Proceso de soldadura y simbología

¿Qué es la soldadura?
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con
o sin aportación de material metálico nuevo.
Historia
La unión de metales tiene su origen hace miles de años; en la edad de bronce
y de hierro ya se realizaba en los continentes que hoy se conocen como Europa
y Oriente medio. El método más antiguo utilizado para unir o soldar metales
se basaba en calentar dos piezas de metal en una fragua hasta que estaban
blandas y flexibles, después se golpeaban con un martillo o forjaban las piezas
entre sí en un yunque y se dejaban enfriar y endurecer.

La forja fue muy importante en la civilización romana, es así como a Vulcano

-dios del fuego y los volcanes, los metales y la metalurgia- se le atribuía gran
habilidad como forjador del hierro, armas y armaduras para dioses y héroes.
Los artesanos de la Edad Media y del Renacimiento trajeron avances en la
soldadura de fragua ya que eran muy habilidosos en el proceso, y la industria
continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, los métodos de
soldadura tal y como los conocemos hoy, datan de principios del S.XX. Así
destacan por ejemplo, el desarrollo del sistema de “soldadura con gas inerte”
en 1930 o la creación del soplete para TIG en 1942.
ELECTRODO
Electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de
una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.

Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para

soldadura por arco eléctrico:
1. Identificación del metal base.
2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta
con corriente alterna o continúa para la operación.
3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.
4. Espesor y forma del metal base.
5. Diseño de la junta.
 6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el
trabajo.
7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación.
Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los
400 oC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a 230 oC aproximadamente.
Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan
temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar
aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre
y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se
emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La
soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y
en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una
resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de
obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más
resistente que el mismo metal que une.
Soldadura Oxiacetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la
industria naval y en la automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.
No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse
con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base
(soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin
aporte de material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como
combustible).
Soldadura Por Resistencia Eléctrica
Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: No hay.
Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los
materiales a unir.
Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede
lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura)
o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de
la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina
diferente
TIPOS DE PROCESO EN AL SOLDADURA

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO (SMAW)

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se
unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco
eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se
utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. Pronto
se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de
fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le
agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como
atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros
aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de
una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y
químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes
minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
• Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases
ionizantes para dirigir y mantener el arco
• Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
• Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil
es su simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad
de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no
ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento
práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentación, cables, un porta electrodo y electrodos. El soldador no tiene que
estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como
protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación,
fabricación y construcción.
Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es
enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se
efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier
espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
SOLDADURA MIG/MAG (GMAW)
Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura
MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura
MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para
reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares ha
aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
 La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el
metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. Este
procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se
requiere un gran trabajo manual.
 La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la
producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran
resistencia de soldadura.
 La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal
que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume
durante la soldadura.
 El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a
menudo mezclado con dióxido de carbono.
 La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se
puede aplicar al acero.
LA SOLDADURA TIG (GTAW)
La soldadura TIG ( se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio porcentajes no superiores a
un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial
para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde
a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de
cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que
en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre
el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el
empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es
la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de
humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo
que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse
con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los
costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de
gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el
encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una
mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto,
no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

LA SOLDADURA POR RESIETNCIA DE PUNTOS

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar
por corriente eléctrico a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una
presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o
láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de
soldadura por resistencia de materiales bases se deben disponer solapados
entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la
corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de
soldadura.
Características del proceso
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal
base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no
son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se
produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura
rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr,
Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición
a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130
y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina
secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran
corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es
muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser
del orden de los 500 amperios.
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir.
Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus
cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, efecto Joule
Q = I^2 R t)
Donde:

 Q = Cantidad de calor generado (J)

 I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)
 R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω)
 t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)
SOLDADURA OXIETILENA O AUTOGENA
La soldadura es una disciplina que involucra múltiples clasificaciones y de allí
surgen los diversos tipos de soldadura que mencionamos previamente en otros
artículos técnicos.
Sin embargo, si tenemos en cuenta las características en que se basa la
soldadura podemos establecer una clasificación básica en dos grandes grupos:
 Soldadura heterogénea
 Soldadura homogénea
En la siguiente tabla mencionamos las diferencias principales entre ambos
grupos y podremos ver claramente qué es la llamada soldadura autógena.
Soldadura autógena es simplemente un tipo de soldadura homogénea que se
realiza sin metal de aporte.
Vale decir que cualquier proceso de soldadura que se realice sobre metales
iguales (metal base) por medio de la fusión de los mismos sin emplear metal
o varilla de aporte y que al enfriarse formen un trazo continuo de metal recibe
el nombre general de soldadura autógena.
A fin de aclarar la confusión que planteábamos al principio, podemos apreciar
que la soldadura oxiacetilénica sólo puede considerarse autógena si se realiza
en ausencia de metal de aporte.
Hecha la aclaración, a continuación vamos a describir brevemente el proceso
de soldadura oxiacetilénica sin metal de aporte, que es el tipo más difundido
de soldadura autógena y que, por lo tanto, de ahora en más denominaremos
simplemente autógena.
El fundamento de la soldadura autógena consiste en unir metales iguales
fundiéndolos con el calor de una llama producida por la combustión de una
mezcla de gases que se genera y proyecta a través de un soplete. Por lo común
estos gases son oxígeno (comburente) y acetileno (combustible), aunque
también pueden ser oxígeno y propano u otros.
Las ventajas de la soldadura autógena son la de reunir un equipo portátil y
económico, de poder emplearse en las cuatro posiciones de soldadura (plana,
vertical, horizontal y sobre cabeza) y de soldar todo tipo de metales de poco
espesor, tanto ferrosos como no ferrosos. Sus principales desventajas residen
en que es antieconómica para soldar espesores gruesos y posee baja
productividad y difícil automatización. Además, la gran concentración de
calor produce deformaciones y el proceso en sí introduce un gran número de
impurezas en el charco de soldadura.
Por estas razones, la soldadura autógena está perdiendo terreno frente a la
soldadura por arco. Sin embargo, aún se emplea con frecuencia en el área de
manutención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y
manufacturas livianas.