CEMENTACIÓN DE COBRE

La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se

produce por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado
usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación,
mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se encontrarán
comprendidas con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se
verán favorecidas para precipitar en conjunto.
En el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre coprecipitan el
plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución, contaminando
el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el fierro, como los
carburos, también contaminará el producto.
La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:
 La reacción se produce con gran rapidez.
 El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
 Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a
su estado reducido anterior con algún otro proceso sencillo.
 Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.
CEMENTACIÓN DEL COBRE EN SOLUCIÓN
Feo  Cu 2   Cu o  Fe2 
Reacción que se compone de dos semi-reacciones:

MODELO CINÉTICO DE CEMENTACIÓN

La ecuación cinética del proceso de cementación es de la forma:
-dC/dt = K C (Eq. 1)
Donde:
K= Constante Cinética del sistema.
Resolviendo la Ecuación (1) obtenemos el Modelo Cinético de la cementación que nos permitirá
hacer el tratamiento de los datos experimentales.
𝐶 = 𝐶𝑜 𝐸𝑋𝑃(−𝐾𝑡) (Eq. 2)

Aplicando la Ecuación de Nernst para correlacionar el potencial de electrodo con la

concentración podemos tener la siguiente expresión para hacer las transformaciones del
potencial en Concentraciones de los iones:
ΔV= K * log C (Eq. 3)
Efecto de las Variables Fundamentales
La Constante cinética de Cementación K se ve afectada por la modificación de los
variables fundamentales tales como: Agitación, dosificación de Hierro, Temperatura,
pH, así como la presencia de otros iones presentes. La constante K Global de
cementación es el resultado de los aportes de las contribuciones de las variables
fundamentales como lo podemos apreciar en las expresiones siguientes:

Reemplazando las expresiones (4), (5), (6), (7) y (8) en (2) se tiene:

CEMENTACIÓN DE COBRE CON CHATARRA DE FIERRO

La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en
la industria minera de mediana y pequeña escala para recuperar el metal que se
encuentra en las soluciones acuosas ricas provenientes de la lixiviación.
La implementación de procesos de sedimentación requiere una inversión menor a la
requerida para las plantas tradicionales de SX (extracción por solvente)-EW
(electroobtención). No obstante, el uso de SX-EW es en la actualidad una operación
muy utilizada, fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de
cementos.
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son sometidas al
proceso de cementación con hierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que se
indican a continuación.
Tecnicas:
Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales
Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre y se basa en el uso de
recipientes o bateas hechas de hormigón con fondo de madera. La base de estas bateas
tiene una pendiente de 2%, lo que permite el escurrimiento de las soluciones desde una
punta hacia la otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de hierro, y desde el
extremo de mayor altura, se alimentan en forma continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones escurren hacia el
extremo de menor altura, manteniendo un contacto permanente con la chatarra,
logrando que se produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y
una velocidad de escurrimiento suficiente para que el consumo de chatarra no aumente,
ya que a mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente los requerimientos
de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza alrededor de un 80 – 85%,
obteniéndose un producto bastante sucio, debido a la contaminación con chatarra.
PRECIPITACIÓN CON EQUIPOS ROTATORIOS DISCONTINUOS
Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y se les conoce
como "fall-trommels". En Chile, fueron utilizados en la Mina La Cascada entre los años
1972 y 2000, y en Mantos Blancos desde 1991 a 1996.
Cada reactor de estos equipos está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y
con un extremo semi-esférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un
eje inclinado a unos 25 grados por encima de la horizontal. A su vez, el reactor cuenta
con los mecanismos necesarios para rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm, similar
a la rotación que mantienen los camiones que transportan cemento.
La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es que logran
mantener la chatarra en movimiento permanente, con lo que el cobre depositado se
despega continuamente, generando nuevas superficies de precipitación y pudiendo así
alcanzar grandes rendimientos.
Precipitación con equipos rotatorios continuos
A partir de los diseños originales de los alemanes, en los años 60 se desarrolló en Chile
una serie de reactores cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones,
inicialmente hechos de madera y con sistemas de movimiento similares a los de un
molino de bolas, que giran sobre su eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a
una vuelta por cada 3 a 5 minutos.
En su interior, los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de
madera de fibra larga, similar a la del eucaliptus, colocados uno al lado del otro, con el
sentido de la fibra orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido
contenido. En el manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno de
chatarra cada vez que se inicia un nuevo turno.

Ilustración: Producción Cemento de Cobre

 Mina Extracción por
Cátodos de Cu
Chancado solventes

Electro Electro -
Lixiviación
Refinación Obtención

Precipitación Fundición

Cementación
Filtrado
de Cobre

EXTRACCIÓN Y ELECTROEXTRACCIÓN POR SOLVENTES

Extracción por solvente

método de separación de una o más sustancias de una mezcla mediante el uso de

solventes. En el proceso de extracción del cobre se utiliza una resina orgánica diluida en
un solvente orgánico (parafina), la cual se mezcla por agitación con la solución PLS
proveniente de la lixiviación. La resina orgánica permite capturar el cobre en solución,
dejando las impurezas, tales como el hierro, aluminio, manganeso y otros en la solución
original. La solución orgánica cargada con cobre es separada en otro estanque, donde se
la pone en contacto con electrolito que tiene una alta acidez. Esto provoca que la resina
suelte el cobre y se transfiera a la solución electrolítica, la cual finalmente es enviada a
la planta de electroobtención.

La extracción por solvente con una trayectoria en el cobre de más de 20 años, ha mostrado ser
un elemento tecnológico importante para las empresas productoras en su estrategia competitiva
a corto y largo plazo permitiendo recuperar más cobre provenientes de diferentes soluciones.
La extracción por solvente del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde
soluciones pobres, diluidas e impuras, que tradicionalmente se sometían a precipitación con
chatarra de hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundición. La
estrategia de aplicación original aún se mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales de
baja ley. Sin embargo los desarrollos y avances en SX, han ampliado su potencialidad y así
como actualmente se procesan soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e incluso para
soluciones amoniacales.
El proceso SX como etapa de concentración y purificación de soluciones, es intermedia entre la
lixiviación y electro obtención. La interposición de un medio orgánico entre la solución rica de
lixiviación y electrolito acuoso de electroobtención permite que se lleve a cabo un proceso
económico de separación no química y concentración del cobre. La técnica de extracción por
solvente utilizada en un proceso hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:
-Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las
impurezas acompañantes
-Separar dos o mas elementos desde la solución, ya sea por extracción o reextracción selectiva.
-Concentrar el elemento deseado en una base acuosa determinada hasta un punto en que el
procedimiento posterior sea rentable.

a) Descripción General
La planta de SX recibe la solución rica generada en la etapa de la lixiviación en pilas de
minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre
disuelto, junto con impurezas como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso.
El objetivo del proceso es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución impura,
mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica) y la fase orgánica (reactivo
orgánico). Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a una
solución de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser
electroobtenido en el sector de la electroobtención.

b) Etapas
Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales.
-Etapa Extracción o carga
En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el cobre
desde la fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos fases luego se separan debido a su
insolubilidad. En esta etapa, se carga el orgánico con cobre, generándose el refino y el orgánico
cargado. En las etapas de extracción se transfiere la gran parte del cobre de la fase acuosa al
orgánico. Dado que los extractantes que se utilizan son selectivos para en cobre, las impurezas
permanecen en la solución acuosa. El refino es retornado a lixiviación.
-Etapa de Reextracción o descarga
El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase
orgánica al electrolito acuoso. En esta etapa, se descarga el orgánico, generándose el electrolito
rico apto para el proceso de electroobtención y orgánico descargado apto para su reciclo a
extracción. Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede constar con una
etapa del lavado si es necesario para el proceso. Esta etapa de carácter secundaria, tiene el
propósito de lavar el orgánico cargado con agua adecuada para disminuir el traspaso de
impureza hacia el electrolito.

Operación Planta de extracción por solventes y electro obtención

Descripción general de la operación

La planta de SX y electroobtención es de funcionamiento continuo y modulo dinámico, su
configuración se adoptará según lo que indica el proyecto industrial de extracción por solvente y
electroobtención. En el cual se distinguen comúnmente cuatro áreas importantes de proceso, las
cuales se separan en:
a) Área de Extracción por Solvente
b) Área de Coalescedores
c) Área de Estanques
d) Área de electroobtención
a) Área de Extracción por Solvente
Esta área consta de tres etapas generalmente:
-Etapa de extracción
-Etapa de lavado
-Etapa de reextracción

El flujo de solución rica o PLS proviene de un estanque de lixiviación preparada con solución
concentrada y agua industrial para ajustar su concentración y pH, esta concentración entra con
un flujo variable dependiendo de la capacidad de la planta. En esta etapa el cobre es transferido
a la fase orgánica inmiscible al mezclarla en contracorriente con el acuoso. El refino se descarta
fuera del sistema.
El flujo orgánico, sale cargado con el cobre hacia el coalescedor y luego al estanque de orgánico
cargado.
Mediante el coalescedor se captura arrastre de acuoso, debido a que el PLS tiene un alto
contenido de cloro, cualquier micro gota de acuoso que traspase esta barrera, producirá fuertes
contaminaciones de las soluciones posteriores del sistema, lo cual crea la necesidad de incluir
una etapa adicional de eliminación de acuoso.
Una vez que el orgánico abandona la etapa de coalescencia, este ingresa a la etapa de lavado. El
agua de lavado corresponde al agua de osmosis inversa acidulada.
En la última etapa de extracción se descarga el orgánico, donde se contacta con un electrolito
pobre proveniente de electroobtención, aquí el orgánico se despoja del cobre para transferirlo a
la fase acuosa, obteniendo una solución electrolítica rica para ser enviada a la electroobtención.

b) Área de Calescedores
En esta área existen coalescedores de acuoso y orgánico, que tienen la finalidad de evitar el
traspaso de orgánico o acuoso según sea la función, entre las etapas de extracción y lavado
existe un coalescedor de orgánico para atrapar acuoso, con la finalidad de evitar impurezas en
las etapas siguientes.
En cuanto a los coalescedores de acuoso, estos están en todas las salidas, en el electrolito rico
que sale de la etapa de reextracción, existe un coalescedor para evitar el arrastre de orgánico,
con el propósito de evitar contaminar las etapas siguientes (el proceso de electroobtención).

c) Área de estanques
Generalmente existen estanques en la planta de extracción por solvente y electroobtención, los
primeros cumplen dos funciones, ser coalescedores de orgánico y estanque de retención. La otra
función es receptor de los electrolitos cargados desde la etapa de reextracción y el descargado
desde la etapa de electroobtención.

d) Área de Electroobtención
El área electrolítica incluye generalmente celdas, ánodos de plomo, cátodos de lámina inicial de
cobre, un lavador de cátodos, transfo-rectificador, dosificador de aditivos. El electrolito rico
proviene de la etapa de reextración, se traspasa a un coalescedor para atrapar arrastre orgánico.
Este electrolito se recepciona en un estanque donde se mezcla con el electrolito que retorna de
las celdas electrolíticas, formando así el electrolito circulante, el cual ingresa al circuito de
electroobtención con una gran concentración de cobre y gran acidez.
La adición de químicos (como el galactasol y sulfato de cobalto) agregados el primero a la
entrada de la celda electrolítica en el dosificador de electrolito y el sulfato de cobalto en el
estanque de electrolito circulante.
El galactasol ayuda a inhibir el crecimiento de los nódulos en los cátodos y en cuanto al sulfato
de cobalto evita la corrosión de los ánodos. Se opera con baterías de celdas con un período de
cosecha establecido, la energía es suministrada por medio de rectificadores de corriente
continua. Una vez ya depositado el cobre, los cátodos son extraídos y llevados a lavar para ser
pesados y almacenados, y seleccionados para el muestreo.

Procedimiento de operación planta de SX y EW.

Procedimiento De Operación Del Área De Extracción Por Solvente

El operador del área de extracción por solvente debe realizar las siguientes actividades.
* Control de parámetros
* Medición de parámetros

Control de Parámetros

El operador recibe el turno con las novedades más importantes y formula su reporte de
entrada
Chequea los niveles de estanque de agua de lavado y su acidez mediante un
peachimetro.
Mide diariamente el nivel del estanque de la PLS de alimentación a extracción por
solvente.
Procede a medir los flujos de alimentación en cada entrada y salida
Verifica si los coalescedores de acuosos tienen arrastre de orgánico
Controlar los coalescedores de orgánico para medir el arrastre de acuoso
Medir flujo de orgánico en la descarga de la etapa de extracción.
Medir nivel de estanque de electrolito circulante
Tomar muestras en cada punto (PLS, electrolito pobre, electrolito rico y
circulante, agua de lavado de entrada y agua de lavado sucia) al iniciar el turno.
Realizar medición de la altura de la banda de orgánico en cada etapa
Realizar medición de las razones de operación en cada etapa
Si existe alguna diferencia con el turno anterior se anota en el libro de novedades.
Cada una hora se debe verificar: flujos, bandas de orgánico, razones operacionales y
continuidades.
El operador realiza un control por turno de análisis químico de cobre y ácido.
Cada detalle de cualquier anormalidad, se anota en el libro de novedades o report.

Medición de Parámetros
Los parámetros que debe medir el operador de SX son los siguientes:
Flujos
Los flujos en SX son en contracorriente, patrón de circulación de las soluciones de
orgánico y acuoso, cabe destacar que es importante el volumen del mezclador, sus
razones externas y el tiempo de residencia, en cada una de las etapas.
Banda de Orgánico
La banda de orgánico se refiere al espesor óptimo que se asegura que sea igual al diseño
del proyecto. Esta condición es manejada por el operador mediante la regulación de las
alturas de copas en el acuoso de cada decantador.
Razones Operacionales
Las razones operacionales son los flujos acuoso y orgánico con recirculaciones de uno
de los dos, medidos en cada etapa, con la finalidad de extraer o descargar más las
soluciones acuosas, afín también de estabilizar una determinada continuidad.
-Continuidades
Se controlan todas las fases de cada mezclador, con un tester de corriente continua, que
marca la resistencia del medio, así las resistencias iguales a cero, corresponden a las
continuidades orgánicas y si es lo contrario define las continuidades acuosas.
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DEL ÁREA ELECTROOBTENCIÓN
El operador del área de Electroobtención debe realizar las siguientes actividades:
* Control Parámetros
* Medición de Parámetros
* Carguío de Laminas Iniciales
* Cosecha Cátodos
* Desborre de Celdas
Control de Parámetros. -El operador de la nave de electroobtención recibe el turno con
las novedades más importantes, realiza la lectura del libro de novedades del turno
anterior y formula su reporte.
De entrada.
Se chequean los flujos de entrada y salida, y el nivel de estanque de electrolito
circulante
Se verifica el amperaje y sobrecalentamiento que podría existir en los contactos
Se verifica el alineamiento de cátodo/ánodos en las celdas
Cada una hora se debe verificar: Flujos, Nivel de llenado, Contacto de las barras de
cobre, Alineamiento entre cátodo y ánodo, Concentraciones y Adición de reactivos
anódicos y catódicos
El operador debe ser riguroso en cada movimiento que se realice en la corriente, cosa de
poder determinar con exactitud cuánto es la corriente alimentada y así poder registrarla
en el reporte.
Se hace un cálculo estimativo de producción de cobre, que se está depositando, este se
evalúa para obtener un control diario.
Diariamente en el turno A se procede a cosechar los cátodos
Temperatura
La temperatura de la electroobtención debe ser mayor a 40º C, ya que se asegura una
buena depositación, además los ánodos deben ser protegidos de una violenta caída de
temperatura, por la capa de PbO2, ya que puede producir contaminación en los cátodos
y cristalización en las soluciones electrolíticas, por lo tanto se utiliza un sistema de
calefacción en el estanque de electrolito circulante.
Carguío de las Láminas iniciales
Su Carguío se realiza buscando que la producción de extracción por solvente aumente
paulatinamente en forma proporcional conforme a electroobtención, llegando a los
valores de producción del proyecto.
Cosecha de Cátodos
La operación más importante en el proceso de electroobtención es la cosecha de
cátodos.producidos, generalmente cada tres días.
Limpieza de Celdas
La limpieza de las celdas deben ser periódicamente limpiadas para reducir el número de
escamas sueltas en la superficie del ánodo, a lo que se le denomina desborre o borra
anódica, este debe ser realizado cada tres meses, estos no deben ser lavados con mucha
presión, para no eliminar la capa de PbO2, además si no se efectúa se contamina los
cátodos con plomo.