Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
1. MODELOS
Son los cuerpos cuyo perfil o forma se persigue obtener mediante el proceso de
fundición y su empleo es imprescindible ya sea para una producción en serie o
para producciones unitarias. El material a emplear depende principalmente del
número de unidades a producir.
c. MODELOS DE YESO
34
Empleado cuando se necesita un acabado muy fino en el producto a
obtener, su resistencia es de hasta 25 kg/mm2 y se utiliza para
producciones en serie y en grandes cantidades.
d. MODELOS DE METAL
34
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la
fundición.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se
denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
34
2. MOLDES
A. MOLDES NO METÁLICOS
34
procedimiento es la única solución técnica a le que se puede recurrir
para moldear piezas con machos de formas complejas.
a. VENTAJAS:
b. INCONVENIENTES:
34
- Tolerancias dimensionales amplias.
34
c. ETAPAS QUE SE DIFERENCIAN EN LA FABRICACIÓN DE
UNA PIEZA METÁLICA POR FUNDICIÓN DE ARENA
34
Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla,
dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que
posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
34
Enfriamiento y solidificación
Desmoldeo
Desbarbado
B. MOLDES METÁLICOS
34
Se caracterizan porque el producto final a obtener, toma la forma del
molde ya que el metal fundido entra en contacto con las paredes del
molde necesitando este, por lo tanto, un punto de fusión es muy alto.
Se le conoce también como vaciado en RISERS.
34
a. PRINCIPALES CONDICIONES QUE SE DEBE PRECISAR
EN LA UTILIZACIÓN DE COQUILLAS
34
d. FUNDICIÓN CENTRIFUGADA
34
presión, esto favorece el rápido llenado del molde y la reproducción
fiel de sus más finos detalles. También se asegura la eliminación de
la porosidad en las secciones macizas de la pieza.
La presión debe ser tanto más elevada cuanto mayor sea la
tendencia de la aleación a presentar sopladuras. En la práctica oscila
entre 10 y 700 kg/cm2 con una velocidad de introducción del metal
en el molde del orden de 60 m/s.
Las piezas después de eliminado el bebedero quedan
completamente terminadas y no necesitan mecanizado posterior.
La estructura del metal es de grano fino y las características
mecánicas muy elevadas. La presión se ejerce sobre el metal con
maquinas especiales que trabajan de forma automática o
semiautomática.
34
El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de
moldes partiendo de la mezcla de arena de sílice y
bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una
cantidad moderada de agua. Esta primera elaboración de la
mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera
utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno,
la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones
para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un
circuito cerrado de arenería.
34
realización del moldeo manual, ya que alarga el proceso de
manipulación para realizar el modelaje.
b. ARENA SECA
34
c. ARENA CON CEMENTO
d. ARENA DE CORAZÓN
34
d. El tamaño de grano debe ser el adecuado, así par productos
finales de tamaño pequeño, se utilizan granos de arena
pequeña, creciendo su tamaño en relación al producto a
obtener.
(humedad)
34
1. Porcentaje De Humedad
34
4. Determinación Del Tamaño De Grano
I=∑
PiKi/P
Donde:
34
c) Se ubica en el centro de la caja una parte simétrica del modelo, luego se
espolvorea sobre el modelo arena fina la cual previa mente ha sido cernida
en tamices de orificio fino para escoger granos pequeños. Se compacta
apisonando y se rellena toda la capacidad de la caja de moldeo con arena
más gruesa proporcional al tamaño del modelo apisonándola de tal manera
que forman una pieza compacta para que no pierda su perfil, pero que a la
vez posea cierta permeabilidad con el fin de permitir la salida de los gases en
el momento del vaciado del metal fundido.
34
e) Sobre la superficie de la arena al descubierto se espolvorea la denominada
arena de separación que no contiene arcilla y con tamaño de grano muy fino,
esto permite que al colocar la caja superior no se unan las dos mitades de
arena compactada.
g) Se coloca la otra mitad del modelo y se añade arena fina, luego se rellena
todo el resto de la caja con arena de mayor grosor apisonándola y tratando
que no se desparrame arena por los bordes o paredes laterales de ambas
cajas de moldeo.
34
h) Se afloja el cuerpo cilíndrico utilizado para formar el cono del bebedero
extrayéndolo y quedando así preparado el orificio.
j) Se escarba la arena con cucharas especiales para formar el canal del cono
del bebedero que une a este con el orificio o espacio dejado por el bebedero.
34
vierte el metal fundido a través del cono del bebedero formándose la pieza a
obtener.
34
El producto a obtener depende bastante del tiempo de solidificación, ya que
mientras más lenta sea mayor será el tamaño de los cristales formados en su
estructura interna, siendo un aspecto negativo porque se convierte en in
producto quebradizo y de dureza extrema.
Los lingotes enfriados son retirados (extraídos) de los moldes y bajados a pozos
de recalentamiento, donde son recalentados a una temperatura uniforme y
aproximadamente de 1200°C (2200°F) para su procesamiento subsecuente
mediante el laminado. Los lingotes pueden ser cuadrados, rectangulares o de
sección transversal redonda, y su peso va desde unos cuantos cientos de libras
hasta 40 toneladas.
Acero Muerto:
Un acero muerto es una acero totalmente desoxidado, esto es, el
oxigeno ha sido eliminado y la porosidad también. En el proceso de
34
desoxidación, el oxigeno disuelto en el metal fundido se hace reaccionar
con electos como el aluminio, silicio, manganeso y vanadio que se
agregan al metal fundido. Estos elementos tienen afinidad para el
oxígeno, formando óxidos metálicos. Si se utiliza el aluminio, el producto
se conoce como acero muerto de aluminio. El término muerto proviene
del hecho que el acero queda quieto después de ser vaciado en el
molde.
Acero semimuerto:
El acero semimuerto es una acero desoxidado. Contiene algo de
porosidad (comúnmente en la sección superior central del lingote) pero
tiene poco o ningún rechupe, como resultado se reduce el desperdicio. A
pesar de que es menor el rechupe en aceros semimuertos la ventaja
queda compensada por la presencia de porosidad en dicha región. Los
aceros semimuertos son de producción económica.
Acero efervescente:
En un acero efervescente, que por lo general tiene un bajo contenido de
carbono (menos de 0.15%), los gases generados son “muertos”, o
34
controlados, solo de manera parcial, mediante la adición de elementos
como el aluminio. Los gases producen sopladuras a lo largo del borde
superior del lingote. La sopladuras en general no son motivos de
objeción, a menos de que rompan la película exterior del lingote.
Los aceros efervescentes tienen muy poco rechupe, y tiene una película
dúctil con un buen acabado superficial. Sin embargo, las sopladuras
pueden atravesar la película si es que no están completamente, Además,
las impurezas tienden a segregarse hacia el centro del lingote, por lo
que, los productos que se hacen con este acero pueden ser defectuosos
y debe ser inspeccionado.
5.1 LINGOTERAS
Por lo general las lingoteras poseen una forma trapezoidal, con el objetivo de
que sea mas fácil su vaciado una vez que el metal está sólido.
34
Las lingoteras poseen orejas a los costados que le permitirán levantarla para
desmoldar, o gorrones, y según su capacidad el espesor de sus paredes puede
ser de entre 4 y 15 centímetros. Son muy comunes las lingoteras octogonales o
hexagonales.
Lingotera
34
lingoteras fijas e ir moviendo la cuchara mediante un carro por rieles,
volcando el acero fundido dentro de cada recipiente.
Colada fuente: Consiste en alimentar los moldes por el fondo, valiéndose
de un canal común y un caño único de colada. Los canales por los que
circula el acero están recubiertos con refractarios que están unidos de
extremo a extremo cerrando cuidadosamente las juntas con arcilla. El
diámetro de los canales y el tubo de ingreso de acero depende del tamaño
de los lingotes a obtener.
Por este sistema se pueden llenar muchas lingoteras a la vez. Este proceso
no es muy rápido, lo cual permite que las impurezas suban a la parte
superior del lingote y puedan ser eliminadas, evitando defectos. Por este
proceso se tienen mas probabilidades de obtener un lingote de calidad.
6.1 REFINAMIENTO
Existe una creciente demanda para aceros más limpios, aceros con
propiedades mejoradas y mas uniformes y con una mayor consistencia en
su composición. La refinación es particularmente importante en la
producción de aceros de alto grado y de aleaciones para aplicaciones de
alto rendimiento
34
los enormes cucharones movidos por grúa que contienen ciento de
toneladas de material, tienen también un mecanismo de sujeción y
desalojo.
Consiste en un recipiente de acero recubierto interiormente con material
refractario, equipado con un sistema de muñones laterales, los cuales
sirven para levantarla, con el objeto de que la escoria que flota en la
superficie del acero fundido no entre a los lingotes, y también permiten
su movimiento ondulatorio
34
c) Canales de ataque: Ubicados en el mismo plano que el canal de
colada, pero perpendicularmente a esta, sirven para controlar y
compensar la presión de los gases formados por el metal liquido.
d) Molde: ubicado al extremo de los canales de ataque, generalmente es
de acero rápido y es el que dará la forma final al producto a obtener,
posee unas orejas laterales que se utilizan para izar el molde y
separarlo del producto final.
e) Mazarota: es un cuerpo cilíndrico generalmente redondeado en sus
extremos con dimensiones idénticas al plano superior del molde,
ubicado verticalmente dentro del molde, sirve para determinar la altura
obtenida por el metal dentro del molde.
Otras fallas son resultado de una mala operación y pueden ser eliminadas
corrigiendo errores en los procesos de fundido o de vaciado.
Los principales defectos que surgen en los lingotes se dan por la presencia de
alguno de estos casos:
• Rechupes.
• Sopladuras.
• Lingotismo
• Segregación.
• Inclusión de escoria.
• Grietas o fisuras.
34
a) Rechupes:
Es una cavidad o hueco que se produce en el interior del lingote, debido a que
cuando se vierte el metal fundido en el molde, este comienza a solidificarse
desde el exterior hacia el interior del lingote, y como el volumen del metal
fundido es mayor que el del metal sólido, el metal se contrae exteriormente y
su interior cuando empieza a contraerse comienza a formarse un hueco o una
cavidad en el centro del lingote, debido a esta contracción. Generalmente
ocurre en la porción del lingote superior y central. Para evitar los rechupes
internos la lingotera se debe tener la boca superior de mayor tamaño que la
boca inferior, así el rechupe se forma en la parte superior del lingote, o
comprimiendo el lingote cuando se esta solidificando con grandes prensas
hidráulicas.
Las partes que tienen este rechupe son inutilizables, pues las superficies no
son soldables y por lo tanto las piezas construidas por esa parte del acero
resultan quebradizas y aún peligrosas.
b) Sopladuras:
34
muchos gases conviene que el enfriamiento sea lento así tienen mas tiempo
de escapar las burbujas o sopladuras.
c) Lingotismo:
d) Segregación de impurezas:
e) Inclusiones de escoria:
34
También se da por la presencia en menor medida de fósforo, azufre,
nitrógeno, oxigeno e hidrógeno, y también de sus óxidos.
34
plasticidad), Para esto existen valores prefijados, según el uso que se le va a
dar al acero, se da el porcentaje de existencia de inclusiones.
f) Grietas o fisuras:
Las grietas aparecen en las superficies laterales de los lingotes, causadas por
la contracción del metal al solidificar debido a una superficie del molde rugosa
que evita la contracción uniforme del lingote.
Cuando los lingotes se cuelan por arriba, puede salpicarse metal a los lados
del molde, en donde se solidifica y oxida rápidamente. El metal que se eleva
cubre finalmente estas salpicaduras, que forman “costras” sobre la superficie
del lingote. Estas se pueden cortar antes de laminar el lingote; pero
ocasionalmente, las salpicaduras se encuentran totalmente envueltas por el
metal ascendente que las retira de la superficie del molde. Ahí forman
discontinuidades subcutáneas que dan lugar a un defecto del metal laminado
final.
Se las elimina por burilado o cortafrío neumático para poner al descubierto las
superficies oxidadas, que perteneciendo de esa manera, no soldarán por la
acción del laminado.
7.3 CÁLCULOS
34
Contracción de solidificación: la cual sucede en el cambio de
estado del metal, no existiendo variación de temperatura.
Contracción sólida: sucede durante el enfriamiento desde la
temperatura de fusión hasta la temperatura de ambiente.
B) Tiempo de solidificación
C) Ley de Chorinov
2
T=K(V/A)
Donde:
T; tiempo de solidificación
34
Así se puede demostrar que un metal fundido en un molde de forma cúbica
se solidificará más aprisa que en un molde esférico del mismo volumen, la
razón es que el volumen es proporcional al cubo del diámetro de la esfera,
mientras que la superficie es proporcional al cuadrado del mismo.
D) Tiempo de colada
T=M/C
Donde:
34