Materiais para Fabricação Mecânica

CENTRO UNIVERSITÁRIO FUNDAÇÃO DE SANTO ANDRÉ
Faculdade de Engenharia “Engenheiro Celso Daniel”
Notas do curso de
Materiais para Fabricação

Mecânica
Prof. Claudemir J. Papini
Versão 2.0
2009
Classificação dos Materiais
Materiais: Cerâmicos ;
Poliméricos;
Metálicos.
Compósitos
Cerâmicos: - metais ligados a não metais (óxidos, nitretos e carbonetos)
- ligações iônicas e covalentes
- isolantes térmicos e elétricos
- resistentes a altas temperaturas e ambientes corrosivos
- duros mas frágeis.
Figura 1 - Ligação iônica
Poliméricos: - moléculas orgânicas sintéticas ou naturais (plásticos, borrachas,

couro, seda, chifre).
- baseados no átomo de carbono (hidrogênio, flúor e outros não metais
- ligações covalentes na cadeia e ligações secundárias intercadeias
- leves
- isolantes elétricos e térmicos
- flexíveis
- boa resistência à corrosão
- baixa resistência ao calor
Figura 2 – Ligação covalente.
2
ligações de
van der
Waals
Figura 3 – Ligação Secundária ou de Van der Waals.
Metálicos: - combinação de elementos metálicos

- grande número de elétrons livres
- excelentes condutores de eletricidade e calor
- opacos
- quando polidos refletem a luz
- resistentes mas deformáveis
- muito utilizados em aplicações estruturais
Figura 4 - Ligação metálica.
Compósitos: - buscam conjugar as propriedades de dois tipos de materiais distintos,

para obter um material superior.
3
Materiais para Fabricação Mecânica
Estrutura Cristalina – Prof. Claudemir J. Papini

4

Estrutura Cristalina
Como os átomos estão arranjados em um sólido?
regularmente; periodicamente cristal
aleatoriamente; não periodicamente amorfo
5

Célula Unitária
bloco de construção básico da estrutura cristalina
Geometria
constantes de rede: a, b, c
ângulos interaxiais: , , 
6

7

8

9

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11

12

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16

17

18

Sistemas Cristalinos
Propriedades da
Sistema Cristalino Tipo(s) de Rede
Célula Unitária
Triclínico P a, b, c, , , 
Monoclínico P, C a, b, c, 90, , 90
Ortorrômbico P, I, F, C a, b, c, 90, 90, 90
Tetragonal P, I a, a, c, 90, 90, 90
Romboédrico P a, a, a, , , 
Hexagonal P a, a, c, 90, 90, 120
Cúbico P, F, I a, a, a, 90, 90, 90

P (primitiva); I (innenzentrierte; corpo centrado); F (face centrada); C (base centrada); R (romboédrico)
19
Estruturas Típicas: CsCl
Estrutura Cristalina: duas redes cúbicas simples interpenetradas
Exemplos: Latão  (Cu-Zn); NiAl

Estruturas Típicas: NaCl
Estrutura Cristalina: duas redes CFC interpenetradas
O Cristal Real: Defeitos Cristalinos

Materiais para Fabricação Mecânica 1
Defeitos Cristalinos – Prof. Claudemir J. Papini
• Os cristais descritos até agora são todos ideais ou seja,

não possuem defeitos.
• Os cristais reais apresentam inúmeros defeitos, que são
classificados por sua “dimensionalidade”.
 Defeitos Puntiformes ou Adimensionais
 Lacunas
 Impurezas intersticiais e substitucionais
 Defeitos Lineares ou Unidimensionais
 Discordâncias (dislocations)
 Defeitos de Superfície ou Bidimensionais
 Interfaces e fronteiras de grão
 Defeitos de Volume ou Tridimensionais
 Vazios, fraturas, inclusões e outras fases.
20
Materiais para Fabricação Mecânica 2
Defeitos Pontuais
• Devido à agitação térmica, os átomos de um cristal real estão
sempre vibrando.
• Quanto maior a energia térmica (ou temperatura), maior será a
chance de átomos saírem de suas posições, deixando um vazio
em seu lugar.
• Por outro lado, dentro da rede cristalina existem inúmeros
interstícios, espaços vazios entre os átomos, nos quais é possível
alojar outros átomos.
• Finalmente, é praticamente impossível obter um material
infinitamente puro. Sempre haverá impurezas presentes na rede
cristalina.

Defeitos Puntiformes
lacuna
átomo intersticial
átomo substitucional
pequeno

Defeitos Puntiformes
átomo substitucional
grande
defeito de Frenkel
defeito de Schottky
21
Defeitos Lineares (Discordâncias)
• Existe uma linha separando a seção perfeita da

seção deformada do material.
• São responsáveis pelo comportamento mecânico
dos materiais quando submetidos à cisalhamento.
• São responsáveis pelo fato de os metais serem
cerca de 10 vezes mais “moles” do que deveriam.
• Existem dois tipos fundamentais de discordâncias:
 Discordância em cunha;
 Discordância em hélice.

Defeitos Lineares
Linha
da
discordância
Discordância em Cunha

Defeitos Lineares
Linha da
Discordância Vetor de
Burgers
Discordância em Hélice
22
Defeitos de Superfície
• Contornos de grãos são zonas de difícil
concordância cristalina entre grão
adjacentes.
• Quando o desencontro da orientação é
pequeno, da ordem de apenas poucos graus,
é usado o termo contorno de grão de baixo
ângulo. Esses contornos podem ser
descritos em termos de arranjos de
discordâncias.

Contorno de subgrão
Contorno de grão
23
|Material Monofásico Material Polifásico
Contornos de Grão (Molibdênio 250x) Aço 1045)
Contornos de grão Contornos de grão

de mesma fase de fases distintas
Importância das discordâncias
Encruamento
24
25
Propriedades Mecânicas dos Materiais
As principais propriedades mecânicas dos materiais são: resistência mecânica,

elasticidade, ductilidade, tenacidade, resiliência, dureza e fluência. Cada uma delas
está associada à habilidade do material resistir a forças mecânicas.
Conceitos Fundamentais
Tensão convencional, nominal ou de engenharia é definida como a força

aplicada por unidade de área:
F
 
A
onde:  = tensão (Pa);
F = força;
A = seção transversal original (m2).
Como efeito da tensão, ocorre a deformação que pode ser elástica ou plástica. A
deformação elástica é reversível (desaparece quando a tensão é removida).
A deformação elástica de um material é dada pela lei de Hooke, que descreve
uma relação linear entre tensão de deformação (), em que E é o módulo de
elasticidade , ou módulo de Young:
=E.
Figura 5 - Deformação normal elástica (bastante exagerada)
O módulo de elasticidade (E) fornece uma indicação da rigidez do material e

depende fundamentalmente das forças de ligação interatômicas. Quanto maiores as
forças de atração, maior é o módulo de elasticidade do material.
A deformação convencional, nominal ou de engenharia () representa a
variação no comprimento a um dado instante e é definida por:
l - l0 l
 
l0 l0
onde: l 0 = comprimento inicial de referência (carga zero ) (m);
l = comprimento de referência para carga P aplicada (m).
A deformação plástica é permanente e provocada por tensões que ultrapassam

o limite de elasticidade. É o resultado de um deslocamento permanente dos átomos
que constituem o material e, portanto, difere da deformação elástica onde os átomos
mantêm suas posições relativas.
26
Figura 6 - Na deformação plástica os átomos são deslocados por cisalhamento: (a) tração,
(b) compressão.
A ductilidade representa uma medida do grau de deformação plástica que foi

suportada quando da fratura. Corresponde à capacidade de um material em se
deformar antes de se romper e pode ser expressa como alongamento percentual
(AL%):
lf  l0
AL %  x100
l0
onde: lf = comprimento final do corpo de prova.
OBS: O valor de l 0 deve ser especificado quando os valores do alongamento

percentual forem citados
Ensaios mecânicos
Os ensaios mecânicos visam não somente medir as propriedades mecânicas,

mas também:
- comparar estas propriedades em diversos materiais;
- constatar influências das condições de fabricação, de tratamentos
térmicos e da utilização;
- determinar qual o material mais adequado para determinado uso
Muitas vezes os ensaios mecânicos são realizados em corpos de prova, que
são amostras representativas do material a ser analisado. Estes corpos de prova
normalmente são confeccionados seguindo normas e especificações apropriadas.
Ensaio de tração
Consiste na aplicação de carga de tração uniaxial crescente em um corpo-de-

prova específico até a ruptura. Mede-se a variação no comprimento em função da
carga. É o ensaio mecânico mais amplamente realizado, por ser relativamente simples
e rápido e fornecer informações importantes para a fabricação e o projeto de peças e
componentes.
27
(a) (b)
Figura 7 – Ensaio de tração: (a) maquina de teste com sistema automático de processamento de
dados; b) corpo de prova fraturado em tração, com o extensômetro preso. (2)
A relação entre a tensão aplicada e a deformação resultante é acompanhada na

forma de um diagrama de tensão x deformação.
O início da curva representa a deformação elástica e está de acordo com a lei de
Hooke, ou seja, a deformação é proporcional à tensão aplicada.
(a) (b)
Figura 8 – Curvas de tensão-deformação: (a)Comportamento típico da curva de engenharia até a fratura
do material; (b) detalhe mostrando a deformação elástica linear para ciclos de carga e
descarga (1).
Com o auxílio da curva de tensão-deformação de engenharia pode-se definir

vários parâmetros importantes, além dos já citados:
- Limite de escoamento: tensão que separa o comportamento plástico do
elástico. Em casos onde é difícil a sua determinação, o limite de
escoamento é definido por uma deformação permanente de 0,2%.
- Limite de proporcionalidade: máxima tensão acima da qual o material
não mais obedece à lei de Hooke, isto é, perde-se a linearidade entre a
relação tensão-deformação.
- Limite de resistência: tensão (de engenharia) máxima que o corpo de
prova resiste. A partir deste ponto as tensões de engenharia caem devido à
estricção.
28
- Estricção: diminuição percentual da área de secção transversal do corpo
de prova (deformação não uniforme).
- Tensão de ruptura: tensão (de engenharia) onde o corpo de prova se
rompe.
- Alongamento uniforme: alongamento que ocorre até a estricção
(deformação uniforme).
- Alongamento total: deformação que ocorre até a ruptura.
Figura 9 – Alguns parâmetros importantes definidos com o auxílio da curva de tensão-

deformação de engenharia (3)
O módulo de elasticidade também pode ser determinado por meio da curva de
tensão-deformação. Ele corresponde ao coeficiente angular da reta formada na região
linear do diagrama, conforme é demonstrado na figura 8b.
Outras propriedades mecânicas importantes que também podem ser
determinadas:
- Tenacidade: capacidade do material deformar-se plasticamente e absorver
energia antes da ruptura ou quantidade de energia necessária para romper
o material. Pode ser avaliada pela área total sob a curva tensão-
deformação.
- Resiliência: capacidade de um material absorver energia quando
deformado elasticamente e devolvê-la, quando o esforço é aliviado.
(a) (b)
Figura 10 – Representação esquemática das propriedades resiliência e tenacidade: (a)
determinação gráfica; (b) valores comparativos entre dois tipos de aços (4).
29
A tensão de engenharia aplicada no ensaio não leva em conta a estricção. Esta
consideração é realizada aplicando-se a tensão real(r) que é definida como:
F
r 
Ar
onde: Ar = área da secção reta do corpo de prova em cada instante do ensaio.
Figura 11 – Diagramas tensão-deformação nominal (ou de engenharia) e real (4).
Ensaio de compressão
É a aplicação de carga compressiva uniaxial em um corpo-de-prova. A

deformação linear obtida pela medida da distância entre as placas que comprimem o
corpo versus a carga de compressão consiste na resposta desse tipo de ensaio,
basicamente utilizado nas indústrias de construção civil e de materiais cerâmicos.
(a) (b)
Figura 12 – Ensaio de compressão: (a) amostra de rocha sendo ensaiada (2); (b) curvas tensão-
deformação nominal e real para materiais dúcteis e não dúcteis sujeitos à compressão (4).
30
O comportamento elástico em compressão é comparável ao da tração. Na fase
plástica o material dúctil terá sua área de seção transversal aumentada e o material
frágil será rompido.
Em função da presença de trincas submicrométricas, os materiais frágeis são
geralmente fracos em condições de tração. Por outro lado, esses materiais são
resistentes à compressão.
Figura 13 – Comparação entre os comportamento a tração e a compressão: (a) ferro fundido; (b)
concreto (5).
Ensaio de Flexão
Em materiais frágeis, como as cerâmicas e metais duros, a determinação das

propriedades mecânicas por meio do ensaio de tração é muito difícil . O ensaio mais
utilizado é o de flexão, que consiste na aplicação de uma carga crescente em
determinados pontos de uma barra de geometria padronizada. Mede-se o valor da
carga versus a deformação máxima.
O ensaio pode ser realizado em três pontos ou em quatro pontos.
Figura 14– Comparação entre os ensaios: (a) flexão em três pontos; (b) flexão em quatro pontos e (c)
ensaio de tração (segundo D. W. Richerson). A área hachurada representa a distribuição de
tensão de tração ao longo do comprimento do corpo de prova (3).
A resistência a flexão (ou módulo de ruptura) é definida como a tensão máxima

de tração na ruptura.
31
Figura 13 – Formulas para o cálculo do módulo de ruptura no ensaio de flexão: (a) três pontos; (b) quatro
pontos (segundo D. W. Richerson) (3).
Ensaio de dobramento
O dobramento é caracterizado por induzir tensões de compressão numa parte

de uma seção transversal da peça e tensões de tração na parte restante.
Figura 15– Representação esquemática das tensões originadas por esforço de dobramento (4).
O ensaio de dobramento é mais qualitativo do que quantitativo. O objetivo

principal é verificar a ductilidade do material. O método mais comumente utilizado é o
“dobramento livre”.
A ABNT define o Ângulo de Dobramento Alfa como: “ângulo de que girou, em
relação à sua posição inicial, o eixo da parte ainda retilínea de qualquer dos ramos do
corpo de prova”.
(a) (b)
Figura 16 – Ensaio de dobramento: (a) dobramento livre; (b) ângulo de dobramento segundo a ABNT (4).
32
Ensaios de dureza
Dureza: Medida da resistência de um material à deformação plástica localizada,

por exemplo, uma pequena impressão ou um risco.
Figura 17 – Deformação durante a penetração no ensaio de dureza. (4).
As técnicas de determinação de dureza são baseadas na ação de um

penetrador na superfície do material, sob condições controladas de carga e taxa de
aplicação. Faz-se a medida da profundidade ou do tamanho da impressão e relaciona-
se este valor com um número índice de dureza: quanto mais macio o material, maior e
mais profunda é a impressão e menor é o número índice de dureza.
Ensaio de dureza Rockwell
O valor a dureza é um número relacionado à profundidade dos penetradores,

que pode ser esferas de aço endurecido (diâmetros de 1/16, 1/8, 1/4 e 1/2 polegada)
ou cone de diamante (Brale).
Figura 18 – Ensaio de dureza Rockwell: (a) modelo de um analisador de dureza; (b) penetrador esférico
e cônico. (6).
Nos processos industriais, há três principais escalas de dureza Rockwell:

- Rockwell A, para materiais muito duros, em que o penetrador possui
ponta de diamante em forma de cone com ângulo ao vértice de 120 o e
a carga é de 60 kg.
- Rockwell B, para materiais de dureza média. Utiliza-se o penetrador
de esfera de aço de 1/16” de diâmetro e carga de 100 kg.
33
- Rockwell C, para materiais mais duros. Penetrador é o cone de
diamante e a carga é de 150 kg.
Na verdade, existem outras escalas, porém são menos utilizadas. Na TAB. 1 são
apresentadas estas escalas e alguns exemplos de aplicações.
Tabela 1 – Escalas de dureza Rockwell (4).
O sistema de aplicação da carga no ensaio Rockwell é simples, conforme é

demonstrado na FIG. 19.
O ensaio Rockwell superficial utiliza outras escalas (N, T e W), como é

demonstrado na TAB.2, e é usado para peças muito finas ou peças com camada
superficial dura e de pequena espessura.
A identificação da dureza Rockwell é feita pelo símbolo HR seguido da escala

apropriada.
Exemplos:
80 HRB – dureza 80 na escala Rockwell B.
60 HR 30W – dureza Rockwell superficial 60 na escala 30W.
34
Figura 19 – Descrição do processo de ensaio de dureza Rockwell (6).
Tabela 2– Escalas de dureza Rockwell superficial (1).
Ensaio de dureza Brinell
No ensaio de dureza Brinell uma esfera de diâmetro D, penetra no material pela

ação de uma carga P, resultando numa impressão com forma de calota esférica de
diâmetro d. A dureza Brinell (H) é obtida pela expressão:
2P
H (kgf/mm2)
 .D.( D  D  d )
2 2
35
Figura 20 – Ensaio de dureza Brinell. (7).
Os cálculos podem ser facilmente dispensados por meio da utilizações de

tabelas (TAB. 3).
Tabela 3– Dureza Brinell em função do diâmetro da impressão (7).
Tanto a carga quanto o diâmetro da esfera dependem do material, devendo

serem adequados ao tamanho, à espessura e à estrutura interna do corpo-de-prova.
Na verdade devem ser escolhidas cargas P e diâmetro D que mantenham as relações:
P
 constante
D2
0,3 D < d < 0,6 D
36
Na TAB. 4 são mostrados os principais fatores de carga padronizados e as
respectivas faixas de dureza e indicações.
Tabela 4 – Padrões de carga padronizados para o ensaio de dureza Brinell. (7).
Na TAB. 5 são apresentados os diâmetros de esfera e os valores de carga mais

utilizados, em função do fator de carga escolhido.
Tabela 5 – Diâmetros de esferas e cargas utilizadas em função do fator de carga padronizados. (7).
A representação do número de dureza Brinell deve ser seguida pelo símbolo HB,
sempre que se tratar do ensaio padronizado, com aplicação de carga por 15 segundos.
Se outras condições forem adotadas o símbolo deve ser seguido por números que
indicam as condições específicas do ensaio, conforme o exemplo a seguir:
85 HB 10/1000/30
tempo: 30 segundos
carga: 1.000 kgf
diâmetro da esfera: 10 mm
Ensaio de dureza Vickers
Por este ensaio pode-se determinar a dureza desde materiais moles até
extremamente duros numa escala contínua.
A dureza Vickers (HV) é baseada na resistência que o material oferece à
penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de
136o, sob uma determinada carga.
F 1,8544.F
HV  2 
d d2
2 sen 68
d1  d 2
d
2
37
(a) (b)
Figura 20 – Ensaio de dureza Vickers: (a) penetrador; (b) medida do diâdmetro. (8).
Na FIG. 21 são apresentados possíveis tipos de impressão da dureza Vickers e

na FIG. 22 há uma comparação entre os resultados dos ensaios de dureza Vickers e
Rockwell.
Figura 21 – Tipos de impressão Vickers: (a) perfeita; (b) em metais recozidos; (c) em metais encruados.
(4).
Figura 22 – Relação aproximada entre valores de dureza Rockwell e Vickers. (4)
38
Ensaios de microdureza
Estes ensaios são usados para determinar a dureza de pequenas peças de

precisão e verificar a dureza de pequenas áreas e de microconstituintes das ligas.
O tipo de penetrador mais usado é o “Knoop” com carga variando desde poucos
gramas até 1 kgf por 15 segundos.
Figura 23 – Penetrador e impressão obtida pelo método Knoop de microdureza (4).
P 10 P
HK   2
A L .7,028
onde: HK = dureza Knoop;
P = carga em kgf;
L = comprimento da impressão em mm.
Na FIG 24 estão imagens de micrografias de microdurezas.
(a) (b)
Figura 24– Ensaios de microdureza: (a) Knoop, (b) Vickers. (8).
39
Como último comentário a respeito dos ensaios de dureza, pode-se destacar
que existem relações entre os valores de dureza e a resistência à tração para alguns
materiais. A expressão a seguir apresenta uma relação entre a dureza Brinell e aços
carbono e liga e na FIG. 25 estão relações para o aço, o latão e o ferro fundido.
t = 0,36H
Figura 25 – Relações entre a dureza e o limite de resistência a tração para aço, latão e ferro
fundido (1).
40
Fratura
Qualquer processo de fratura envolve a formação e a propagação de trincas, em

resposta a uma tensão. Para materiais em engenharia, são possíveis dois modos de
fratura: dúctil e frágil.
Fratura dúctil: ocorre uma extensa deformação plástica na vizinhança de uma

trinca que está avançando.
Fratura frágil: as trincas espalham-se muito rapidamente com pouca

deformação plástica.
Na FIG. 26 estão representadas ilustrações destes tipos de fraturas, na FIG. 27
está a representação da propagação de uma fratura tipo “taça e cone” (1) e na FIG. 28
estão fotografias de peças fraturadas.
Figura 26 – (a) Fratura altamente dúctil; (b)

fratura moderadamente dúctil e (c) fratura frágil sem
qualquer deformação plástica (1).
(a) (b) (c)
Figura 27 – Estágios na fratura taça e cone: (a) empescoçamento inicial; (b) pequena formação
de cavidades; (c) coalescência de cavidades para formar uma trinca; (d) propagação de trinca; (e) fratura
final por cisalhamento em ângulo de 45o em relação à direção de tração (1).
41
(a) (b)
Figura 28 – (a) Fratura tipo taça e cone no alumínio. (b) Fratura frágil em um aço doce(1).
Fratura transgranular: as trincas passam através dos grãos.

Para a maioria dos materiais cristalinos frágeis, a propagação da trinca
corresponde à quebra sucessiva e repentina das ligações atômicas ao longo de planos
cristalográficos de clivagem.
Fratura Intergranular: ocorre ao longo dos contornos de grão

.
(a) (b)
Figura 29 – Fractografias eletrônicas de varredura: (a) ferro fundido dúctil mostrando uma
superfície de fratura transgranular. Ampliação desconhecida. (b) Superfície de fratura intergranular. 50 X
(1).
Ensaio de impacto
O choque ou impacto ocorre quando uma carga é aplicada repentina e

bruscamente.
Os ensaios de impacto mais comuns são: Charpy, Izod e tração sob impacto
(FIG. 30).
42
Figura 30 – Ensaio de impacto: (a) corpo de prova utilizado nos ensaios Charpy e Izod; (b)
pêndulo de ensaio (1).
- O pêndulo é posicionado e adquire uma energia inicial;

- Ao cair ele rompe o material e continua sua trajetória até sua posição final
(energia final).
- A diferença entre as energias corresponde à energia absorvida pelo material.
A energia absorvida na fratura varia muito com a temperatura de ensaio.

Realizando o ensaio à varias temperaturas pode-se determinar a faixa de temperatura
de transição dúctil-frágil: a energia de impacto cai repentinamente ao longo de uma
pequena faixa de temperatura (FIG. 31).
Figura 31 – Influência do teor de carbono sobre o comportamento da energia Charpy com

entalhe em “V” versus temperatura para aço.
43
Fadiga
A falha por fadiga ocorre quando um material é submetido à esforços cíclicos. A

tensão que um material pode suportar ciclicamente é muito menor que a suportável em
condições estáticas
A falha por fadiga ocorre segundo as etapas:
1) O tensionamento cíclico causa deformações a frio e escorregamento

localizados;
2) A gradual redução da ductilidade nas regiões encruadas gera fissuras;
3) As fissuras concentram as tensões até que ocorra a ruptura completa.
A falha por fadiga é de natureza frágil: mesmo em materiais dúcteis ocorre

pouca deformação plástica.
Tensões Cíclicas: A tensão aplicada pode ser de natureza axial (tração-

compressão), de flexão (dobramento) ou torcional (torção). Em geral, são possíveis três
modalidades diferentes de tensão oscilante-tempo, conforme é demonstrado na FIG.
32 (1).
(a)
(b)
(c)
Figura 32 – Variação da tensão ao longo do tempo: (a) ciclo de tensões alternadas, no qual a
tensão alterna desde uma tensão de tração máxima até uma tensão de compressão máxima de igual
magnitude; (b) ciclo de tensões repetidas, no qual as tensões máxima e mínima são assimétricas em
relação ao nível zero de tensão; (c) ciclo de tensões aleatórias (1).
No caso de tensões repetidas, diversos parâmetros são usados para caracterizar

o ciclo de tensões oscilantes:
44
 máx   min
Tensão média: m 
2
Intervalo de tensão:  i   máx   min
   min
Amplitude de tensões:  a  máx
2
Ensaio de fadiga
No ensaio de fadiga, aplica-se uma carga com alteração de intensidade e

sentido e, por meio de um contador, controla-se o número de ciclos aplicados.
As forças aplicadas podem ser de (FIG:
- torção;
- tração-compressão;
- flexão;
- flexão rotativa (FIGS. 33 e 34).
Figura 33 – Ensaio de flexão rotativa: (a) solicitação de flexão central; (b) solicitação de flexão no
extremo (9).
Figura 34 – Corpos de prova do ensaio de fadiga (9).
Curva S-N
Os resultados do ensaio de fadiga são apresentados na curva tensão-número de

ciclos (FIG. 35).
Limite de resistência à fadiga: maior tensão que o material suporta um número

infinito de ciclos sem romper.
45
Resistência à fadiga: nível máximo de tensão que o material suporta, sem
falhar, para um número específico de ciclos.
(a)
(b)
Figura 35 – Amplitude da tensão em função do logaritmo do número de ciclos até a falha por
fadiga: (a) material que apresenta um limite de resistência à fadiga; (b) material que não apresenta um
limite de resistência à fadiga (1).
Principais fatores que influem na resistência à fadiga: composições, projeto,

acabamento superficial, temperatura, tratamento superficial, microestrutura e condições
ambientais.
Fluência
Fluência é a deformação permanente dependente do tempo que ocorre sob

condições de tensões. O aumento da temperatura acentua este fenômeno.
A fluência torna-se importante na faixa entre 0,4 T f e o ponto de fusão (Tf=
temperatura de fusão em Kelvin). Na FIG. 36 está apresentada esquematicamente a
variação do alongamento em função do tempo, obtida mediante ensaio de um corpo de
prova de aço, submetido a uma carga constante, a uma temperatura superior a 400°C
(10).
A ruptura por fluência ocorre, em temperaturas mais elevadas e cargas mais
baixas, nos contornos de grão. Em temperaturas mais baixas, a fratura ocorre no
interior dos grãos e sob cargas mais altas.
46
OA – deformação elástica (e um pouco plástica);
AB – estágio inicial: deformação rápida;
BC – estágio intermediário: velocidade constante;
CD – estágio final: aumento da velocidade até a fratura.
Figura 36 – Curva de fluência, determinada em ensaio sob carga constante (10).
A temperatura em que a fratura muda de transgranular para intergranular é

chamada “temperatura eqüicoesiva”. Abaixo desta temperatura pode ocorrer um
endurecimento por deformação (encruamento). Acima desta temperatura, a velocidade
de escorregamento se sobrepõe ao efeito do encruamento e a fluência tem
continuidade, mesmo sob baixas tensões.
Ensaios de fluência
Na maioria das vezes o ensaio de fluência é realizado sob tração, utilizando

corpos de prova semelhantes ao ensaio de tração (FIG. 37). Aplica-se uma
determinada carga numa dada temperatura e avalia-se a deformação do corpo de
prova ao longo do tempo.
Figura 37 – Aparelho para ensaio de fluência (4).
47
Como os ensaios são muito demorados, mas, mesmo assim, de duração
relativamente curta quando comparados à vida real da peça, é possível uma
extrapolação dos dados (FIG. 38).
Figura 38 – Desenvolvimento de relações tensão-deformação-temperatura de curvas de fluência

(4).
No ensaio de ruptura por fluência são utilizadas cargas superiores visando a

ruptura do corpo de prova. Neste ensaio a tensão e a temperatura são mantidas
constantes e obtêm-se como resultados o tempo para a ruptura do corpo de prova, o
alongamento e a estricção na fratura.
Na FIG. 39 está um gráfico de tensão-tempo de ruptura (4).
No ensaio de relaxação é avaliada a recuperação da deformação quando se

descarrega um corpo de prova submetido a uma tensão de fluência (FIG.40).
48
Figura 39 – Gráfico esquemático representativo dos dados obtidos no ensaio de “resistência à
ruptura (4).
Figura 40– Recuperação da deformação, após descarregamento (4).
49
Propriedades Elétricas
A resistência elétrica (R) e a corrente elétrica (i) estão relacionadas com a
diferença de potencial (U) por meio da expressão:
U  R.i
A diferença de potencial é medida em volts (V) ou em J/C, a corrente em ampère
(A) ou em C/s e a resistência elétrica é medida em ohm () ou em V/A.
O valor de R depende do material e da geometria do condutor e é, para muitos
materiais, independente da corrente elétrica.
Resistividade elétrica () é uma propriedade elétrica independente da

geométrica da amostra. A unidade oficial de  é m, mas ela é freqüentemente
expressa em cm e está relacionada com a resistência elétrica (R) da seguinte
maneira:
RA

l
onde: A é a área de secção reta perpendicular à direção da corrente;
l é a distância entre dois pontos em que a tensão é medida.
Condutividade elétrica () é o inverso da resistividade e indica a facilidade com
que um material conduz corrente elétrica. É medida em (m)-1 ou (cm)-1:
  1
Em função dos valores de condutividade ou de resistividade, os materiais podem

ser classificados como condutores, semicondutores ou isolantes, como é apresentado
na TAB. 6.
Tabela 6 – Resistividade elétrica de alguns materiais (3).
50
Mecanismos de condução e bandas de energia
A condutividade elétrica de um material depende do número de condutores ou

transportadores de carga por unidade de volume(n), da carga(q) e da sua
mobilidade(m):
= n . q. m
Tanto o número de condutores como a sua mobilidade dependem da

temperatura.
Os condutores ou transportadores de carga podem ser ânions, cátions, elétrons
e vazios eletrônicos. A condução iônica desempenha um papel importante nos líquidos,
porém nos sólidos os principais transportadores de energia são os elétrons. Em um
átomo isolado os elétrons ocupam determinados níveis e subníveis de energia (FIG.
41). Em um cristal contendo milhôes de átomos os níveis sobrepõe-se e são
substituídos por bandas densamente preenchidas (FIG. 42).
Figura 41 – Energia dos elétrons dos diversos níveis e subnívies (3).
Figura 42 – Origem das bandas de energia devido à aproximação dos átomos(3).
51
Nível de Fermi (EF): Em uma determinada banda de energia, semi-preenchida e
a 0 K, o nível de Fermi é a energia do estado de mais alta energia. A FIG. 43 apresenta
os quatro tipos característicos de estrutura de bandas de energia. Nela podem ser
observadas as bandas de valência, proibida e de condução.
Figura 43 – Principais tipos de estruturas de bandas de energia em sólidos a 0 K. a) condutor metálico

com a banda de condução parcialmente ocupada (metal bivalente, ex. cobre); b) condutor
metálico com superposição de banda de valência (totalmente preenchida) com a banda de
condução vazia (metal bivalente, ex. magnésio); c) isolante; d) semicondutor (Eg= “energy
band gap”). (3).
A alta condutividade elétrica dos materiais metálicos é devida ao grande número

de condutores de carga (elétrons livres) que podem ser facilmente promovidos acima
do nível de Fermi. Qualquer fato que dificulte o movimento dos elétrons reduz o
condutividade elétrica, por exemplo: vibração térmica (aumento da temperatura),
átomos de soluto e defeitos cristalinos (FIGS. 44 e 45).
Figura 44 – Variação da resistividade elétrica de alguns metais em função da temperatura(10).
A condução elétrica nos sólidos iônicos é o resultado da soma das contribuições

eletrônicas e iônicas. A importância de cada contribuição depende do material, da sua
pureza e principalmente da temperatura. Frequentemente a contribuição iônica é
predominante pois o número de elétrons na banda de condução é muito baixo.
A estrutura de bandas dos polímeros tradicionais é típica de isolantes. Nos
polímeros isolantes de alta pureza a condução é eletrônica. Por outro lado, a condução
iônica pode ser ativada pela presença de impurezas, catalizadores ou pelo aumento da
temperatura.
A condução eletrônica dos sólidos iônicos e covalentes, em geral, aumenta
como a temperatura. Nos iônicos, ao contrário dos covalentes, aumenta abruptamente
ao se fundir.
52
Figura 45 – Variação da resistividade elétrica de alguns metais em função das impurezas(10).
Comportamento dielétrico
Um material dielétrico é um material isolante que apresenta, em nível atômico ou

molecular, regiões carregadas positivamente separadas de regiões carregadas
negativamente. As propriedades dielétricas são muito importantes no desempenho de
um isolante. A rigidez dielétrica indica em que grau o material é isolante.
Os materiais ferroelétricos são materiais dielétricos que podem apresentar
polarização na ausência de campo elétrico (FIG. 46).
Figura 46 – Titanato de bário: (a) célula unitária tetragonal; (b) projeção mostrando o deslocamento dos
íons Ti+4 e O-2 em relação ao centro da face (1).
Os materiais piezoelétricos são materiais dielétricos nos quais a polarização

pode ser induzida pela aplicação de forças (tensões) externas (FIG. 47).
53
Figura 47 – Efeito da aplicação de tensão mecânica na polarização de um material piezoelétrico: (a)
ausência de tensão e de polarização; (b) presença de tensão e ausência de polarização; (c)
presença de tensão e de polarização (3).
Propriedades Térmicas
Capacidade Térmica (Calorífica) (C): está relacionada com a habilidade de um

material para absorver calor da sua vizinhança externa. Representa a quantidade de
energia exigida para produzir um aumento unitário de temperatura.
C= dQ (J/mol k)
dT
dQ= energia necessária para produzir uma mudança;
dT= variação de temperatura.
O calor específico (c) representa a capacidade calorífica por uma unidade de

massa (J/kg K) e pode ser em volume constante (c v) ou em pressão constante (cp).
Para a maioria dos sólidos, a principal modalidade de assimilação de energia

térmica é pelo aumento de energia vibracional dos átomos (ondas elásticas com alta
freqüencia). Um quantum (energia permitida) de energia vibracional é chamado de
fônon.
Há outros mecanismos de absorção de energia, porém são menores que a
contribuição vibracional. Em materiais que possuem elétrons livres existe uma
contribuição eletrônica em que os elétons absorvem energia por meio do aumento da
sua energia cinética.
Expansão Térmica (dilatação): A maioria dos materiais sólidos expande

quando é aquecido e contrai quando é resfriado (na ausência de transformações de
fase).
O coeficiente de dilatação linear é definido por:
L= lf – li
l1(Tf –Ti)
Onde: l= comprimento
T= temperatura
f= final
i= inicial
54
Em termos de volume:
V= Vf – Vi
V1(Tf –Ti)
Para materiais isotrópicos V= 3L.
Materiais que apresentam energia de ligação forte possuem coeficiente de

dilatação térmico baixo (FIG. 48).
Figura 48 – Energia e expansão: (a) sólido fortemente ligado; (b) sólido com ligações fracas. Com
adições iguais de energia térmica, o espaçamento interatômico médio varia menos num
material cujo mínimo de energia seja mais profundo. A expansão se torna mais pronunciada
a altas temperaturas (11).
Na FIG. 49 é apresentada a expansão térmicade diversos materiais.
Figura 49 – Expansão térmica de diversos materiais cerâmicos, metálicos e poliméricos (3).
55
Condutividade térmica: é a capacidade de um material transferir calor de uma
região de maior temperatura para outra de menor temperatura.
dT
q  k
dx
2 2
onde: q= fluxo de calor (J/m ou W/m );
k= condutividade térmica (W/m K)
dT
= gradiente de temperatura no meio condutor.
dx
A condutividade térmica total (k) é a soma das contribuições das vibrações (kf)
(fônons) e da movimentação dos elétrons livres(ke):
k  kf  ke
Nos metais puros, Ke>>kf, devido aos elétrons livres. Os elementos de liga e as
impurezas diminuem a condutidade térmica.
Nos materiais cerâmicos, os principais responsáveis pela condução térmica são
os fônons (kf>>ke), acarretando uma pior condução. A presença de íons em solução
sólida, fases amorfas e poros diminuem ainda mais a condutividade.
A condução térmica nos polímeros também é atribuída aos fônons. Como os
polímeros são parcial ou totalmente amorfos, a condutividade é ainda menor que nos
cerâmicos.
Na TAB. 7 estão algumas propriedades térmicas de diversos materiais.
Tabela 7 – Propriedades térmicas de vários materiais (1).
56
Materiais Metálicos
As ligas metálicas podem ser classificadas como ferrosas e não ferrosas. As

ligas ferrosas são aquelas onde o ferro é o constituinte principal. . Na Fig. 50 está um
esquema de classificação destas ligas.
Figura 50 – Esquema de classificação para várias ligas ferrosas (1).
As ligas ferrosas são as mais produzidas entre os metais devido a vários fatores:
- abundância de compostos que contêm ferro;
- podem ser produzidas com técnicas relativamente econômicas;
- são muito versáteis.
Sua principal desvantagem é a suscetibilidade à corrosão.
As principais ligas ferrosas são os aços e os ferros fundidos, que são formados a
partir da combinação do ferro com o carbono
Alotropia do Ferro: o ferro puro caracteriza-se pela capacidade de apresentar

diferentes formas cristalinas no sistema cúbico:
- até 912°C  ferro alfa () ou ferrita de estrutura cúbica de corpo centrado
(CCC) que dissolve pouco carbono (Fig.51b);
- 912°C a 1394°C  ferro gama () ou austenita de estrutura cúbica de face
centrada (CFC) que possui uma maior capacidade de solubilização de
carbono (Fig 51a);
- 1394°C a 1538 °C  ferro delta () de estrutura CCC.
- 1538°C  temperatura de fusão do ferro puro.
57
(a) (b) (c)
Figura 51 – (a) Célula unitária CFC da austenita com um átomo de carbono no maior vazio intersticial
situado na aresta da célula cúbica; (b) célula unitária CCC da ferrita indicando um menor
vazio intersticial entre os átomos da aresta do cubo; (c) célula unitária TCC (tetragonal de
corpo centrado) do ferro resultante da distorção da célula unitária CCC causada pelos
átomos de carbono (será discutido mais a seguir) (10).
Diagrama de fases ferro-carbeto de ferro (Fe-Fe3C)
A cementita é o carbeto de ferro de fórmula química Fe 3C.
Exercício: Qual a porcentagem (em massa e em número de átomos) de carbono

na cementita? Dados: massa atômicas: Fe= 55,8; C=12,0.
Na Fig. 52 está uma parte do diagrama de fases ferro-carbono que é, na

verdade, um diagrama Fé-Fe3C pois vai até 6,7% de carbono. Podemos destacar dois
pontos importantes neste diagrama:
- Ponto eutético: um líquido transformando-se em dois sólidos.
- Ponto eutetóide: uma fase sólida transformando-se em duas outras fases
sólidas.
Definição de aço: seguindo Chiaverini “aço é a liga ferro-carbono contendo

geralmente entre 0,008% até aproximadamente 2,14% de carbono, além de certos
elementos residuais, resultantes dos processos de fabricação” (12).
0,008%  máxima solubilidade do carbono no ferro à temperatura ambiente.

2,14%  quantidade máxima de carbono que se dissolve no ferro e que ocorre a
1148°C.
58
Figura 52– Diagrama de fases para o sistema ferro-carbeto de ferro (1).
Aço eutetóide (0,76% de carbono): é formado (na temperatura ambiente,

quando resfriado lentamente) exclusivamente por perlita (Fig 53).
Perlita: composição bifásica formada por camadas alternadas (lamelas) de
ferrita (ferro ) e cementita (Fe3C).
(b)
(a)
Figura 53 – (a) Representações esquemáticas das microestruturas para uma liga ferro-carbono de
composição eutetóide (0,76% C) acima e abaixo da temperatura eutetóide; (b)
fotomicrografia de um aço eutetóide mostrando a microestrutura da perlita (1).
59
Aços hipoeutetóides (carbono abaixo de 0,76%): são formados (na
temperatura ambiente, quando resfriado lentamente) por ferrita proeutetóide e perlita
(Fig. 54).
(a) (b)
Figura 54 – (a) Transformação de um aço-carbono hipoeutetóide (0,4% C) em arrefecimento lento (10);
(b) fotomicrografia de um aço com 0,38% de carbono que possui uma microestrutura
composta por perlita e ferrita proeutetóide. Ampliação 635x (1).
Aços hipereutetóides (carbono entre 0,76 e 2,14% de C): são formados (na
temperatura ambiente, quando resfriado lentamente) por cementita proeutetóide e
perlita (Fig. 55).
(a) (b)
Figura 55 – (a) Transformação de um aço-carbono hipereutetóide (1,2% C) em arrefecimento lento; (b)
fotomicrografia deste aço mostrando sua microestrutura composta por perlita e cementita
proeutetóide. Ampliação 1000x (10).
60
Propriedades mecânicas dos aços-carbono
As propriedades mecânicas dos aços-carbono resfriados normalmente, isto é,

com a transformação total da austenita, dependem basicamente da sua composição
química e da sua microestrutura. Estes fatores não são independentes, já que a
composição química interfere na ocorrência dos vários constituintes estruturais que
compõem os aços. Na Tab. 8 são apresentadas algumas das propriedades destes
constituintes que estão intimamente relacionadas às propriedades mecânicas dos aços
(Tab. 9 e Fig. 56).
Tabela 8 – Propriedades dos microconstituintes dos aços. As propriedades da perlita variam de acordo
com a espessura de sua estrutura (12).
Tabela 9 – Propriedades mecânicas dos aços em função do teor de carbono (12).
Figura 56 – Representação gráfica da influência do teor de carbono nas propriedades mecânicas dos
aços (12).
61
A microestrutura dos aços, porém, não depende apenas da sua composição
química, mas também do estado ou condição de fabricação (fundido – Fig. 57;
trabalhado a quente ou a frio – Figs. 58 e 59), do tamanho de grão austenítico (Tab. 10)
e da velocidade de resfriamento (tratamentos térmicos que serão abordados mais a
seguir).
Figura 57 – Aspecto comum de um aço moldado, no estado bruto de fusão. Parte da estrutura é acicular
e parte é rendilhada (12).
Figura 58 – Aspecto micrográfico de um aço duro encruado por martelamento a frio. Ataque: reativo de
nital. Aumento: 200 vezes (12).
62
Figura 59 – Influência do encruamento sobre as curvas de tensão-deformação em um aço de baixo
carbono (12).
Tabela 10 – Efeito do tamanho de grão austenítico sobre algumas características dos aços (12).
Classificação dos aços
Os aços podem se classificados em grupos, com base em suas propriedades

comuns:
a- composição, como aços-carbono e liga;
b- processo de acabamento, como aços laminados a quente ou a frio;
c- forma do produto acabado, como barras, chapas , tubos, perfis, etc.
A classificação mais comum e que é adotada no Brasil pela ABNT (Associação

Brasileira de Normas Técnicas) considera a composição química dos aços e é baseada
nas normas AISI (American Iron and Steel Institute) e SAE (Society of Automotive
Engineers). Na Tab. 11 estão algumas designações de aços-carbono e baixa liga
adotados pela AISI, SAE e UNS (Unifield Numbering System). As letras X referem-se à
porcentagem de carbono.
63
Tabela 11 – Sistemas SAE, AISI e UNS de classificação dos aços (12).
Os aços também podem ser classificados de acordo com o seu teor de carbono:
Aços com baixo teor de carbono (<0,25%)

- São formados por ferrita e perlita.
- Não respondem a tratamentos térmicos para formar martensita.
- São moles e fracos mas possuem uma boa ductilidade e tenacidade.
- São os mais produzidos.
- Usináveis, soldáveis e baratos.
Principais aplicações: carcaças de automóveis, formas estruturais, chapas
usadas em tubulações, etc.
Aços com médio teor de carbono (0,25% a 0,6%)

- Podem ser endurecidos por tratamentos térmicos (têmpera).
- Usados normalmente na condição de martensita revenida.
- São mais resistentes, porém têm menos ductilidade e tenacidade que os
baixo carbono.
Aplicações: rodas e trilhos de trens, componentes estruturais e peças de
máquinas que exigem alta resistência.
Aços com alto teor de carbono (>0,6%)

- Duros e resistentes.
- Menos dúcteis entre os aços.
- Usados na condição endurecida e revenida.
- Resistentes ao desgaste e à abrasão.
- Podem ser ligados com cromo, vanádio, tungstênio, molibdênio para
aumentar a dureza e a resistência.
Aplicações: ferramentas de corte, matrizes para moldes de conformação, facas e
lâminas de corte, molas e arames de alta resistência.
64
Aços-liga
Segundo Chiaverini (12) “aço-liga é o aço carbono que contém outros elementos
de liga ou apresenta os elementos residuais em teores acima dos considerados
normais”. Podem ser classificados como:
- baixo teor de liga (abaixo de 8%);
- alto teor de liga (acima de 8%).
Os elementos de liga são adicionados para:
a) aumentar a dureza e a resistência mecânica;
b) uniformizar a resistência ao longo de peças grandes;
c) diminuir o peso das peças (pelo aumento da resistência);
d) conferir resistência à corrosão;
e) aumentar a resistência ao calor e ao desgaste;
f) aumentar a capacidade de corte;
g) melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.
Os requisitos de (a) a (c) são alcançados com adições de elementos de liga na
faixa de até 5%. Ocorrem pelo aumento da resistência da ferrita e pela formação de
outros carbonetos além do Fe3C.
As características de (d) a (g) requerem teores maiores de elementos de liga,
provocando maiores alterações na ferrita e a formação de carbonetos mais complexos.
Os elementos de liga alteram as transformações das ligas de ferro. Na Fig. 60
estão diagramas mostrando alguns tipos possíveis de alterações e na Tab. 12 estão os
efeitos específicos de alguns elementos de liga.
Figura 60 – Possíveis alterações de diagramas de equilíbrio para ligas de ferro. Tipa A: estabilizadores
da austenita; tipo B: estabilizadores da ferrita (12).
65
Tabela 12 – Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços (12).
66
Tabela 12 – Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços – continuação (12).
67
Tabela 12 – Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços – continuação (12).
68
Ferros Fundidos
Apresentam teores de carbono acima 2,14% (Fig. 61), além de outros elementos
de liga. A sua microestrutura e o comportamento mecânico dependem da composição
e do tratamento térmico.
Figura 61 – Diagrama de equilíbrio Fe-C (12).
A cementita é metaestável:
Fe3C  3Fe() + C (grafita)
Por isso, na maioria dos ferros fundidos, o carbono existe na forma de grafita,
que pode ser promovida pela presença de silício acima de 1%.
Os tipos de ferros fundidos mais comuns são:
Cinzento: possui silício entre 1,0% e 3,0%. A grafita apresenta-se em forma de

veios ou lamelas (Fig. 62).
Fig. 62 – Ferro cinzento: os flocos escuros de

grafita estão encerrados em uma matriz de ferrita.
Ampliação 500X (1)
69
Propriedades:
- fácil fusão e moldagem;
- boa resistência mecânica;
- excelente usinabilidade;
- boa resistência ao desgaste;
- boa capacidade de amortecimento (Fig. 63).
Figura 63 – Comparação entre as capacidades relativas de amortecimento: (a) aço e (b) ferro fundido
cinzento (1).
Branco: possui menor teor de silício e carbono quase que inteiramente

combinado (Fe3C). São duros e resistentes ao desgaste (Fig. 64).
Fig. 64 – Ferro branco: as regiões claras de

cementita estão circundadas por perlita, que possui
a estrutura em camadas do sistema ferrita-
cementita. Ampliação 400X (1)
Maleáveis: ferro branco que sofreu um tratamento térmico de maleabilização:

parte, ou a totalidade, de carbono combinado transforma-se em grafita na forma de
rosetas (Fig. 65). O carbono também pode ser eliminado.
Propriedades:
- boa resistência mecânica;
- usináveis;
- boa resistência à corrosão.
70
Fig. 65 – Ferro maleável: rosetas
escuras de grafita (grafita de recozimento) em
uma matriz de ferrita. Ampliação 150X (1)
Nodular (ou dúctil): a grafita está na forma esferoidal (obtida pela adição de Mg
ou Ce) (Fig. 66). Suas propriedades mecânicas dependem do tratamento térmico, mas
em geral, é dúctil, tenaz, resistente e possui um elevado limite de escoamento.
Fig. 66 – Ferro nodular (dúctil): os nódulos

escuros de grafita estão circundados em uma
matriz de ferrita. Ampliação 500X (1)
Ligas não Ferrosas
São usadas em situações em que as ligas ferrosas levam desvantagens, como:

- materiais mais leves;
- melhores condutores de eletricidade;
- resistência à corrosão em ambientes específicos.
São classificados de acordo com o seu metal básico, ou de acordo com alguma
característica inerente a um grupo.
71
Cobre e suas ligas: o cobre puro é muito mole, dúctil e resistente à corrosão. A
formação de ligas visa a aprimorar suas propriedades.
Principais ligas de cobre:
Latões: zinco como principal elemento de liga (Fig. 67).
Figura 67 – Diagrama de fases para o sistema cobre-zinco (1).
Algumas aplicações: bijuterias, cápsulas para cartuchos, radiadores, moedas,

instrumentos musicais, etc.
Bronze: vários elementos de liga (estanho, alumínio, silício e níquel). São mais
resistentes que os latões e possuem um elevado nível de resistência à corrosão.
Aplicações: discos de embreagens, bastões de solda, mancais, buchas, anéis de
pistões, etc.
Na Tab. 13 estão várias ligas de cobre com suas propriedades e principais
aplicações.
Alumínio e suas ligas: as principais propriedades do alumínio são as seguintes:

- baixa densidade (2,7 g/cm3);
- alta condutividade térmica e elétrica;
- resistência à corrosão em ambientes comuns;
- elevada ductilidade;
- estrutura CFC;
- baixa temperatura de fusão (660°C).
Principais elementos de liga: cobre, magnésio, silício, manganês e zinco.

Aplicações: estruturas de aeronaves, latas de bebidas, carcaças de ônibus,
peças automotivas, etc. Na Tab. 14 estão algumas ligas de alumínio com suas
propriedades e aplicações.
72
Tabela 13 – Propriedade e aplicações de algumas ligas de cobre (13).
73
Tabela 14 – Propriedade e aplicações de algumas ligas de alumínio (13).
Magnésio e suas ligas: as principais propriedades do magnésio são:

- menor densidade entre os metais estruturais (1,7 g/cm3);
- estrutura HC;
- mole com pequeno módulo de elasticidade;
- temperatura de fusão baixa (651°C);
- relativamente estáveis quimicamente.
Principais elementos de liga: alumínio, zinco, manganês e algumas terra raras.
Aplicações: aeronaves e mísseis e como substituto de plásticos de engenharia.
Titânio e suas ligas: as principais propriedades do titânio são:

- densidade de 4,5 g/cm3;
- elevado ponto de fusão: 1668°C;
- resistência específica excepcional;
Aplicações: estruturas de aeronaves, veículos espaciais, indústrias de petróleo e
química, próteses, etc.
Metais refratários: são os metais que possuem temperaturas de fusão

extremamente altas: nióbio (2468°C), molibdênio (2610°C), tântalo (2996°C) e
tungstênio (3410°C).
74
Na Tab. 15 estão vários metais não ferrosos com suas características,
propriedades e aplicações.
Tratamentos Térmicos
Os tratamentos térmicos são o conjunto de operações de aquecimento e

resfriamento a que são submetidas as ligas metálicas, sob condições controladas de
temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento. São muito utilizados em
aços com alto teor de carbono ou elementos de liga.
Principais obejtivos:
- aumentar ou diminuir a dureza;
- aumentar a resistência mecânica;
- melhorar a resistência ao desgaste, à corrosão e ao calor;
- modificar as propriedades elétricas e magnéticas;
- remover tensões internas;
- melhorar a ductilidade, a trabalhabilidade e as propriedades de corte.
Curvas em C ou TTT: o aumento da velocidade de resfriamento altera as

condições de equilíbrio do diagrama Fe-C e, portanto, as condições de formação dos
constituintes normais resultantes da transformação da austenita.
Ocorre um fenômeno de inércia, resultando num atraso da transformação da
austenita (Figs. 68 e 69).
Figura 68 – Curva da reação isotérmica representativa da transformação da austenita em perlita (14).
Figura 69 – Representação esquemática do progresso da transformação da austenita, a uma

temperatura constante abaixo da crítica (14).
75
Tabela 15 – Propriedade e aplicações de alguns metais não ferrosos (13).
76
Na Fig.70 é apresentado um diagrama de transformação isotérmica de um aço
eutetóide onde podemos destacar as seguintes linhas:
I= início da transformação da austenita;
F= fim da transformação da austenita;
Mi= início da transformação da martensita;
Mf= fim da transformação da martensita.
Figura 70 – Representação esquemática do diagrama de transformação isotérmica de um aço eutetóde

(12).
Na maioria dos tratamentos térmicos, o resfriamento é contínuo e não

isotérmico. Por este motivo, são traçadas curvas TTT para resfriamento contínuo, as
quais se localizam pouco abaixo das curvas para resfriamento isotérmico (Fig. 71).
Figura 71 – Representação esquemática do diagrama de transformação para resfriamento contínuo (12).
77
O entendimento das curvas fica mais claro examinando-se várias velocidades de
resfriamento, conforme a Fig. 72.
Figura 72 – Representação esquemática da sobreposição de curvas de esfriamento no diagrama de

transformação para resfriamento contínuo (12).
A: resfriamento lento (no forno) – perlita grosseira= baixa dureza.

B: resfriamento mais rápido (ao ar) – perlita mais fina= dureza mais elevada.
C: velocidade de resfriamento maior (óleo) – perlita ainda mais fina= dureza
maior.
D: resfriamento ainda mais rápido – a curva de resfriamento não toca na curva
de fim de transformação da austenita= perlita e martensita.
F: resfriamento muito rápido (água) – a curva de resfriamento não toca a curva
de transformação da austenita, ou seja, não há transformação de austenita em perlita,
apenas a passagem para martensita (Mi e Mf)= produtos mais duros.
E: a velocidade de resfriamento tangencia a curva I, sendo denominada
velocidade de têmpera ou velocidade crítica de resfriamento: a menor velocidade de
resfriamento que produzirá uma estrutura totalmente martensítica.
Microconstituintes resultantes dos tratamentos térmicos: a perlita (fina ou

grossa) e a martensita são obtidas por resfriamento contínuo. A bainita é obtida, na
maioria dos casos, por resfriamento isotérmico. É semelhante à perlita, porém com
disposição diferente para a ferrita e a cementita. A bainita superior é formada por
ripas finas e paralelas com dureza relativamente baixa (40 a 45 RC). A bainita inferior
apresenta-se em forma de placas finas e é mais dura (50 a 60 RC).
A martensita é resultante de uma transformação sem difusão da austenita. Isso
ocorre de maneira que a austenita (CFC) sofre uma transformação polimórfica para
martensita que possui uma estrutura tetragonal de corpo centrado (Fig. 51c), ou seja, a
martensita é uma solução sólida supersaturada de carbono no ferro alfa, resultando
numa distorção no reticulado CCC que provoca uma extrema dureza.
Fatores que afetam a posição das curvas em C:
- Composição química;
- Tamanho de grão da austenita;
- Homogeneidade da austenita.
78
Processos comuns de tratamento térmico dos aços
No recozimento a velocidade de esfriamento é sempre lenta (Fig. 73) e o

aquecimento pode ser feito a temperaturas superiores à crítica (recozimento total ou
pleno) ou inferiores (recozimento para alívio de tensões internas). É utilizado quando se
deseja:
- remover tensões devido a tratamentos mecânicos à frio ou à quente, tais
como o forjamento e a laminação;
- diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço;
- alterar propriedades mecânicas;
- ajustar o tamanho do grão.
Figura 73 – Diagrama esquemático de transformação para recozimento pleno (12).
A normalização é um tratamento semelhante ao anterior quanto aos objetivos.

A diferença consiste no fato de que o resfriamento posterior é menos lento (Fig. 74).
Visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido, que são também
aplicadas em peças depois de laminadas ou forjadas, ou seja na maioria dos produtos
siderúrgicos. É também usada como tratamento preliminar à tempera e ao revenido,
visando produzir uma estrutura mais uniforme e reduzir empenamentos.
Figura 74 – Diagrama esquemático de transformação para normalização (12).
79
A têmpera consiste no resfriamento rápido da peça de uma temperatura
superior à crítica, com a finalidade de se obter uma estrutura com alta dureza
(denominada estrutura martensítica). Embora a obtenção deste tipo de estrutura leve a
um aumento do limite de resistência à tração do aço, bem como de sua dureza, há
também uma redução da maleabilidade e o aparecimento de tensões internas.
Procuram-se atenuar estes inconvenientes através do revenido (Fig. 75).
Figura 75 – Diagrama esquemático representativo de têmpera e revenido (14).
O revenido geralmente sucede à têmpera, pois além de aliviar ou remover

tensões internas, corrige a excessiva dureza e fragilidade do material e aumenta a
maleabilidade e a resistência ao choque. A temperatura de aquecimento é inferior à
723° (crítica), e os constituintes obtidos dependem da temperatura a que se aquece a
peça.
Tratamentos isotérmicos
A austêmpera é realizada por meio do aquecimento até a temperatura de
austenitização, permanência nesta temperatura até a completa equalização.
Resfriamento rápido até a faixa de formação da bainita, permanência nesta
temperatura até completa transformação da austenita em bainita e resfriamento
qualquer até temperatura ambiente (Fig. 76).
Figura 76 – Diagrama esquemático do diagrama de transformação para austêmpera (12).
80
A martêmpera visa a diminuição da probabilidade de empenamento. Consiste
no resfriamento brusco até a temperatura ligeiramente acima da faixa de formação da
martensita, manutenção desta temperatura até a sua uniformização e resfriamento
moderado até a temperatura ambiente (Fig 77).
Figura 77 – Diagrama isotérmicos mostrando os tratamentos de martêmpera convencional e martêmpera

modificada (14).
Materiais Poliméricos (15)

Materiais Poliméricos – Prof. Claudemir J. Papini
Definições
• Materiais poliméricos são compostos orgânicos com
composição química baseada em carbono, hidrogênio e outros
elementos não-metálicos. Suas características principais são
enormes estruturas moleculares (daí o nome polímeros, que
significa muitos meros, unidade de formação de uma molécula),
baixa densidade e alta flexibilidade. Alguns polímeros naturais
são derivados de plantas e animais, tais como, madeira, borracha,
algodão, lã, couro e seda. Outros polímeros naturais, como
proteínas, enzimas, amidos e a celulose são de fundamental
importância em processos biológicos e fisiológicos ns animais e
plantas. Alguns polímeros são sintetizados a partir de moléculas
orgânicas pequenas, sendo conhecidos como polímeros sintéticos,
como plástico e borracha.

Definições
• Moléculas dos polímeros: nos polímeros as

moléculas (macromoléculas) são constituídas de
muitos segmentos repetidos ou unidades chamadas
meros.
• Monômero: molécula constituída por um único
mero.
• Polímero: macromolécula constituída por vários
meros.
• Polimerização: reações químicas intermoleculares
pelas quais os monômeros são ligados na forma de
meros à estrutura molecular da cadeia.
81

82
Monômeros e polímeros mais comuns

Etileno glicol Ácido adípico
83
Grupos funcionais obtidos na polimerização

por condensação

Massa molar
84

Estrutura dos Polímeros
85
Estrutura dos Polímeros

86
Copolímeros
(c)
(a)
(b)
(d)
Tipos de distribuição dos diferentes monômeros nas moléculas dos copolímeros:

(a) aleatória, (b) alternada, (c) em bloco e (d) ramificada

87
Microestrutura

Microestrutura
88

Efeito do grau de cristalinidade e da massa molar

nas características físicas do polietileno (PE)
Nota: Esses Comportamentos dependem da

temperatura
89
Propriedades Térmicas
Os polímeros podem ser classificados em termoplásticos e
termofíxos.
Termoplásticos
• Parcialmente cristalinos ou totalmente amorfos.
• Lineares ou ramificados.
• Podem ser conformados mecanicamente repetidas vezes,
desde que reaquecidos (são recicláveis).
• Como as cadeias são ligadas apenas por forças de Van
der Waals, estas ligações podem ser facilmente rompidas
por ativação térmica, permitindo o deslizamento das
cadeias.
Exs.: polietileno, PVC, polipropileno, poliester, acrílicos, nylons, ABS,
policarbonatos, fluor-plásticos (Teflon).

Termofixos
• Podem ser conformados plasticamente apenas

em um estágio intermediário de sua fabricação.
• O produto final é duro e não amolece com o
aumento da temperatura.
• Eles são insolúveis e infusíveis.
• Mais resistentes ao calor do que os
termoplásticos.
• Completamente amorfos.
• Possuem uma estrutura tridimensional em rede
com ligações cruzadas.
Exs.: poliuretano, fenóis, epoxies, Neoprene
90
Transições térmicas
Nota: não existem polímeros 100% cristalinos (se fossem, eles passariam
diretamente do estado cristalino para o líquido viscoso).

91

Utilização do polímero de acordo com a temperatura
92

Propriedades Mecânicas
Tensão x Deformação
Relação entre a tensão e a deformação para: A- polímero

rígido e quebradiço, B- polímero rígido e plástico, C- polímero
elastomérico
93
Propriedades Mecânicas

94

Influência da temperatura na relação entre a tensão e a

deformação para o poli(metacrilato de metila)
95
Propriedades mecânicas
• Altas taxas de deformação: o material apresenta comportamento
rígido.
• Baixas taxas de deformação: o material apresenta comportamento
dúctil.
• Ligações cruzadas: inibem o movimento das moléculas,
aumentando a resistência do polímero e tornando-o mais frágil.
• Ligações intermoleculares secundárias: inibem o movimento
molecular. Essas ligações são mais fracas que as ligações
covalentes.
• Massa molar: a resistência mecânica aumenta com a massa molar
(para valores relativamente baixas (<104) de massa molar).
• Orientação molecular: pode ser induzida através de uma pré-
deformação.

96
Materiais Cerâmicos (15)

Definições
• Materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e não-
metálicos. A maioria dos materiais cerâmicos consiste
em compostos formados entre elementos metálicos e
não-metálicos, para os quais as ligações atômicas são
totalmente iônicas ou predominantemente iônicas com
alguma natureza covalente. O termo cerâmico vem do
grego keramikos, que significa matéria prima queimada,
indicando que a otimização das propriedades desses
materiais são normalmente atingidas através de um
processamento em alta temperatura, conhecido por
ignição.
.
97

98

99

Vidros
100

101

102
Argilas

103
Compósitos (15)

Compósitos
 São materiais que buscam conjugar as
propriedades de dois tipos de materiais distintos,
para obter um material superior.
 De uma maneira geral, pode-se considerar um
compósito como sendo qualquer material multifásico
que exiba uma porção significativa das
propriedades de ambas as fases que o constituem,
de tal modo que é obtida uma melhor combinação
de propriedades.
104
Resistência específica:
Resistência/densidade
Parâmetro crítico em aplicações que exigem
materiais fortes e de baixa densidade.
Ex: indústria aeroespacial. O custo alto do
material é compensado pela economia de
combustível obtida na redução de peso.

120
Resistência específica (mm)
100
80
Ti-5Al-2.5Sn
60
Carbono/epoxi
kevlar/epoxi
vidro/epoxi
madeira
Al2O3/epoxi
Al 2048
40
aço 1040
epoxi
20

Muitos materiais compósitos são compostos

por apenas duas fases: uma é chamada de
matriz, que é contínua e envolve a outra
fase, chamada freqüentemente de fase
dispersa.
As propriedades dos compósitos são uma
função das propriedades das fases
constituintes, das qualidades relativas e da
geometria da fase dispersa.
105
A genealogia dos compósitos

Materiais compósitos
Particulados Reforçados por Fibras Estruturais
Partículas Reforçados Contínuas Descontínuas Laminados Painéis

grandes por sandwich
dispersão
Alinhadas Orientação
aleatória

Particulados
Partículas grandes
Cermets (cerâmico/metal)
Ex: Carbeto cimentado composto de partículas ultra-
duras de carbetos (WC ou TiC) numa matriz metálica
(Co ou Ni). Utilizado como ferramentas de corte para
aços.
Polímero/metal
Ex: Borracha para pneus composta por um elastômero
e “carbon-black”, partículas de carbono, que
aumentam o limite de resistência, tenacidade e
resistência a abrasão.
106
Particulados (cont.)
Cerâmico/cerâmico
Ex: Concreto, formado por cimento, areia, cascalho e água. As
partículas de areia preechem os espaços deixados pelo cascalho.
Areia e cascalho são mais baratos do que o cimento.
Ex: Concreto armado, composto por concreto e barras de ferro ou
aço que melhoram a resposta mecânica do material. Aço é
adequado porque tem o mesmo coeficiente de dilatação do
concreto, não é corroído neste ambiente e forma boa ligação com o
concreto.
Ex: Concreto protendido (pre-stressed), composto por concreto e
barras de aço que são mantidas sob tensão trativa até o concreto
endurecer. Após a solidificação, a tração é liberada, colocando o
concreto sob tensão compressiva. Desta forma, a tração mínima
para fraturar a peça será muito maior porque é preciso primeiro
superar a tensão compressiva residual.

Reforçados por fibras

Princípio de funcionamento
Uma fibra de um dado material é muito mais forte do que o
material como um todo, porque a probabilidade de encontrar
uma trinca de superfície que leva à fratura diminui com a
diminuição do volume da amostra.
Ex: Whiskers, pequenos monocristais que são usados como
fibras em compósitos. Por serem monocristais perfeitos são
extremamente insensíveis a fratura.
Tipos mais comuns
Fibras de vidro em matriz de epoxi
Fibras de carbono em matrizes de polímeros
Ex: mastro de windsurf
107
Resposta mecânica
O comportamento mecânico de compósitos será, em
geral, anisotrópico.
Duas expressões matemáticas foram formuladas para
representar a dependência do módulo de elasticidade
(E) em relação à fração volumétrica das fases
constituintes no caso de um compósito bifásico.
Essas equações de regra de misturas estimam que o
módulo de elasticidade deve ficar entre um limite
superior (u) e um limite inferior (l):

Carga Longitudinal
Limite Superior
Ec(u) = EmVm + EfVf
Onde: V = fração volumétrica

c = compósito
m = matriz
f = fibra
108
Carga transversal
Limite inferior
Ec(l) = EmEf /(VmEf + VfEm)

Resposta mecânica (cont.)

As condições isostrain e isostress são os
limites superior e inferior dos valores das
propriedades mecânicas dos compósitos.
Ex: Fibra de vidro
Matriz: epoxi
E = 6.9x103Mpa
Fibra: vidro
E = 72.4x103Mpa
Vf = 60%
Ecl = 0.4 x 6.9 + 0.6 x 72.4
= 46.2 x 103 MPa
Ect = 6.9 x 72.4 =15.1 x 103Mpa
0.4 x 72.4 + 0.6 x 6.9
109
Resposta mecânica (cont.)

Compósitos estruturais
Formados por materiais homogêneos e
compósitos, com propriedades dependentes da
orientação relativa dos componentes.
Laminados: formados por camadas sucessivas de um

compósito anisotrópico, com orientações alternadas.
Ex: Compensado de madeira
Sandwich: formados por folhas separadas por uma

camada de material menos denso.
Ex: Divisórias
110
Bibliografia
1. CALLISTER JR, W. D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma

Introdução, 5a edição, Rio de Janeiro: LTC – Livros Técnicos e Científicos
Editora S.A., 2002.
2. GERE, J. M. Mecânica dos Materiais, São Paulo: Pioneira Thomson

Learning Ltda, 2003.
3. PADILHA, A. F. Materiais de Engenharia, São Paulo: Hemus Editora

Limitada, 1997.
4. CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica, v.1, 2ª edição, São Paulo: McGraw-

Hill, 1986.
5. GRACIA, A.; SPIM, J. A.; dos SANTOS, C. A. Ensaio dos Materiais, Rio de
Janeiro: LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2000.
6. Apostila SESI: Ensaio de Dureza Rockwell.
7. Apostila SESI: Ensaio de Dureza Brinell.
8. Apostila SESI: Ensaio de Dureza Vickers.
9. Apostila SESI: Ensaio de Fadiga.
10. SMITH, W. F. Principles of Materials Science and Engineering, McGraw-

Hill, 1986.
11. van VLACK, L. H. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais, 4ª

edição, Rio de Janeiro: Elsevier Editora Ltda, 2003.
12. CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos, 7ª edição, São Paulo, Associação

Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2002.
13. REMY, A. GAY,M.; GONTHIER, R. Materiais, 2ª edição, Curitiba: Hemus

Editora Limitada, 2002.
14. CHIAVERINI, V. Tratamentos Térmicos das Ligas Metálicas, São Paulo,

Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2003.
15. PACIORNIK, S. Notas da Aula Ciência e Engenharia de Materiais, disponível

em http://www.dcmm.puc-rio.br/download/CEMAT.pdf, acesso em
05/01/2009.
111

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CENTRO UNIVERSITÁRIO FUNDAÇÃO DE SANTO ANDRÉ

Faculdade de Engenharia “Engenheiro Celso Daniel”