EL PROCESO DE RECEPCIÓN DE LECHE EN PLANTA

1-RECEPCIÓN
La leche es transporta en camiones refrigerados desde el sitio de ordeño hacia la planta,
donde se recibe en tanques agitados y se toman muestras para realizar análisis
fisicoquímico y microbiológico. La leche recibida y aprobada para su procesamiento se
bombea hacia las etapas de ajuste y almacenamiento.

2-TAMIZADO
La tubería que conduce la leche desde los tanques de recepción hacia el pretratamiento
térmico tiene instalado un tamiz, que consiste en una malla a través de la cual pasa el
líquido y se retienen algunos sólidos como piedras o algunos pelos de la vaca que hayan
podido caer a la leche desde el momento del ordeño hasta su transporte a la planta de
procesamiento.
3-DESCREMADO

El descremado de la leche es un proceso de separación por medio de una centrífuga de

discos en la cual la partículas grasas, más livianas, se separan de la fase acuosa de la leche,
permitiendo no sólo la producción de leche descremada y semidescremada, sino también
la Estandarización de la leche entera, es decir el ajuste del contenido de grasas a un valor
constante previamente establecido, dado que éste varía en la leche cruda.
La Tabla 01.01 presenta el contenido de grasas que deben cumplir las diferentes
presentaciones comerciales de leche, de acuerdo a lo establecido por el decreto 616 de
2006 del Ministerio de la Protección Social.

TIPO CONTENIDO DE GRASAS (m/m)

Leche entera Mínimo 3%
Leche semidescremada 1.5 - 2 %
Leche descremada 0.1 - 0.5 %

La crema separada se procesa independientemente de la leche para la producción de

crema de leche pasteurizada.

4- PRETRATAMIENTO TÉRMICO

La leche debe ser almacenada en silos antes de su procesamiento y para asegurar su

calidad durante este periodo es preciso someterla a un pretratamiento térmico o
prepasterización en la cual se lleva la leche hasta una temperatura de 72 ºC durante 15
segundos para luego ser enfriada y enviada a los silos.
5 - ALMACENAMIENTO

La leche pretratada y estandarizada se almacena en silos refrigerados de acero inoxidable

de donde se surten las líneas de producción de leche.

PROCESOS DE HIGIENIZACION DE LA LECHE

Filtración o depuración: La depuración se realiza con el fin de eliminar la mayoría de

las partículas ajenas que se encuentren en la leche. Existen diferentes grados de
depuración, según el método usado, entro los principales tenemos:
• El Colado: las partículas de suciedad contienen gran cantidad de microorganismos que
deben ser eliminados inmediatamente después del ordeño a la llegada de la leche a la
planta. Los tamices colocados sobre los recipientes de las básculas de recibo de la leche,
o los instalados en la línea comprendida entre la báscula y el tanque de almacenamiento ,
(retienen partículas macroscópicas formadas principalmente por hierba, pelos, insectos y
otros de tamaño considerable), los microorganismos y las células epiteliales pasan sin
ningún problema.

• Filtración: tiene como finalidad eliminar las impurezas visibles formadas por pelos,
partículas de origen fecal, partículas vegetales y polvo que se encuentran en la leche. En
la actualidad los filtros son muy usados en las granjas y en las plantas procesadoras.
Existen diferentes tipos de filtros formados por algodón comprimido, telas especiales u
otros materiales que pueden ser desechables.
• Clarificado: la eliminación de impurezas por este sistema es más Completa que las
anteriores y puede separar hasta las partículas de Cuatro micras y entre ellas las sustancias
proteicas precipitadas, suciedad insoluble, fibrinas, leucocitos, glóbulos rojos, fragmentos
de células y algunos microorganismos. El clarificador es un aparato similar al
descremador , pero la velocidad de éste es inferior, tiene un espacio mayor para la
acumulación de sedimento, un solo orificio de salida, los discos están más separados y
son en menor número.
• Estandarización: generalmente existen normas nacionales o internacionales par cada
tipo de queso con respecto al % de MG/MS, es por esto que en quesería se debe regular
el contenido de MG en la leche, según el tipo de queso que se va a elaborar. Siempre se
debe considerar la relación grasa a materia seca y no a la masa del queso, porque como el
queso está perdiendo constantemente humedad y el % de sólidos y de grasa va subiendo,
mientras que la relación grasa / sólidos, permanece constante e invariable.

• Homogenización: el objetivo de la homogenización es disminuir la separación del suero

del coágulo, evitar la separación de la crema durante la coagulación y acelerar la
descomposición de la materia grasa durante la maduración. La homogenización de la
porción descremada de la leche provoca alteraciones del complejo fosfocaseinato de
calcio y del balance de sales, además rompe los glóbulos grasos obteniéndose glóbulos
de tamaño mucho menor, esto último hace que la leche sea mucho más susceptible al
ataque de enzima lipolíticas. Efectos favorables de la homogenización:

- Reducción del diámetro de los glóbulos grasos de 6 micras a 2 micras, haciendo

así una emulsión más estable y que no forma nata fácilmente.
- Mejora el sabor y la apariencia de la leche. Efectos desfavorables de la
homogenización.
- Activa algunas enzimas que atacan la grasa y por ello nunca se debe homogenizar
una leche cruda, ya que se enrancia con facilidad y la pasterización impide el
enraciamiento.
• Pasteurización: Bajo el punto de vista sanitario, higiénico y técnico se hace necesario
pasteurizar la leche para la producción de quesos. No se debe considerar la pasterización
como un método de sustitución de la higiene de la producción. En todo momento se debe
tener presente que para producir productos de buena calidad es necesario contar con
materia prima de calidad. Ventajas de la pasteurización.

- Destrucción del 100% de las bacterias patógenas que se encuentran en la leche y

el 99% de las bacterias saprofíticas.
- Destrucción de las bacterias tipo E. Coli, levaduras y algunas de las enzimas de la
leche.
- Producción quesos estandarizados.
- Obtención de productos de más larga conservación
- La precipitación parcial de las albúminas y globulinas dificultan el desuerado.

• Enfriamiento y almacenamiento: la finalidad del enfriamiento de la leche es mantener

su calidad y su valor nutritivo hasta el momento de ser utilizada o transformada, en ningún
caso la refrigeración de la leche mejora su calidad, pero si reduce la proliferación de
microorganismos y con ello prolonga su valor comercial. Después del ordeño la
temperatura está cerca de 35°C temperatura adecuada para una rápida multiplicación de
microorganismos, por ello es indispensable que la leche sea enfriada inmediatamente
después del ordeño, a temperatura de 1-5 °C. Un almacenamiento prolongado de la leche
cruda a baja temperatura, hace que se desarrollen bacterias psicrófilas, las cuales
producen enzimas termorresistentes que no se destruyen con la pasterización. Estas
enzimas son proteolíticas y lipolíticas, produciendo principalmente degradación de la
caseína en compuestos solubles que se eliminan con el suero, trayendo como
consecuencia una disminución en el rendimiento en quesería. Por otra parte estas enzimas
continúan actuando durante la maduración del queso, otorgándole defectos de sabor.

ELABORACIÓN DEL QUESO

EL QUESO

Alimento sólido que se obtiene por maduración de la cuajada de la leche una vez
eliminado el suero; sus diferentes variedades dependen del origen de la leche empleada,
de los métodos de elaboración seguidos y del grado de madurez alcanzado.

Descripción y Uso del Proceso

a) Recibo de leche en planta:

La leche cruda es transportada en cisternas de acero inoxidable y en bidones plásticos,

por medio de camiones de baranda, una vez que llega a la planta procesadora se procede
al lavado de los tanques normalmente en áreas externas a la planta.Cuando la leche entra
a la planta se toma muestras la misma para la realización de análisis, cuyos resultados
deben cumplir con los parámetros establecidos para la aceptación (Temperatura máxima:
28°C,Organolépticos: olor, sabor y color característicos de leche cruda, Prueba de
Alcohol: no debe presentar reacción o formación de coágulos) y posterior recepción del
lote, descargándola en la tina de recepción de leche.
Se realizan otros análisis de la leche una vez descargada para evaluar su calidad.

Le leche se hace pasar por un filtro de tela fina, en ese momento puede ser medida ya sea
por volumen (contando el número de pichingas llenas y su nivel) o a través de una balanza
incorporada al tanque de recepción para medir el peso.

Luego se bombea hacia el sistema de enfriamiento de placas para bajar su temperatura a

4° C. Este procedimiento no siempre se cumple en todas las queseras.

b) Almacenamiento de leche en planta:

La leche cruda enfriada es almacenada en los tanques silos de leche cruda, antes de ser
impulsada a la línea de proceso.
c) Estandarización:

La leche cruda, es bombeada hacia la descremadora para estandarizar el contenido de

materia grasa a 2.5 %, separando la grasa en exceso del parámetro en forma de crema.

d) Pasteurización / Enfriamiento:

La leche es impulsada hacia el intercambiador de calor de placas denominado (sistema de

pasteurización HTST) por medio de bombeo, en el cual se realiza el ciclo de
pasteurización a 76°C durante 15 segundos en la sección de calentamiento del
intercambiador de calor y el tubo de mantenimiento (serpentín) para ser enfriada en la
sección de enfriamiento del HTST hasta 33-34°C, luego es impulsada a la tina en la que
se elaborará el producto.

e) Coagulación:

La mezcla inoculada coagula totalmente a 33-34° C durante un periodo de 30-40 minutos.

- Titulo o Fuerza del Cuajo: antes de utilizar cualquier enzima coagulante debe
conocerse su fuerza lo cual permite utilizar las dosis necesarias sin caer en los errores que
conlleva emplear dosis bajas o muy altas a las necesarias. El cuajo se encuentra
comercialmente en tres presentaciones: pastilla, polvo y líquido. Se recomienda adicionar
el cuajo bien sea en pastilla o en polvo en suficiente agua tratada (libre de cloro) con una
pequeña cantidad de sal. El titulo o fuerza de cuajo se define como la cantidad de leche
en mililitros, que cuaja a 35 º C en 40 minutos, cuando se le adiciona una un gramo o
mililitro de cuajo. Se puede calcular mediante la siguiente formula: V × 2400 F= C× t
Donde: F: Fuerza del Cuajo V: cantidad de leche C: cantidad de cuajo t:: tiempo en seg.
Cuando se conoce la fuerza, se puede calcular la cantidad necesaria a utilizar por medio
de la siguiente formula.

L × 35 × 40 C= F× T× M Donde: F: Fuerza del Cuajo L: cantidad de leche C: cantidad

de cuajo T: Temperatura: en º C M: duración en minutos Cultivos Iniciadores: en la
industria quesera se utilizan diferentes tipos de microorganismos solos o mezclados,
según las características deseadas en los quesos. Su uso tiene especial aplicación en los
quesos madurados pero también son aplicados en algunos quesos frescos.

f) Corte manual de la cuajada:

Una vez que se lleva a cabo la coagulación de la leche (33-34 °C) se procede al corte del
producto formado utilizando liras de acero inoxidable provistas de cuerdas de acero
inoxidable tensadas, que son las que realizan el corte de la leche cuajada. Esta operación
es realizada en un tiempo de aproximadamente 10-15 minutos.
Lira o cuchilla y el movimiento de la lira en el cuajo.
g) Desuerado:

Se da previamente 30 minutos de agitación rápida auxiliado con las palas plásticas y 10

minutos de agitación lenta y se procede a realizar el desuerado total del producto a 33-34
°C durante 45 minutos, haciendo drenar todo el suero contenido en él.

h) Molienda Salado:

El queso concentrado a 33-34°C, en una alternativa, es llevado en bloque a la máquina

picadora para su trituración y se le va agregando la sal con una dosificación de 0.18 libras
de sal por cada 4 litros de leche procesada. La otra alternativa es desuerar y reintegrar el
20 % del suero con una concentración de sal del 7 % peso / volumen. Es agitado durante
15 minutos para lograr un salado homogéneo, se desuera totalmente y es llevado en
bloque a la máquina picadora para su trituración. En ambos procesos se logra tener en el
producto final una concentración de sal de 4.5%.
i) Moldeo/Prensado:

El producto salado (33-34°C) es colocado en moldes de acero inoxidable y prensados a

100 PSI en una prensa hidráulica por un periodo de 48 horas.
Introduciendo cuajo en molde. Moldes listos para prensar. Prensado de quesos.

j) Maduración:

Es la última fase de la fabricación del queso. La cuajada, antes de iniciarse la maduración,

presenta una capacidad, volumen y forma ya determinadas. Suele ser ácida en razón de la
presencia de ácido láctico. En el caso de los quesos frescos la fabricación se interrumpe
en esta fase. Los demás tipos de queso sufren una maduración más o menos pronunciada,
que es un fenómeno complejo y más conocido.

• Los quesos duros: maduran en condiciones que eviten el crecimiento superficial de

microorganismos y disminuyan la actividad de los microorganismos y enzimas del
interior. La maduración ha de ser un proceso lento y uniforme en toda la masa del queso,
no debe afectar el tamaño.

• Los quesos blandos: se mantienen en condiciones que favorezcan el crecimiento de

microorganismos en su superficie, tanto mohos (Penicillium amemberti en queso
Camembert), como bacterias Brevibacterium linens en queso Limnurger). Los enzimas
producidos por estos microorganismos se difundirán hacia el interior del queso,
progresando la maduración en esta dirección. La forma plana y el tamaño relativamente
pequeño de estos quesos favorecerán dicho proceso.

k) Empaque:
El producto terminado es empacado en bolsas de Poli-Etileno de Baja Densidad.
Almacenamiento de quesos prensados Empaque al vacío.
l) Almacenamiento:
Los quesos son llevados al cuarto frío de almacenamiento de producto terminado.