se utilizan para evitar que el área se haga frágil y débil.
El conocimiento de ateantes máximos se usa de experiencia de otros aceros
que existen y la manera como influye en su soldabilidad. Los requisitos tensión
adicionales solicitados será de acuerdo en entre el comprador y el fabricante de la

122
tuberías, considerando que los requisitos mínimos son aquéllos especificados por
la Norma API 5L.
Los requisitos para selección uso o aplicación de esta tuberías toma como
referencia la Norma del Instituto de Petróleo Americana (API) siendo esta:
API Especificación SL CALIDAD X70 (API SL Grado X70).

1. "L" significa línea (fine) por"pipeline" (tubería)

2. Los números después de· la "X" indican el "Limite Elástico" del acero en
unidades ksi ( miles de libras por pulgada cuadrada)
3. La mayoría de normas usa el limite elástico como criterio de diseño

Tabta 6.1. la composición Química del material de tubo según norma APi

Composición Química en Porcentaje de Peso

(1) (2) (3) (4) (5 ) (6)

Garoon, Manganeso, Fosioro, Azufre,
Grados Máximoa Máximo a Máximo Máximo Otros
Tuberías Sin Costura
B 0.24 1.20 0.025 0.015 b,d
X42 0.24 1.30 0.025 0.015 c,d
X46,X52,X56 0.24 1.40 0.025 0.015 c,d
Xoue, X65e, X70e
0.24 1.40 0.025 0.015 c,d
X80e
Tuberías Soldados
B 0.22 1.20 0.025 0.015 b,d
X42 0.22 1.30 0.025 0.015 c,d
X46,X52,X56 0.22 1.40 0.025 0.015 c,d
X60e 0.22 1.40 0.025 0.015 c,d
X65e 0.22 1.45 0.025 0.015 c,d
X?0e 0.22 1.65 0.025 0.015 c,d
X80e 0.22 1.85 0.025 0.015 c,d

Notas:-
ª Para cada reducción de 0.01% debajo del volumen del carbono máximo especificado, un
aumento de 0.05% sobre el volumen del manganeso máximo especificado es permisible, a
un máximo de 1.50% para Grado X42 hasta X52, a un máximo de 1.65% para las calidades
superior que X52 pero menores a X70, y hasta 2.00% para Grados� a X70.
b Columbio [Niobio], Vanadio, Trtanio, o combinaciones pueden ser usados de eso por et
acuerdo entre et comprador
y fabricante.
e Columbio [niobio), Vanadio, Trtanio, o combinaciones de estos pueden ser usados a
discreción del fabricante.
d la suma de los contenidos de Columbio (Niobio), Vanadio, y Titanio no excederán 0.15%.
e Otras composiciones químicas pueden ser añadidas por un acuerdo entre comprador y
fabricante, mientras se mantenga las proporciones de Pie de Nota d, y ros limites fabulados
para fósforo y el azufre.

123
 Según el fabricante, la composición quImIca del material del tubo API SL
Grado X70, con un acuerdo con el cliente que es TGP se fabrico la tubería con la
siguiente composición química:

Tabla 6.2 Composición Química del material del tubo.

ELEMENTOS %MAXIMO
Carbon 0.12
Manganeso 1.90
Fosforo 0.025
Azufre 0.010
Silicio 0.35
Vanadio 0.07
Titanio 0.03
Niobio 0.07
Boro 0.0005 (Añadido no intencional)
(Nb+V+Ti) 0.15

6.1.2 Las Propiedades Mecánicas

Para tuberías expandidas en frío, la relación de resistencia a la fluencia y

resistencia a la tensión de cada prueba de tubería en que la resistencia a la
fluencia de cuerpo y la resistencia a la tensión, no excederá 0.90. Cuando el
alargamiento se registra o informa, el registro o informe mostrarán el ancho
nominal de la muestra de prueba cuando se usan los especimenes y el diámetro y
longitud de la prenda cuando se usan muestras de láminas en barras redondas, o
declarará cuando se usan los especimenes de la sección llenos. Para tuberías de
calidad A25, el fabricante puede certificar que e• materia• terminado sea probado y
que ha reunido �s requerimientos mecánicos de grado A25.
A menos que sea especificado en otra parte en las Especificación de
Construcción, la micro dureza en •a soldadura, zona afectada por el calor y el
metal base no excederán de 300 HV500• Macro dureza en cualquier �lización no
excederá 248 HV10 o HRC24.

La resistencia de la junta generalmente se logra fácilmente con el uso de

consumibles apropiados. Si el acero es fabricado por procesos termo mecánicos

124
debe tener un control sobre la entrada de calor máximo que pueda ser necesario
para evitar ablandamiento excesivo de la HAZ (zona afectada térmicamente).
Donde la tenacidad de la HAZ es importante, es necesario tener cuidado para
conseguir niveles adecuados. Puede experimentarse baja tenacidad en HAZ en
los aceros micro aleados con Nb (>0.02%Nb), soldado con una entrada de calor
alto (tiempo de enfriamiento 800-SOOº C sobre ~25 segundos, equivalente a
~2.4kJ/mm en 15mm de espesor de acero) y también, en aceros micro aleados
con Nb y V en la condición PWHT (post weld head treated). Los niveles de
fósforos altos, aproximadamente 0.012% también pueden llevar a una baja
tenacidad de HAZ con PWHT. La tenacidad también puede degradarse en
exterior de las regiones HAZ (ejemplo Hnea de fusión +Smm) las regiones de HAZ.
Las adiciones de Ti pueden mejorara la tenacidad de la HAZ, pero si no se hace
correctamente, partículas conteniendo Ti aproximado puede actuar como los
iniciadores de rajaduras.
La tenacidad del metal soldado puede ser afectada por la dilución, y hay un
riesgo de degradación de tenacidad en soldaduras hechas con fundentes básicos
en aceros con alto volúmenes de At: O encima de ~1, o en soldaduras de altos
oxigenos que han recogido más de ~0.02% Nb del metal a soldar. Sin embargo,
dónde se requieren niveles altos de tenacidad, deben usarse los fundentes
básicos en que pueden tolerarse niveles normales de dilución de Nb.

E� cuadro 6.3 muestra la Resistencia a la Fluencia y la Tracción Nominal

según la norma API SL que es base para seleccionar el material del tubo.

.::uadro 6.3 Resistencia Mecánica Nominal según API 5l.

1 2 3 4 5 6
Ultima Ultima
Resistencia a Resistencia a la Resistencia a Resistencia a Elongación
la Fluencia Fluencia la Tensión ta Tensión Mínimaen
Minimo Máximo Mfnimo Máximo© n
2 (50.1smm),
Grado Psi Ma Psi Ma Psi Ma Psi Ma (%)
B 35,000 241 65,000 448 60,000 414 110,000 758 a
X42 42,000 290 72,000 496 60,000 414 110,000 758 a
X46 46,000 317 76,000 524 63,000 434 110,000 758 a
X52 52,000 359 77,000 531 66,000 455 110,000 758 a
X56 56,000 386 79-,000 544 71,000 490 110,000 758 a
X60 60,000 414 82,000 565 75,000 517 110,000 758 a
X65 65,000 448 87,000 600 77,000 531 110,000 758 a
X70 70,000 483 90,000 621 82,000 565 110,000 758 a
X80 80,000 552 100000(e) 690 90,000 621 120,000 827 a

125
'·

Notas:
a El alargamiento mínimo en 2 pulg. (50.8 mm) será determinado por lo siguiente
ecuación:

Ecuación de Uso Ecuación usando SI

Americano

e = ,9

donde
e = el alargamiento mínimo en 2 pulg. (50.8 mm) en % redondeado al % más cercano.

A = el área de la muestra de prueba de tensión aplicable, como sigue:

1. Para ambos tamaños de especimenes de la barra redondos, 0.20 in.2 (130 mm2);
2. Para muestras de sección completas, el menor de (i) 0.75 pulg.2 (485 mm2) y (ii) el
área sección transversal de la muestra de prueba, calculado, usando el diámetro exterior
especificado de la tubería y el espesor de la pared especificado de la tubería, redondeado
cercanos a los 0.01 pufg.2 (10 mm2); y
3. Para los especimenes de la plancha, menor de (i) O. 75 in.2 (485 mm2) y (el ii) el área
cruz-particular deJ espécimen de la prueba, el usando calculado el
la anchura especifteada del espécimen de la prueba y el espesor de la pared especificado
de la tubería, redondeado cercano a tos 0.01 in.2 (10 mm2).

U= et mínimo especificado la última resistencia a la tensión en psi (MPa).

b Resistencia a la fluencia para una calidad intermedia será máximo para la próxima
calidad superior según et cuadro.
e Todas las calidades intermedias tienen una máxima resistencia a ta tensión de 110,000
psi (758 MPa).
d La máxima resistencia a la fl encia para tubeña calidad B en tamaños sujeto a la
comprobación longitudinal es 72,000 psi (496 MPa).
e Pasa el espesor de la pared mayor que 0.984 pulgada (25.0 mm), la máxima resistencia
a ta fluencia se determinará por el acuerdo entre el comprador y el fabricante.

6.2 CARBÓN EQUIVALENTE Y PRECALENTAMIENTO DEL METAL BASE.

6.2.1 Carbón Equivalente.

De todos los factores que determinan el tipo de microestructura que ocurrirá

en la zona afectada por el calor (HAZ), dos factores son los más importantes para
la soldabilidad: el endurecimiento y la susceptibilidad de la estructura endurecida
a producir rajaduras. Esta dos características se incrementan cuando el metal
base es un acero de alto carbón ó alta aleación. Ciertos elementos ateantes

126
incrementan el endurecimiento con un significante incremento en i,
susceptibilidad a rajaduras. En esta consideración et Carbón Equjvalente (CE) del
metal base se vuelve importante.
a. Cuando el contenido de Carbón es menor ó igual a 0.12%, CE(Pcm) el será
calculado usando la siguiente formula:

CE (Pcm) = Si + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo + � + SB
30 20 . 20 60 20 15 10

Si el contenido de Boro en menor que 0.001%, no se incluye en el calculo del

CE(Pcm).

b. Cuando el contenido de carbón es mayor a 0.12%, el CE será calculado

usando .ta formula:

Note 1:
La fonnula CE(Pcm) se usa para aceros de bajo carbón, es comúnmente llamado fonnula
de lto-Bessyo. CE{Pcm) es en verdad una porción química de toda la formula.
Reference: Y. lto & K Bessyo, "Wefdability Formula of High Strength Steels Related to
Heat Affected ZoneCracking�
Joumal of Japanese Welding Soaety, 1968, 37, (9), 938.

Note 2:
la formula CE(IJW) es comúnmente llamado formula IIW flntemational lnstitute of
Welding}. Reference: Technicat Report. 1967, IIW doc. lX-535--67.

Los aceros al carbón laminados que tienen un CE no mayor de 0.40%, son

considerados fácilmente soldables. Este CE puede incrementarse hasta 0.45%
teniendo que ef oontenido de C no exceda 0.22%, et P no exceda 0.06%, y el
acero tenga un espesor menor de 0.75 putg. (19.1 mm).
Generalmente cuando el CE excede 0.40% fa soldadura requiere de controles
especiales como controlar la cantidad de calor durante la soldadura, un
precalentamiento, un metal de aporte de bajo hidrogeno. Cuando el CE excede
0.60%, requiere usar mateñal de aporte de bajo hidrogeno, precalentamiento si el
espesor excede 0.75 pulg. (19.1 mm).

127
 En el caso de la soldadura por arco eléctrico, el riesgo de rajaduras en frío
está limitado a una dureza que no exceda 350 Hv, lo que corresponde a un CE
menor a 0,49. Para evitar los post-calentamiento, cuando se tiene planchas
laminadas gruesas, generalmente se requiere un CE menor a 0,45. Para la
soldadura de láminas delgadas, el criterio CE no es aplicable debido a la
diversidad de procesos utilizados y, por lo tanto, de velocidades de enfriamiento
es diferente, según eJ proceso utilizado.
Según fa Composición quimicá del acero API 5L Grado X70 se tiene:

c 0.12 %
Mn 1.90 %
Si 0.35 %
p 0.0025%
s 0.010 %
V 0.07 %
Ti 0.03 %
Nb 0.07 %
B 0.0003%

Se calcula el CE(Pcm) aplicando la formula:

CE(Pcm)= e
Si +--
+- Mn +--
Cu +--
Ni + Cr + Mo + _L +
58
30 20 20 60 20 15 10

CE(Pcm) = 0.12 + 0.35/30 + 1.90/20 + 0.07/10

1 CE(Pcm) = 0.2337 %j

128
 6.2.2 Precalentamiento del Material Base.

El precalentamiento es el calentamiento del metal base, en su totalidad, en la

región que rodea la junta o ambas, a una temperatura específica deseada. Dicho
calentamiento pueden continuarse durante el proceso de la soldadura, pero
generalmente el calor de soldadura es suficiente mantener la temperatura
deseada sin una continuación de la fuente de calor externa.

Hay cuatro razones principales para utilizar precalentamiento:

- Retarda ta velocidad de enfriamiento en el metal de soldadura y metal de la
base, produciendo una mayor estructura metalúrgica dúctil con una gran
resistencia a la rajadura.
- Baja la velocidad de enfriamiento dando la oportunidad para que el hidrógeno
presente pueda salir de la zona soldada, reduciendo otro elemento potencial
generador de rajadura;
- Reduce las tensiones de contracción en la soldadura y el metal base
adyacente que son especialmente importante en las juntas favorablemente
refrenadas; y
- En algunos aceros aumenta la temperatura en que ocurre la fractura frágiles
durante la fabricación.
Adicionalmente, el precalentamiento puede usarse para ayudar a conseguir las
propiedades mecánicas especiftcas, como la tenacidad del metal soldado.

129
 0.40 ----------------~...,,t----�--
,l /

/
0.30 J
11----------------+--------
/
.?ONI: 11
/
0.20 t------�------,-1-•---------
z

�---
o
m ZONE 111
/

0.10 - - - I
ZONEI

o.oo .____._1 ____1___�•-----•----1 __....,

020 o.so 0.40 0.50 0.60 0.70

CARBON EQUIVALENT (CE)

Fig. 6.1 Zonas características de ocurrencia de rajaduras en grafico CE. vs %C.

Las características de la actuación de cada zona y la acción sugerida como se

muestra en la figura son definidas asi:
1. Zonas l. Rajaduras es improbable, pero puede ocurrir con hidrógeno alto o
alta contracción. Use el método de control de hidrógeno para determinar
precalentamiento para aceros en esta zona.
2. Divida en zonas 11. Se usarán el método de control de dureza y la dureza
seleccionada para determinar energía mínima entrada para soldaduras de
un solo pase sin precalentamiento. Si la entrada de energía no es práctica,
use el método de hidrógeno para determinar el precalentamiento. Para las
soldaduras de ranura, el método de control de hidrógeno se usará para
determinar el precalentamiento. Para aceros con alto carbón, puede
requerir una mínima energía para controlar la dureza y precalentamiento
para controlar el hidrógeno para ambos tipos de soldaduras, es decir,
soldadura de filete y ranura.
3. Divida en zonas 111. El método de control de hidrógeno será usado. Donde
se limita fa entrada de calor para conservar las propiedades de HAZ (por
ejemplo, algunos aceros templados y revenidos), el método de control de
hidrogeno será usado para determinar el precalentamiento.

130
 La temperatura de precalentamiento varia con el análisis del tamaño, forma y
espesor de la pieza que se va ha soldar. El cálculo de esta temperatura se puede
realizar con un dispositivo calculador de precalentamiento, desarrollados por las
Cias fabricantes de Maquinas de Soldar como Lincoln Electric Company que es
una forma practica de calcular. También se puede calcular usando ecuaciones
que se indican a continuación:

CE Pcm = + Si + Mr � Ct + i + Cr + Mo + V + SB
30 O 20 60 20 15 10
(1)

2. Ct = ( 1 + 0.005 ( t ) ) (2)

Donde
t = espesor de la pieza a soldar en mm.

3. CT = ( CE(Pcm) )x ( Ct) (3)

4. T c = 350 [ (CT}½- 0.25 ]½

0
(4)

Aplicando estas formulas el precalentamiento aproximado y la temperatura de

interfase, basado en los valores de Carbón Equivalente se obtiene las siguientes
temperaturas:

CE (Pcm) hasta 0.45 % el precalentamiento es opcional.

CE (Pcm) 0.45 hasta 0.60 % de 100 hasta 210 ºC.
CE (Pcm) mayores a 0.60 % 210 hasta 370 ºC.

Aplicando estas definiciones al caso particular del material de la tubería tipo

API 5L Grado X70 se obtiene un precalentamiento antes de soldar, de 120 ºC
para iniciar el proceso de soldadura y de 150 ºC de precalentamiento entre pases.

131
 6.3 ZONAS CARACTERiSTICAS DE LA SOLDADURA POR FUSIÓN

Durante el proceso de soldadura por arco eléctrico, el metal a unir se funde

por acción de un potente arco eléctrico que arde entre el electrodo ó material de
aporte y la pieza a soldar. La temperatura del arco oscila entre 5,000 y 8,000 ºC,
por acción de este potente arco eléctrico se funde el metal que se suelda (metal
base) y el metal del electrodo (metal de aporte).

Los procesos metalúrgicos durante la soldadura de arco transcurren en

condiciones completamente distintas que cuando se funde acero. Ante todo se
explica por la pequeña cantidad de metal que se funde, llamado Baño de Fusión,
y su rápido enfriamiento. Durante una soldadura por arco eléctrico, manual la
cantidad de metal que se funde no supera 8 cm3.(la longitud de baño de fusión es
de 20 a 30 mm., ef ancho de 8 a 12 mm. y la profundidad de 2 a 3 mm.), el tiempo
de enfriamiento es de unos segundos. Por el contrario, durante la producción de
acero, la cantidad de metal fundido se mide por decenas y centenas de toneladas
y et tiempo de fundición y enfriamiento, por horas, pese a que la temperatura det
metaJ fundido es mas baja que la del Baño de Fusión.

Como resultado del rápido enfriamiento def metal det baño de fusión, los
procesos químicos que transcurren en et metal fundido no tienen tiempo para
conctuir.
La junta soldada esta compuesta por:
a. Metal de Soldadura (metal base y metal de aporte fundido),
b. Zonas Afectadas por el Calor (ZAT ó HATI y
c. Metal base

132
 REGIONES DE UNA SOLDADURA POR FUSIÓN
Heat source -,._
•Fleme
•Are
• La.ser beam
usion • Eleeuon beam

Fig. 6.2 Muestra una ilustración de una soldadura de fusión. Un baño de

soldadura líauida se crea a través de la interacción de una intensa fuente
de calor (Arco Eléctrico) y los substratos que se unen. Fundiendo en el
lado delantero del baño de la soldadura elimina la interfaz entre los
materiales. mientras la solidificación en el lado de la parte de atrás de los
fusibles def baño de soldadura los substratos juntos para crear un sólido
unido la parte.
Rodeando la zona de fusión se tiene una zona afectada por eJ caJor
dónde el substrato se calienta a fas temperaturas al punto fundición del
metal a uniéndose. La softdificación en la zona de fusión y las
transformaciones de la fase de estado solido en la zona afectada por el
calor es responsabte para fos cambios dramáticos en las microestructuras
y propiedades de la junta soldada

Threi.>-cimensonal
lhermal-01.idsmod:i of
weld pool vñthocnveclion

15
Oistall'Ce 1o
• mJllime· ters

Fig. 6.3 Simulación Tridimensional de la evolución del tamaño del

grano en soldaduras

133
 Fnsion Are Vveld
bmu1dary

� Zona de Metal Soldado Zona parcialmente fundida (PMZ)

D Zona no mezclada (UMZ). D Zona Afectada Térmicamente (HAZ)

Fig.6.4. Zonas de la soldadura por arco eléctrico

Fusion
Zone

PMZ Liquid

True
HAZ
---------------
Unaffected
,· -------, a.+�
Base Metal

Composition, Wt %

Fiq 6.5 Zonas de metal soldado representado en el diagrama Fe-C

134
 6.3.1 Zona de metal soldado.

Esta zona es formada por el paso del electrodo al baño de fusión en forma
de gotas no grandes. Las gotas de metal se someten en el espacio del arco
eléctrico a la acción de la escoria del revestimiento y/o del fundente del electrodo
y de los gases del medio ambiente. Cuando la soldadura se realiza en forma
manual con electrodo revestido, el revestimiento de estos se funde al mismo
tiempo que el metal base y metal de aporte, como resultado de lo cual se forma
una capa de escoria fundida no metálica. La escoria sirve para mejorar las
propiedades del metal fundido. Protege el metal de las gotas y del baño de fusión
contra los efectos del aire, desoxida y alea las impurezas nocivas. En algunos
casos, la escoria contribuye a la estabiltzación det arco de soldadura.

Durante fa fusión del revestimiento y/o fundente del electrodo, al mismo

tiempo que se forma una capa protectora de escoria fundida, se desprenden
gases que surgen durante la combustión de los componentes del revestimiento
( celulosa, almidón y aserrin) y ta descomposición de tas moléculas de ta creta y
mármol. Las reacciones que tienen lugar entre las sustancias gaseosas y el metal
líquido se desarrollan con mayor rapidez que cuando se utiliza protección de
escoria, por eso, el efecto de esta última es mas intenso.

Las medidas tomadas para proteger el metal del baño de fusión contra la
acción del aire no siempre alcanzan su fin. Por eso, el contenido de oxigeno en el
metal depositado siempre es mayor al metal base y del metal de aporte. Para
disminuir fa cantidad de oxigeno en el metal depositado y, por consiguiente, para
mejorar las propiedades mecánicas del metat base, se recurre a su desoxidación
v a la extracción de óxidos formados en el baño de fusión. El metal se desoxida
con carbono, manganeso, silicio, aluminio (desoxidante), introducidos en la varilla
del metal de aporte ó en su revestimiento.

Para compensar los elementos que se queman, así como para alear et metal
base con el fin de asegurar igual resistencia mecánica y aproximar ta composición
química de• metal base y de los metales depositados, se procede a la aleación de

135
la costura soldada. La aleación se realiza con cromo, molibdeno, titanio, vanadio,
tungsteno, y otros elementos.
La Zona de Fusión puede ser de tres tipos teniendo en cuenta el material de
aporte así tenemos:
- Zona Autógena, es aquella que se forma sin adición de metal de aporte.
- Zona Homogénea, se forma con adición de metal de aporte de composición
similar al metal base.
- Zona Heterogénea, es formado con la adición de metal de aporte de
composición diferente al metal base

Fig.6.6 Zonas de Fusión representando la dilución.

% Dilución= (a+e)/ (a+ b +e) x 100 %

Para una soldadura autógena la dilución es 100%. Para los otros tipos de zona
de fusión se calcula según la mezcla
En una soldadura manual con electrodo revestido, el cordón en términos
medio, se compone de:
a. 30 % a un 50 % de metal base y
b. 70 % a un 50 % de metal del electrodo ó de aporte.

6.3.2 Zona afectada por el calor (ZAT ó HAZ)

El calor que se desprende durante la soldadura penetra principalmente en el

metal que se suelda a través de las partes contiguas al cordón, llamadas zonas
afectadas térmicamente. El calentamiento y enfriamiento del metal de la unión
soldada, en la zona de influencia térmica, se diferencia del tratamiento térmico
ordinario del metal, por el efecto térmico breve y calentamiento hasta altas

136
temperaturas. El calentamiento y enfriamiento del metal de la zona contigua a la
costura ejercen seria influencia en sus propiedades, provocan distintos cambios
estructurales. Las propiedades de la junta soldada se determinan por las
propiedades del metal de la costura y de la zona afectada por el calor del metal.
La zona afectada por el calor, en una soldadura realizada con electrodo revestido
es de cerca de 6 mm. (zonas: de recalentamiento 2.2 mm., de normalización 1.6
mm., de cristalización incompleta 2.2 mm.). Las juntas soldadas faHan
principalmente en la zona de influencia térmica a consecuencia se la perdida de
ductilidad por el metal base.

La HAZ es la región adyacente a la zona de fusión, que no funde pero

esencialmente pasa por un tratamiento de calor. La HAZ puede ser ampüamente
dividida en tres regiones:
(i) La región de crecimiento de Grano: adyacente al límite de fusión dónde el
metal de la soldadura ha estado caJentado en la fase y. El crecimiento de
grano ocurre debido a las altas temperaturas en esta región. La
microesbuctura final es los placas de ferrita con perlita que es indeseable.
(ii) Región de Grano refinado: En esta región et metal ha estado calentado en
et campo de las fases y y a. Un rápido enfriamiento ocurrirá en esta región
que conducirá a fina perlita que es beneficioso
(iii) Región de Transformada Parcialmente: La región exterior del HAZ que no
alcanza 723 ºC. Ligeramente reforzada de fa microestructura pero no tiene
cambio significante.

El tamaño del HAZ depende en gran magnitud de fa proporción de entrada de

calor durante la sofdadura. Et alto velocidad de entrada de calor, la rápida
fusiones de zona de fusión y el más bajo transferencia de calor al metal
circundante. Por lo tanto un alto ingreso de velocidad de calor lleva a un HA:
pequeño.

137
 Fig. 6. 7 Solidificación progresiva de un cordón de soldadura y vista de una
distribución de temperatura de un baño de soldadura

6.4 TRANSFORMACIONES DE FASE EN EL METAL BASE

Al enfriarse el metal del baño de fusión, se produce su cristalización primaria y,

a continuación la secundaria. La formación del grano, durante el paso del metal
de estado fundido a estado solidó, se llama cristalización primaria. Al cambiar la
temperatura del metal endurecido, cambia la forma de• grano. Este proceso se
llama cristalización secundaria (recristalizacion). La cristalización secundaria se
realiza con el fin de disminuir e• tamaño del grano, ya que esto mejora las
propiedades mecánicas del acero. La aleación del metal de la costura, realizada
con electrodos revestidos, a�í como una segura protección de• metat det baño de
fusión, contribuyen a obtener un metat en ta costura bastante puro sin inclusiones,
y con una composición química y propiedades requeridas.

Una comparación respecto a un proceso de fundición se puede observar en el

cuadro adjunto.

138
 Cuadro 6.4. COMPARACION ENTRE LA FUNDICIÓN Y LASOLDADURA

ETAPA DE LA LINGOTE SOLDADURA

SOLIDIFICACION
Ningún inicio de
nucleación, crecimiento
Enfriamiento, de los granos
Nucleación y columnar, nucleación parcialmente fundidos,
crecimiento equiaxiado columnar
Transferencia de calor Ninguna posible
y/o conductividad resistencia de la interfaz.
Flujo de Calor térmica.
En función de proceso
(por ejemplo, TIG>Arco
Velocidad de Lento a rápido Sumergido), alto
solidificación (tamaño) gradiente térmico.
Progresivamente los Forma del baño
Forma de la interfase cambios con tiempo mantenido, movimiento
sólido-líquido. de interfase
Muy ligera de Muy fuerte, deposito
Turbulencia segregación uniforme
Ajustable por el metal de
Composición Fijado por la fusión aporte y/o fundente.

Granos con altor gimen Granos con bajo régimen

Inicial de creclml nto
nici 1 de cr: clm ento

F.IQ. 6 . 8 Secc,·o,n transversal de dos cordones de soldadura, indicando el

crecimiento de los granos y presenta escoria.

139
Fig. 6.9. Diagrama Fe - C.

140
 Durante el proceso de soldadura, en las estructuras soldadas se crean
tensiones como consecuencia de cambios volumétricos irregulares, producidos
por:
• un calentamiento desigual del metal base y del metal de aporte
• la contracción del metal fundido después de la soldadura,
• cambios estructurales del metal a consecuencia de un enfriamiento rápido
• a causa de la sujeción rígida de las piezas o estructuras durante su
proceso de construcción.
La aparición de estas tensiones en las juntas soldadas, puede estar
condicionada también por los cambios de la solubilidad de los gases que rodean
la costura durante su enfriamiento. Estas tensiones a diferencia de tas tensiones
que actúan en la estructura durante su formación y que son producto de fuerzas
externas, se llama tensiones internas o residuales de soldadura. las tensiones
internas pueden conducir no solamente a la deformación de la estructura soldada,
sino también a su destrucción.
La magnitud de las tensiones residuales influyen de diferente manera:
• en la resistenda mecánica de la estructura soldada en dependencia al tipo
de carga que soporta la estructura,
• así como la magnitud y el carácter de distribución de las tensiones.

El efecto de las tensiones residuales se manifiesta con especial fuerza en

condiciones favorables para una rajadura frágil de la junta soldada. la rajadura
frágil sucede como consecuencia de la combinación desfavorable de tres factores:
• concentración de tensiones,
• tensiones residuales y
• temperatura

Para evitar las rajaduras frágiles de una junta soldada es necesario influir, en
eliminar por lo menos en uno de estos factores.
Los procesos metalúrgicos durante la soldadura el calor generado en la zona
fundida transcurren en condiciones completamente diferentes cuando se funde el
acero. Esto se explica por la pequeña cantidad de metal fundido llamado Baño de
Fusión o de Soldadura. Durante una soldadura por arco, realizada en forma

141
manual, la cantidad de metal que se funde no supera los 8 cm3. (longitud del
baño de fusión es de 20 a 30 mm, anchura de 8 a 12 mm, y profundidad de 2 a
5mm.), el tiempo de endurecimiento es de unos segundos. Por el contrario,
durante la producción del acero, la cantidad de metal fundido por centenares y
miles de toneladas y el tiempo de fundición y endurecimiento del metal fundido,
procesos químicos que transcurren en el metal fundido no tiene tiempo para
concluir.

La formación del grano, durante el paso del metal fundido al estado sólido se
llama Cristalización Primaria. Al cambiar la temperatura del metal endurecido,
cambia la forma del grano. Este proceso se llama Cristalización Secundaria
(recristalizacion). La cristalización secundaria se realiza con el fin- de disminuir el
tamaño de grano, ya que esto mejorara las propiedades mecánicas del acero. La
aleación del metal de la junta, realizada con electrodo revestido, asegura la
protección del baño de fusión, contribuyen a obtener un metal en la junta bastante
puro sin inclusiones, y con una composición química y propiedades requeridas. El
calor que se desprenden durante la soldadura penetra principalmente en el metal
base que se suelda a través de las zonas contiguas af cordón de soldadura. El
calentamiento y enfriamiento del metal base contigua al cordón de soldadura
ejercen fuerte influencia en sus propiedades, provocando distintos cambios
estructurales.
Las propiedades de la junta soldada son determinadas por las propiedades del
metaf de fa junta y del metal de la zona afectada térmicamente (ZAT). La zona
afectada térmicamente en una soldadura manual con electrodo revestido es
aproximadamente de 6 mm:
• 2.2 zona de recalentamiento
• 1.6 zona de normalización
• 2.2 zona de recrist�Uzacion incompleta.

En las uniones soldadas se rompe en la ZAT debido a que perdió la ductilidad

en el metal base.

142
 6.5 CICLO TÉRMICO DE LA SOLDADURA. DISTRIBUCIÓN DE
TEMPERATURAS.

La distribución de la temperatura alrededor a un punto de una fuente de calor

puede ser mostrado por medios de esquemas llamados Isotermas. Estos son
líneas que conectan puntos de temperaturas idénticas. Una curva de distribución
de temperatura típica hecha durante la deposición de la soldadura SMAW un
cordón sobre material delgado y material grueso se muestra en la Fig. 6.10. El
pico de fa temperatura, o la pendiente de la curva, en la parte delantera del arco
es mucho más rápido que la caída de temperaturas, ó la pendiente de la curva,
detrás del arco. Este es debido a la transferencia de calor instantáneo desde el
arco y el tiempo largo para el calor a ser removido. la influencia de los espesores
del metal base se puede observar en la ftg 6.1 O, donde se observa que usando
idénticas condiciones de soldadura, se crea un flujo de calor muy más ancho en la
plancha más delgado que en fa plancha más gruesa. Esto debido a la masa de la
plancha gruesa y el hecho que el calor fluye en tres direcciones en éf en lugar de
en dos direcciones para el material delgado.

No todo el calor generado por la fuente de calor es usado en hacer la

soldadura. La cantidad de calor requerido para fundir una masa de metal es igual
al peso del metal fundido en el punto de fusión (o grado de elevación de
temperatura requerida) y a la vez ef calor específico del metal. Se verá que de 20
a 75% de la energía disponible en la fuente de calor es utiltzado para fundir el
metal. Et porcentaje es diferente para diferentes procesos, procedimientos, metal
base, geometría del metal, y otros. Para el proceso SMAW utilizado en la
soldadura de tuberías 70 a 85 % del calor es utilizado en hacer un tramo de
soldadura. Una porción de este calor perdido es usado para elevar ta temperatura
del metal base adyacente a la soldadura cerca de su punto de fusión. Otras
pérdidas vienen de la salpicadura de la soldadura, mientras se calienta el
electrodo y funde, y la radiación y transmisión al aire circundante.

Analizando los efectos del calor en una soldadura, junta soldada, ó estructura
soldada, es necesario para determinan:
1. Velocidad de Calentamiento

143
 2. La máxima temperatura alcanzada.
3. Tiempo de mantenimiento en la temperatura.
4. Velocidad de enfriamiento.

Estos factores son difíciles de determinar; sin embargo, un buen análisis de los
efectos perjudiciales potenciales en la soldadura pueden ser aproximados. Esto
permite fas precauciones o cambios de procedimientos para minimizar los efectos
dañinos.
La velocidad de Calentamiento, depende de varios factores tales como:
- tamaño e intensidad de la fuente de calor,
- eficiencia de la transferencia de calor al metal base,
- utilización del calor en hacer la soldadura,
- masa del metal base,
- geometría de la junta, y
- conductividad térmica.

La máxima temperatura alcanzada por el metal base se relaciona a la

velocidad de entrada de calor y a la velocidad de pérdida de calor. Con tal de que
la entrada de calor exceda la velocidad de pérdida de calor en el metal base
continuará poniéndose más caliente. Esta relación debe continuar hasta que la
superficie del metal base se funda.

La velocidad de enfriamiento de la soldadura y metal adyacente, es la

velocidad de cambio de temperatura desde la temperatura de soldadura a
temperatura ambiente. la velocidad de enfriamiento puede ser fácilmente
controlada y manejada por condiciones tales como Transferencia de calor,
perdida de calor y conductividad térmica del metal base. La mas importante es la
temperatura inicial del metat base antes de ta soldadura, esto tiene una relación
directa oon tas temperaturas de precatentamiento, porque esto retarda la
velocidad de enfriamiento, que ayudaran a evitar rajaduras y zonas duras.
Reduciendo la velocidad de enfriamiento puedo obtener soldaduras de mejor
calidad. Durante la construcción del gasoducto, después de cada pase de
sofdadura ó et término de esta se te coloca una manta térmica para disminuir la
velocidad de enfriamiento.

144
 Dirección de Desplazamiento

Plancha Delgada Plancha Gruesa

FiQ. 6.10 Distribución de Temperaturas alrededor del Arco de Soldadura en

movjmiento.

6.6 EXAMEN METALOGRÁFICO DE SOLDADURAS: MACROGRAFIAS Y

MICROGRAFIAS

La estructuras mostradas a continuación es una variación de la dureza de una

junta soldada desde un metal base hasta el cordón de soldadura.

145
 fl)
00
11)

-:r: ------.
..e
·r=
Q)

cñ

Estructura típica de un acero Laminado Rolado y Soldado, y la curva de

variación de la dureza en las diferentes partes de la zona soldada.

Tensile
strength
Hardness
MPa 900

600

300

O O .2 .4 .6 .8 1.0 1.2 %C

Cernentite
Ferrite

FiQ. 6.12. Relación de la microestructura relacionada con sus propiedades

mecánicas como es la Resistencia a la Tensión v la Dureza.

146
 La figura que se muestra a continuación es variaron de la dureza en una
muestra de tubería soldada, materia del presente trabajo, como es API 5L Grado
X70, como se puede apreciar, el comportamiento es similar a la estructura
mostrada anteriormente que es una estructura de típica y teórica de un material
usado para oleoducto, con material similar al de la tuberia del gasoducto API 5l
grado X7O, también se puede obsefvar que ta zona afectada por el calor varia de
3 a 3.5 mm. en forma simitarambos tados.

Dureza Re v.s. Distancia en el Cordon de Soldadura

23.5 7

23.0

22.5

22.0

21.5

21.0

20.5

0.5 1.5 2.5 3.5 4.5 5.5 6.5 7.5 8.5 9.5 10.5 11.5 12.5 13.5 14.5

Distancia (mm)

Líneas de Tendencia
Línea Real

Fiq. 6.13 Variación de la Dureza de un material soldado

147
 7. CONSTRUCCION DEL GASODUCTO UTILtZANDO
TUBERIAS PARA NG Y NGL

Hoy en día hav numerosas maneras de soldar tubería de alto límite a la

fluencia en el campo, durante la construcción de oleoductos y gasoductos, que es
una de las características principales en la selección del tipo de material de la
tubería. Es necesario entender que cualquiera de estos procesos puedan cumplir
requisitos de productividad y calidad durante la construcción del gasoducto. Se
discuten varios procesos, con el énfasis en soldadura de arco electrodo revestido
con electrodos tipo celulósicos y con soldadura de arco con alambre tubular ó
núcleo con fundente.

Durante hl construcción del gasoducto, en la etapa de soldadura se han usado

varios procesos y combinaciones de procesos son usados actualmente para la
soldadura en campo de línea de tuberías que cruzan estados y/o países. Éstos
incluyen soldadura por arco con electrodo revestido {SMAW), alambre tubular sin
gas (FCAW-S). Se pondrá atención en esos procesos de soldadura que ofrecen
alta calidad y prodtJctividad en campo con inveJSión consefVadora de capital.
Estas condrciones deben ser equilibradas por las necesidades del constructor
de la tubería, controlar tos costos y oomptetar el proyecto de una manera oportuna
reuniendo k>s requisitos de calidad exigidas. Un conocimiento de procesos de

148
soldadura ayudar al contratista a satisfacer sus necesidades y conseguir la
calidad requerida. Este mismo conocimiento puede ayudar al Inspector de Calidad
a entender que hay numerosas maneras de satisfacer su calidad y necesidades
del diseño sin imponer los costos innecesarios al constructor.

7.1 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE SOLDADURA DEL

GASODUCTO.

Durante la construcción del Gasoducto desde Malvinas hasta City Gate de

l.urín (l.ima) se han aplicado tres procesos de soldadura y combinación de estos,
como se indican a continuación:
- Soldadura Manual,
- Proceso de Soldadura por arco con electrodo revestido
ó Stick {SMAW), y
- Proceso de Soldadura con electrodo no consumible y
gas inerte {GTAW).
- Soldadura Semi-automática,
- Proceso de Soldadura por arco con electrodo de núcleo
con fundente ó alambre tubular {FCAW).

La soldadura por arco con alambre tubular {FCAW) no se utilizará sola, sino
que va combinada con otros Procesos de Soldadura que son usados para hacer
et primer pase de soldadura que es el pase de raíz, este se hizo con proceso
SMAW ó con el proceso TIG. Principalmente el proceso TIG fue utilizado para
soldar tuberias en estaciones, bridas de aislamiento ó de choque, en cierres
finales de las tuberias, para estos trabajos se aprobó otras Especificaciones .

Todas tas soldadoras reatizadas para tuberias para líneas de NG y NGL {Gas
Natural y Gas Natural Liquid) del gasoducto se realiza en seis (06) frentes de
trabajo:
- 03 en Selva
• Malvinas Km 00 hasta Km 50. {NG y NGL)

• Chimparina Km 50 hasta Km 84 . (NG y NGL)

149
 • Kepashato Km 84 hasta Km 140. (NG y NGL)

- 02 en Sierra
• Vinchos Km 140 hasta Km 350 (NG y NGL)
• Rumichaca Km 350 hasta Km 505 (NG)
Km 350 hasta Km 540 (NGL)
- 01 en Costa
• Pisco Km 505 hasta Km 715 (NG)

A su vez cada frente de trabajo arriba indicado realizo soldadura cuatro etapas
de construcción diferentes como las descritas:
• Soldadura de Línea principal ( Main Une)
• Soldaduras de Cierres (TIE-IN)
• Soldadura de Construcciones Especiales: Cruce de Ríos, Cruce de
Carretera, entre otras.
• Soldadura de Estaciones y Válvulas.

Todas estas construcciones tenían varios grupos de trabajo para soldar las
tuberías, k>s grupos más grandes y más importantes son las soldadura de Línea
PrincipaJ ó Main Une.
En todas estas etapas de construcción como los ensayos no destructivos
deben cumplir deben cumplir con tos Procedimientos y Normas aprobadas para
esta oonstrucción y que fueron indicadas anteriormente. Si hay requerimientos
adicionales estos se incluirán en los planos, detallando actividades específicas,
como son fas construcciones especiales.

Las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (WPS) y los Registros

de calificación de Procedimientos (POR) cumplirán principalmente con la nonna
APl 1104/99, y estarán en ta zona de trabajo. la Especificaaón General de
Soldadura para el Gasoducto de Camisea como documento base de discusión es:
2794- L- SP- 00012.

150
 <<3mm 3~5mm
Suitable
..a.-_"'-"\ V1leldlng

(a) Too Sheet (b) Sul le (e) Too Long

Fig. 7.1 Maquina DC -400 marca Lincoln, utilizadas para soldar en Línea
Principal y Longitudes de Arco Eléctrico.

7.2 SOLDADURA DE LÍNEA PRINCIPAL (MAIN UNE).

Es la etapa de construcción del Gasoducto mediante el cual se va uniendo

tuberias una en una en forma continua y formándose una columna de tuberías
hasta una determinada longitud, esta puede llegar a ser hasta de 4 Km, siempre
que en la ruta no haya ningún cruce de caminos, carreteras, ríos u otros accesos.
Esta columna de tuberia es hecha por una cuadriDa ó frente de trabajadores y
maquinaria que esta conformada básicamente por:

PERSONAL
- 01 Supervisor (Responsable de todo el frente)
- 01 Alineador (Alinea los tubos uno a uno, antes de soldar)
- 01 Control de Calidad
- 8 a 12 Soldadores,
-4a6 Operadores de Máquina (Maquinaria CAT)
- 8 a 12 Amoladores (ayudantes de los soldadores)
- 03 Choferes
- 01 Apuntador (identifica y lleva registro de juntas soldadas)
- 01 Almacenero
- 1O a 12 Ayudantes

151
 MAQUINARIA
- 8 a 12 Máquinas de Soldar Lincoln D-400
- 02 Tractor CAT Sideboom
-3a 4 Tractor CAT Pipewelder.
- 01 Tractor CAT D6
- 8 a 12 Amoladoras de 7"
- 01 Transporte de Personal
- 02 Camionetas 4 x 4.

El Tractor CAT Pipewelder es una maquina donde van instalados:

- 04 máquinas de soldar con sus accesorios,
- 01 Compresor de 15 HP,
- 01 Tablero de Distribución eléctrica.
El tractor CAT es el mismo generador eléctrico que da el voltaje en 110, 220,
380 ó 440 Volts. Para alimentar las máquinas de soldar y las herramientas
eléctricas. La cantidad de persona• y maquinaria depende del diámetro y espesor
de la pared de ta tubería, que pueden exigir desde cuatro ó más pasos para
completar esta junta soldada.
En años recientes los constructores de oleoductos y gasoductos han
incorporado unidades de soldadura semiautomáticas y combinación de este
proceso con et proceso de soldadura manual. la soldadura semiautomática,
requiere una mayor exigencia de soldadores catificados y pe1SOOat para preparar
et equipo y soldadura en su mayoría se ha realizado este proceso con soldadores
extranjeros en vista que los soldadores nacionales les fue muy difícil pasar su
catificaoión. los soldadores peruanos para sofdar con procesos FCAW fueron
muy pooos, aproximadamente 10 % del totat de los soldadores, el resto fue
cubieftopor sotdadofes colombianos principalmente y ecuatorianos después.
En e• Gasoducto de camisea para soldar en la línea Principat se ha utilizado
dos procesos de soldadura:
1. Soldadura de Arco Eléctrico oon Electrodo Revestido (SMAW),
2. Soldadura de Amo con Alambre Tubular (FCAW)

El proceso de soldadura FCAW se utiliza par hacer et pase en caliente, los de

relleno y acabado, el pase de raíz con que se inicia es hecha con SMAW.

152
 El proceso de soldadura en Línea Principal se inicia con el arreglo de la
tubería apropiadamente a lo largo del Derecho de Vía, preparación y limpieza
cuidadosa de los extremos de la tubería, ambos son las condiciones más
fmportantes de la preparación previa a la tubería. La soldadura involucra etapas
de preparaciones previas y posteriores a la soldadura propiamente dicha, y que
podemos resumir en las siguientes etapas:

7.2.1 Pre-Alineamiento y Limpieza.

7.2.2 Precalentamiento
7 .2.3 Alineamiento
7.2.4 Soldadura y
7.2.5 Control de Calidad.

7.2.1. PRE-ALINEAMIENTO Y LIMPIEZA, en esta etapa el grupo encargado

es responsable del posicionamiento del tubo, alineación, marcado inicial y
limpieza de ta zona de soldadura, este grupo debe trabajar con precisión porque a
partir de aNi empieza Ja identificación de tas juntas soldadas, dentro de las tareas
que realizara este grupo son:
- Observar que el desplazamiento mínimo entre soldaduras longitudinales
(soldaduras de fábrica) sea de 3" ( 76 mm ).
- En los biseles los bordes ásperos e irregulares serán amolados o fresados
hasta que et metal esté limpio y uniforme.
- Tuberías antes de ser entregados a la zona de trabajo propio de soldadura,
se debe limpiar y prepara et bisel, et ángulo del bisel para las tuberías es de
30grados.
- Cuando fa tubería requiere que sean recortados o re-biselados será
necesario inspeccionarlo visualmente antes de soldar para detectar probable
fevantamiento a causa de fas laminaciones sobre fa superficie de corte, si se
necesita un examen más profundo, se realimfá un ensayo no destfu&tivo.
- la supeJficie a ser soldada estafá libre de aceite, humedad, escamas, arena,
pintura o cualquier otro material exbaño, y se mmovefá at menos 50 mm del
beftfede la tuberia, del metaJ base antes de iniciar Ja soldadura.

153
 Para la limpieza de usara una máquina manual tipo amoladora con disco de 7
pulg. Según sea el requerimiento y para el re-biselado en campo se requiere una
maquina cortadora ó biseladora con soplete oxicorte, apoyado por una máquina
CAT Sideboom, que ayudará a mover los tubos.

7.2.2 PRECALENTAMIENTO, esta operación se realiza antes de ta

soldadura, a los extremos no revestidos de la tubería ( 4 pulg en cada extremo de
la tubería}, este precalentamiento esta definido y calculado por et Carbón
Equivalente y especificado en los Procedimientos de Construcción, se realiza con
sopletes, colocados en forma circular con un eje central, de gas propano, tos
aJates son rotados y obtener un calentamiento unifonne, durante este
precaJentamiento se debe considerar.
- Para medir tas temperaturas de preca1entamiento y de interfases en pasadas
se utilizarán crayones indicadores de temperatura (Tempilstick), termocuplas
ó pilómelros de contado. Et área de p,ecatentamiento se estabtecerá a una
distancia mínima de 3• (75 mm) a cada lado de la soldadura. la temperatura
de pmcalentamiento para iniciar 1a soldadura es de 120 ºC.
- Cuando Ja soldadura ha sido detenida sin ser completada, (mientras lo
pennita las especificacione), para reiniciar ta soldadura fa temperatura de
precalentamiento debe ser de 150 °C.

7.2.3 ALINEAMIENTO, es una operación que consta en cuadrar o alinear

las tuberias una a una para que tengan un mismo eje. una verdadera prueba de
esta operación es tener una buena habi1ídad de encuadrar las juntas de fa tubería
rápidamente y con precisión. la velocidad es impoftante porque debe estar
sincronizada con tos avances de tos pasos de soldadura, para realizar este
procedimiento se cuenta oon un grupo de pessonat espeGializado y una máquina
Sideboom que posesionan el tubo. Cuando se realiza una nueva junta esta
maniobra en et lugar, una grampa ó clamp intemO es operada por medio de una
vari1la larga de acero que cone a través de la ' ·ma junta al punto dónde ta
tubeña acaba de hacer la unión, este damp intemo es de acuerdo al diámetro
mtemo de la tubería. Dentro de las cuidados que se debe tener en cuenta son:

154
 - El desplazamiento del alineamiento de las tuberías no excederá 1/8" (3 mm)
para cualquier diámetro desde 1 O ¾ hasta 32 pulg.

- Los espaciadores tipo cuña se colocan en la interfaz entre los biseles de la

tuberia y se trata de conseguir una distancia exacta, uniforme alrededor de la
circunferencia completa. Este espacio debe mantenerse en toda ta junta a lo
largo de la línea.

- La masa a tierra será diseñada, construida y fijada de manera de evitar

chispas (salto de arco). Deberá ser fabricada de planchas gruesas, las que
deberán ser compatibles con el material a soldar. Deberá permanecer en
posición mientras fa soldadura está en progreso. EJ punto de contacto deberá
ser mantenido limpio de grasa, aceite o pintura, to que podña impedir el
apropiado contacto metal-metal.

Hay un solo grupo de trabajo responsable de estas dos etapas (Alineamiento y

P.-ecalen1amiento) previo a fa soldadura, fa habitidad y capacidad de este grupo
depende mucho ta calidad y avance en el proceso de soldadura línea Principal.

3.00mm

Correctamente Alineado Máxima Desalineamiento

Fig. 7.3 Posición de la tubería durante el alineado

155
 Fiq. 7.3. Tipos de Alineadores Internos para tuberías de 10 ¾" y 32"

7.2.4 SOLDADURA, esta etapa se inicia fijando la grampa interno de

alineamiento ó clamp interno (colocado previamente) y con dos soldadores uno a
cada lado de la tubería, después de una correcta alineación y precalentamiento,
esta etapa se inicia con la soldadura det Pase de Raíz, terminada este primer
pase de soldadura se permite mover la grampa de alineamiento hacia delante, y
encuadrar ta tubería siguiente para hacer la próxima junta, los pases de soldadura
subsiguientes los realizara en fonna continua y simultanea por cada par de
soldadores, la cuadrilla de soldadores generalmente consta de 08 a 12 soldadores
y cada uno con sus respectivos ayudantes y otros personal y equipamiento de
apoyo.

0 0

Fig. 7.4 Tipo, posición de Junta para soldar tuberías con procesos SMAW, FCAW
yGTAW.

156
 La secuencia de soldadura para realizar una junta sea con proceso SMAW y
FCAW se indicada a continuación:

1. Primer Pase (Raíz): La soldadura que se realiza en la tubería es en posidón

Vertical Descendente para este tipo de soldadura se ha diseñado electrodos del
tipo E6010 para este pase de raiz. los electrodos E 6010 tiene caracteristicas
particulares durante su aplicaron como son:
- Generan un arco fuerte y concentrado, forma un cordón continuo en la parte
interna de la tubería cuando se hace el primer pase.
- Ellos producen un capa delgada de escoria que promueve buena fluidez en
ta ranura pero no se encuentra oon el cráter e interfiere con el arco. Ellos
tienen una tendencia mínima a producir porosidades tipo pinhotes.
Terminado de hacer el cordón este será limpiado, esmerilando con una
amoladora con disco de T', esta limpieza es para remover la escoria y preparano
para et segundo pase que es el caliente, se realizara hasta obtener un cordón
convexo uniforme.

PENE7RA110

r- -
1 1.6
CESSvv- META A THE RO

A p,=,ROX MATE� 1.

Fiq.7.5 Soldadura del Pase de Raíz, preparada para hacer el pase en caliente.

2. Segundo Pase (Caliente): Este se aplicará con suficiente corriente para

fundir la parte externa del primer pase, corregir socavados internos, faltas de
fusión, ralladuras y escorias remanentes, este cordón será aplicado a la brevedad
posible, dentro de los 8 minutos de terminado el primer pase.

3. Pases de Relleno: Son cordones ligeros que se aplican para obtener la

fusión a los lados de la ranura, se usa para aplicar los pases de relleno. Entre
pase la limpieza se realiza oon un amoladora con una escobilla de acero, el inicio

157
de cada cordón no se hace desde la posición cero sino desplazado, de 1 a 2
horas y de 1O a 11 horas usando un sentido horario. La cantidad de pase de
relleno depende del espesor de la tubería, así podemos ver en cuadro siguiente la
cantidad de pases de relleno según el espesor de tubería.

Cuadro 7 .1 Pases de relleno requerido para una soldadura

de Tubería en forma descendente
Espesor de pared de Numero de Pases de
la tubeña (pulg) Soldadura
1/4 3
5/ 16 4
3/8 5
1/2 7
5/8 9
3/4 11

4. Pase de Acabado: El cordón formado por el pase de acabado tendrá una

altura sobre la superficie del tubo entre 1/32" y 1/16" y será traslapado 1/16" a
cada lado del borde de bisel, debe ser de buena apariencia, uniforme y sin
defectos externos, como socavados, poros entre otros.

PUNTOS DE INSPECCIONES DURANTE El PROCESO DE SOLDADURA.

Durante fa Inspección et inspector usa et prooedimiento aprobados así como

las normas que se aplique, es así que debemos tener en cuenta lo siguiente:

- Para la soldadura de tuberías oon diámetros mayor a 16" se utilizarán como

mínimo dos soldadores ubicados en lados opuestos de la tuberia.

- Las grampas de alineamiento, presentadores ó acopladores internos no

deberán ser removidos antes de completar et 100% de la soldadura de raíz.

- Cada pase de soldadura deberá ser muy bien limpiada y removida toda
escoria u otra materia extraña antes de comenzar con la siguiente pase. Toda

158
escoria y salpicadura deberá ser removida completamente de la soldadura y
áreas adyacentes.

- La segunda pasada o pasada en caliente será realizada tan pronto como sea
posible después de completada la soldadura de la raíz. Esta segunda pasada
deberá realizarse dentro de los 8 minutos de completada la soldadura de raíz.

- La tubería no deberá ser levantada o movida durante la soldadura.

0
- El biset deberá estar al menos un 5% soldado antes de que la soldadura
sea intemtmpida. Si la interrupción es inevitable, la soldadura deberá ser
0
envuelta con mantas y precalentada a 15ºC a reiniciar la misma.

- Para asegurar que la temperatura no exceda los 482 ºF (250 ºC) durante la
soldadura, deberá ser controlada mediante un pirómetro de contacto o
Tempilstick (Jemperature Sensitive Crayon), en fas primeras 3 pulgadas del
área de recubrimiento a cada fado de la soldadura.

- El desplazamien min· horizontal entre soldaduras longitudinales será de

3• ( 76 mm).

- Saltos de arco, socavaduras y cualquier otra indicaci6n de mano de obra

deficiente deben ser evitadas.

- La soldadura de junta en caso de ser intemnnpida, deberá ser completada

dentro de tas 24 horas de comenzada.

- Toda tubería revestida cercanas a tas zonas de soldadura también deberá

ser protegida de salpicaduras durante fa soldadura usando una manta.

- La tubería deberá ser envuelta oon una apropiada manta de tela térmica
alrededor del área descubierta, a ambos fados de fa soldadura. Dicha manta
deberá ser sostenida finnemef'lte rmtr'a et iuea recubiefla por medio de n
sujetador adecuado, como una cuerda de goma, de manera tal que el
recubrimiento no sea dafiado por satpicadums, etc.., dumnte la soldadunt.

159
 7.2.5 CONTROL DE CALIDAD

Esta se realiza en dos etapas, la primera lo hace Control de Calidad de

Techint como constructor, quien hace todas las observaciones al supervisor que
tiene que corregir si lo hubiera, la segunda etapa se realiza cuando en Control de
Calidad de Techint ha dado su aprobación a tas juntas soldadas, esta inspección
lo realizada el Inspector de Soldadura TGP (dueño de la construcción), con
decisión independiente at supe,visor de consbucoión, de haber alguna
observación se le hará al Control de calidad para su correcciones si lo hubiera.
Después de la aprobación durante la inspección visual de soldadura pasa a la
!nspección Radiográfica.

El Inspector de Soldadura TGP debe asegurar et cumplimiento de las

especificacione de procedimientos de soldadura por parte de Techint, desde el
inicio del proceso de soldadura, dentro de atgunas tenemos:

1. Ca1ificación del So1dador y Credenciales de Soldador.

2. Aplicación de la Especificación de Procedimiento de SoldadUfa apropiada.
3. Posición de la soldadura y el proceso utilizado.
4. Identificación del material base y del espesor de pmed.
5. Material de aporte y oondición de los electrodos.
6. Temperatura de Precalentamient.
7. Equipo de soldadura.

La inspección por medio de procedimientos de ensayos no destructivos se

realizará de acuerdo a lo establecido en ASME SEC V. Se aplicará el
Procedimiento de Construa:ión Techint - TGP referido al Examen por
Gammagmfia. Se requiete que el 100% de las juntas soldadas sean examinadas
radiográficamente. la inte,pretadón radiogrMca de estas juntas soldadas se
teafizará de acuerdo a la norma API 1104/99, en fa Sección 9.

160
 WELDING PROCEDURE SPECIFICATION

02/10/2002
PS N° 792-D o
WELDING ■ PIPES OLINE
TYPE O ACCESSORIES ■ SURFACE INSTA LATION

SPECIFICA TIONS
\'.UU.-Ull.ES f.��>J.<; DESCRIPTIO.

5.4.2.1 SMAW - Coated electrodes Manua

5.4.2.2 API 5L gr.X70 I WPHY gr.70

5.3.2.3 0 10.7 5" to 024"- (a

5.4.2. 5

See sketch in page12

5. 4.2.6 Group 2- AWS A5. 5

Mlmllerof ron:fs MULTl-PASSAGES

5.4.2.7 See Operative Variables Chart in page 12

5.4.2.4 Fixed pipe - Hoñzontal axis

5. 4.2.9 DOWNWARO

lWO PER JOINT

5. 4.2.8 MAXIMUM7 MIN (Between 1 st and 2 nd passage) - Remain ones of the day

MECHANICAL EXTERNAL or BY WELDING STITCHES

S.3.2.11
AFTER WELOING ROOT PASSAGE THE 50% FO THE JOINT PERIMETER

s.u12 SEE ITEM1 PAGE13

5.4.2.13 Minlmum100"C (See item 2 page13)

No Applicable
5. 4.2.10
Rov, No Applicable

5.4.2.11 No Applicable

5.4.2.12 See Operative Variables Cllart in page12

5.4.2.1 4 No Aplicable

Seepage12

FiQ. 7.6 Variables de Especificación de Procesos de Soldadura (API 1104).

161
 JOINT DESIGN
º

y-
35 ±2,5�
1,6mm (1/16')

_:.:::::---- --==J¡;J::.::._.::._.::._.::._.::._.::._�
,-.---.-----'\
i 1....
... º__· m_m_ot _1_, _n
ª 6 , (1/32" to 1/16')

_Jl_
Aprox. 1,6mm
1,6 nvn ± 0,8mm {1/16' ± 1132")

WELDING VARIABLES
THICKNESS (T] COROS
17.4mm 1 1 n 2
9,5mm 1 1 n 1
6.36 t 1 1 1
PASSAGE ROOT HOT FILLING COVER

PROCESS SMAW w SMAW SMAW

AWS (a.ASJJ"JCATI0ll) E6010 E8010-G E8010-G E8010.G

DLUI.ETZR DUDI 4 4 5 5

AMPRRAGE 130-160 140-175 150-200 145-170

VOLTAGE 26-29 27-34 30-35 26-30

VELOClTY (cm/min) 27-33 32-37 27-38 16-20

POLARITY CC(+/-1 CC(-) CC(+) CC(+) CC(+)

DIRECTION Af W (),1, D.J. D.J.

COMERCIAL BRAND (SUGGESTI SHIELD-ARC 70+

FiQ. 7.7 Diseño de la junta de soldadura para los procesos SMAW v FCAW.

16?
 Precalentamiento

Inicio de la Soldadura

q 7.2 M
Pase de Raíz terminado

163
 �.
• llri ' � U-
� •
• .. / • 1 1
'f 1 [.¡. tl 'r • •

� �"" , ' .. · ,'

'
� 1'

· I I
o -� t
'
1 1
14 1:r.?tAII,

Pase de Raíz preparado para el pase en caliente

P�se en Caliente

164
 Pase de Acabado ó Soldadura final

Soldador revisando su Soldadura Terminada

Inspector de Control de Calidad Techint inspeccionando la Soldadura

Fig. 7.8 Etapa de Construcción de Soldadura

165
 7.3 SOLDADURA DE TIE-IN.

Los Tte-ln son empalmes que se realizan a las tuberías después Que la Línea
principal (Main Une) ha pasado soldando los tubos, y dejaron tramos abiertos ó
tuvieron que interrumpir fa soldadura de la tubería porque los tramos son muy largos
(mayor de 4 Km. aproximadamente, depende del diámetro de la tuberia), hay un
auce de rios, catreteras, camino, vía, acceso u otro problema geográftoo. Este
trabajo lo realiza otro grupo de trabajadores conocido como Grupo de Trabajos
Especiales, sus trabajos empezará después que las oolt.mnas de tuberías soldadas
han sido revestidas las juntas y bajado a la zanja, estos trabajos de soldadura se
reaka dentro de la zanja para ,O cual tendrá que acondicionar el espacio para los
trabajos a realizar. Generamente se realiza un ensanchamiooto de la zanja. solo en
la a,na 4onde se va a trabajar. También hay zonas donde se va ha tener que
realizar la zanja, como son los auces de caminos, vías menores y todo aquellos
trabajos que se tengan que realizar oon zanja abierta.
Este grupo prácticamente es a último en onten de las actividades de
a>nstn:.ta:íón que realiza o; trabajos, de allí que tenga que hacer parte ó todas fas
actividades indicadas, como son:
a. Zanja
b. Soldadura
c. Revestimiento
d. Bajado y Tapado

166
 Generalmente et orden de las actividades es en el orden indicado. El constructor
para estos trabajos forma un grupo de Trabajos Especiales, y generalmente consta
del siguiente personal y equipamiento:

PERSONAL:
1. 01 Supervisor
2. 01 Control de Calidad
3. 02 Operadores de maquinas CAT.
4. 02 Soldadores
5. 01 Apuntador
6. 02 Técnicos de Revestimientos
7. 02 Choferes
8. 06 Ayudantes

MAQUINARIA:
1. 02 Maquinas CAT: Sideboom y Retroexcavadora.
2. 02 Maquinas Moto soldadoras Lincoln de 400 Amp.
3. 02 Amoladoras de 7 pulg. (disco de desbaste y cepillo)
4. 01 Contenedor equipado con todos los materiales requeridos para Jas
actividades indicadas, este hace de almacén
5. 02 Camionetas 4 X 4

los Tte-fns y Cruces Especiales será inspeccionada por el Inspector de Control

de Calidad de Techint y luego por ei Inspector de Tte-lns y Cruces Especiales de
TGP, será ef responsable de verfficar Zanja, Doblado de tubería, Soldadura,
Revestimiento, preparación de la columna de tubeña antes de ser bajada, y Tapado
de toda fa Tuberia. Et examen No Destructivo será al 100% para las juntas
soldadas, realtzada por Techint ó su representante.
1. En caso de que sea necesario insertar un nipfe, la longitud mínima del
mismo será de 36" (1 m.).
2. Todos los biseles serán realizados con máquina biseladora.
3. Los acopladores externos no serán removidos antes de completar el 60%
de la soldadura de raíz.

167
 Todos los controles ó Procedimientos de Inspección que se tiene para la
soldadura de línea Principal son aplicables para la soldadura de Tie.ln adicional
de otras específicas para Tie.ln.
El proceso de soldadura solo es realizado con SMAW, siguiendo la misma
secuencia detallada en 7.2 SOLDADURA DE UNEA PRINCIPAL, teniendo
algunas diferencias tales como:
- Cambia de un Alineador Interno por un Alineador Externo ó Grampa.
- Solo se usa proceso SMAW para soldar los Tie.ln, cambia la Maquina
Eléctrica por un Máquina Motogenerador a diesel.
Una secuencia de soldadura para Tie.ln se puede observa en los gráficos
siguientes:

Tie. In en Selva

Fig. 7.9 Fotos de Soldadura de Tie.ln en Costa, Sierra y Selva.

168
 Acomodo de Tubería para Corte Alineamiento de Tubería

. .
Precalentamiento Inicio de Soldadura

Soldadura de Acabado Soldadores Revisando su soldadura

Fig. 7.10 Secuencia de cómo se realiza una Soldadura de un Tie.ln

169
 7.4 SOLDADURA EN CONSTRUCCIONES ESPECIALES: CRUCES DE RÍO,
CARRETERA Y OTROS.

La construccjones Espedales, son aquellos trabajos que requjere un

conocimiento especial del trabajo a realizar por ta complejidad, laboriosidad,
tiempo, problemas de seguridad, entre otros. Las actividades a realizar por este
grupo de trabajo son todas las etapas de construcción desde la Apertura del
Derecho de Vía, hasta eJ tapado de la tuberia pasando por hacer la zanja,
soldadura, revestimiento bajado y tapado de la tubería.

Para cada construcción especiat se tiene una Especificación de Construcción

definida, donde se indica todos tos detalles de construcción así como los controles
a realizar y normas de seguridad aplicables, este tipo de construcción va
acompañado por un plano especifico para esta construcción.

Cada construcción especiat requiere un grupo de trabajo, la cantidad de

petSORaJ y maquinaria depende del tipo de construcción especial a realizar, y el
tiempo de duración depende mucho de la compleiidad de ta obra. Por ejemplo
para hacer un solo Cruoe del Río Pampas, oon progresiva PK 372 + 250, en la
sierra, se derooro aproximadamente 9 meses un equipo, en cambio para hacer 7
cmces en el Río Pisa>, con progresiva PK 470+000 hasta 483+250, dos grupos
de trabajo se demoró 8 meses.

Dentro de estos cruces especiales se tiene:

1. Cruces de ños Menores con tubería lastrada con concreto.
2. Cruoes de ríos Mayores con Perforación dirigida.
3. Cruce de Carreteras con perforación horizontatdirigida.
4. Construcciones sobre terrenos de pendientes muy grandes.

Et Grupo de Tie.ln realiza los cruces de caminos menores que se usa el

método de "Corte Abierto•, esto se debe al pooo trafico que circula por estos
caminos o carreteras, et tráfico se desvía mientras et constructor realiza todas las
operaciones de constmoción desde la zanja pasando por fa soldadura y con la
etapa ftnaJ donde ef constructor repara Y reemplaza el pavimento det camino,

170
como consecuencia de la etapa de construcción. En la construcción del
Gasoducto de Camisea no se ha hecho ninguna construcción aérea.

7.4.1 CRUCES RiOS MENORES CON TUBERiA LASTRADA

Este método de los cruces especiales incluye la excavando una zanja en el

fondo del río para colocar la tubería, la profundidad de la zanja será a una
profundidad mínima de 3 m. debajo del lecho del rio. Dependiendo de la
profundidad del agua, los equipos de la construcción pueden tener que ser
puestos en barcazas u otras plataformas flotantes para excavar la zanja para la
tubería, este tipo de cruce de ños fue hecho en los ños menores de fa selva.

la secuencia de construcción es como se indica:

1. Se prepara la columna de tubería lastradas con concreto para et cruce,
uniéndola por soldadura una a una fuera del río, soldadura de las tuberías
necesarias para llegar a cubrir fa longitud del ancho del río a cruzar, con su
inspección visual y por Gammagrafia.
2. Aprobado la calidad de soldadura se realiza el revestimiento de las juntas
soldadas, son una preparación mecánica la superficie de las juntas.
3. Después del revestimiento se realiza una Prueba Hidrostática a todo el
tramo de la tubeña soldado y revestido, con parámetro similares a las
pruebas finales.
4. Sobre el revestimiento externo de la tubería se realiza el lastrado con
concreto, según especificación y planos de construcción, et espesor del
concreto aplicado tiene un espesor promedio de 3 pulgs.
5. Sobre la tubería lastrada de coloca otra tubería de HDP dentro de una
tubeñagalvanizada de 3 pulg., esta tubería debe contener el cable de Fibra
Optica que lleva toda fa tubería.
6. Paralela al fastrado de fa tubería se empieza a realizar el zanjado para
depositar la tubeña dentro del río.
7. Se realiza el lanzamiento de la tubería al río, dependiendo de diámetro de
tubería se selecciona la maquinaria CAT y aparejos requeridos, debido a

171
 que esta tubería lastrada puede llegar a pesar hasta 1000 Kg/m. Esta
tubería va con flotadores instalados.
8. La etapa final es el tapado de la tubería esta se realizara inicialmente con
material que tenga piedras hasta de 4 pulgs., y la parte final del tapado se
puede usar piedras hasta de 12 pulgs.
9. Pesos de honnigón o capa de concreto asegura que la tubería se quedará
una vez en la posición al fondo de la zanja, finalmente el constructor quita
los dispositivos de flotación

Si el agua es poco profunda el contratista puede desviar el flujo de agua con

tos diques y excavar la zanja para la tubería en los bancos de arena y piedra, este
sistema se ha aplicado para hacer los cruces en los ños de la siena y costa. la
secuencia de construcción es la misma que las realizadas en la selva, la
diferencia radica en que el cruce de ño se realiza en dos partes, por et desvío del
cause del río.

A continuación tenemos la secuencia de construcción en imágenes desde la

apertura de la zanja hasta el tapado.

172
 Zaniado Bajado de Tubería

Revestimiento

Colocar Fibra Qptica · Tapado de Tubería

Fig. 7 .11. Etapas de Cruce de Río Menores.

173
 1.,1

7.4.2 CRUCES DE Rios MAYORES CON PERFORACIÓN DIRIGIDA.

Otro método del cruce es el uso de taladro direccional. Mientras sea factible,
este método evita la excavación de una zanja por el fondo del cruce. Es un
método considerado para los cruces de ríos más largos y requiere las condiciones
geológicas especiales a la situación del cruce. Básicamente, involucra taladrando
un agujero grande bastante para la tubería a ser tirada a través de él y en la forma
establecida por los diseñadores.

Antes de que un taladro direccional pueda diseñarse, deben tomarse las

muestras del centro en ambos lados del cruce para evaluar la piedra subterránea
y formaciones de arena. Si los substratos apoyarán un taladro direccional, el
ingeniero puede diseñar un cruce que establece el punto de la entrada, el punto
de la salida de la tubería que cruza y su perfil como él cruzaría bajo el cruce.
Mientras esto taladrar es en marcha, los tubos se sueldan uno a uno fuera del río
a un lado lejano del cruce y opuesto a la dirección del taladrado. La secuencia de
preparación de la tubería es similar a todos los cruces de río, la diferencia esta en
la fonna de lanzamiento en el río, este se realiza colocando la columna de de
tubería sobre rodillos en la preparación para tirarse a través de la perforación
realizada. Una vez el taladrado está completo se fija un extremo de la tubería a la
máquina perforadora. Se usa el equipo de taladrado para tirar la columna de la
tubería, que esta en la parte final, a través del agujero taladrado dónde se conecta
entonces en la tubería en ambos fines.

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1
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4Pu.1Plul'I

'"'
S�UCl'YI�
,,::aiaSDai;f

FiQ. 7.12 Extremos de la Perforación Dirigida

174
 I.D.1. Pilot Hale

1.0.2. Preream

1.0.3. Pullback

Fiq. 7.13 Secuencia de la Perforación diriqida

7 .4.3 CRUCE DE CARRETERAS.

Para las carreteras y los caminos mayores con el tráfico es pesado, los
constructores que tienden la tubería usan a menudo el método de "Taladrado del
Terreno", este se realiza debajo de carretera, a una profundidad que no afecte la
integridad de este ni su tráfico. El taladrado del camino es hecho con un equipo
del taladro horizontal, o la máquina tunelera. Los taladros de la máquina tunelera
hacen un agujero con medida suficiente para permitir inserción de la tubería. En
algunos casos una cubierta se instala primero en el agujero, y la tubería de gas se
inserta dentro de la cubierta. El beneficio del taladro del camino es que permite
instalación de la tubería sin romper el tráfico. En la construcción del gasoducto se
ha hecho perforaciones a 3 m. de profundidad respecto al eje de la carretera.

175
 Preparativos de equipamiento para la perforación.

Inicio y final de la Perforación de la carretera.

Instalación de la tubería y Sellado de la perforación con concreto.

Fig. 7.14. La secuencia de un Cruce de Carretera.

176
 8. CONTROL DE CALIDAD DE JUNTAS SOLDADAS
EN LAS TUBERiAS PARA NG Y NGL

El inicio del control de calidad ó inspección de las juntas soldadas es

conociendo algunas definiciones tales como:
INDICACIÓN, Evidencia obtenida por pruebas no destructivas que indican un
defecto o una imperfección.
DISCONTINUIDAD, o irregularidad que son detectables por los métodos
destructivos o no destructivos y que son esbozados en las normas de
construcción.
DEFECTO, una unperfección de magnitud suficiente para garantizar rechazo
basado en tas estipulaciones de patrones ó normas, este rechazo esta basado en
.,e el tipo de defecto afecta a santidad ó constitución de la parte o componente ..
Para encontrar y posiblemente prevenir los defectos de soldadura,. todos tos
inveluClado& en el pmceso de sotdadura debemos adquirir la familiaridad con la
fonna y danensioRes del baño de soldadura y so R!lación a la fonna y apariencia
del cordón de sofdadura acabado.
El metat de aporte o relleno es genetado pe, et elcdmdo rmsumible que a
través de las salidas del amo se mezda con ef metal base fundido. En soldadura
veftical hacia abajo, la fueaa del amo tiende a hala" et flujo de melaJ tendido
traria la palfe base,a del el aáler para fotmar la� mienbas la fuerza de
gra,,edadtiend& m1dfapesar eso del ara,.. haciendo fa fesión. el flfjo de fa piscina
en fa dirección alimentada.
Al contrario, soldadura vedicat a hacia a,m. la foeml del arm y que de
empuje de a. grawedad a metal fandido va atrás del aáter para formar ta costura.
Et movimiento «W metal futidido hada allM del oatsr y su bma pmparcionan
al opewador un medio dE: mnfrol de la calitad co111i11uo, sin inlerrumpir, et arco.

177
 t· ·

Cuadro 8.0. TECNICAS DE CONTROL DE CALIDAD

Técnica de Equipo Defectos Detectados Ventajas Desventajas Otras
Inspección Consideraciones
Visual Lente de aumento Penetración de soldadura, ajuste, Fácil de usar; rápido, Solo para condiciones Método de exámen usado mas
(VT) Visor p/soldar, linterna limpieza, rugosidad, salpicaduras, barato, útil en todas las superficiales; depende universalmente
calibrador p/soldadura, perforaciones, traslapes, contorno etapas de la producción de la opinión subjetiva
regla, etc. tamaño de la soldadura, procedim. del inspector.
para soldar,
Tintes Líquidos penetrantes Sólo defectos abiertos a la Defectos muy pequeños, Se consume mucho A menudo usado en el pase de
Penetrantes fluorescentes ó visibles superficie; buena para la detecció1 ajustados, imperfecciones tiempo en las diversas ráiz de soldadura sumamente
6 liquidos y reveladores; luz de fugas. superficiales, fácil de etapas del proceso; crítica en tuberfas; si el material
fluorescentes ultravioleta para el topo aplicar y de interpretar; usualmente no lleva está inadecuadamente limpio,
(PT, PLF) fluorescente. barato, se usa en mater. registro prmanente. algunas indicaciones pueden
magnetices y no magnet. causar confusiones.
Partículas Partículas de hierro, Discontinuidades, superficiales y Indica discontinuidades Util solo en materiales El examén será desde dos
Magneticas humedas ó secas, 6 cercanas a la superficie, grietas, no visible a simple vista; magnéticos; rugosidad direcciones perpendiculares
(PM) fluorescentes; fuente de porosidades, escorias, etc. útil en la inspección de de la superficie puede para captar las discontinuidades
poder especial; luz bordes antes de soldar; distorcionar el campo que pueden ser paralelas a un
ultravioleta para el tipo también en reparaciones; magnet. usualmente no grupo de líneas magneticas
fluorescente. no se restringe el tamaño lleva registro permanent de fuerza.
Radiográfico Rayos X 6 Rays. Gamma La mayoría de las discontinuidade Brinda un registro Usualmente no es ade- La técnica más popular para la
(R) fuente, equipos para internas y defectos; limitado por la permanente; indica tanto
cuado para inspección inspección sub-supeficial;
procesar y para ver dirección de la discontinuidad. defectos superficialesde soldadura de filete; requerido por algunos códigos
películas, penetrámetros como internos; aplicables
la exposición de la y especificaciones.
película y el proceso es
en todos los materiales.
critico; lento y caro.
Ultrasonido Unidades ultrasónicas y Puede ubicar todas las Extremadamente sensitivc Demanda desarrollar Requerida por algunoscódigos
probadores; patrones de imperfecciones internas de los otrc uso restringido solo en una gran habilidad para y especificaciones.
referencia y comparaciór métodos y adicionalmente defecto ensambladuras de soldad la interpretación.
excepcionalmente pequeños. complejas; puede usarse
en todos los materiales.

178

- -�·--- ----- x
 '1

8.1 TIPOS DE DISCONTINUIDADES EN EL METAL DE SOLDADURA

DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA EN GENERAL

Las discontinuidades son las interrupciones en la estructura típica de un
material. Estas interrupciones pueden ocurrir en el metal base, metal de soldadura
I
ó zona afectadas por el calor. Discontinuidades que no reúnen los requisitos de
los códigos o especificación utilizadas y controladas en una inspección, son
llamados defectos.

Las discontinuidades típicas de todos los tipos de soldadura, pueden ser:

Fusión Incompleta por Traslapado en frío es una condición dónde el metal de
relleno de soldadura no funde propiamente con el metal base o el material del
paso anterior de soldadura (interfase de traslapado en frío el regazo frío). El arco
no funde el metal base suficientemente y causas el charco ligeramente fundido
para fluir en el material de la base sin unir.

179
 Porosidad es el resultado de un atrapamiento de gas en el metal solidificando.
La porosidad puede tomar muchas formas en una radiografía pero a menudo
puede aparecer como puntos oscuros o manchas irregulares o manchas que
aparecen singularmente, en racimos o filas. A veces la porosidad es larga y puede
tener que la apariencia de tener una cola Esto es el resultado de gas que intenta
escapar mientras el metal todavía está en un estado líquido y se llama la
porosidad del agujero de lombriz. Toda la porosidad es un nulo en el material
tendrá una densidad radiográfica mayor del área circundante.

Porosidad en racimo es causado cuando el fundente del revestimiento de los

electrodos se contaminan con la humedad. La humedad se convierte en gases
cuando es calentados y es atrapado en la soldadura durante el proceso de la
soldadura. La porosidad de racimo simplemente aparece como las porosidades
habituales en la radiografía pero las indicaciones en forma agrupada.

180
 Inclusiones de escoria, son materiales sólido no metálico atrapado en metal
de la soldadura o entre la soldadura y el metal bajo. En una radiografía, formas
asimétricas oscuras, dentadas dentro de la soldadura o a lo largo de las áreas de
juntas soldadura son indicaciones de inclusiones de escoria.

-�
11 IJ)})})JDJ
Penetración incompleta (el IPJ o falta de penetración (LOP) ocurre cuando el
metal de la soldadura no penetra la junta. Es una de las discontinuidades de la
soldadura más inaceptables. Falte de penetración permite una aumento de
esfuerzos naturales que puede propagar una rajadura. La apariencia en una
radiografía es una área oscura con bordes bien-definidos, bordes rectos que
siguen la línea o cara de la raíz en centro inferior de la junta soldada.

lnadequate Lack of Penetratlon

Fusión Incompleta es una condición dónde el metal de relleno ó de soldadura

no funde propiamente con el metal base. La apariencia en la radiografía:
normalmente aparece como una línea oscura o las líneas orientadas en la

181
dirección del cordón de la soldadura a lo largo de la preparación de la soldadura o
el área de la junta.

.�
l))))JJI tlllll
Concavidad interna o la succión regresa es condición dónde el metal de la
soldadura se ha contraído como es enfriado y ha sido delineado como la raíz de la
soldadura. En una radiografía parece similar para faltar de penetración pero la
línea tiene los bordes irregulares y es a menudo bastante ancho en el centro de la
imagen de la soldadura.

Socavado Interior o raíz, es una erosión del metal base próximo a la raíz de la
soldadura. En la imagen radiográfica aparece como una línea irregular oscura
compensada en el centro de la junta soldada. Secado no son bordes rectos como
LOP porque no sigue un borde de la raíz.

182
 �

lntemal Undercut

Socavado Externo o corona. socavada es una erosión del metal base al lado
de la copra de la soldadura. En la radiografía, aparece como una línea irregular
oscura a lo largo del borde externo del área de la soldadura.

Cuadro 8.1 TOLERANCIAS MAXIMAS DE SOCAVADO

PROFUNDIDAD LONGITUD
- Mayor a 1/32" o mayor a 12,5% del espesor No aceptable
de pared del tubo, cualquiera que sea el menor.

- Mayor a 1/64" y menor a 1/32" 6 mayor a 6% 2" en 12" de longitud continua de

y menor a 12,5% del espesor de pared del tubo, soldadura o 1/6 de la longitud de la
cualquiera que sea el menor soldadura, cualquiera que sea la
menor
- Menor o igual a 1/64" o menor o igual a 6% Aceptable indistintamente de la
del espesor de pared del tubo, cualquiera que longitud
sea el menor.

183
 Desalineamiento ó desplazamiento son condiciones asociadas con una
condición del alineamiento de dos piezas que se van ha soldar juntos
propiamente. La imagen radiográfica es una diferencia notable en la densidad
entre los dos pedazos. La diferencia en la densidad es causada por la diferencia
en el espesor del material. La oscuridad, la línea recta se causa por el fracaso del
metal de la soldadura para fundir con el área de la tierra.

Offset or Mismatch

Cordón de acabado de soldadura inadecuado, es que una área de una

soldadura dónde el espesor de metal de la soldadura depositado es menor del
espesor del material base. Es muy fácil de determinar por la radiografía si la
soldadura tiene un cordón de acabado inadecuado, porque la densidad de la
imagen en el área insuficiente sospechosa será más (más oscuro) que la
densidad de la imagen del material base circundante.

184
 Exceso de Altura de Cordón de acabado de soldadura, es una área de
soldadura que tiene metal de la soldadura mas de lo especificado, diseñando,
dibujos y códigos. La apariencia en una radiografía localizada, área más clara en
la soldadura. Una inspección visual determinará fácilmente si el cordón de la
soldadura es más excesivo, por el código individual involucrado en la inspección.

Rajaduras, pueden ser detectados en una radiografía sólo si la rajadura se

está propagando en una dirección que produjo un cambio en espesor que es
paralelo a los haz de R-y. Las rajaduras aparecerán como líneas dentadas y a
menudo muy débiles é irregulares. Las rajaduras algunas veces pueden
observarse como líneas irregulares en inclusiones o porosidad.

·��
I)))] i 1))))}))}}}})1 �TransveIBe Cracks

185
 Quemones, es el resultado cuando el calor es demasiado alto y causa el metal
de soldadura tenga una penetración excesiva en la zona de soldadura. Los trozos
de quemadura de metal a través de la soldadura crea una condición globular
grueso en la parte de atrás de la soldadura. En una radiografía, un quemon
aparece como manchas oscuras rodeadas por áreas globulares claros.

•llat
l))J tl IJIDl1

1R6
 Cuadro 8.2 CRITERIOS ACEPTABILIDAD - SOLDADURAS EN PRODUCCION
RADIOGRAFÍA
DEFECTOLOGIA CRITERIOS
•• Longitud IP menor o igual a 1"
Longitud acumulada de IP menores o iguales a 1" en 12" continuas de

Penetración • soldadura.
Longitud acumulada de IP menores o iguales al 8% de la longitud de la

••
Inadecuada (IP) Llenado incompleto del cordón de raíz soldadura en cualquier soldadura menor de 12" en lom:iitud.
Penetración Longitud IPD menor o igual a 2"
1 nadecuada debida a Longitud acumulada de IPD menores o iguales a 3" en 12" continuas de

••
Desalineamiento (IPD) soldadura.
Longitud IF menor o igual a 1"
Longitud acumulada de IF menores o iguales a 1" en 12" continuas de
la soldadura. Es abierta a la •
Fusión incompleta entre el metal base soldadura.
y Longitud acumulada de IF menores o iguales al 8% de la longitud de la

••
Fusión Incompleta (IF) superficie. soldadura en cualquier soldadura menor de 12" en longitud.
Longitud IFD menor o igual a 2"
Longitud acumulada de IFD menores o iguales a 2" en 12" continuas de
entre el metal base y el cordón. No es •
Fusión Incompleta Se presenta IF entre dos cordones o soldadura.
debida a Traslape en Longitud acumulada de IFD menores o iguales al 8% de la longitud de la
frío (IFD) abierta a la superficie. soldadura en cualquier soldadura menor de 12" en longitud.
D(IC) menor o
o.o
Menor a
igual D mat.
Cualquier
•• D(IC) mayor a D mat
Dimensión máxima hasta de 1/4"
Dimensión máxima menor o igual al espesor
2 3/8" longitud es
aceptable
••de pared nominal más delgado.
Sólo un IC

Mayor o Cualquier
•Dimensión máxima hasta de 1/4"
Dimensión máxima menor o igual al espesor

Concavidad Interna Cordón sin IF ni IP, pero el pase de

igual a longitud es
2 3/8" aceptable • de pared nominal más delgado.
Dimensión máxima acumulada hasta ½" en
12" de sold. O del total de la longitud de la
(IC) raíz presenta una depresión.
soldadura (el que sea menor)

187
 "

Cuadro 8.3 CRITERIOS ACEPTABILIDAD- SOLDADURAS EN PRODUCCIÓN

RADIOGRAFÍA
DEFECTOLOGIA
Quemadura Pasante Es una depresión severa por 2 3/8"
(BT) excesiva penetración.
Sólido no metálico atrapado dentro de
la soldadura.
ESI= Inclusión de Escoria Alargada.
ISI= Inclusión de Escoria Aislada. ESI
T= Espesor nominal de pared (más
delgado)
(ESI paralelas de ancho menor o igual
a 1/32" y separadas apróx. Por el
ancho del cordón se consideran como
una sola)
Inclusiones de Escoria
(IS)
Surcos en el límite entre
soldadura y el metal base.
EU= Socavado Exterior
Socavado IU= Socavado Interior
CRITERIOS
0.D D(IC) mavor a D mat. más delaado
♦ Dimensión máxima hasta de 1/4"
Menor a ♦ Dimensión máxima menor o igual al espesor de pared nominal
2 3/8" más delgado.
♦ Sólo un IC
Mayor o ♦ Dimensión máxima hasta de 1/4"
igual a ♦ Dimensión máxima menor o igual al espesor de pared nominal
más delgado.
♦ Dimensión máxima acumulada hasta ½" en 12" de sold. O del
total de la lonaitud de la soldadura (el aue sea menor)
OD menor a 2 3/8" OD mayor o igual a 2 3/8"
♦ Longitud menor o igual ♦ Longitud menor o igual a 2"
a 3T ♦ Longitud acumulada menor o igual
♦ Longitud acumulada al 2" en 12" de longitud acumulada
menor o igual al 8% de o el 8% de la longitud de la
la longitud de la soldadura.
soldadura.
♦ Ancho menor o iaual a 1/16"
♦ Longitud acumulada ♦ Longitud acumulada menor o igual
menor o igual al 2T o el al 1/2" en 12" de longitud
8% de la longitud de la acumulada o el 8% de la longitud
ISI
soldadura. de la soldadura.
♦ Ancho menor o igual a ♦ Ancho menor o igual a 1/8"
1/2T
la • Longitud acumulada de EU e IU menores o iguales a 2" en 12"
de longitud continua de soldadura.
• Longitud acumulada de EU e IU menores o iguales a 1/6" de
longitud de soldadura

188
 Cuadro 8.4 CRITERIOS ACEPTABILIDAD - SOLDADURAS EN PRODUCCION
RADIOGRAFÍA
DEFECTOLOGIA CRITERIOS
Discontinuidad tipo fractura con Solo acepta grietas tipo cráter o estrella poco profundas con longitud
Raiaduras (C) elevado efecto de entalla. menor o igual a 5/32".
P: * menor o igual a 1/8" o 25% Espesor
* Distribución Fia. 18 v 19
CP:
"' En el pase final: - Diámetro de la CP menor o igual a ½"
- Longitud acumulada menor o igual a ½" en 12" de
long. Continua de sold.
- Un poro individual dentro del agrupado de tamaño
hasta de 1/16"

Gas atrapado en el cordón durante la * En otros pases: - Menor o igual a 1/8" o 25% Espesor
solidificación de la soldadura. - Distribución Fia. 18 y 19
HB: - Longitud menor o igual a ½"
P= Porosidad Individual o dispersa - Longitud acumulada menor o igual a 2" en 12" de
longitud continua de soldadura
CP= Porosidad Agrupada . - Separación mínima de 2" entre HB individuales
e/u de longitud mayor a ¼"
HB= Poro Túnel (poro lineal alargado - Longitud acumulada de todos los HB menor o
Porosidad (P) en el pase de raíz) iaual a 8% de la lonoitud de la soldadura.
Acumulación de Excluyendo IPD, EU e IU, la acumulación de discontinuidades son
. Discontinuidades aceptables hasta Longitud acumulada menor o igual a 2" en 12" de
(AD) longitud continua de soldadura o el 8% de la lonoitud de la soldadura

189
 8.2 CAUSAS QUE PRODUCEN DICHOS DISCONTINUIDADES.

Se considera que los aceros usados para fabricar tuberías para gasoductos
son fácilmente soldados. Sin embargo, estos materiales pueden estar en riesgo
de presentar los siguientes tipos de defectos:
• Porosidad;
• Rajadura durante la Solidificación;
• Rajaduras por hidrógeno;
• Rajaduras por sobrecalentamiento.
unidos a los defectos de fabricación como son rasgado laminar y rajaduras por
fusión.
Usando aceros y consumibles compatibles y actualizados, estos defectos
probablemente pueden ser evitados. La discusión de las principales causas de
defectos, da una guía para tener un procedimiento y técnicas de soldadura para
reducir el riesgo en soldadura por arco.

POROSIDAD
La porosidad se forma por atrapamiento de bolsas de gas en el baño
solidificado de soldadura. El gas puede originarse por la pobre protección de los
gases circundantes, contaminantes de la superficie como el óxido, grasa, o
desoxidación insuficiente en el metal base, electrodo o alambre de aporte. Una
particular forma severa de porosidad son "poros túnel", causado por la gruesa
contaminación de superficie ó soldadura con los electrodos húmedos.
La presencia de manganeso y silicio en el metal base, electrodo y material de
aporte es beneficioso cuando ellos actúan como desoxidantes que combinado con
el aire atrapado en el baño de la soldadura formar escoria. Los aceros rodeados
con un alto volumen de oxígeno, sólo puede soldarse satisfactoriamente con un
consumible qué agrega aluminio al baño de soldadura.
Para obtener soldaduras sanas libres de porosidad, el área de la junta debe
limpiarse y desengrasarse antes de soldar. Al usar procesos protegidos por gas,
la superficie material exige la limpieza más rigurosa, como desengrasado,
esmerilado o mecanizado, seguidos por un de·sengraso final, y el arco debe
protegerse de los vientos.

190
 RAJADURAS DURANTE LA SOLIDIFICACIÓN
Las rajaduras durante la solidificación ocurren longitudinalmente, como
consecuencia que el cordón de soldadura tiene resistencia insuficiente para
resistir los esfuerzos de contracción dentro del metal de soldadura. El azufre,
fósforo, y carbón se difunden del metal base con alta dilución aumenta el riesgo
de rajaduras en el metal de soldadura (solidificación) sobre todo en las secciones
gruesas y las juntas con muy altas contracciones. Al soldar aceros con alto
contenido carbón y azufre, los cordones de soldadura delgadas serán más
susceptibles a la rajaduras durante la solidificación. Sin embargo, una soldadura
con una profundidad grande respecto a la anchura también puede ser susceptible
a rajaduras. En este caso, el centro de la soldadura, que es la última parte a
solidificar, tendrá una alta concentración de impurezas que aumenta el riesgo de
rajaduras.
La rajaduras durante la solidificación se evita poniendo cuidadosa atención de
la opción de consumible, parámetros de soldadura y técnica del soldador. Para
minimizar el riesgo de rajaduras, se prefiere consumible con bajo carbón y niveles
de impureza, relativamente alto contenido de manganeso y silicio. La alta
densidad corriente de los procesos como el arco sumergido y CO 2, es más
probable inducir las rajaduras. Los parámetros de soldadura deben producir una
adecuada proporción profundidad respecto a la anchura en las soldaduras a tope,
o espesor de la garganta en las soldaduras de filete. Las altas velocidades de la
soldadura también aumentan el riesgo así como la cantidad de segregación y
aumento de tensiones de la soldadura. Se debe asegurar que hay un buen bisel
de la junta para evitar evitando los poros anchos. Antes de soldar, se debe
remover de la superficies, contaminantes tales como aceites.

RAJADURAS POR HIDRÓGENO

Un rasgo característico de aceros de alto carbono y baja aleación es que el
HAZ inmediatamente adyacente a la soldadura se endurece por soldadura con
riesgo acompañado de rajadura en frío (hidrógeno). Aunque el riesgo de rajaduras
es determinado por el nivel de hidrógeno producido por el proceso de la
soldadura, la susceptibilidad también dependerá en varios factores:
• compos1c1on materia, (_caroon equiva·
• secciones gruesas;

191
 • entrada de energía del arco (calor);
• grado de contracción.
La cantidad de hidrógeno generada se determina por el tipo del electrodo y
proceso de soldadura. Los electrodos básicos generan menos hidrógeno que los
electrodos de rutilo en SMAW y para procesos protegido por gas como MIG y TIG
producen sólo una pequeña cantidad de hidrógeno en el baño de soldadura. La
composición del acero y la velocidad de enfriamiento determina la dureza de HAZ.
La composición química determina el endurecimiento del material, el alto
contenido de carbón y aleaciones del material, dan la mayor dureza de HAZ. El
espesor de la sección y la energía del arco influye en la velocidad de enfriamiento
y de aquí, la dureza del HAZ.
Por consiguiente, para una situación dada la composición material, espesor,
tipo de junta, composición del electrodo y energía del arco entrante, la rajadura de
HAZ se evita calentando el material. Usando precalentamiento qué reduce la
velocidad de enfriamiento, promueve escape de hidrógeno y reduce dureza de
HAZ que evita la formación de una estructura sensible a rajaduras; los niveles
recomendados de precaliente para las varias situaciones prácticas se detalla en
las normas apropiadas por ejemplo 01 .1. Como rajaduras ocurre a temperaturas
ligeramente mayores a la del ambiente, manteniendo la temperatura del área de
la soldadura en el nivel recomendado durante la fabricación es muy importante. Si
el material se permite enfriar demasiado rápido, las rajaduras pueden ocurrir
hasta varias horas después de la soldadura, a menudo se denomina "rajaduras
por hidrógeno retardadas". Por lo tanto después de la soldadura, es beneficioso
mantener el calentamiento por un determinado período (tiempo de
mantenimiento), y este depende del espesor de acero, para permitir al hidrógeno
difundirse a través del área de soldadura.
Al soldar aceros estructurales C-Mn y recipientes a presión, las medidas que
se toman para prevenir las rajaduras de HAZ también serán adecuadas evitar
rajaduras por hidrógeno en el metal de soldadura. Sin embargo, con el aumento
de aleantes en el metal de soldadura por ejemplo cuando soldamos aceros
aleados ó templados y revenidos, se requiere precauciones más severas.
El riesgo de rajaduras en HAZ se reduce usando un proceso de bajo
hidrógeno, electrodos de bajo hidrógeno y alta energía de arco, y por reducción
de niveles de contracción. Las precauciones prácticas para evitar las rajaduras

192
por hidrógeno incluyen el secado de los electrodos y limpiando los biseles de las
juntas. Al usar un proceso protegido por gas, una cantidad importante de
hidrógeno puede ser generada por contaminantes en la superficie de los
componentes y material de aporte de modo que el precalentamiento y
requerimientos de energía de arco deberá mantenerse incluso para las
soldaduras punteada.

RAJADURAS POR SOBRECALENTAMIENTO

Rajaduras por sobrecalentamiento o relajación de esfuerzos puede ocurrir en
la HAZ en componentes de sección gruesas, normalmente mayores que 50mm de
espesor, Fig. 4. La más probable causa de rajadura es fragilización de HAZ
durante su operaciones a altas temperatura o por tratamiento térmico de alivio de
tensión.
Como un endurecimiento granular de HAZ es más susceptible a rajadura, bajo
ingreso de energía de arco en procesos de soldadura reduzca el riesgo. Aunque
el sobrecalentamiento produce rajaduras en los materiales sensibles, evitando
altas tensiones durante la soldadura y eliminación de puntos locales de
concentración de esfuerzos, por ejemplo preparación de los bordes de soldadura,
puede reducir el riesgo

REINICIO DE ARCO
Otra causa de defectos se enlaza a menudo a una imperfección en el reinicio
del arco, generalmente debido a la corriente demasiado baja o el pre­
calentamiento insuficiente; el inicio de la costura es demasiado ancha y el final
tiene un contorno rebajado hacia el cráter.
Prevenir este tipo de defecto, el electrodo debe ser quitado hacia el extremo
del cráter, mientras se mantiene un arco ligeramente largo para pre­
calentamiento. Al final reduzca la longitud de arco para fundir y hacer un puente
delgado en la junta, esperando hasta la costura sea de longitud igual a una
existente, entonces reinicie la alimentación. Cuando el arco se empieza
correctamente, el electrodo debe girarse hacia el fin del cráter.
También en el caso de reiniciar en ascenso con electrodos de baja aleación
y/o bajo contenido de carbón (básico), el arco debe reiniciarse río arriba del cráter
moviendo entonces hacia el otro extremo y debe mantenerse ligeramente más

193
tiempo que normal. Para reiniciar en el relleno o los cordones externas, con los
electrodos celulósicos o básicos, cambie en el arco aproximadamente 13mm
delante del el cráter mueve entonces atrás hasta que esté lleno. De esta manera
el la costura anterior está correctamente pre-calentada.

SOCAVADO INTERNO Y EXTERNO

Otro defecto de la soldadura típico consiste de socavado. Estos son surcos
desplegados a los bordes de la costura unida con la superficie del metal base.
Ellos reducen el espesor y causa quemadura. Este defecto es debido a la longitud
excesiva del arco. El largo de cono de arco, el más ancho serán los cortes, y las
gotas del metal de aporte genera salpicadura excesiva con la pérdida
consecuente de material de aporte.
También en vertical descendente en la raíz a menudo causa pequeño socava
a los bordes de la superficie externa del cosa, pero esto es principalmente debido
a una alta velocidad de desplazamiento. El segundo cordón normalmente llena los
cortes en los bordes y previene la falta de fusión e inclusión de escorias.
El socavado en la raíz dentro de la tubería son causados por un arco muy
corta. La punta del electrodo es empujado demasiado dentro en la juntura y el
metal del aporte que son empujado a través de la junta a la raíz.
La abertura de raíz, la cara de la raíz y limpieza de la junta son todos factores
directamente relacionado a la calidad futura del la soldadura terminada.
Una distancia excesiva entre los bordes o una demasiado pequeña puede
causar la penetración excesiva, mientras encogiéndose efectúe, rotura o socava.
Una excesiva abertura de raíz hace necesario aumentar la velocidad de
desplazamiento porque habría un suministro de calor excesivo con excesivo
penetración o quemones. Similarmente, si la superficie de hombro es demasiado
pequeña, el calor del arco hace ta fusión de los bordes a la raíz y esto lleva a la
situación anterior en qué la distancia entre los bordes es excesiva.
Al contrario, demasiado pequeño la abertura de raíz o demasiado grande una
raíz la cara puede causar la penetración insuficiente, falta de fusión y convexidad
de la superficie de la costura con la posible inclusión de escoria. Si la cara de la
raíz es demasiado alta, el arco no puede fundir los bordes hechos para crear la
ranura y el metal es depositado entre los bordes con la penetración insuficiente.

194
 La limpieza insuficiente o inadecuada de la junta y base el material antes de la
soldadura puedan causar defectos extensos, generalmente inclusiones gaseosas
(porosidad si :51 mm, sopladuras si �1 mm).
Finalmente, es importante mencionar el efecto del ángulo del electrodo como
un medio de control de temperatura. Los ángulos mantenidos, "a ser empujado" o
"a ser jalado", es influenciado por el calor suministrado, fuerza del arco y la
cantidad de material puesto. Desde que la fuerza del arco siempre se ejerce en la
misma dirección como el electrodo, si este no es centrado en la junta el arco
causa socavado a lo largo de los bordes de la soldadura, la gravedad mueve el
metal fundido hacia el punto más bajo del cráter en que grandes socavados
pueden no estar llenos. Socavado, qué pueden causarse sin embargo por una
longitud del arco excesiva, pueda también ocurre a lo largo de los bordes de la
junta de raíz.
Resumir, la calidad de la soldadura depende adelante el la habilidad de
operador, en sus conocimientos de las técnicas apropiadas y en su capacidad de
controlar los cinco las variables esenciales mencionaron al inicio. La preparación
de la junta, y su limpieza antes de soldar, debe ser apropiada. Así tendremos una
soldadura con Buen Encendido, Fusión y Convexidad del cordón.

195
 ,:; dro 8.5 FACTORES QUE AFECTAN RAJADURAS EN CALIENTE
-:.:..t MJ=T.A.L SOLDADO

Sin ó Bajo
Precalentamient.

Alta Contracción

Baja Corriente de Pobre Perfil de

Soldadura Azufre principalmente Soldadura
(También 02 y Se).
Soldadura Forman Sulfuros de 1 Pobre Angulo de 1
Pe ueña Fierro en Borde de Atague
Grano
Altos Esfuerzos Calor añadido No
Térmicos Balanceado

Excesiva Velocid. Reducen la Cohesión en Pobre Preparac.

Des lazamiento Borde de Grano de la Junta

Electrodo Pobre Manipulac.

Pe ueño del Electrodo

RAJADURAS EN CALIENTE DEL METAL SOLDADO

SOLUCIONES
Disminuir Velocid. Aceros de Eliminar/disminuir
de Ba·o "S" contracciones

Electrodo mas Aumenta la Ductilidad Aumento

rancies en Caliente Corriente Soldad.

Diseño de Junta Alto

Mejorado, Técnica Mn con S, O y Se Precalentamiento
de A licación forman inclusiones
Globulares antes que el Calor Añadido
Fe pueda reaccionar Balanceado
Reacción Alta Tem .

Mn.presente
en exceso

1�6
 Cuadro 8.6 FACTORES QUE OCACIONAN RAJADURAS EN CALIENTE
EN METAL BASE AFECTADO TERMICAMENTE

Presencia de Azufre

Alto Contenido de Alto Contenido de

Segregación de Azufre Carbón Aleantes
1

Presencia de
Soldadura Excesiva Esfuerzos de Tensión
CAUSAS

RAJADURAS Y MICROTAJADURAS DEL

METAL BASE

SOLUCIONES

, :! , ,c. Enfri.3miento y Disminución de las

Calentam. Controlado Tensiones

Aceros con Bajo Aplicar un Alta relación entre Diseño Apropiado de

contenido de Azufre Precalentamiento Mn/S mayor de 50/1 Junta a Soldar

197
 Cuadro 8.7 CAUSAS Y SOLUCIONES DE LAS RAJADURA POR INCLUSION
DE HIDROGENO EN EL METAL SOLDADO

Bajo Amperaje Superficie Contaminada

Alta Velocidad suciedades, rasa, otros

Alta TSN Espesor Bajo Calor Sin Electrodos con

Plancha Gruesas Añadido Precalentam.

Rapido Enfriamiento del Contaminación de

Metal Soldado

Pobre Diseño Difusión del Hidrogeno

Junta Soldada en Metal Soldado

Microestructura muy Hidrogeno atrapado

Suce tibie a Ra"aduras Altas Tensiones en Metal Soldado

CAUSAS
RAJADURAS EN FRIO DEL METAL SOLDADO
- MICROFISURAS.
- MICRORAJADURAS.
- RAJADURAS DEL METAL SOLDADO.
SOLUCIONES

Alivio de Tensiones Soldadura Libre de

Post Soldadura

Enfriamiento Lento de la Uso de Electrodo Bajo

Soldadura Hidro eno

Precalentamiento Control Temperat. Superficies Limpias

de la Soldadura de la Interfase Pulida /o Esmerilada

Alto Calor Añadido

Alto Amperaje
sa·a Velocidad

1�8
 �ro 8.8 CAUSAS Y SOLUCIONES DE RAJADURAS EN EL METAL BASE
�. �R INCLUSION DE HIDROGENO

Alta Velocidad Superficie Contamin.

Ba·o Am era·e rasa sucuedad

Bajo Caior Sin

Añadido Precalentam.

Rapido Enfriamiento del Contaminación de

Metal Soldado

Carbón Pobre Diseño en Difusión del H2 en

Junta Soldada el Metal Base

Estructura Dura y Fragil H2 atrapado en

Ti o Martensita Altas Tensiones Metal Base

CAUSAS
RAJADURAS EN FRIO DEL METAL SOLDADO
- RAJADURAS EN CORDÓN DE SOLDADURA.
- RAJADURAS EN ZONA AFECTADA POR EL CALOR.
- RAJADURAS POR HIDROGENOS.
- RAJADURAS RETARDADAS.
SOLUCIONES

Microestructura Ductil Alivio de Tensiones Post Soldadura Libre

¡
No Martensitica Soldadura

¡
Enfriamiento Lento de la Uso de Electrodo
Soldadura de Ba·o H2

Alto Calor de Superficie limpia

Carbón E uivalente Ba·o Soldadura pulida y/o esmerilad

Precalentamiento de la Alto Amperaje Control de Temperatura

Soldadura Ba·a Velocidad de la Interfase
 - _. ---· ·- ;_;;::: ...,��PECCION DE UNIONES SOLDADAS DE
TUBERÍA

Las soldaduras de las tuberías además de Inspecciones Visuales y Pruebas

Nodestructivas se realiza una Pruebas Hidrostática que simulan las condiciones
máximas de operación. Normalmente, las tuberías son probadas
hidrostáticamente previas a entrar en operación, a niveles de presión de trabajo y
cerca de su resistencia a la fluencia mínima especificada. Esta presión se
sostiene durante 24 horas a la presión de prueba para asegurar que la tubería no
tiene defectos que pueden causar falla en uso. Esta comprobación de la prueba
de pipelines proporciona un nivel adicional de confianza que no se encuentra en
muchas otras estructuras.

8.3.1 Inspección Visual

La Inspección Visual de Soldaduras es la técnica ampliamente usada y la
más popular en soldadura, es más efectiva principalmente para soldaduras no
críticas. Requiere menos tiempo que otros métodos de inspección y es menos
cara, el inspector de soldadura puede inspeccionar visualmente durante todo el
ciclo productivo, al Inspector de Soldadura TGP hizo Inspección Visual durante
todo el proceso de soldadura debido a que tiene que garantizar que se aplique las
Especificaciones de Construcción y obtener una calidad optima de soldadura, y
porque hay actividades que de no realizarse pueden afectar la calidad de la
soldadura y que con las placas radiográficas no se puede detectar, como hacer un
precalentamiento apropiado. la Inspección Visual se realiza en tres etapas:

Inspección Visual Previo a la Soldadura, en esta etapa se revisan:

- los planos aplicables,
- especificaciones,
- procedimientos,
- calificaciones del soldador entre otras.
- Asegura que los materiales estén de acuerdo a las especificaciones,
- Preparación de biseles,
- Dimensiones y disposición de cada ensamblaje o posesionador.

200
- También se verifica la limpieza de la junta a soldar y de las soldaduras
provisionales (o por puntos).

Inspección Visual durante la Soldadura, aquí se asegura que:

- Se use el adecuado procedimiento de soldadura
- Método de aplicación, electrodo o metal de aporte.
- Determina si el equipo que va a soldar esta en buenas condiciones y que si
la corriente de soldadura y polaridad son correctas.
- Que se mantengan las temperaturas de precalentamiento y entre pases.
- Identifica y observa a los soldadores durante la soldadura.
- Determina que se mantenga las temperaturas entre los pase y que la
limpieza se haga de acuerdo al procedimiento o especificación.

Inspección Visual después de la Soldadura, se debe inspeccionar:

- Las soldaduras deben hacerse de acuerdo al tamaño especificado.
- Buscar defectos como: alabeos o defectos en el metal base.
- Detectar costras, fisuras rebabas, escoria superficial, porosidades
superficiales, socavaduras, falta de fusión, golpes de arco penetración
inadecuada entre otro que lo indique los códigos aplicables.

El inspector debe ser capaz de interpretar una serie de indicadores:

- Conocer en forma completa de la soldadura, debe ser capaz de revisar
todas las tareas de producción de ensamblaje de la línea de soldadura.
- Las técnicas a utilizar depende de la atención, buena visión, conocimientos
de soldadura y juicio como inspector.
- En ciertas circunstancias el inspector de soldadura debe ser calificado y
certificado, si fuera posible. Los Inspectores de Soldadura del Proyecto de
Camisea fueron calificados en Nivel I y Nivel 11, y que sus decisiones eran
respaldadas por un Inspector de Soldadura Nivel II que fue Calificado y
Certificado por AWS.
- Dentro de los instrumentos que debe utilizar para su evaluación visual se
tiene: Magnificador de bolsillo, linterna, espejo de dentista, calibrador de
soldadura, indicadores de temperatura y las normas para soldar.

201
 8.3.2 Pruebas Hidrostáticas
Describe el procedimiento que se seguirá durante la realización de la Prueba
Hidráulica a que se someterán la tuberías de acero API 5 LX 70 del Sistema de
Transmisión de NG (Gas Natural) y NGL (Líquidos de Gas Natural) del Proyecto
Camisea. Los diámetros exteriores de las tuberías involucradas son 32", 24" y 18" ;
14" y 10 ¾".
Las Pruebas Hidrostáticas constan de;
- Limpieza Interna y pase de Platina Calibradora.
- Llenado de la Tubería de agua
- Prueba Hidrostática.
- Vaciado del agua
- Secado interno de la tubería.

Definiciones:
- PIG = Herramienta para Barrido, Limpieza y Calibración
- SCRAPER = Cepillo de limpieza
- FOAM PIG = Limpiador de esponja
- P.H. = Prueba hidráulica

LIMPIEZA Y CALIBRACIÓN
Esta etapa se realiza siguiendo la siguiente secuencia:
• Se inicia soldando en los extremos de ta tubería a probar, los cabezales de
limpieza y recepción de PIG utilizados durante la limpieza y calibración,
• Se pasa una PIG inicial para evacuar todas la suciedades que pudieron
-�ar aurame ,a constrUcaon. esta se pasara tantas veces como sea
necesario,
• Después se pasa otro PIG con escobillas para retirar todo el óxido de la
tubería en su parte interna,
• Terminado la limpieza de la tubería se in_icia la Calibración del diámetro
interno de la tubería esta se hace pasando una platina calibradora de
Aluminio que va centrada en los PIG, con un diámetro con la tolerancia

202
 según las Especificaciones de Construcción , -2 % del diámetro interno
nominal para la tubería NG y -2.5 % para la tubería NGL.

La impulsión de estos PIG a través de la tubería para la limpieza como la

Platina Calibradora se hace con aire a presión de 4 bar ó mas dependiendo de la
geografía del terreno.

LLENADO DE TUBERfA.
Terminado la Limpieza y Calibración de la tubería se inicia el llenado de la
tubería de agua, para realizar esta etapa se realiza una serie de análisis al agua y
se solicita los permisos respectivos considerando que el agua que va ha ser
utilizada es de los ríos de las zonas, Definidos los tramos a probar, se colocarán
en sus extremos cabezales para el lanzamiento y recepción de los scrapers, para
el llenado y vaciado del agua respectivamente.
Los sectores a probar serán señalizados convenientemente de acuerdo a las
instrucciones del responsable de Seguridad.

En los casos que sea necesario, de acuerdo a la topografía del tramo, antes
de lanzar el primer scraper de llenado se inyectará aire o agua a fin de lograr una
contrapresión delante de los scrapers de llenado evitando de esta forma que
éstos se aceleren demasiado en las pendientes pronunciadas; la presión de aires
necesaria para lograr esto será calculada para cada caso en particular de acuerdo
a la topografía del tramo e informada en el Test Plan. Luego se dará comienzo al
llenado controlando el escape de aire en el cabezal receptor.

PRUEBAS HIDROSTATICAS
Antes de Iniciar la prueba se instala a cada extremo de tubería que se va ha
probar unos cabezales construidos especialmente para cada diámetro de tubería
con todos el equipamiento. Las características de que deben reunir estos
cabezales debe ser similar como el mostrado para el de 32"
Cabezales tramo 32"
Sección de prueba: Todos
Presión máxima de prueba 3010 PSI
Material API 5L X 70 esp. 0,6 88" (17, 48 mm)

203
Los instrumentos que intervengan en las pruebas (registrador de temperatura,
registrador de presión, balanza de peso muerto) deberán tener su certificación
vigente al momento de las pruebas, y la última calibración debe haber sido hecha
dentro de los 6 meses anteriores.

Características de la Tubería a probar.

a) Material del conducto: Acero s/norma API 5L X 70
b) Diámetro nominal: 32", 24", 18", 14" y 10 ¾"
c) Espesor de pared: 32" <l>: 0.625" y 0.688".
24" <l>: 0.438", 0.469", 0.500", 0.562", 0.625" y 0.688".
18": 0.406", 0.469" y 0.562".
14" <l>: 0.250" y 0.219"
Tensión mínima de
fluencia especificada: 70.000 PSI (482.600 KPa; 4.921 Kg/cm2)
e) Presión de diseño: De acuerdo con los cálculos hidráulicos.

NIVELACIÓN DE TEMPERATURA Y ESTABILIZACIÓN

La estabilización térmica se realizará entre 247 PSI (17,37 Kg/cm2), presión
en el cabezal de medición, y la presión de prueba correspondiente al tramo.

PRESURIZACIÓN
Luego de que la temperatura y la presión en el dueto se hayan estabilizado, se
deberá incrementar la presión lentamente (30 PSI/minuto) la presurización será
realizada en dos pasos: primero al 70% y luego al 90% de la presión de prueba,
cada etapa durará 1 hora. La velocidad de bombeo deberá ser regulada para
minimizar las variaciones de presión, asegurándose que estos incrementos no
sean mayores de 1 bar (15 psig / minuto).
La presión hidráulica mínima de prueba punto a punto, debe ser por lo menos 1.1
para Clase 1 Div2; 1.25 para Clase 2 y 1.4 para Clase 3, veces la máxima presión
de operación de la tubería o mayor, pero nunca mas del 100% de la SMYS.

204
En los lugares donde la tubería corre cerca de poblados o futuras áreas pobladas
como ríos y caminos, la mínima presión de prueba debe ser 1.25 o 1.4 veces la
presión interna de diseño según la clase de trazado.

Cuadro 8.9 Ejemplo de Calculo de la Presión de Prueba en relación al diámetro y

espesor de la tubería.

NG
DESCRIPCIÓN 24" X 0.469"
Bar PSI
RESISTENCIA A LA FLUENCIA (YS) 188.6 2735.45
MÁXIMA PRESION DE OPERACION 126.23 1830.84
0.90 x RESISTENCIA A LA FLUENCIA (YS) 169.74 2461.91
1.1 x MÁXIMA PRESION DE OPERACION 138.85 2013.88
PRESION DE PRUEBA DE LA TUBERIA 138.85 2013.88
0.80 x PRESION DE PRUEBA DE LA TUBERIA 111.1 1611.39
PRESION DE PRUEBA DEL CABEZAL 188.6 2735.45
DURACION DE PRUEBA DE PRESION DE LA TUBERIA 1
DURACION DE PRUEBA DE PRESION DEL CABEZAL 1

Los sectores a probar serán señalizados convenientemente de acuerdo a las

instrucciones del responsable de Seguridad.

La Prueba Hidrostática a todo el dueto a probar es de 24 Hrs. cuando la

tubería esta enterrada (condiciones de prueba), se toma lectura a los
instrumentos cada ½ hr. y registrada en los cuadros mostrados a continuación. Se
presenta un cuadro con las condiciones que se va ha realizar la prueba llamado
un Test Plan. También una Protocolo de Prueba que nos indica que antes de
realizar la prueba todas las etapas previas se han completado satisfactoriamente,
así como una serie de registros que busca garantizar una Prueba Hidrostática en
condiciones optimas.

205
m
: ª ,____
:!a:

TEC!UNT
-

_
S_E_CT
HYDRAULIC TEST PROTOCOL
(Aocording to; API 1110, 2794-l,SP-00047 and 2784-l-SP-00048)

. iO-N-RELEASE CHECK LIST ---

FOR HYDRAULIC TEST
Sectlon Nº· s·1
From·
To:
287126
206/01
Page· 1 o! 1
Date· 03I28/20o:
TEDUC t--CAM I E _A_ NJl
---S _T_U___ _ __ N _ _ _ _ _ __
RAL GAS AND G L T R
AN _P_ _R_ _ _ _ _N_ _ _ _ _ _-+-=N� __:::2��
S O T A T IO SY STEM G
4 '.::..:;.::.::;.i
Yl:S NO
1, WELDING CONTROLS
1, 1 Parameters
1. 2 Visual
1. 3 Welders

¡--,
f. 4 Rodiogrophtc

2, COATING CONTROLS
2. 1 Cleenmg VISU8I í0
2. 2 RougllnoS!l ·0 1
i 1
2. J
2. 4
2 5
Adherence
Temper9t1Jre
Sleeve app&cat,on VJSUG/
¡ 121
'0
�0
1-j
1

3, JOINT CONTROLS
3. 1 Wolding vrsua/
3. 2 Welders
3. 3 R;;thograph1c
3. 4 Ditch condi1ionmg vidual
3. 5 C/esning visual
3. 6 Roughnsss
3. 7 Adheronce
3. 8 Sleeve applJcstíon visuoJ

4, SPECIAL CROSSINGS CONTROL$

4. 1 Welding visual
4. 2 We/dern
4. 3 R;xJiograpmc
4. 4 Di1ch cond11ioning vidual
4, 5 Cletming visual
4. 6 Roughneim
4. 7 Acfherence
4. 8 Sleeve spp/Jcation visual

5, INSIDE CLEANING CONTROi. AND CALIBRATION

5. 1 Gage plato dismetar
5. 2 Cslibrahon
5. 3 Records; • Minute

8, NO CONSENTS
6. 1 Closed NCR (Emt an open NCR about road crossing bul not c:ooditioned lhe hydrotsst execvbon)

7. OBSERVATIONS • PUNCH LIST

('

For Tt;CHINT S.A. ForT.G.P.

Cuadro 8.10. Cuadro de protocolo de Pruebas Hidrostáticas

?.06
 ANNEXR
TEST HEADER APPROBAL FORM PagB 1 of 3
DESIGNDATA INSTRUMENTS
1. HeadersW 2109y 2410
Pressure gage 9.
2. Usedmean BrandWater 9.1. Me Daniel Control
3. Welding Code API H04.99
Model 9.2.
4. Pipe API 5LX70
Serie 9.3. CJGSA 141102
4.1. Max Admisible Stress Range3645 94 O- 5000psí
4.2. Diameter 24"
9.5. Sensibility 50psi
4. 3 Thicklless 0.625 9.6. Certificada N" Lb-501-2002
10. Reglsters Press Temp
5. Test Pressure 3650 10.1. Brand OMC Ita/y OMC ltaly
------------------� 10.2. Model 430PSMA 450R11W27
TEST DATA 10.3. Serie 12 8735 128741
6. Date: 3/812003 10.4. Range O· 5000P§i -20 +60"C
7. Time of start: 12: 15 pm 1 O 5 Senslbillty 50psl t °C
8. Time af end: 14:15 pm 10.6. Certificate � 128735 128736
TESTCHART
Ptessure Temperature
Observotions
Sciifi,-- 7Pmssure f18!1ll Environment Ptl16
1 12:15PM 3650 13.2 17 Ststt therm/C stab11izatíon
2 ----
12:30PM 3650 13.5 - 18 -· -- -·
3 12:45PM 3650 13.7 18
4 1:00PM 3650 13. 1 19 --
5 °1:1SPM 3650 13.6 19 - Statt pmssum_test
6 1:30PM 3650 13 7 19
1 1:45PM 3650 13 4 19
8 2:00PM 3650 13.8 19
9 2:15PM 3650 145 19
10
11
MINUTES
In the city of V;nchos on the March. 08 of 2003 between JUAN CARLOS DE LA CUEVA ,n

rep,esentallOn of T G. P , and GABRIEL PESCE and ANIBAL MUÑOZ m representat,on of

TECHINT S A e , the present Hydrostatic Test Approval Form is s,gned cormspnndl11g to tho headers

for hydraullC test ment/Oned above

Havi'ng sabsfactorily possed the speetfied conditions. this minutes is s,gned on two (2) C(Jptes wrth the

same tenor and one only effect

------

Cuadro 8.11 Test Plan de Pruebas Hidrostáticas

207
 8.4 PRUEBAS DESTRUCTIVAS Y NO DESTRUCTIVAS DE LA JUNTAS
SOLDADAS.

8.4.1 Pruebas Destructivas

Estas pruebas se realizan soio para caI1t1car tos procedImIentos de soldadura
o para calificación de soldadores, para una soldadura de producción en sus
diferentes frentes no se aplicó.

8.4.2 Pruebas No Destructivas.

De las pruebas no destructivas, el método de Gammagrafía es el mas usado
y mas confiable para inspeccionar las soldaduras, con espesores que llegan a
8.875 pulg. Para reducir la probabilidad de mala interpretación radiográfica por
falta de claridad y contraste, se usa un calibrador conocido como Penetrómetro
colocada junto a la soldadura presentada. Todos estos requerimientos así como
otros más, están especificados por el Código ASME y detallados en API 1104
para su aplicación
El 100% de las soldaduras de tubería hechas en el Gasoducto de Camisea ha
sido inspeccionado radiográficamente por Gammagrafía, usando una fuente de
Iridio 192. El personal de radiografía que realizo dicha tarea fue certificado de
acuerdo con la Norma: RP SNT-TC-1A ó estándares locales en vigencia.
La evaluación del examen radiográfico de las soldaduras se realizará de
acuerdo a la Sección 9 de la norma API 1104/99, que es la norma especifica
construcción de Gasoductos. Previamente al inicio de los trabajos, se enviará
copia a TGP los certificados de ensayos no destructivos del personal. Todas las
películas tomadas a las juntas estarán disponibles para que los Inspectores de
TGP (dueño de la obra) cuando lo solicite.

EQUIPOS Y MATERIALES
Fuentes de radiación aceptables son Generadores de Rayos y:

Iridio 192 (lr-192) mínimo 40 Ci, máximo 110 Ci.

Nota: Se deberá cambiar la fuente cuando la actividad afecte la productividad,

sin embargo la calidad de las radiografías deberá cumplir con API 1104.

208
 También podrá usar Accesorios y podrá utilizar equipos externos o internos
(crawlers). El Contratista deberá disponer de unidades móviles para el
procesamiento e interpretación de las radiografías. Todo el equipamiento que
utilice deberá estar en óptimas condiciones de operación.

El examen radiográfico se realizó con películas radiográficas de tipo industrial.

La película a utilizar será de Clase 2. La película radiográfica fue procesada tanto
manualmente como automáticamente. El procesamiento se realizó de acuerdo
con procedimientos escritos que cumplan los requerimientos de la norma API
1104/99, las recomendaciones del fabricante de productos químicos y los gráficos
de tiempo y temperatura. Durante la evaluación se debe tener en cuenta varias
consideraciones tanto en la toma como evaluación:
• Las películas no expuestas serán almacenadas de canto y protegidas
de los efectos de la luz, presión, humedad excesiva, gases dañinos, vapor
o radiación penetrante. No se utilizarán películas cuya fecha de
vencimiento haya pasado.
• Para radiografías gammagráficas (lr-192) se utilizarán pantallas
intensificadoras de plomo de 20 µm de espesor mínimo.
• Se utilizarán penetrómetros de alambre de acuerdo con la norma API
1104/99.
• No se utilizarán Indicadores de Calidad de Imagen (IQI) que estén
dañados. Los indicadores de calidad de imagen (IQI) se colocarán de
acuerdo a lo indicado en API 1104/99.
• Las instalaciones de lectura de películas deberán estar provistas de una
iluminación de fondo de una intensidad tal que no cause problemas de
reflejos, sombras o brillos en la radiografía.
• La luz proveniente de los bordes externos de la radiografía o a través
de porciones de baja densidad de la misma no deberá interferir con la
interpretación.
• Se utilizarán densitómetros para medir la densidad del film.

CUARTO OSCURO
El cuarto oscuro deberá reunir, como mínimo, los siguientes requisitos:

209
1. Impedir la entrada de luz.
2. Contar con ventilación y calefacción adecuadas.
3. Ser un lugar seco.
4. Disponer de agua y energía eléctrica.
5. Poseer dos sistemas de iluminación independiente: uno de luz blanca y
otro de lámparas provistas de los filtros adecuados.
6. Disponer de los elementos necesarios para procesado y secado de las
películas expuestas.

REQUERIMIENTOS DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA

• Las películas deberán estar solapadas 2" (50 mm) como mínimo. Cada
radiografía tendrá indicadores de localización que aparecerán como
imágenes radiográficas en la película. Los indicadores de localización
deberán estar ubicados en la parte bajo examen y no sobre el soporte para
exposición o el casette de la película.
• El punto de partida y la dirección de la numeración deberán estar
identificados al lado de la soldadura.
• Los indicadores de localización deberán estar identificados en la
superficie de la muestra radiografiada. Sin importar la técnica utilizada, el
área de interés a radiografiar deberá ser rastreable con exactitud sobre la
pieza radiografiada.
• Todas las radiografías serán identificadas de manera permanente
mediante números y letras de plomo. La identificación radiográfica se
realizará de acuerdo al documento 2794-L-ME-00004 Identificación
Radiográfica.

INTERPRETACIÓN RADIOGRÁFICA DE LAS PELfCULAS

• Todas las radiografías deberán estar libres de defectos mecánicos,
químicos o de cualquier otro tipo de defecto que pueda ocultar o ser
confundido con una discontinuidad en el área de interés. Estos defectos
incluyen, pero no se limitan a ellos: partes veladas; defectos de
procesamiento tales como rayones, manchas de agua o de químicos,
marcas de dedos, arañazos, dobleces, plegaduras, suciedad, marcas

210
 estáticas, decoloraciones o falsas indicaciones debido a defectos de las
pantallas.
• Se utilizará una placa de película para cada exposición. Para
radiografías gammagráficas la densidad estará de acuerdo a lo
especificado en la norma API 1104/99, párrafo 11.1.10.
• Radiación de retroceso dispersa - películas radiográficas que
muestran una imagen clara de la letra "B" sobre un fondo oscuro - será
causa de rechazo de la radiografía.

LECTURA DE PELf CULAS

• La lectura de películas deberá realizarse en un área con iluminación tenue.
• Las radiografías serán interpretadas solamente en aquellas áreas en las
que los penetrómetros hayan establecido que se ha utilizado una técnica
radiográfica apropiada. Toda película expuesta será almacenada
adecuadamente para impedir que la película se dañe.

INTERPRETACIÓN FINAL DE LAS RADIOGRAFiAS

• Las radiografías serán examinadas e interpretadas para determinar la
calidad de la película y en busca de discontinuidades por personal
con certificado de Nivel II o superior de acuerdo a la norma ASNT-TC-
1A. Las radiografías de tuberías serán evaluadas según API 1104/99.
• Las radiografías de instalaciones de estaciones serán evaluadas de
acuerdo a las normas ASME 831.4 y ASME 831.8.

DOCUMENTACIÓN
Se llevará un reporte de radiografías que deberá incluir, como mínimo:
• Número de reporte y fecha.
• Número de identificación de soldadura y orientación de películas
individuales que muestre claramente las secuencias de exposición,
ubicación de las soldaduras y designación del componente.
• Fuente de radiación, tipo, intensidad ·y tamaño.
• El nombre completo de la persona que realiza la interpretación
radiográfica.

211
 • Marca de la película, tipo y método de procesamiento.
• Indicador de Calidad de Imagen y alambre designado.
• Firma legible de todo el personal realizando lectura e interpretación
radiográfica.
La siguiente información deberá ser provista en cada caja de película o en el
reporte final descrito anteriormente:
• Esquema de disparo mostrando la disposición geométrica de la
fuente, soldadura, película, penetrómetros e indicadores de localización o
esquema de técnica de disparo.
• Tiempo de exposición.
• Distancia fuente-soldadura u objeto
• Ubicación focal efectiva de la fuente de radiación.
• Cuando se requiera, falta de definición geométrica calculada.
• Espesor de la soldadura
Las radiografías serán entregadas al Cliente una vez que el trabajo sea
completado.

SEGURIDAD
• Cuando la fuente de rayos gamma no se utilice, se guardará en un
contenedor metálico bajo llave, con señales que indiquen " Radiactividad ",
y será fijada afuera de la unidad móvil del cuarto oscuro. Se permitirá el
acceso sólo al personal de radiografiado.
• Será responsabilidad del Contratista evitar el ingreso al área de ensayos
radiográficos de personas no autorizadas.
• El Contratista de radiografiado remitirá a Techint un Procedimiento de
Seguridad y un Procedimiento de Examen Radiográfico previamente al
inicio de los trabajos de radiografiado.
• Se colocarán señales como flashes, banderas, etc. a intervalos seguros
para advertir al personal en el momento en que se esté radiografiando.
Las tareas de radiografiado se llevarán a cabo siguiendo las pautas de la AST
correspondiente.

212
 Preparativos para las tomas de placas radiográficas.

Tornas de la placa por gammagrafia

Fig.8.15 Secuencia de tomas de Gammagrafías.

8.5 PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN.

La reparación ó remoción de defectos de soldadura se realiza siguiendo las

Especificaciones de Construcción y Normas que se le aplican, consta en retirar ó
corregir los defectos que están permitidos realizar, y que fueron detalladas
anteriormente.
Para realizar esta reparación se requiere:
- Un soldador que este calificado.
- Un procedimiento Calificado como es el 2794 - L - SP - 00024.
Este proceso de reparación solo se realiza con el Proceso SMAW,

213
 .
'

8.5.1 Establecer un Procedimiento de Reparación.

Cuando se requiere un Procedimiento de Reparación de Soldadura, el

procedimiento se debe establecer y calificar para demostrar que se puede corregir
los defectos y conseguir una soldadura con las propiedades mecánicas similares
a las propiedades del cordón de soldadura que se repara. Esto será determinado
por las pruebas destructivas y No Destructivas, el tipo y número de tales pruebas
estará a disposición de la compañía TGP, para cuando requiera hacer una
auditoria.
El procedimiento de la reparación, como un mínimo, incluirá lo siguiente:
1. método de exploración del defecto.
2. método de remoción del defecto.
3. la soldadura de ranura de la reparación será examinada por Gammagrafia,
para confirmar la remoción completa del defecto.
4. requerimiento para precalentamiento y tratamiento térmico del entre pases.
5. procesos de la soldadura y otra información relacionadas con estas.
6. requisito para las pruebas no destructivas de entre pases.

214
 WELDING PROCEDURE SPECIFICATION Nº 2794-L-SP-00024 REV.Nº 0
Soported by PQR N º of date I I
[lll]
DATE 18103102

CAMISEA NATURAL GAS ANO NGL TRANSPORTATION SYSTEM

lx]St<! PI 11 '· 0 0THERS:
TEOUC P AGE of
,...
1
,: GENEMll.,S��F.JOAlfiONS�..1', .,",:,;.y,*l"í<\.:• ; • ··+1;., .,
¼7-'Stll.11' �;�� ..... �,� 'l':
o
-
11 ·�

[)iUTTWELO FILLET WELD LJ BRANCH CONNE CTI0I� WELD

APPLICATIONS
ÍYI INTERNAL REPAIR ÍYI EXTERNAL REPAIR
IWELOING PROCESS 0 SEMI-AUT0MA C LJ A T0MATIC GTAW LJ
□
(x]MANUA
ÍYISMAW n GMAW SAW n FCAW 0THERS: 0
MATERIAL
DIAMETER
(x]PIPE
0 LESS THAN 2-318"0.D
PLATE □
□
2-3/d'O.D. And < 10-3/4'0.D.
TYPE: API 5L Gr.X 70
lxJ 10-3/4" ood Over O.O.
rNALL THICKNESS Í lLESS THAN .168" YI .188"THRU.750" OVER .750 LJ
GROUP: 1 SFA:AS.1 IANUFACTURER. LINCOLN TRADE NAME:flE;!,IV/eld SP+
FILLER METAL
GROUP: 2 SFA: A5.5 MANUFACTURER: LINCOLN TRADE NAME: Shield Are 70+

U0INT OESIGN
RVB E 0F 300+ Sº y-0' LAND: 1,6 :!:0,8 mm GAP: 2,4 ± o.a 1
OTHER (DESCRIBE)
POSITION OROLL [i] AXED o
HORIZONTAL VERTICAL I I 0THER
O o

PREHEAT PIPE: MINIMUM 120 <e FITTING: MINIMUM 120 °C

UNE-UP CLAMP
UNE-UP CLAMP REM0VAL
O1NTERNAL
AFTER MINIMUM 0F SO°h
□
EXTERNAL
1 100 %
LJ TACKING
0ThER. 60 % 11
DIRECTI0N 1 IUPHILL OOWNHILL
i'.)(
SHIELDING 1 IGAS flFLUX TYPE· FL0W RATE LI
CLEANING [i) POWER TOOLS ')e HANDTOOLS
ROOT EEAO O SEC0ND BEAD: less an B min es
[TI �E LAPSE
SECOND BEAD TO SUCCEEDING BEADS: immed111tet;.
l.l{JNOT APPLICAi3LE LJ YES METAL E PERA RE RANGE: •e
"C 1hr
POSTHEAT
HOLDING TIME: mrnJmm MINIMUM TIME: hr C00LING RATE:
SKETCH Root Repair Fill Repair

... ·-· -.

QLLJ
"� �¡-

w
1,6 +t- o.a mm
2,4 +i- 0,8

1
��
\.. J
� 1 �--

.. r
¡,,� ,;~·· ......
.,�� .n
·-·L�
'"
- - ..:,��' ELEOTRí,OAL CH�AAC'FERISTI� •-•-.,.¡r "".'.""." !-'-.t ;.

V0LTAGE AC DIRECTI0N SPEED TRAVEL

'¡ .-·_.•.•
AWS DIAMETER CURRENT oc
DESIGNATI0N [mml (amper! (volt] REV OH UH [cmfmln.1
PASS
STR
E 6010 3,214 96/154 26/37 . 28 /45
ROOT 1st. X
HOT t'4- E 8010G 5 1201215 23/36 + X 35153
FILL 3
11\.
thru m-11 E8010G 5 96/177 22/36 + X 20/45
STRIPPER n E80'10G 5 961'177 22/36 + X 20/45
COVER n+1 E8010G 4/5 9 5/160 21/32 + X 14/32
REMARKS:
Repairweldlng speclfication for t ickness .188 thru .750"
.. .. .. ... . ......... .. ... . . . ·••·•

Filled metal trade mark & manufacturer ID are indica ·ve; only AWS das cation is mandatory
. . ... .. .. .. . ... . . . .. .. ... •···• ... .. . . .....
.... ··••·••·· ·····••· .... .... ... .................. .... .... .... ................... ······•·•·••······· ··········••"··· ····-··"·''''"••••··•·· ..... , ...

PREPARED BY TECHINT AP PROVED BY THIR D PARTY INSPECTIOI �PROVEO BY OWNER INSPE1

· DATE:
DATE: DATE

Fiq. 8.12 Procedimiento para Procedimiento de Reparaciones de Soldadura

?,Vi
 WELD

OK

·I I Visunl I soectlo Reoon

,._____. ! e ¡¡e Llst
Reject
Eval ation Visual lnsoec o eoon

Root Meld
Oefect Non-Repairable Defect

=C nga d
Beveling

OK Rejec
Repair + NDT

Surface Prepara io and Coating

1 otes: Acceptance Criteria shall be as per API-1104i99

= Non Oestructive est Report (Par.9). Repair and Removal of defects sball be as per API
= Non Oestructive Test 1104/99 (Par.10)

Fig.8.13 Secuencia del Procedimiento para hacer una Reparación de Soldadura

?.16
 8.5.2 Criterios de Aceptación
Areas reparadas serán inspeccionadas previamente por los mismos medios
usados para una soldadura de Línea Principal ó Tie.ln. Si la compañía TGP u otra
Cia. Auditora escoge, puede re-inspeccionar todos una soldadura que contiene
una reparación de la misma manera que permite la inspección de cualquier
soldadura de producción. Para que las reparaciones puedan realizarse se
encontrarán contempladas en la norma de aceptabilidad de Sección 9 de la
Norma API 1104/99.

La reparación se hará bajo la supervisión de un técnico experimentado en las

técnicas de reparación de soldadura. La soldadura se hará por un soldador
calificado, con la Especificación del Procedimiento de Soldadura 2794 - L - SP -
00024.

217
Fig. 8.18 Secuencia de Reparación de una Soldadura.

Defecto en Soldadura en el Pase de Raíz: Socavado Interno

Marcado y Desbaste del Cordón de Soldadura

Desbaste del Cordón de Soldadura se hace hasta la Raíz

Soldadura de Pase de Raíz y Soldadura de Acabado.

21R
 9. CONCLUSIONES RECOMENDACIONES

9.1 EVALUACIÓN TÉCNICA DEL PRESENTE ESTUDIO.

1. Uno de principales aportes técnicos es que todos los trabajos realizados se

hicieron siguiendo un procedimiento, que fue previamente aprobado y revisado,
no hubo ninguna actividad en las etapas de construcción del gasoducto y
actividades relacionadas con esta, que no tenga un procedimiento ó plano de
construcción para realizar dichas actividades. Esto significa que hubo un orden en
todo el proceso de construcción, así como una responsabilidad definida. Todo lo
construido fue inspeccionado y reportado, de allí que de presentarse algún
problema durante la Etapa de Operación ó Funcionamiento, este sea fácilmente
auditable con los reportes diarios que se tienen archivados. Muy distinto a los
trabajos de soldadura que se realizan en el país, que salvo las obras principales
que de inversión extranjera, mayoritariamente los trabajos de soldadura son muy
informales, sin procedimientos de trabajos, sin normas de seguridad, sin
soldadores calificados para dicho trabajos, métodos de inspección por
mencionar algunos.
2. Considerando que después de muchos años se vuelve a realizar una
obra similar, (la última construcción fue el Oleoducto Nor Peruano), se formaron
muy pocos soldadores en esta especialidad en ese tiempo en el Perú, después de
la construcción del Gasoducto se puede decir que se tiene un crecimiento muy
grande en la formación de estos soldadores. Cuando se empezó la construcción
solo se tenia 12 soldadores peruanos calificados en proceso SMAW y 02
soldadores peruanos en proceso FCAW aplicando la norma API 1104, que se
aplica este tipo de construcciones. Cuando la construcción del gasoducto termino,
había 30 soldadores peruanos aproximadamente calificados en SMAW y 15
soldadores peruanos calificados en FCAW. También en términos generales se ha
formadq personal que puede desempeñarse en todas las etapas de construcción,
sea en la parte operativa, dirección e inspección.
3. Por la magnitud del Proyectos se debe indicar que hubo grandes avances
en el control del Medio Ambiente y Seguridad, no en su totalidad, pero hubo
grandes avances en estos campos aprendiendo del mismo proyecto, en vista que
no hubo experiencia en proyectos similares en el Perú.

219
1 • •

9.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA SOLDADURA Y COMPARACIÓN DE

COSTOS EN LA APLICACIÓN DE LOS DIFERENTES PROCESOS.

9.2.1 Evaluación Económica de soldadura:

Es necesario diferenciar entre el costo de costo de fabricación integral y
costos específicos de soldadura, porque la soldadura esta directamente
relacionada a otras operaciones.
Los costos integrales de soldaduras (ó estructuras soldadas) en la amplitud de
la palabra son muy importantes porque esta incluye:
1. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.
2. Preparación de estos materiales para la soldadura, corte, etc.
3. Armado de componentes.
4. Soldadura.
5. Operaciones mecánicas subsecuentes.
6. Tratamientos Térmicos
7. Inspección.

Para ta soldadura de oleoductos y gasoductos, en et presente trabajo estoy

presentando los costos para hacer las juntas soldadas de las tuberías. Esto se
hace para determinar las ventajas de los costos de un proceso respecto a otro, en
nuestro caso determinar las diferencias de costos entre los procesos de soldadura
por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), con alambre tubular (FCAW).
Comparación de costos Proceso GTAW ó TIG no se hizo, porque este proceso es
usado en aplicaciones específicas que requiere un nivel de calidad mayor que el
usado en Pipeline, como son tas soldadura en Estaciones, usados básicamente
para ta soldadura de pase de raíz.
Los Costo de las Operación de Soldadura es requerido para determinar ta
ventaja competitiva entre Procesos de Soldadura. Dado que cada una de estas
operaciones representa un gasto, esto es posible representar la composición del
costo total, como se indica:

220
 COMPOSICION DE COSTOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

Otros (Inspección,
Tratamiento
Térmico, Armado y Operaciones
Preparación) Mecánicas
15% 15%

Materiales
30%
40%

Fiq.9.1 Distribución de la Composición de Costos de Soldadura

De este grafico se considera la siguiente estructura de costos de soldaduras:

- Materiales 30 %
____
- Soldadura 40 %
- Operaciones Mecánicas 15 %
- Otras 15 % (Armado, Preparación, T. T., e Inspección)
Costo Total 100 %

De allí se puede evidenciar, que la operación de soldadura misma es

importante y debe ser adecuadamente costeada y examinada en detalle, para
determinar donde efectuar reducciones efectivas de costo.

ESTRUCTURAS DE COSTOS DE CADA SOLDADURA A TOPE.

Los costos de soldadura como cualquier otro costo industrial incluyen:
1. Costo de Consumible (electrodos, fundentes, gases, electricidad, etc.).
2. Costos de Mano de Obra.
3. Gastos Generales ó sobrecostos
,.

Estos costos de soldadura son usados para determinar el costo estimado para
hacer un trabajo por soldadura, para establecer las proporciones para los

221
 programas del incentivo, y para comparar construcción soldadas y procesos
competitivos.
La base para este sistema de costo es que la cantidad de metal de soldadura
depositada para producir la juntura soldada. Requiere tener datos como costos de
labor relacionados al tiempo que exige hacer una soldadura, sumado el costo de
materiales requeridos y sobre costos involucrados. Normalmente, a los sobre
costos se le prorratean los costos administrativos involucrada en la fabricación de
la parte.

COSTOS DE CONSUMIBLES

60° +/- 5°

,�- -y'

....._I !___.11
____.T \__, + 1, 6 ± 0, 8 mm

._
2,4± 0, 8 mm

Fig. 9.2 Diseño de Junta que se va ha soldar.

Tcrr?�ndo los datos de diseño, tenemos

A = Ángulo de la Junta.
T = Espesor (cm.)
CSA = Area de Sección Transversal (cm2)
RF = Cara de Raíz (cm.)
RO= Abertura de Raíz (cm.)

Area Sección Transversal - CSA (cm2) = (T - RF)2 lag. (A/2) + RO x T 1 1'

1 Peso de_ Metal Depositado (gr.lcm.) = CSA (cm2) x 7.85 (gr.lcm3)

Peso de Metal Requerido (Kg.) = ( Peso Metal Soldadura Depositado)(Kg)

(1- Total Electrodo Perdido)(%) (3)

222
 Relacionando las tres ecuaciones se obtiene el cálculo del Peso Metal de
Aporte que se requiere por junta soldada:

Peso Metal Aporte = ( Peso Metal Aporte Depositado-Kg. )

Requerido (Kg.) ( 1 - Total Metal Aporte Perdido)

Costo de
Electrodo = Costo Electrodo ( $/Kg.) x Metal de Soldadura Depositado (Kg./mt.)
($/mt.) Eficiencia de Deposición

Cuadro 9.1 REQUERIMIENTOS DE CONSUMIBLES PARA VARIOS PROCESOS

PERDIDAS DE CONSUMIBLES/ 100 KG.

ELECTRODOS METAL DEPOSITADO
EFICIENC. PERDIDA
DE POR EFICIENCIA
PROCESO DE DEPOSICIÓ COLILLA ELECTROD. ELECTRODO FUNDEN GAS
SOLDADURA N (%) (%) (%) (KG.) .(KG.) (M3)

Electrodo
Manual
Celulósico 60 12 48 155 - -
Electrodo
Manual
Rutílico 70-80 12 68-58 145 - 170 - -
Electrodo
Manual Bajo
Hidrogeno 72 12 60 160-170 - -
MAG
(Cortocircuito) 93 2 91 110 - 17-42
MIG
(Spray) 95 2 93 108 - 7-11
Tubular
(Con Gas) 83 1 82 122 - 4-20
Tubular
(Sin Gas) 80 1 79 126 - -
Arco
Sumergido 99 1 98 102 85-100 -

221
 COSTO DE LA MANO DE OBRA
Con la cantidad de metal depositado o cantidad de metal de aporte requerido
es básico para determinar para determinar la cantidad de tiempo requerido para
hacer una soldadura ó estructura soldada. Tiempo que se demora en hacer una
soldadura normalmente es la base para pagar a los soldadores debido a que
muchos se les pagan por hora y luego a partir de allí se les calcula por día.
Con excepción de ciertas aplicaciones semi-automáticas y automáticas, el costo
de mano de obra, hoy en día, representa la porción más grande y significante del
costo total en soldadura. El costo de mano de obra para producir una estructura
soldada, depende de la cantidad de soldadura, velocidad de deposición, factor de
operación y valor de mano de obra.
El Factor de Operación se define como la relación entre el tiempo real de arco
y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje. Este rango de
Factores de Operación, dependerá del proceso de soldadura.

Costo de Costo Mano de Obra ( $/Hr.) x Peso de Metal Depositado (Kg./m)

Mano de Obra =
Tasa de Deposición Factor de Operación
($/mt.)
(Kg./Hr.) X (%)

Cuadro 9.2 FACTOR DE OPERACIÓN DEL SOLDADOR RESPECTO AL

MÉTODO DE APLICACION
METODO DE FACTOR DE OPERACI N
APLICACIÓN

Manual

Semiautomático

Mecanizado

Automático

O 1O 20 30 40 50 60

2?.4
 COSTO DE LA ENERGÍA
Los costos de la energía son muchas veces considerado como parte sobre
costos. En el otro extremo cuando es necesario comparar competitividad de los
procesos de fabricación y de soldadura se incluye la energía eléctrica en el
cálculo. También se debe considerar que hay una relación directa entre la
Intensidad de Corriente y velocidad de Deposición. El costo de energía viene
dado por la relación:

Costo de = Costo $/KWH x V x Amp. x Metal de Soldadura depositada (Kg./mt.)

Energía ($/mt) Tasa de Deposición X Factor de Operación
(Kg./Hr) (%)

9.2.2 Comparación de Costos entre Procesos de Soldadura.

Al considerar que existen numerosas soldaduras (un promedio de 84 Juntas

Soldaduras por Km.) y que cada uno tiene rendimientos diferentes, la cantidad
total de consumibles que deben ser adquiridos varía considerablemente entre uno
y otro. Sus costos también para una comparación de costos lo vamos a realizar
entre los procesos SMAW y FCAW para tuberías para NG de 32" y 24", que
fueron las tuberías donde se aplico ambos procesos.
Tornando como base para el cálculo de costos, tenemos los siguientes datos:
- Tubería NG 32" y 24" diámetro
- Espesor 0.625" y 0.500"

La comparación de costos se hace usando las relaciones antes mencionadas

para el cálculo de:
- Costos de Material de Aporte,
- Costo de la Mano de Obra y Beneficios Sociales.
- Costo de Energía, principalmente.

Aunque con la Tecnología actual el Cálculo de Costos y Comparación de

Costos se hace con pequeños programas de computadoras que los principales

225
fabricantes de máquinas de soldar han desarrollado así como Institutos de
Soldadura de USA. Programas comerciales tenemos de las Cías. Lincoln, Miller, y
Hobart principalmente. Los cálculos que se presenta en los cuadros a
continuación son basados en el programa desarrollado por la Cía. Hobart, estos
programas se basan en las formulas empíricas y cuadros presentados líneas
arriba, que ellos utilizaron para poder desarrollar estos programas para calcular
Costos de Soldadura.
En la primera parte se presenta Datos iniciales, aquí le ingresamos los datos
de la soldadura que vamos a realizar, datos del tipo de junta y costos unitarios de
materiales de aporte, energía y mano de obra en vista de que estos costos varían
según el lugar donde van a soldar.
Primero vamos a calcular los costos de soldadura solo para Tuberías NG, para
una tubería de 32" de diámetro y 0.625" de espesor, con proceso SMAW y FCAW
y comparar sus costos de cada uno de ellos, luego haremos el cálculo por cada
junta soldada, y proyectarla a la producción por Kilómetro de tubería soldada.
De la misma manera calcularemos los costos para la soldadura de tubería NG
de 24" con espesor de 0.500", y para la tubería NG de 18" con espesor de 0.500".
Para las tuberías NGL no se puede hacer estas comparaciones porque los
espesores utilizados no se permite soldarlos con proceso FCAW, en vista que el
espesor mayoritario fue de 0.219" y 0.250", siendo estos muy delgados para este
proceso que acepta espesores mayores a 0.375 ".
Todas estas comparaciones se puede observar en los cuadros 9.3 hasta 9.7.

226
 COMPARACION DE COSTOS DE PROCESOS FCAW / SMAW

Cuadro 9.3: 1er. Caso: Tubería de 24" <P, Espesor= 0.500"( A= 225 Amp y 22Volt.)
A) DATOS INICIALES DE SOLDADURA
Metal de Aporte Metal de Aporte
E 8010G E 71T8 K6
Proceso SMAW Proceso FCAW
Tipo de Junta Bisel en V Bisel en V
Tamaño de Junta(espesor) Pulg 0.50 0.50
Abertura de Junta Pulg 0.10 0.10
Angulo de Bisel de la Unión Grados 60 60
Tipo de Metal de Aporte E 8010G E 71T8 K6
Diámetro del Metal de Aporte Pulg 0.156 5/64
Costo de Metal de Aporte $/Lb 1.84 4.21
Amperaje de Soldadura Amp 140 225
Voltaje de Soldadura Volt 27.0 22.0
Velocidad de Deposición Lblhr 2.71 3.5
Eficiencia de Deposición % 69 78
Tipo de Gas No No No
Costo de Gas $/Pie3 No No
Velocidad de Flujo de Gas Pie3/hr No No
Costo de la Electricidad $/Kwh. 0.16 0.16
Costo de Labor $/hr 15 15
Tiempo de Encendido del Arco % 30 45
Eficiencia de Fuente de Poder % 50 75
BJ CALCULOS DE SOLDADURA
Sección Transversal de la Junta Cm2 1.252 1.252
Soldadura Depositada Kg.lmt. 0.982 0.982
Tiempo de Soldadura seg.lcm 28.763 22.270
Velocidad de Desplazamiento Cm/Min 2.032 2.794
CJ COSTOS DE SOLDADURA POR METRO DEPOSITADA
Costos de Metal de Aporte $/mt. 5.774 11.686
Costos de Gas por mt. $/mt. 0.000 0.000
Costos de Labor $/mt. 39.951 20.620
Costos de Electricidad $/mt. 0.968 0.653
Costo Total $/mt. 46.689 32.962
D) COSTOS DE PRODUCCION DIARIO
Costos de Metal de Aporte $/Día 17.34 68.01
Costos de Gas Diario $/Día 0.00 0.00
Costo de Labor $/Día 120.00 120.00
Costos de Electricidad $/Día 2.90 3.80
Costos Tatal Diario $/Día 140.25 191.81
KQs. De Soldadura Depositada $/Día 2.95 5.72
Costo de Soldadura Depositada $/Kg. 9.78 6.90

En la soldadura de tubería de 24" el Proceso FCAW es mas eficiente que el Proceso

SMAW por 29.4 % cuando se usa parámetros A= 225 Amp y 22Volt. y un ahorro de
13. 727 $/mt. de soladura.

227
Cuadro 9.4: 2do. Caso: Tubería de 24" <t>, Espesor= 0.500"( A= 250 Amp y 20Volt.)
A,1 DA TOS INICIALES DE SOLDADURA

Metal de Aporte Metal de Aporte

E 8010G E 71T8 K6
Proceso SMAW Proceso FCAW
Tipo de Junta Bisel en V Bisel en V
Tamaño de Junta(espesor) Pulg O.SO O.SO
Abertura de Junta Pulg 0.10 0.10
Angulo de Bisel de la Unión Grados 60 60
Tipo de Metal de Aporte E 8010G E 71T8 K6
Diámetro del Metal de Aporte Pulg 0.156 5/64
Costo de Metal de Aporte $/Lb 1.84 4.21
Amperaje de Soldadura Amp 140 250
Voltaje de Soldadura Volt 27.0 20
Velocidad de Deposición Lblhr 2.71 4.6
Eficiencia de Deposición % 69 78
Tipo de Gas No No No
Costo de Gas $/Pie3 No No
Velocidad de Flujo de Gas Pie3/hr No No
Costo de la Electricidad $/Kwh. 0.16 0.16
Costo de Labor $/hr 15 15
Tiempo de Encendido del Arco % 30 45
Eficiencia de Fuente de Poder % 50 75
B) CALCULOS DE SOLDADURA
Sección Transversal de la Junta Cm2 1.252 1.252
Soldadura Depositada Kg.lmt. 0.982 0.982
Tiempo de Soldadura Seg.lcm 28.763 16.946
Velocidad de Desplazamiento Cm/Min 2.032 3.556
C) COSTOS DE SOLDADURA POR METRO DEPOSITADA
Costos de Metal de Aporte $/mt. 5.774 11.686
Costos/mt. de Gas. $/mt. 0.000 0.000
Costos de Labor $/mt. 39.951 15.689
Costos de Electricidad $/mt. 0.968 0.502
Costo Total $/mt. 46.689 27.880
D) COSTOS DE PRODUCCION DIARIO
Costos de Metal de Aporte $/Día 17.34 89.38
Costos de Gas Diario $/D ía 0.00 0.00
Costo de Labor $/Día 120.00 120.00
Costos de Electricidad $/Día 2.90 3.84
Costos Total Diario $/Día 140.25 213.22
Kas. De Soldadura Depositada $/Día 2.95 7.53
Costo de Soldadura Depositada $/Kg. 9.18 5.84

En la soldadura de tubería de 24" el Proceso FCAW es mas eficiente que el Proceso

SMAW por 40.3 %, cuando se usa parámetros como A= 250 Amp y 20Volt. Y un
ahorro de 18.809 $/mt. de soladura.

22R
Cuadro 9.5: 3er. Caso: Tubería de 32" <I>, Espesor= 0.625"( A= 225 Amp y 22Volt.)
A) DATOS INICIALES DE SOLDADURA

Metal de Aporte Metal de Aporte

E 8010G E 71T8 K6
Proceso SMAW Proceso FCAW
Tipo de Junta Bisel en V Bisel en V
Tamaño de Junta(espesor) Pulg 0.625 0.625
Abertura de la Junta Pulg 0.100 0.100
Angulo de Bisel de la Unión Grados 60 60
Tipo de Metal de Aporte E 8010G E 71T8 K6
Diámetro del Metal de Aporte Pulg 0.156 5/64
Costo de Metal de Aporte $/Lb 1.84 4.21
Amperaje de Soldadura Amp 140 225
Voltaje de Soldadura Volt 27.0 22.0
Velocidad de Deposición Lblhr 2.71 3.5
Eficiencia de Deposición % 69 78
Tipo de Gas No No No
Costo de Gas $/Pie3 No No
Velocidad de Flujo de Gas Pie3/hr No No
Costo de la Electricidad $/Kwh. 0.16 0.16
Costo de Labor $/hr 15 15
Tiempo de Encendido del Arco % 30 45
Eficiencia de Fuente de Poder % 50 75
B) CALCULOS DE SOLDADURA
Sección Transversal de la Junta Cm2 1.858 1.858
Soldadura Depositada Kg.lmt. 1.455 1.455
Tiempo de Soldadura Seg.lcm 42.631 33.009
Velocidad de Desplazamiento Cm/Min 1.524 1.778
C) COSTOS DE SOLDADURA POR METRO DEPOSITADA
Costos de Metal de Aporte $/mt. 8.556 17.320
Costos de Gas por mt. $/mt. 0.000 0.000
Costos de Labor $/mt. 59.209 30.564
Costos de Electricidad $/mt. 1.434 0.968
Costo Total $/mt. 69.199 48.852
D) COSTOS DE PRODUCCION DIARIO
Costos de Metal de Aporte $/Día 17.34 68.01
Costos de Gas Diario $/Día 0.00 0.00
Costo de Labor $/Día 120.00 120.00
Costos de Electricidad $/Día 2.90 3.80
Costos Total Diario $/Día 140.25 191.81
Kgs. De Soldadura Depositada $/Día 2.95 5.72
Costo/Kg. de Sold. Depositada $/Kg. 9.78 6.90

En tuberías de 32" el proceso FCAW es mas Eficiente que el Proceso SMAW por
29.4 %, cuando se usa parámetros como A= 225 Amp y 22Volt. v un ahorro de 20.347
$/mt. de soladura.

229
Cuadro 9.6: 4to. Caso: Tubería de 32" <I>, Espesor= 0.625"( A= 250 Amp y 20Volt.)
A) DA TOS INICIALES DE SOLDADURA

Metal de Aporte Metal de Aporte

E 8010G E 71T8 K6
Proceso SMAW Proceso FCAW
Tipo de Junta Bisel en V Bisel en V
Tamaño de Junta(espesor) Pulg 0.625 0.625
Abertura de la Junta Pulg 0.100 0.100
Angulo de Bisel de la Unión Grados 60 60
Tipo de Metal de Aporte E 8010G E 71T8 K6
Diámetro del Metal de Aporte Pulg 0.156 5/64
Costo de Metal de Aporte $/Lb 1.84 4.21
Amperaje de Soldadura Amp 140 250
Voltaje de Soldadura Volt 27.0 20.0
Velocidad de Deposición Lblhr 2.71 4.60
Eficiencia de Deposición % 69 78
Tipo de Gas No No No
Costo de Gas $/Pie3 No No
Velocidad de Flujo de Gas Pie3/hr No No
Costo de la Electricidad $/Kwh. 0.16 0.16
Costo de Labor $/hr 15 15
Tiempo de Encendido del Arco % 30 45
Eficiencia de Fuente de Poder % 50 75
B) CALCULOS DE SOLDADURA
Sección Transversal de la Junta Cm2 1.858 1.858
Soldadura Depositada Kg.lmt. 1.455 1.455
Tiempo de Soldadura Seg./cm 42.631 25.115
Velocidad de Desplazamiento Crn/Min 1.524 2.286
C) COSTOS DE SOLDADURA POR METRO DEPOSITADA
Costos de Metal de Aporte $/mt. 8.556 17.320
Costos de Gas por mt. $/mt. 0.000 0.000
Costos de Labor $/mt. 59.209 23.255
Costos de Electricidad $/mt. 1.434 0.745
Costo Total $/mt. 69.199 41.319
D)COSTOS DE PRODUCCION DIARIO
Costos de Metal de Aporte $/Día 17.34 89.38
Costos de Gas Diario $/Día 0.00 0.00
Costo de Labor $/Día 120.00 120.00
Costos de Electricidad $/Día 2.90 3.84
Costos Total Diario $/Día 140.25 213.22
Kgs. De Soldadura Depositada $/Día 2.95 7.51
Costo/Kg. de Sold. Depositada $/Kg. 9.78 5.84

En la soldadura de tubería de 32" el Proceso FCAW es mas Eficiente que el Proceso

SMAW por 40.3 %, cuando se usa parámetros como A= 250 Amp y 20Volt. y un ahorro
de 18.809 $/mt. de soladura.

210
 9.2.3 RESUMEN DE COMPARACION DE COSTOS

De los 4 casos de comparación de costos de soldadura entre los procesos

FCAW y SMAW se debe hacer algunas precisiones:
Para cada tubería se ha considerado dos casos, debido a que durante la
soldadura el amperaje y voltaje de soldadura se varía de acuerdo al pase de
soldadura que se esta aplicando, hay algunos pases como los de relleno que
requiere alto amperaje (250 amp y 20volt) y otros como el pase en caliente y
acabado requiere menores amperajes (225amp y 22volt), porque se hace bajas
velocidades de soldadura.
- Tomando en cuenta estas consideraciones se hizo el cuadro 9.1 donde
podemos apreciar una comparación numérica.
Del cuadro se puede hacer algunas precisiones, para tener una
comparación mas real se hace un promedio de las eficiencias de para alto
amperaje y bajo amperaje utilizados para el mismo material espesor. Así
podemos observar que el Proceso FCAW es mas eficiente en 34.85 % promedio,
en términos generales.
También se muestra un costo unitario por junta soldada para tuberías de
24 y 32", y por Kilómetro de tubería soldada, consideramos 84 Junta/Km. Así
tenemos que para soldar una:
• Tubería de 32" tiene un costo de 114.969 $/Junta. con FCAW
• Tubería de 32" tiene un costo de 176.457 $/Junta. con SMAW
• Tubería de 24" tiene un costo de 58.104 $/Junta. con FCAW
• Tubería de 24" tiene un costo de 89.176 $/Junta. con SMAW
Teniendo este costo por Junta se puede proyectar un ahorro de costo
con proceso FCAW respecto al SMAW por Km. de tubería soldada (84
Juntas/Km) y si consideramos la longitud soldada para cada para todo el tramo
desde Malvinas hasta City Gate de Lurín de:
• 100 Km. de Tubería de 32 "con FCAW, 50 Km. con SMAW
• 280 Km de tubería de 24 ", con FCAW, 70 Km, con SMAW.
• 150 Km, de tubería de 18", con FCAW, 70 Km. con SMAW.

231
 En la selección del proceso FCAW para todo el tramo indicado se puede
obtener ahorros de $ 1'541,588.12, respecto al proceso SMAW. Técnicamente el
proceso que mas se adapta a reemplazar al proceso SMAW, en una soldadura de
campo, como es la soldadura de líneas de tuberías.
En la comparación de costos no se incluye el proceso TIG ó GTAW
porque este proceso se aplica principalmente por calidad de soldadura mas que
por costos, debido a que nos ofrece una zona afectada térmicamente menor y alta
calidad en la soldadura de pase de raíz utilizadas en las estaciones para
soldadura de tuberías sin costura ó soldadura longitudinal.

232
 Cuadro 9.7 COMPARACION OE COSTO CE L.OS PROCESOS CE SOLDADURA SMAW y FCAW
..
PROCESOS oe SOLDADURA
TIPO DE COSTOS DE FCAW FCAW FCAW
Oiferencia
TUBERlA SOLOADURA ( 225.Arnl). y 22 Volt.) ( 2S0 AmP. V 20 Volt.) PROMEDIO
SMAW de costos
costo Eficiencia Costo Eficiencia Costo Eficiencia SMAW-
(%) (o/o) (%) FCAW
$/KQ. 9,780 6.000 5.840 8.370 3.410
18" Diámetro y $/mt. 46.689 32.982 27,880 30.421 16.288
29.4 + 40.3 + 34.85 +
0.50" Espesor $/Junta. 87.027 47,320 40.025 43.672 23.354
$/Kn'I. 5830.245 3974.901 3382.060 3668.481 1961.765
$/ Kg. 9.780 6.000 5.840 6,370 3.410
24" Diámetro y $/mt. 46.689 32,962 27,880 30.421 16.268
29.4 + 40.3 + 34.85 +
O.SO" Espesor $/Junta. 89.176 62.957 53.251 58.104 31.072
$/ Km. 7490.783 528$.423 4473.067 4880.745 2610.038
$ I Ka. 9.780 6.900 5.840 6.370 3.410
n" Diámetro y $/mt. 69.199 48.852
29.4 +
41.319
40.3 +
45.086
34.85 +
24.114
'1 '\25" Espesor $/Junta 176.457 124.573 105.363 114.968 61.489 .,

$ / Km. 14822.426 10464.098 8850.530 9657.314 5165.112

233
 10. ANEXOS.

10.1 SECUENCIA DE CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE

SOLDADURA No. 2794 - L - SP - 00032

1111
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION Nº 2794-L-SP-00032 REV. Nº 1
Supported by PQR Nº 3 of date 05/03/02 DATE 26/03/02
CAMISEA NATURAL GAS ANO NGL TRANSPORTATION SYSTEM
reovc [i]Std.API 110.199 0 OTHERS:
PAGE 1 of

APPLICATIONS
l�ERNAL
--WELD

lx]MANUAI.
ru:PAJR
LJ SEMI-AUTOMATIC
n
� •FUETWEI.O
EXTERNAL RePAJR
LJ AUTOMATIC
LJ BRANCHCONNECTION WELD

U GTAW
WELOING PROCESS

MATERIAi.
V SMAW
V PIPE
n J;MAW - SAW
PLATE
O f'CAW O OTHERS:
TYPE: API 51. Gr.X 70
OIANEiER lESSTHAN 2·318"0.0 2-318"0.0. Anti< 12.7500D. lxl 00 greather than 12.750 In
WALL TiflCIOIESS LESSTHAN. 188" . 188'THRU.750" IXI OVER.750
GRC>UP: 1 and 2 SFA:AS.11$.5 MANUFACTUR ER: LINCOUI/ TRAOE NAME: Aeetweld 5PHShleld Ate 70•
FILLE RMETAL
GROUP: SFA: MANUFACTURER: TRADE NAME:
V8EVELOF30"+5•y.o• LAND: 1.6 1:0.a mm GAP: 2,4 t 0.8 mm
JOINTOESIGN
OTHER(DESCRIBE)
POSITION ROU. lvl RXED 1 1 HORIZONTAL 1 1 VERTICAL 1 1 OTHER: •

PREHEAT PIPE; MINIMVM 120 -C FI TTING: MINIMUM 120 'C

UNE.UPCt.AMP IINTERNAL 1'11 EXTERNA!. l I TACKING
LINE.UPCLAIIP REMOVAL' AFTER MINIMUMOF SO% ,1 ,1 100 % IYI OTHER: 60 %
OIR ECTIOH IUPHlLL ,¡¡ DOWNHlll
SHIELDING IGAS 1 1 FLUX TYPE: 1 1 FLOW RATE
Q.EANING 1v1POWERTOOl.S HANOTOOLS
ROOT BE.AD TO S ECONO BEAD: 1ess lhao a minutes
TOIELAPSE
SEOOND 8EAD TOSUCCEEOING BEAC>S: rnaidmum 2 hts. ('l
IXINOTAPPLJCABLE LJ VES METAL TEMPERATURE RANGE: 'C
POST HEAT
HOLOING TIME: mlnJmrn MIHIMUMTIME: hr COOUNG RATE: 'C n,,
SKETCH..

•-•• •------ --•--- .fiCt•

•10"
..........,_,, .... ,..,.,,.......... 0••-·--••·••·•-•--�--•-·-•- ...-·--••-••..•----•-•••----- --•-•---•-•-••••••" 0,0 M•-•-• O
.o•

_________ ________ _
··-.....__....... -... --....,,_. . ?,.4 0,8, mm_.,, ............... . ,, .. ,, .. ...,............. .,.. -.. .,.......,.., ... .................. .. ....... . .. .... . .. ,, ......., .. . ,, .. ,, ...... . .

------- ....... .............. .............. ........ .................-....... ---- .......................-,..

... ..........._,_, ................... ...............
.,........... ........ .. .. ........................
............. ........ .
.............. ....... . .. .. .
--------•--------•---•------•--•-n•----•----...-..----•-• •-• ,...,----••-••-•-• •• -·••• •••••
., .,...................

AWS DIAMETER CURRENT VOI.TAGE AC oc DIRECTION SPEEO TRAVEL

PASS H"
DESIGHATION lmml (am1>er1 (voltl STR REV OH UH l�mlmln,l
1 "- E6010 4 96/154 26/37 X 28/50

r
,ROOT
HOT E8010G 5 120/215 + 35153
23136 X
FILL 3"- thru (n-1 E8010G 5 96/177 + X 20/45
22/36
STRIPPER n E8010G 5 961177 + X 20/45
22/36
COVER n+1 E8010G 4/5 95/160 ♦ X 10/22
21/32
REMARKS: Tie-in welding speclfk:allon ror thickness over . 750"
(') a weld should not be interrupted berore at least one hall of the groove is filled.
lf interruplion Is un avaldable then weld sh ould bewrapped to reduce coollng rata and then reheated to 150'C ·
on ,esumption ofwelding.
For a Ue-ln an Extemal clamp Is used.

Filler metal t rade mark & manufaciurer ID are lndlcalíve; only AWS classificalion is mandalory
PREPAREO BY TECHINT APPROVED BY THIRD PARTY INSPECTION APPROVED BY OWNER INSPECTION

DATE: l,{o-O� -OZ DATE: DATE:

?.14
 ·m
--
TECHINT
TEOUC
---
PROCEDURE QUALIFICATION RECORD
CAMISEA NATURAL GAS ANO NGL TRANSPORTATION SYSTEM
(API Standard 1104/99)

POR for Welding Procedure N": 2794-L-SP-00032

RCPN•:
Dato:
3
21/03102
tocation: ECUADOR Cflent: TGP
Operator: 52AND86 Inspector.
Welding posltion: 6G Weather ooncJ/Uons: Cloudy
Welding diroclion: DH Mean tempera/uro: 30º
Overlap dimension: WeJding Ume: 2hs65
Fi1/erm9tal: E6010 -EB010G Wind break used: NIA
Pipe grade and type: API 5L Gr X70 PSL 2
--· Welding machina type: DC400
Pipe outsideaiameter. 32•
Pipe lhickness: ,812" Power welding machina: 40<JAmp
WELOING PARAMETERS
Pass N• 1 2 3 4 5 6 ·-
Prooess
Wlre type (AWS)
Olameter (mm)
Are veloclty (cmlmin)
Voltage
Amperage
Direction oJ. At
CurrentType & Polarity
others
DEST RUCTIVE TESTS
Coupon test N9 1 2 3 4
Original dimenslon (mm) 26.60 - 20.80 28.40 • 20.90 28.50 •20.90 29.40 • 20.8 0
Original area (mm'} 553.3 593.6 595.7 611.5
Maximum load (MPa) 627 605 616 631
Yied strenglh (MPa) 546 573 557 556
F1c1cture locallon haz haz haz haz
1
Pontificia UniversidadCatolica del Peru
1
Test Jaborato¡y:
Laboratory certlflcate N•: MAT-ABR-175-2002
Remarlcs about tensile- strength tests:
T1: nocoments T3: nocoments
T2: nocoments T4: nocoments
Remarks about bend tests:
SIDE-BEND TEST SIDE-BEND TEST
FS 1 :OK F S2:0K -·-·- RS1:OKR S2:OK
FS3:0K FS4 :OK RS3 :OK R S 4 : OK
Remarl<s about nlck-break tests: .. ··••··· �-
E1: OK E3: OK
E2: OK E4: OK
EXAMINATIONS
VS
I UAL (accordlng paragraph 3.4 fromAPI 1104/99 )
RAOIOGRAPHIC(acoordlng paragraph 3.B from API 1104/99)
.
Qualified
Quallfiod
OK
NIA
Not approved
Not approved
'

ReponN º: IRadlolooisl Level 11: NIA ICertificateN º:

QUAUFIED jAPPROVEO NOT AP P ROVEDI

Remarks: -- For welder procedure qualllicatlonrecord please refer to : Prooedlmiento de soldadura 2794-L-SP0 03� __
RCP 1 enclosed hereln.

OWNE R INSPECTOR
TECHIN T SACI TGP
QNQC

Signatura: �---- Slgnature: - -·---·-- -·

Date: 1'2-aY-OZ: -
 m
.
- --
- . _REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO
CAMISEA
= (API Standard 1104)
IECHINI DENQMINACION: RCPNº: 1
TEOUC Procedimiento de Soldadura 2794-L-SP 00032 SMAW dla.32"- esp.0.812" Focha: 0S/03/02
Localidad: Esmor:aldas Cliente: TGP
Soldador. Cuños52y86 DNIN": Inspector: MEDONE.Jorge
Posición de soldadura: Caño flJo-eJe horizontal Condicionas climáticas: Nublado
Dirección de soldadura: Descendente Temperatura media: 3o•c
Dimensión de fa sobremonta: Tiempo de soldadura: 2 :SShs
Metal de apo,te: E6010/EB010G ampara de viento vt/1/zada:
......,, (
Tipo y grado del callo: API 5L Gr. X 70 Tipo de máquina de soldar: Lfncoln DC-400
Diámetro exterior del caño: 3 2 "
Espesor do/ �ño: 0,812"(20,62mm) ¡Potencia de la maq1.1ina de soldar: 4-00
PARAMETROSDESOLDADURA
PasadaNº 1 2 3 4 5 6

!
-·
sMAw···
'
Proceso SMAW ; SMAW SMAW SMAW SMAW
Tipo de electrodo (AWS) E6010 E8010G E8010G E8010G E8010G E8010G
Diametro (mm) 4 !
5 5 1 5 5
1
¡ 5
Velocidad del arco (cm/mln) 37 36 36 42 22 28 20 20 16 18 28 26
Voltaje 28 28 30 30 30 30 30 29 29 30 29 30
Amperaje 119 133 160 198 161 197 156 . 182 145 165 135 150
Dirección o J.
Tipo de Comente & Polaridad DC/STR- OC/REV+ DC/REV+ DC/REV+ DC/REV+ OC/REV+
Codigo de Soldador 52 86 52 86 52 66 52 66 52 86 52 86
PARAMETROSDESOLDAOURA
PasadaN• 7 8 9 10 11 12 _____
Proceso SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW
1
Tipo de electrodo (AWS) E8010G E8010G EB010G E8010G E 8010G EB010G
Oiámetro (mm) s s 5 5 5 1 5
Velocidad del arco (cmfmin) 30 27 28 26 28 24 24 27 26 26 36 34
Voltaje 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Amperaje 140 159 134 159 144 153 143 142 150 '1 143 153 140

1
Dirección o J. !

Tipo de Corrienle & Polaridad OC/REV+ OC/REV+ j DC/REV+ DC/REV+ OC/REV+ DC/REV+
Codigo de Soldador 52 66 52 66 52 86 52 86 52 86 52 86
PARAMETROSDESOLOADURA
Pasada Nº 13 14 15 -�· ·-- ·-·-·· .. -
Proceso SMAW SMAW SMAW
Tipo de electrodo (AWS) EBDf0G E8010G E8010G :
1
Diámetro (mm) 5 5 5

1'
Velocidad del arco (an/min) 32 30 32 30 31 32
Voltaje 30 30 30 30 30 30 ;'
Amperaje 152 133 145 130 138 125 i
Direoción oi
Tipo de Corriente & Polañdad OC/REV+ OC/REV+ DC/REV+ i
Codlgo de Soldador 52 86 52 86 52 86 i
lnsoectorCalificadg ��gún no!J!!i! IRAM:fAS U 500-1§2) !INSPECTOR DE TGP
Nombre INivel/ Certificado Nº: MEDONE Jorge D. Nivel II Cert'0583 !
__
-·
1
,,:.·���- :.. '
Firma: - -- .. Firma: -- ---
Fecha: --- 05/03102 Fecha . --
 PON TIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
SECCION INGENIERIA MECANICA
LABORATORIO DE MATERIALES

MAT-MAR-175 A/2002

ESPESOR DE DOBLADO
INFORME DE LABORATORIO
Número Total de Páginas: 4

SOLICITADO POR : TECHINT S.A.C.

DIRECCIÓN : Mariscal Ureta 147, Miraflores
REALIZADO POR : lng Jesús Ruiz Saavedra
MUESTRA Probetas de acero. Procedimiento 032. API 1104.
FECHA : 2002.04.15

RESULTADOS:

IIIIJP.}N�ij'7�-��;- ·--� -- ;¡���r

'""
�iri��ffi"'ºt�'"i"l""ñf-r lh/fi
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-----�·· --1 �-�-;¡.--.:.,_..,__�.�.l....,

LAD0-1 180 º 0,5mm OK

LA00-2 180 º No hay OK

LAD0-3 180º Nohav OK

LAD0-4 180º No hay OK

Fecha de Ensayo: 2002.04.12

OBSERVACIONES:

• Las muestras ensayadas fueron proporcionadas por el solicitante.

Condición de las muestras: visualmente en buen estado.
Código de referencia API 1104.

Prohibida la reproduocl6n to1al o parcial de este Informe sin ta autoñzaclOn escrita del La

3de4

t.v. Uruver&«laria C<lra. 18 • Urna 32 Apartado Postal 1761 • lima too Teléfono Telelax:
iSan Miguel) Lima • Perú http://www.pucp.edu.po {01) ◄60-2870 anx. 191 (01) 261-317:1

?17
 PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU
DEPARTAMENTO DE INGENIEAIA
SECCION INGENIERIA MECANICA
LABORATORIO DE MATERIALES

MAT-MAR-175 A/2002

ESPESOR DE DOBLADO
INFO�E DE LABORATORIO
Número Total de Páginas: 4
SOLICITADO POR : TECHINT S.A.C.
DIRECCIÓN : Mariscal Ureta 147, Miraflores
REALIZADO POR : lng Jesús Ruiz Saavedra
MUESTRA : Probetas de acero. Procedimiento P032. API 1104
FECHA : 2002.04.15

RESULTADOS:

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LAD0-1 180º 0,5mm OK

LA00-2 180 º 0,9 y 0,6 mm OK

LAD0-3 180 º No hay OK

LA00-4 180º No hay OK

Fecha de Ensayo: 2002.04.12

OBSERVACIONES:

Las muestras ensayadas fueron proporcionadas por el solicitante.

Condición de las muestras: visualmente en buen estado.
Norma de Referencia API 1104.

Prohíbida la reproducciOn total o parcial de este informe sin la autorización escrita del Labo o
l'ONllfHllA u,.,y

4de4

Av Universitaria Cdra. 18 - loma 32 Aparlado POSlal 1761 • lima 100 Teléfono Telclll�:
(San Miguel) lima - Perú hltp:J/www.pucp.edu.po (01) 460·2870 anK. 191 (01) 261-317:1
 PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
SECCION INGENIERIA MECANICA
LABORATORIO DE MATERIALES

MAT-ABR-175/2002

ENSAYO DE NICK BREAK

INFORME DE LABORATORIO
tAAT-Li!b-4.02 Número Total de Páginas: 18
SOLICITADO POR : TECHINT S.A.C.
DIRECCIÓN : Mariscal Ureta 147. Miraflores
REALIZADO POR : lng. Jesús Ruiz Saavedra
MUESTRA : Probetas Maquinadas de CUPONES DE SOLDADURA.
Procedimiento N ° 32 • API 1104
FECHA : 2002.04.08

19.70 20.16
481.5 444.1

383.0 342.0

795 770

Fecha de Ejecución: 2002.04.08

OBSERVACIONES:
• Condición de la muestra: Visualmente en buen estado.
• Las probetas fueron proporcionadas por el solicitante.
• Norma de Referencia: API 1104
. Muestra NB 1: Ok.
• Muestra NB 2: Discontinuidad alargada de 6.7 x 0,4 mm; 3 x 0,4 mm y 3.5 x 0, 4 mm.

Los resultados presentados son validos Cmicamente para las muestras ensaya s
Prohibida la reproducción tola! o parcial de este informe sin la autorización escrita del Labora
.......... ,.,,v� ..,. ,1

16 de 18

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�- Umveisilarla Cdra 18 • Lima 32 Apartado l'oSlal 1761- Limo 100 Teléfono Telefax
San Miguel) tuna • Peru hUp-Jfwww.pucp.cdu.pe (01) 460-2870 anx. 191 (01) 261·3173
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SECCION lNGENIERIA MECANICA
LABORATORIO DE MATERIALES
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ENSAYO DE NICK BREAK

INFORME DE LABORATORIO
MAT-Lab-4.02 Número Total de Páginas: 18
SOLICITADO POR : TECHINT S.A.C.
DIRECCIÓN : Mariscal Ureta 147, Miraflores
REALIZADO POR : lng. Jesús Ruiz Saavedra
MUESTRA : Probetas Maquinadas de CUPONES DE SOLDADURA.
Procedimiento N ° 32 - API 1104
FECHA : 2002.04.08

18.80 19.45
422.1 441.1

356.0 347.0

843 787

Fecha de Ejecución: 2002.04.08

OBSERVACIONES:
• Condición de la muestra: Visualmente en buen estado.
• Las probetas fueron proporcionadas por el solicitante .
. Norma de Referencia: API 1104
• Muestra NB 3: Discontinuidad alargada de 2,9 x 0,4 mm; y 1,9 x 0,4 mm.
. Muestra NB 4: Ok.
Los resultados presentados son válidos únlcamenlo para las muestras onsayad
Prohibida la reproducción total o parcial de este Informe sin la autorización oscrita del Laboratori e
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A.v. Universitaria Cdra. 18 • Lima 32 Apar1ado Postal 1761 • Lima 100 Telérono Teletax:
(San Miguel} Lima - Perú hUp-/lWV/W.flUCp.edu.po (01) 460-2870 anx. 191 (01) 261·317:l

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SECCION INGENIERIA MECANICA
LABORATORIO DE MATERIALES

MAT-ABR-175/2002
ENSAYO DE TRACCIÓN
INFORME DE LABORATORIO
MAT-t.ab-4.02 Número Total de Páginas: 18
SOLICITADO POR : TECHINT S.A.C.
DIRECCIÓN : Mariscal U_reta 147, Miraflores
REALIZADO POR : lng. Jesús Ruiz Saavedra
MUESTRA : Probetas Maquinadas de CUPONES DE SOLDADURA.
Procedimiento N º 32 - API 1104
FECHA : 2002.04.08

20.90
553.3 593.6
302.0 340.0
347.0 359.0
546 573
627 605

Fecha de Ejecución: 2002.04.08

OBSERVACIONES:
• Condición de la muestra: Visualmente en buen estado.
• Las probetas fueron proporcionadas por el solicitante .
• Norma de Referencia: API 1104
• Muestra T1 :Rompió en la zona afectada por calor .
• Muestra T2: Rompió en la zona afectada por calor.
Los resultados presentados son v�lidos únicamente para las muestras ensa
Prohibida la ,eproducción total o parcial de este informe sin la autorización escrita del La
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,_San MIQl.lel) Lima • Porú hllp://Wv,w.pucp.e<lu.po (01) 460-2670 ani. 191 (01) 261-317:I

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MAT-Lab-4,02 Número Total de Páginas: 18
SOLICITADO POR : TECHINT $.A.C.
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REALIZADO POR : lng. Jesús Ruiz Saavedra
MUESTRA : Probetas Maquinadas de CUPONES DE SOLDADURA.
P_rocedimiento N º 32 - API 1104
FECHA : 2002.04.08

20.90 20.80
595.7 611.5
332.0 340.0
367.0 366.0
557 556
616 631

Fecha de Ejecución: 2002.04.08

OBSERVACIONES:
. Condición de la muestra: Visualmente en buen estado .
. Las probetas fueron proporcionadas por el solicitante.
. Norma de Referencia: API 1104 )
. Muestra T3: Rompió en la zona afectada por calor .
• Muestra T4: Rompió en la zona afaectada por calor.
Los resultados presentados son válidos oolcamente para las muestras ensaya
Prohibida la reproctuccí6n total o parcial ele este informe sin la autorizact6n escrita del laboral
t>UNl lf";IA U·•IVI:
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Jefe dal LabofflO
J..v Univorsilaria Cdm. 18 • Lima 32 Apat1ar.lo Postal 1761 • Lima 100 Teléfono
(San Miguel) Lima • Perü hup://Yfww.pucp.odu.pe (01) 460-2870 an�. 191

?4?
 10.2. FOTOS VARIOS CONSTRUCCIÓN DE GASODUCTO CAMISEA

Soldadura en la pendiente más complicada del Gasoducto de Camisea

Soldadura de Tubería de 32" en Selva Cruce de río menor (Río Pisco)

Soldadura de Válvulas en Línea Principal Soldadura de tuberías en Estaciones

r.on Proceso TIG en Pase de Raíz.

243
 REVESTIMIENTO DE TUBERiAS SOLDADAS.

Arenado

Instalación de Manta Tubería Revestida

Instalación de Válvulas de Control Esfera de Gas Terminada en Pisco

244
 10.3. METALOGRAFÍAS

Foto macroqrafia de soldadura (10X)

. . ·,..... ��,_,....,., •- ..
Foto micrografía material de aporte (1 00X) Foto micrografía material de aporte (S00X)

Foto micrografía interfase (1 00X) Foto micrografía

?.4S
Foto microqrafia material base (200X) Foto micrografia material base (500X)

?.46
10.4. BIBUOGRAFiA

1. Welding Handbook: Metal and their Weldability

Vol. 4 -Seventh Edition -1984 -A.W.S.

2. Welding Handbook -Materials and Applications -Part. 1

Vol. 3 -Eighth Edition -1994 - A.W.S.

3. Welding Metallurgy Carbon and Alloy Steel.

George E. Linnert -Third Edition.
Vol. 1 - A.W.S.

4. The Procedure Handbook of Are Welding

The Lincoln Electric Company -Thirteenth Edition 1995

5. Modern Welding Technology- THIRD EDICTION -1994.

Howard B. Cary.

6. Metal Handbook -Desk Edition 1993

American Society for Metals (AMS)

7. Soldadura, Aplicaciones y Practicas (Versión en Español)

Henry Horwitz, P.E. -1991.

8. Metalurgia de la Soldadura.
Daniel Seferin -Primera Edición 1972

9. Guía para Soldadura -First Edition -1993

Hobart lnstitute of Welding Technology

1 O. Standard:
A.W.S. : - 01.1 (Código Estructural),

247
 ASME: - B31.4 (Pipeline Transportation Systems for Liquid
Hydrocarbons)
- B31.8 (Gas Transmissions and Distribution Piping Systems)

API: - 5L (Specification for Une Pipe)

- 1104(Welding of Pipelines and Related Facilities)

11. Constructions Specification for Camisea Project.

2794- L- SP- 00012 (Welding Specification)
2794- L - SP- 00017 ( Welding Procedure Specification for FCAW)
2794- L- SP- 00024 (Welding Procedure Reparation)
2794- L - SP- 00032 (Welding Procedure Specification for SAMW)
2794- L- MS- 100332 ( API 5L)

248
10.5. PLANOS.

Plano de Inicio de Línea NG y NGL, Kp. 000+00.

Plano de Llegada de Línea NG, Kp. 715+888.88
Plano de Llegada de Línea NGL, Kp 745+777.8
Plano de Cruce de Río Línea NG y NGL
Plano de Cruce de Carretera Línea NG y NGL

José E. Gómez l.

249