BOLETÍN INFORMATIVO
LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Contenido:
⮚ El Mantenimiento Predictivo – Valle
Peralta Rodrigo
⮚ El Mantenimiento Preventivo –
Contreras Jumanga Lili Mercedes
N°0001
Según Calvo (2018), el uso de un equipo o infraestructura
tiende claramente a alterar su normal funcionamiento,
particularmente cuando los equipos han alcanzado un
cierto tiempo en servicio estos tienden a incrementar la
aparicion de desperfectos. Por lo tanto, para el concepto
de mantenimiento la variable fundamental es el tiempo
en el cual suceden los fallos, averías, actuaciones, etc.
Estos suceden en una secuencia temporal y el estudio de
ésta es la clave de la actuación del servicio de
mantenimiento. Los tipos de mantenimiento son de suma
importancia, ya que evitan que los equipos entren en
paradas no programadas retrasando los trabajos de
producción generando costos innecesarios y pérdida de
tiempo a una empresa. A continuación, se dará a conocer
los diversos tipos de mantenimiento los cuales son el
mantenimiento predictivo y el mantenimiento
preventivo.
 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Según el Minem (2019), las inversiones mineras en el Perú

tuvieron un crecimiento de 26,2% respecto al período del 2018.
Siendo de suma importancia prestar atención al mantenimiento
predictivo en mina debido a que los trabajos mineros realizados
dependen en gran medida de este debido a que gracias a ellos se
pueden mantener en buenas condiciones los equipos, así como
también las instalaciones. Para ello, se dará a conocer las ventajas,
desventajas y pasos para la implementación del mantenimiento
Mantenimiento predictivo industrial
Fuente: Pedictive Sigma
predictivo.
Por un lado, el
mantenimiento preventivo da diversas ventajas las cuales
ayudarán a que el proceso de mantenimiento en interior mina
tenga una mayor efectividad. La revisión continua es uno de los
puntos más fuertes de mantenimiento predictivo ya que si en la
primera revisión que se da se detecta algún cambio que sea
necesario se volverá a revisar este después de su
Mantenimiento predictivo industrial
implementación en la siguiente revisión. Las revisiones Fuente: Pedictive Sigma
continuas han resultado ser eficientes no solo en el campo de
mantenimiento si no también en supervisión de cualquier tipo de proceso. Debido al uso de herramientas de
alto nivel de precisión por parte de personal calificado nos encontraremos con datos que tengan una alta
confiabilidad. Está demostrado que, al tener una alta confiabilidad de las instalaciones, así como de los
equipos de una empresa se logran evitar los accidentes en el trabajo. Ya que las revisiones continuas van
dando resultados sobre el estado de las partes de cada uno de los equipos e instalaciones se pueden aprovechar
de manera apropiada hasta su máximo desgaste siendo el uso de cada elemento con una alta eficiencia. Al
tener una mayor eficiencia en el uso de los elementos pertenecientes a una empresa se logra reducir los costes
de mantenimiento, así como en el reemplazo de algún equipo o estructura.
Por otro lado, este tipo de mantenimiento también cuenta con algunas desventajas a considerar. Ya que la
aplicación del mantenimiento requiere una alta precisión de los resultados que se obtendrán para lograr
predecir futuras fallas los equipos necesarios vienen a tener precios elevados. Hay algunas empresas que no
se pueden dar el lujo de implementar el mantenimiento predictivo debido a que por ejemplo el costo de un
equipo de escaneo 3d se encuentra entre 20000- 24000 dólares siendo imposible su compra a pequeñas y
medianas empresas. Debido a que los equipos utilizados para la predicción de posibles fallas son equipos de
alta tecnología y precisión es necesario contar con un personal altamente calificado que pueda hacer uso de
este de manera adecuada. Debido a esto la aplicación del mantenimiento predictivo se complica ya que
personal calificado para el uso de herramientas de alta tecnología es muy escaso, así como costoso. Hay
muchas empresas en las cual no se puede aplicar el mantenimiento preventivo debido a que no hay una
adecuada sinergia de procesos entre las diversas áreas de la empresa haciendo que sea muy difícil el
implementarla. La mayoría de empresas en el sector privado y público tienden a separar los procesos de cada
área haciendo que las coordinaciones para la implementación del mantenimiento predictivo se hagan casi
imposibles.
Los pasos que se deben de tomar en cuenta para una adecuada implementación del mantenimiento predictivo
haciendo que sea eficiente y confiable logrando aumentar la calidad sistema de mantenimiento. El primer
paso para la implementación del mantenimiento predictivo viene a ser la adquisición de datos, mediante este
proceso lograremos revisar el historial de fallas que tengan las instalaciones y equipos con los que cuenta la
minera. Hay casos como los de la empresa Sandvik S.A. en el cual los equipos con los que cuentan nunca han
sido revisados de manera que no tienen un historial de fallas haciendo que la implementación sea mucho más
difícil. El segundo paso es la detección de la condición en la que se encuentran las instalaciones y equipos,
este proceso se dará mediante un análisis del historial de fallas con el cual se dará un orden de criticidad de
los equipos. El análisis de criticidad se aplica para poder encontrar que equipos son los más importantes y los
que menos deberían de fallar para así no perder las valiosas horas de trabajo. Por último, se dará el pronóstico
de la condición de las instalaciones y equipos, todo esto dependerá de la detección de la condición y el
progreso de desgaste que se notará en cada revisión que se haga. El proceso usado para la predicción también
puede ser usado en áreas de contabilidad para poder pronosticar las ganancias de una empresa.
 EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El decreto supremo N°40 art. 21 (1969), se aprobó el reglamento sobre prevención de riesgo profesionales. El
mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos e instalaciones mediante realización
de revisiones y reparaciones que garantizan su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo
es aquel que previene los accidentes o retrasos en un trabajo, por ello es importante conocer de los tipos, las
medidas y sus objetivos del mantenimiento preventivo. A continuación, daré a conocer de los tipos, las medidas
y sus objetivos del mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo se encarga de revisar y reparar incluso antes de
producirse la avería, se puede desarrollar en cualquier momento. Dentro del
mantenimiento preventivo podemos encontrar varios tipos de mantenimiento
siendo uno de estos el mantenimiento programado sistemático siendo este un
grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo o instalación
siguiendo un programa establecido. Este grupo de tareas se realiza sin importar
Mantenimiento preventivo industrial cuál es la condición del equipo haciendo que el mantenimiento programado
Fuente: Pedictive Sigma sistemático sea muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una
disponibilidad media o alta. De otra forma el mantenimiento de oportunidad
aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar operaciones de mantenimiento,
revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo
de utilización. De esta manera se pueden dar mantenimientos a las máquinas en momentos de paradas de la
misma o en horarios en la cuales no se está haciendo uso de esta, para así evitar tiempos muertos por
mantenimiento repentinos. Del mismo modo el manteniendo condicional es utilizado para vigilar el
funcionamiento de las máquinas, precisamente los parámetros (presión, nivel, flujo, etc.), integrando acciones
resultando de estos controles. Este tipo de mantenimiento preventivo permite
supuestamente superar las desventajas del mantenimiento sistemático. Ya que este
no requiere ningún conocimiento adicional, sino la comparación de los controles
con umbrales predefinidos puede ser continuo, con una grabación permanente de
los parámetros medidos.
El mantenimiento preventivo evita las paradas no programadas, las cuales se
generan debido a que el personal está acostumbrado a hacer trabajar las máquinas
por largos períodos de tiempo sin efectuar mantenimiento. Para ello se pueden
aplicar las diversas medidas preventivas siendo una de las más importantes la
realización de las tareas de mantenimiento las cuales representan a todos aquellos trabajos que se pueden
realizar para evitar las fallas, entre ellas tenemos las inspecciones visuales, la lubricación, la limpieza y los
ajustes, las inspecciones con instrumentos internos y externos y por último las grandes revisiones. Debido a
ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado, deben
estudiarse los fallos potenciales de la instalación y clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es
clasificarlos según tres categorías: críticos, importantes y tolerables. De modo similar el realizar mejoras y/o
modificaciones a la instalación pueden reducir los fallos si aplicamos algunas mejoras, entre ellas tenemos los
cambios en los materiales, los cambios en el diseño de una pieza, instalación de sistemas de detección, cambios
en el diseño de una instalación. Esta metodología se basa en un plan de mejoras de mantenimiento y se
desarrolla al planear y verificar los equipos, llegando está a ser muy efectiva y de fácil implementación en
cualquier proceso y empresa. Así también es muy importante los cambios en los procedimientos de operación
ya que esta medida es económica debido a que principalmente se invierte en capacitaciones apoyadas para ello
los operarios son los que trabajan día a día con el equipo siendo capaces de evitar las fallas, es por eso que un
cambio en la manera en la que el operario realiza su trabajo puede ser muy útil.
Los objetivos del mantenimiento preventivo consisten en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan
periódicamente, con la finalidad de garantizar que los equipos cumplan con las funciones requeridas, siendo
el primer objetivo alcanzar la reducción de las necesidades de grandes reparaciones, corrigiendo dificultades
menores apenas aparezcan esto quiere decir que para detectar las fallas es necesario escuchar a los operadores,
quienes normalmente son los que se dan cuenta antes de que la máquina tenga alguna irregularidad en su
rendimiento. El segundo es mantener las máquinas en un estado de máxima productividad para agilizar el
calendario de reparaciones sin posponer las reparaciones que sean necesarias, sin embargo, para esto es
necesario seguir las recomendaciones del manual correspondiente. Por último, se debe de resguardar la
seguridad de los operarios a medida que se desgastan algunas partes de las maquinarias se vuelven peligrosos
esto nos da a entender que el personal es valioso y las heridas son costosas desde el punto de vista del tiempo
perdido.