CEMENTACION DEL COBRE

CEMENTACION
Es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce por efecto de
la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita
o "cementa" sobre el metal añadido.
El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El
metal con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación, y
pasará a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
Esto ocurrirá de esta forma siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del
metal no esté formando complejo. Cuando hay complejos involucrados, los datos de
potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación,
mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se encontrarán
comprendidas con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se
verán favorecidas para precipitar en conjunto.

En el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre coprecipitan el

plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución, contaminando
el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el fierro, como los
carburos, también contaminará el producto.
La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:
 La reacción se produce con gran rapidez.
 El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
 Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a
devolverla a su estado reducido anterior con algún otro proceso
sencillo.
 Presenta una gran economía de espacio y de costos de
operación.
CEMENTACIÓN DE COBRE CON CHATARRA DE FIERRO
La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria
minera de mediana y pequeña escala, para recuperar el metal que se encuentra en las
soluciones acuosas ricas provenientes de la lixiviación. La implementación de procesos
de sedimentación tiene una menor inversión respecto a las plantas tradicionales de SX
(extracción por solvente)-EW (electro obtención). No obstante, el uso de SX-EW es hoy
en la actualidad una operación muy utilizada y que ha reemplazado en faenas mineras a
gran escala, fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de
cementos.
Una vez obtenida las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son sometidas al
proceso de cementación con fierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que son
las siguientes.
Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales
Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre, se basa en el uso de
recipientes o bateas hechas de hormigón con fondo de madera. El fondo de estas bateas
tiene una pendiente de 2%, de manera de obligar el escurrimiento de las soluciones desde
una punta hacia la otra. En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra
de fierro, y desde el extremo de mayor altura, se alimenta en forma continua las soluciones
ricas en cobre. De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones
escurren hacia el extremo de menor altura, manteniendo un contacto permanente con la
chatarra, logrando que se produzca la cementación.
Cabe recordar que, por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y
una velocidad de escurrimiento suficiente para que el consumo de chatarra no aumente,
ya que, a mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente los requerimientos
de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza a alrededor de un 80-85%,
obteniéndose un producto bastante sucio, debido a la contaminación con chatarra.
Precipitación con equipos rotatorios discontinuos
Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y se les conoce como
"fall-trommels". En Chile, fueron utilizados en la Mina La Cascada entre los años 1972 y
2000, y en Mantos Blancos desde 1991 a 1996.
En estos equipos, cada reactor está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y
con un extremo semi-esférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un
eje inclinado a unos 25 grados por encima de la horizontal. Cada reactor cuenta con los
mecanismos necesarios para rotar lentamente sobre el eje a unos 0,3 rpm, similar a la
rotación que mantienen los camiones que transportan cemento. La gran ventaja de estos
reactores en relación al uso de las bateas, es que logran mantener la chatarra en
movimiento permanente, con lo que el cobre depositado se despega continuamente,
generando nuevas superficies de precipitación y pudiendo así alcanzar grandes
rendimientos.
Precipitación con equipos rotatorios continuos
A partir de los diseños originales de los alemanes, en los años 60 se desarrollaron en Chile
una serie de reactores cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones,
inicialmente hechos de madera y con sistemas de movimiento similares a los de un molino
de bolas, que giran sobre su eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta
por cada 3 a 5 minutos.
En su interior los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de madera
de fibra larga, como la madera de eucaliptos, colocados uno al lado del otro, con el sentido
de la fibra orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido
contenido. En el manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno de
chatarra cada vez que se inicia un nuevo turno
EXTRACCION POR SOLVENTES
En hidrometalurgia, el proceso de extracción por solventes, se realiza mediante la
utilización de dos fases, la fase acuosa, por un lado, en la cual se encuentran los iones
metálicos disueltos, y la fase liquida inmiscible, conocida como fase orgánica, donde es
la fase encargada de captar dichos iones; durante el contacto liquido- liquido, se produce
un equilibrio entre las fases, en el cual las especies en solución (iones), se distribuyen
entre la fase acuosa y orgánica. Este método tiene como objetivo concentrar, purificar, y
separar los iones de interés del resto de los presentes en la fase acuosa.
En esta interacción entre las fases, la fase acuosa reacciona con el extractante presente
en la fase orgánica, formando un complejo organometálico.
La extracción por solventes a su vez, pertenece a una cadena de procesos
hidrometalúrgicos, en los cuales se encuentran el proceso de lixiviación, que entrega el
fluido (PLS), a tratar en la extracción por solventes; y el proceso de electro obtención,
en el cual se trata el fluido que se obtiene en el proceso de extracción por solventes, con
el fin de obtener un cátodo de cobre de alta pureza.

Objetivos del proceso de extracción por solventes

El proceso de extracción por solventes se incorpora como parte de un sistema integral
de recuperación hidrometalúrgica, generalmente para cumplir por lo menos alguno de
estos 3 objetivos principales:
  La separación y purificación de uno o más metales de interés presentes en la fase
acuosa a tratar.
 La concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los
volúmenes a procesar y así reducir los costos para el proceso siguiente.
 La transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a
otra solución acuosa diferente, que simplifique el proceso.
El proceso de SX, en su esencia, consiste fundamentalmente de dos operaciones
secuenciales: la de extracción propiamente tal – en que el reactivo extractante orgánico
captura el (o los) metal (es) desde la fase acuosa – y la de descarga (también llamada de
re-extracción, o en ingles stripping) del reactivo orgánico, en que se realiza el proceso
inverso y se regenera la capacidad extractiva del reactivo orgánico

El proceso de Extracción por Solventes, se compone de dos operaciones, la extracción y

la re-extracción, en las cuales resulta esencial la existencia de una fase orgánica que
permita extraer y entregar la o las sustancias de interés.
Los flujos que se encuentran dentro de dichas operaciones pueden ser descritos como:
 Solución rica o PLS: es aquella solución proveniente del proceso de lixiviación,
la cual contiene el metal de interés a extraer, suele tener una baja concentración
del soluto en cuestión; es el primer flujo, por ende es el flujo alimentador del
proceso de SX.
 Orgánico descargado: es el fluido encargado de captar los iones metálicos
disueltos en la solución proveniente del proceso de lixiviación, e interactúa
directamente con el PLS. Está constituido por un reactivo – que es el
responsable químico de las reacciones de extracción y descarga – y de un
diluyente, que actúa esencialmente como medio físico disolvente y portador.
En este a escala de laboratorio, no se suele encontrar concentraciones del metal
de interés, solo si el orgánico es nuevo; e industrialmente se pueden encontrar
bajas o muy bajas concentraciones del metal a extraer, debido a que este es
reutilizado, debido a que es parte de un proceso cíclico.
Criterios de medición en la operación de SX
En la operación SX se transfiere masa desde una fase a otra en las etapas de extracción
y re-extracción, se produce una dispersión de una fase en la otra en forma de “gotas”
realizada por medio de agitación mecánica. El elemento que interesa extraer se
distribuirá en ambas fases hasta alcanzar el
equilibrio. Se define así la concentración del metal
en la fase orgánica y acuosa en el equilibrio,
llamado coeficiente de distribución D.
concentracion elemento fase organica
D= concentracion elemento fase acuosa

Al realizar una curva que represente el coeficiente

de distribución con respecto al PH de la fase
acuosa, se obtiene la siguiente curva:

Al variar el pH el coeficiente de distribución D aumenta, sin embargo, el aumento no es

en forma lineal, sino que existe un punto de inflexión, en que las concentraciones en la
fase orgánica y acuosa se igualan (D= 1). Entonces sobre el pH para el cual D=1
predominará la extracción y bajo este pH la descarga o re-extracción, tal como indica la
figura anterior.
Continuando bajo el concepto de transferencia de masa, es adecuado decir que la
transferencia de masa ocurre a través de la interfase que separa a ambos líquidos. Dicha
interfase está controlada en su totalidad por el coeficiente de distribución “D” y por el PH
en la fase acuosa.

Coeficiente de reparto
Para que la extracción del metal tenga lugar mediante el disolvente es necesario que el
coeficiente de reparto del metal entre ambas fases sea favorable para el disolvente:
Cuando tenemos dos fases con su soluto común en ambas, el soluto se reparte entre
ellas de acuerdo a una constante denominada coeficiente de reparto.
El coeficiente de reparto es la relación entre la concentración del metal en ambas fases.
Este coeficiente, además de la naturaleza de las fases y del soluto depende también de la
temperatura.
 [𝑀]𝑜
E= [𝑀]𝑎

El factor de separación
Como en el lixiviado tenemos más de un metal. La relación entre los coeficientes de
reparto de ambos metales con el disolvente orgánico seleccionado se conoce como
FACTOR DE SEPARACION

𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 𝐷𝐸 𝑆𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 = 𝐸𝑀1⁄𝐸𝑀2

Si el factor de separación es inferior a 2, ambos metales no pueden ser eficazmente

separados mediante el disolvente elegido.
A pesar de la rápida cinética, la eficiencia de la extracción en la separación de dos
metales presentes en el lixiviado, depende del factor de separación y del volumen
necesario de disolvente orgánico en comparación con el volumen de lixiviado. Dicho de
otro modo, que por muy rápida que sea la cinética, e incluso si el factor de separación es
muy bueno, si el volumen de fase orgánica necesario para extraer el metal es muy
grande, el proceso va ser poco eficiente. Vamos a ver de manera somera los parámetros
en que se basa la extracción.

Isoterma de traccion
Por tanto es mas eficaz extraer con un mismo volumen en varias etapas que realizar una
unica extraccion. La isoterma de extracion se determina experimentalmente, realizando
experimentos en embudos de decantacion, y posterior analisi de las muestras.
Lo que nos interesa es asaber como realizas la extraccion en continuo y contracorriente:
se calcula mediante el diagrama de McCabe-Thiele.
Diagrama de McCabe-Thiele
A la isoterma de extraccion, mediante un analisis del balance
de masas se le une en el mismo grafico la denominada
RECTA DE OPERACIÓN.
Esta une los puntos verdes que hemos definido en el
diagrama, referido a las composiciones de partida y finales
en ambas fases (acuosa y disolvente)
Ahora tenemos una disolucion de corriente [Mini] y
quertemos conocer el numero de etapas necesarias para la
extraccion eficaz en contracorriente
Se realiza en escala hasta llegar al punto verde claro, definido por el refinado y la
alimentacion inicial
Debemos pasar por 4 etapas sucesivas, denominadas pisos, tal como se muestra en la
imagen, hata llegar a la composicion del refinado en la fase acuosa
Cuanto menor sea la pendiente de la recta de operación menos etapas se necesitarán
para una extracción eficaz.
El porcentaje de extracción viene definido por las concentraciones inicial y final en la
disolución acuosa. En la práctica no suele alcanzarse el equilibrio y la extracción que se
alcanza llegar al 75-90%.

Columnas de extracción
Las columnas de extracción constan de “pisos” estratificados mediante discos o platos y
agitadores. En la zona central de cada “piso” se realiza la mezcla, que a continuación se
separa en las zonas periféricas, y componente ligero va hacia arriba, al piso superior,
mientras que el componente pasado va hacia abajo, al piso inferior.