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DIBUJO DE PIEZAS NORMALIZADAS

LA NORMALIZACION
La normalización tiene por objeto establecer una serie de reglas, directrices, o normas, destinadas a especificar,
unificar y simplificar las características de los elementos que intervienen en multitud de aplicaciones científicas y
tecnológicas.

SIMPLIFICAR: seleccionar los elementos que reúnan las características más convenientes, y racionalizarlas al
máximo, a fin de obtener formulaciones más sencillas y procedimientos de fabricación más aconsejables y a
menor coste.

ESPECIFICAR: definir los materiales, dimensiones, etc., a fin de evitar todo error sobre su identidad. Esta
identificación conduce a precisar la terminología y nomenclatura de los productos, incluyendo la determinación de
los métodos de comprobación que regulan la calidad de los mismos.

UNIFICAR: adoptar las medidas necesarias para favorecer la intercambiabilidad de los productos, reduciendo la
gama de productos fabricados.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA NORMALIZACION


Algunas ventajas que lleva consigo la aplicación correcta de la normalización son las siguientes:
Para el productor:
1. Disminuye el volumen de materiales y productos almacenados.
2. Reduce el número de tipos a fabricar y los utillajes a emplear.
3. Simplifica el trabajo y aumenta el rendimiento.
4. Simplifica el diseño, y provoca una reducción de los tiempos de fabricación y de los costes de producción.

Para el distribuidor:
1. Facilita un vocabulario exacto que agiliza los pedidos, entregas y controles.
2. Elimina o reduce en gran medida los productos rechazados por los clientes.

Para el consumidor:
1. Ofrece garantías precisas de calidad, regularidad, seguridad e intercambiabilidad.
2. Permite que la formulación en los pedidos se haga de una manera mucho más fácil.

Para la economía en general:


1. Permite la mejora de la producción en calidad y en cantidad.
2. Aumento de la productividad.
3. Mayores posibilidades de venta de los productos, tanto en los mercados nacionales como internacionales.
4. Facilita el entendimiento entre la oferta y la demanda.

No obstante, lo anterior no exime a la normalización de algunos reproches, entre los cuales se pueden citar los
siguientes:
1. La influencia negativa que ejerce sobre los componentes estéticos al introducir en ellos la uniformidad,
limitando la inspiración personal.
2. La normalización con sus definiciones, códigos y reglas, tiende a estabilizar la técnica y a frenar el progreso.
Este reproche no tiene fundamento, pues, las normas son elementos vivos que admiten cuantas revisiones
se precisen para contribuir al desarrollo de la técnica.
REPRESENTACION, ACOTACION Y DESIGNACION DE PIEZAS NORMALIZADAS
En la inmensa diversidad de mecanismos y máquinas en general, una gran cantidad de piezas accesorias que
los componen, tienen unas formas y dimensiones ya predeterminadas en una serie de normas, es decir, son
piezas normalizadas.

Entre las piezas normalizadas utilizadas habitualmente, podemos destacar las siguientes: tornillos, tuercas,
espárragos, pasadores, chavetas, arandelas, rodamientos, engrasadores, etc.

En general, la utilización de piezas normalizadas facilita en gran medida la labor de delineación; ya que al utilizar
este tipo de piezas, evitamos tener que realizar sus correspondientes dibujos de taller. No obstante, tendremos
que dibujar piezas normalizadas cuando realicemos el dibujo de conjunto de un mecanismo; para lo cuál,
tendremos que consultar las normas correspondientes.

En la lista de piezas que acompaña al dibujo de conjunto, designaremos este tipo de piezas de una manera
inequívoca, según normas; de esta forma, se podrán elaborar los presupuestos y realizar las compras
pertinentes a los suministradores.

Normalmente, estos suministradores suelen ser empresas especializadas en la fabricación en grandes


cantidades de unos determinados tipos de piezas, por ejemplo: tornillos; en consecuencia, se pueden adquirir
éstos a precios muy competitivos.

Cuando, por razones especiales, se ha de fabricar una pieza normalizada en el propio taller, es preciso
confeccionar el correspondiente dibujo de taller, según los datos suministrados por la norma correspondiente.
Esta norma especificará: forma, dimensiones, tolerancias, materiales y demás características técnicas.
REPRESENTACION POR MEDIO DE VISTAS
INTRODUCCION
En el proceso de diseño de un objeto, una vez que el proyectista ha concebido su diseño, el siguiente paso a seguir
será la confección de los correspondientes planos de fabricación, para que el objeto diseñado se pueda construir en el
taller o a pie de obra, según el caso.

A la hora de realizar este tipo de planos el proyectista se presenta con el problema de tener que representar un
objeto sólido, es decir, un cuerpo de tres dimensiones, sobre una hoja de papel, que por ser plana, tiene solamente
dos dimensiones. Es ineludible crear un artificio y sistematizar unas reglas convencionales para poder transformar la
corporeidad tridimensional en una representación plana y que ésta sea inteligible a todo el personal técnico bajo una
sola interpretación.

De todos los sistemas de representación contemplados en la Geometría Descriptiva, resultará especialmente


idóneo aquel que reúna las siguientes condiciones:
1. Deberá permitir representar el objeto con toda claridad, definiendo con exactitud su descripción formal.
2. Deberá permitir anotar todos los datos indispensables para la construcción del objeto representado.
3. Deberá ser, en lo posible, de fácil ejecución e interpretación.

Se podría pensar que para realizar un dibujo de fabricación, correspondiente a un objeto cualquiera, el ideal sería
obtener una imagen de dicho objeto, igual o lo más parecida posible a la que percibe el ojo humano, es decir, una
perspectiva cónica o axonométrica. Sin embargo, las perspectivas no resultan adecuadas para este tipo de dibujos
por dos razones fundamentales:
1. Resultan laboriosas de realizar en cuanto se trate de representar objetos con una configuración medianamente
complicada.
2. La descripción formal de los objetos representados no queda suficientemente clara, ya que estos aparecen
“deformados”.

Para realizar este tipo de dibujos se utiliza el llamado método de las proyecciones ortogonales o vistas diédricas,
que si bien para el profano resulta menos expresivo que las perspectivas, sí reúne las tres condiciones
esenciales a que antes se ha aludido, permitiendo la descripción formal del objeto representado y de cuantas
indicaciones sean indispensables para su posterior fabricación.

REPRESENTACION DE FORMAS CORPOREAS


El presente tema tiene como objetivo el estudio de la representación de cualquier forma corpórea en general,
aunque particularizado en la representación de componentes mecánicos (piezas), por medio de sus vistas
diédricas u ortogonales, que configuran los correspondientes dibujos de fabricación.

Una parte fundamental del Dibujo Industrial es la representación de una pieza por medio de sus proyecciones, es
decir, la definición de sus vistas; para poder describir gráficamente y con exactitud la forma de la misma.

Las vistas o proyecciones se pueden considerar como lo que vería un observador que mira la pieza desde el
infinito y en dirección perpendicular al plano sobre el que se hace la representación (plano del dibujo). Los rayos
visuales, llamados rayos proyectantes, al interseccionarse con el plano del dibujo definen la proyección o vista de
la pieza. A esta clase de proyección se la denomina proyección cilíndrica ortogonal.

Normalmente la definición formal de una pieza requiere la utilización de varias proyecciones sobre diferentes
planos de proyección, justificando así la expresión “vistas de la pieza”. La imaginación de la forma real de la pieza
exigirá por parte del personal técnico un esfuerzo mental tanto más intenso cuanto más complicada sea la misma.

Por otra parte, la norma UNE 1-032-82 define los principios generales aplicables a los dibujos técnicos realizados
según este método de representación.
PLANOS DE PROYECCION CONSIDERADOS
En general, al igual que en el sistema diédrico, se consideran tres planos de proyección, perpendiculares entre
sí, denominados: Plano Vertical (P.V.), Plano Horizontal (P.H.) y Plano de Perfil (P.P.). Estos tres planos definen
en el espacio un triedro trirrectángulo.

Consideraremos que se coloca la pieza entre el observador y los planos de proyección, buscando la posición
más favorable para su representación, es decir, con las caras principales de la pieza paralelas a los planos de
proyección, para que aquellas se proyecten en verdadera magnitud.
Se denominan vistas de la pieza a las proyecciones de la misma sobre los tres planos que conforman el triedro
trirrectángulo. De esta forma, obtenemos tres proyecciones o vistas sobre tres planos perpendiculares entre sí.

Dado que el formato de papel sobre el cuál se dibuja es un plano, y estamos considerando tres planos en el
espacio, hay que hacer coincidir estos tres planos con el plano del dibujo, manteniendo una correspondencia
lógica entre las tres vistas. Para ello, se abate el Plano Horizontal (P.H.) y el Plano de Perfil (P.P.) sobre el Plano
Vertical (P.V.), utilizando como ejes de abatimiento las respectivas rectas de intersección de dichos planos con el
Plano Vertical (P.V.).
Obviamente, el abatimiento de los planos de proyección horizontal y de perfil implica el abatimiento de las
correspondientes proyecciones o vistas de la pieza contenidas en dichos planos. De esta forma conseguimos
situar las tres proyecciones o vistas de la pieza sobre el plano vertical.

De lo anterior se deduce que el plano del dibujo es el Plano Vertical (P.V.) del sistema. De la misma forma, se
podrían abatir el Plano Vertical (P.V.) y el Plano de Perfil (P.P.) sobre el Plano Horizontal (P.H.) y que éste plano
fuera el del dibujo.
Después del abatimiento, las vistas quedarían dispuestas en el plano del dibujo tal como indica la siguiente
figura.
Si el observador dirige su mirada perpendicularmente al plano del dibujo (plano vertical), el resultado será el
indicado en la siguiente figura.

Eliminando los rayos proyectantes, las trazas de los planos de proyección y demás líneas auxiliares, permanecen
en el dibujo únicamente las tres vistas principales de la pieza.

DENOMINACION DE LAS VISTAS Y SU CORRESPONDENCIA


Las vistas obtenidas sobre los diferentes planos de proyección tienen la siguiente denominación:

VISTA DE FRENTE O ALZADO. Es la proyección de la pieza sobre el Plano Vertical (P.V.). Se obtiene mirando
la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

VISTA SUPERIOR O PLANTA. Es la proyección de la pieza sobre el Plano Horizontal (P.H.). Se obtiene mirando
la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

VISTA LATERAL IZQUIERDA O PERFIL IZQUIERDO. Es la proyección de la pieza sobre el Plano de Perfil
(P.P.). Se obtiene mirando la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

Las tres vistas obtenidas son precisamente las tres proyecciones diédricas de la pieza. Como tales proyecciones,
tienen una posición relativa entre ellas en el dibujo que es invariable.
Generalmente se dibuja en primer lugar la vista alzado, que suele ser la vista principal, es decir, la vista que
mejor define la pieza representada. A continuación se coloca la planta debajo del alzado, correspondiéndose
verticalmente entre sí. Por último, el perfil se coloca a la derecha del alzado, correspondiéndose horizontalmente
con él.

En cada una de las tres vistas se aprecian en verdadera magnitud dos de las tres dimensiones de la pieza. En la
vista de alzado se observa en verdadera magnitud la longitud y altura; en la vista de planta, la longitud y la
profundidad; y en la vista de perfil, la altura y la profundidad.

Al observar la figura podemos apreciar que existe una correspondencia entre las vistas, de tal forma que cada
una de sus tres dimensiones se corresponden doblemente en cada dos vistas. Así, la altura se corresponde en el
alzado y en el perfil, la longitud se mantiene en el alzado y en la planta, mientras que la profundidad se aprecia
en la planta y en el perfil.

CUBO DE PROYECCION
Hemos hablado hasta ahora de las tres vistas llamadas principales, pero puede ocurrir que una pieza sea lo
suficientemente complicada que para su correcta definición formal sea necesaria alguna vista más. Entonces,
además de considerar los tres planos de proyección indicados, debemos hacer uso de otros tres planos paralelos
a los anteriores; conformando el denominado cubo de proyección.

Consideremos los seis planos indicados en la figura, que constituyen el cubo de proyección, denominados: Plano
Vertical Anterior (P.V.A.), Plano Vertical Posterior (P.V.P.), Plano Horizontal Inferior (P.H.I.), Plano Horizontal
Superior (P.H.S.), Plano de Perfil Izquierdo (P.P.I.) y Plano de Perfil Derecho (P.P.D.).
Situamos la pieza en el interior del cubo de proyección, con las caras principales de la misma paralelas a los
planos de proyección para que aquellas se proyecten en verdadera magnitud.

En estas condiciones se obtienen las siguientes proyecciones o vistas:


VISTA DE FRENTE O ALZADO. Es la proyección de la pieza sobre el Plano Vertical Posterior (P.V.P.). Se
obtiene mirando la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano. Se considera la vista principal
de la pieza.

VISTA POSTERIOR. Es la proyección de la pieza sobre el Plano Vertical Anterior (P.V.A.). Se obtiene mirando la
pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

VISTA SUPERIOR O PLANTA. Es la proyección de la pieza sobre el Plano Horizontal Inferior (P.H.I.). Se obtiene
mirando la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

VISTA INFERIOR. Es la proyección de la pieza sobre el Plano Horizontal Superior (P.H.S.). Se obtiene mirando
la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

VISTA LATERAL IZQUIERDA O PERFIL IZQUIERDO. Es la proyección de la pieza sobre el Plano de Perfil
Derecho (P.P.D.). Se obtiene mirando la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

VISTA LATERAL DERECHA O PERFIL DERECHO. Es la proyección de la pieza sobre el Plano de Perfil
Izquierdo (P.P.I.). Se obtiene mirando la pieza desde el infinito en dirección perpendicular a dicho plano.

DESARROLLO DEL CUBO


Considerando fijo el Plano Vertical Posterior (P.V.P.), es decir, haciéndolo coincidir con el plano del dibujo, se
abaten todos los demás planos hasta hacerles coincidir con él. Obsérvese que todos los planos, excepto el Plano
Vertical Anterior (P.V.A.), tienen una arista común con el Plano Vertical Posterior (P.V.P.). Según esto, el Plano
Vertical Anterior (P.V.A.) realiza un primer abatimiento de 90º hasta que coincide con el Plano de Perfil Derecho
(P.P.D.), para a continuación abrir el cubo hasta que coincidan todos los planos con el Plano Vertical Posterior
(P.V.P.).

Para la colocación de las vistas se toma siempre como referencia la vista de alzado.

Examinando las vistas se observa que los dos alzados y los dos perfiles se corresponden horizontalmente,
mientras que el alzado y las dos plantas se corresponden verticalmente.

En las siguientes figuras se representan las vistas sobre el plano del dibujo, así como la posición relativa entre
ellas.
CONTROL DE LA VISIBILIDAD
Fijada la situación de la pieza entre el observador y el plano sobre el que se proyecta y considerando la misma
formada por un material opaco, nace el criterio de representación en lo que se refiere a aristas vistas y aristas
ocultas, así como a la visibilidad del contorno aparente del cuerpo.

ARISTAS Y CONTORNOS VISIBLES


Son aquéllas que son vistas directamente por el observador. Por su parte, el contorno aparente es siempre visto.
Para su representación se utilizan líneas continuas de trazo grueso (0,7 mm. de grosor).
A veces sucede que en una vista hay coincidencia de líneas, es decir, aristas ocultas del cuerpo coinciden con
aristas vistas; en este caso, la arista vista prevalece sobre cualquier otro tipo de línea del dibujo.

ARISTAS FICTICIAS
El término arista ficticia es un convencionalismo del dibujo industrial. Se representa cuando dos planos se
interseccionan por medio de un redondeado, habiendo desaparecido como tal la arista de intersección de ambos
planos.
La arista ficticia se representa en el lugar en que se situaría la arista en el caso de no existir el redondeado, pero
acortándola en los extremos, utilizando línea continua de trazo fino (0,2 mm. de grosor).

ARISTAS Y CONTORNOS OCULTOS


Son aquéllas que no son vistas directamente por el observador, según el sentido de proyección indicado, sino
que las vería a través del material que conforma el cuerpo en el supuesto de que éste fuera construido con
material translúcido.
Para su representación se utilizan líneas discontinuas de trazo entrefino (0,35 mm. de grosor).
En caso de que en una vista coincidan una arista oculta y una arista visible, la representación de esta última
prevalece sobre la arista oculta.

EJES DE SIMETRIA Y REVOLUCION


Las trazas de planos de simetría, ya sea simetría total de la pieza o simetría parcial de algún detalle concreto de
la misma, y ejes de revolución, se representan por medio de líneas finas de trazo largo y punto (0,2 mm. de
grosor).
generatriz límite eje de simetría
eje de revolución

arista visible

contorno visible

arista ficticia

contorno oculto
ELECCION DE LAS VISTAS
Hemos indicado que de las seis vistas que se pueden obtener de la pieza, generalmente son suficientes las tres
vistas principales, alzado, planta y perfil, para que aquél quede perfectamente definido. Para piezas sencillas
pueden ser suficientes dos vistas, e incluso en algunos casos, con la ayuda de símbolos de acotación, es
suficiente con una sola vista. En todo caso, se dibujarán cuantas vistas sean necesarias para conseguir la
definición formal de la pieza sin ambigüedad, teniendo en cuenta los siguientes principios:

1. Se dibujará el menor número de vistas posible que permitan definir formalmente la pieza.
2. La vista de alzado se corresponderá con la posición normal de trabajo de la pieza representada.
3. Generalmente, se adopta la vista de alzado como vista principal, es decir, la vista que nos da mejor idea de
la forma de la pieza.
4. En general, se representarán aquellas vistas más características o representativas de la pieza a definir y que
aporten el mayor número de detalles visibles; prescindiendo de aquellas vistas superfluas que no aportan
nada nuevo a lo ya representado con claridad en otras vistas.
5. Se procurará no colocar las vistas demasiado juntas unas de otras, ya que la posterior acotación del dibujo
requerirá un cierto espacio. Tampoco se deben disponer las vistas demasiado separadas unas de otras; esto
daría sensación de independencia entre las mismas. Como referencia se puede adoptar una separación
entre vistas de 20 mm.

VISTA DE ALZADO VISTA DE PERFIL VISTA DE ALZADO VISTA DE PERFIL

VISTA DE PLANTA VISTA DE PLANTA

SOLUCION INCORRECTA SOLUCION CORRECTA


VISTAS PARCIALES
En ocasiones se manifiesta la necesidad de tener que dibujar una vista para definir la forma de un detalle de la
pieza, estando los demás detalles de la misma perfectamente definidos en otras vistas. En estos casos, con el fin
de ahorrar tiempo y espacio, en lugar de dibujar la vista completa, se puede dibujar únicamente la parte de la
vista que contenga el detalle que está sin definir, limitando la vista por medio de una línea de interrupción. Este
tipo de vista se denomina vista parcial.

Con el fin de facilitar la interpretación del dibujo, en una de las vistas deberá indicarse la visual (dirección y
sentido de observación), identificando la misma con una letra. La correspondiente vista parcial se nombrará con
la misma letra utilizada para identificar la visual.

Las líneas de interrupción utilizadas pueden ser de dos tipos: línea fina a mano alzada o línea recta con zig-zag.
Estas líneas no deberán coincidir con una arista de la pieza.

vista A

A
VISTAS INTERRUMPIDAS
En caso de piezas de gran longitud (flejes, ejes, etc.) se pueden representar únicamente las partes que sean
suficientes para su definición. En estos casos se procede como si se eliminara la parte central de la pieza,
siempre y cuando no tenga ningún detalle especial que sea preciso representar, dibujando únicamente los
extremos de la misma como dos vistas parciales próximas entre sí.

En caso necesario, se pueden efectuar varias interrupciones en una misma pieza, representando únicamente
aquellas partes necesarias para su correcta interpretación.

La utilización de vistas interrumpidas permite un ahorro de espacio y la realización del dibujo a una escala mayor
sin necesidad de recurrir a formatos de gran tamaño.

Las líneas de interrupción utilizadas pueden ser de dos tipos: línea fina a mano alzada o línea recta con zig-zag.
Estas líneas no deberán coincidir con una arista de la pieza.

Las interrupciones de vistas en piezas de revolución macizas se pueden realizar con líneas de interrupción en
forma de arcos de circunferencia enlazados, representando las superficies de rotura de ambos extremos. Estas
superficies se rayan con un patrón de rayado formado por líneas oblicuas paralelas entre sí y equidistantes, y se
colocan una a cada lado del eje de revolución.

Si la pieza de revolución es hueca se deberá realizar la interrupción del hueco interior de la misma forma que se
ha hecho para el exterior. En este caso la superficie de rotura vendrá limitada por los arcos de interrupción
exteriores e interiores.
VISTAS DE PIEZAS SIMETRICAS
Con el fin de ahorrar tiempo y espacio, siempre y cuando la interpretación de la pieza no pierda claridad, se
pueden representar las piezas simétricas por una fracción de su vista completa limitada por los planos de
simetría. En este caso las trazas de los planos de simetría se remarcan en cada uno de sus extremos por dos
pequeños trazos finos paralelos, perpendiculares a dichas trazas.

VISTAS AUXILIARES
Cuando una pieza tiene detalles constructivos (taladros, ranuras, etc.) practicados sobre caras oblicuas respecto
a los planos de proyección, al proyectar estas caras sobre dichos planos, no se obtienen las proyecciones de los
citados detalles constructivos en verdadera magnitud, es decir, aparecen deformados, presentando dificultades
de trazado e interpretación. En estos casos se representa una vista parcial de la pieza, limitando la
representación únicamente a la parte de la misma que se proyecta en verdadera magnitud.

Para definir formalmente los detalles constructivos practicados en la cara oblicua, se realiza un cambio de plano
de proyección, es decir, se utiliza un plano auxiliar de proyección, paralelo a la cara en cuestión, obteniendo la
proyección en verdadera magnitud de los detalles constructivos practicados en dicha cara. Posteriormente este
plano auxiliar se abate sobre el plano del dibujo, utilizando como eje de abatimiento la recta de intersección de
los dos planos.

La vista obtenida como consecuencia de la proyección de la pieza sobre el plano auxiliar de proyección se
denomina vista auxiliar. Esta vista se representa como una vista parcial de la pieza, es decir, se limita la
representación de la pieza únicamente a la cara oblicua.

Con el fin de facilitar la interpretación del dibujo, en la vista que aparece de perfil la cara oblicua ,deberá indicarse
la visual (dirección y sentido de observación), identificando la misma con una letra. La correspondiente vista
auxiliar se nombrará con la misma letra utilizada para identificar la visual.
PL
AN
OA
UX
IL IAR

vista A
ESCALAS
CONCEPTO
Si se pretendiera representar un objeto de gran tamaño, manteniendo en el dibujo sus dimensiones reales,
obligaría a emplear formatos de papel de gran tamaño. Pensemos en la representación del cigüeñal del motor de
un barco, un puente, una vivienda, etc.

Si ahora lo que pretendemos es representar un objeto muy pequeño, manteniendo en el dibujo sus dimensiones
reales, sería imposible el trazado del dibujo porque la agudeza visual del delineante sería insuficiente para
discernir sus detalles. Pensemos en cada una de las piezas que componen un diminuto reloj de pulsera.

Según lo expuesto en los anteriores párrafos, en el dibujo técnico los objetos no siempre se pueden representar
a tamaño natural. Esto obliga a transformar las dimensiones reales de los objetos representados en otras,
proporcionales a ellas, que sean susceptibles de salvar uno u otro de los obstáculos citados anteriormente,
facilitando el trazado y permitiendo una cómoda lectura del plano.

La constante de proporcionalidad es lo que se denomina “escala del dibujo” y expresa la relación entre la medida
lineal de la representación de un elemento de un objeto y la correspondiente medida lineal real de dicho
elemento. En un mismo dibujo esta relación se debe mantener constante para la representación de todos los
elementos que componen el objeto.

La designación de una escala debe comprender la palabra “ESCALA” seguida de la indicación de la relación
correspondiente referida a la unidad; por ejemplo: ESCALA 1:5. Esta designación debe inscribirse en el cuadro
de rotulación del formato utilizado, dentro de la casilla dispuesta para tal fin.

TIPOS DE ESCALAS
ESCALA NATURAL: las medidas lineales del dibujo coinciden con las correspondientes medidas reales del
objeto; es decir, el dibujo del objeto será de igual tamaño que el objeto real; se designa ESCALA 1:1.

ESCALAS DE REDUCCION: las medidas lineales del dibujo son menores que las correspondientes medidas
reales del objeto; es decir, el dibujo del objeto será de menor tamaño que el objeto real. Por ejemplo: ESCALA
1:2 (las dimensiones del dibujo serán la mitad que las correspondientes dimensiones reales del objeto).

ESCALAS DE AMPLIACION: las medidas lineales del dibujo son mayores que las correspondientes medidas
reales del objeto; es decir, el dibujo del objeto será de mayor tamaño que el objeto real. Por ejemplo: ESCALA
2:1 (las dimensiones del dibujo serán el doble que las correspondientes dimensiones reales del objeto).

En las siguientes figuras se representa una vista de una pieza dibujada en tres escalas diferentes. Según se
observa en los dibujos, las magnitudes angulares no son afectadas por las escalas utilizadas, es decir, éstas solo
afectan a las magnitudes lineales.

Escala 1:1

Escala 1:2
Escala 2:1

ESCALAS NORMALIZADAS
Teóricamente pueden emplearse infinidad de escalas, pero para poner cauce a una anarquía que no conduciría
más que a dificultar la lectura de planos, se han establecido en la norma UNE-EN ISO 5455 una serie de escalas
recomendadas para su utilización en los dibujos técnicos, las cuales, se especifican en la siguiente tabla.

ESCALAS DE AMPLIACION 50:1 20:1 10:1


5:1 2:1
ESCALA NATURAL 1:1
1:2 1:5 1:10
ESCALAS DE REDUCCION 1:20 1:50 1:100
1:200 1:500 1:1000
1:2000 1:5000 1:10000

Si, para aplicaciones especiales, se estima necesaria una escala de ampliación mayor o una escala de reducción
menor que las que se dan en la tabla, la gama de escalas recomendadas puede ampliarse por su parte superior
e inferior, a condición de que la escala deseada se derive de una escala recomendada mediante multiplicación
por una potencia de 10. En casos excepcionales, en los que, por razones funcionales, las escalas recomendadas
no puedan aplicarse, se pueden elegir escalas intermedias.

La escala a elegir para realizar un dibujo depende de la complejidad del objeto a representar y de la finalidad de
la representación. En todos los casos, debe ser suficientemente grande para permitir una interpretación fácil y
clara de la información mostrada. Los detalles que sean demasiado pequeños para una definición completa en la
representación principal, deben representarse en una vista de detalle a una escala mayor, al lado de la
representación principal.

Las dimensiones del objeto y la escala utilizada influyen posteriormente en la elección del formato de dibujo a
emplear.
FORMATOS

INTRODUCCION
Muchos de los objetos que utilizamos en nuestra vida diaria tienen sus dimensiones normalizadas: muebles,
puertas, ventanas, periódicos, cartas, recibos, tarjetas postales y de visita, etc.

También es necesario unificar las dimensiones de los formatos de las hojas de dibujo, con el fin de facilitar su
manejo, archivo y reproducción en las oficinas técnicas, además de reducir su coste. Hay que tener en cuenta
que las mesas de dibujo, las máquinas de impresión y reprografía, las carpetas y muebles archivadores, etc.,
deben construirse con unas dimensiones adecuadas a las que presentan las hojas de dibujo.

En la norma UNE-EN ISO 5457 se especifican los formatos de las hojas de dibujo que se han de utilizar para
todo tipo de dibujos técnicos en todos los campos de la Ingeniería y la Arquitectura.

TIPOS DE FORMATOS
Las dimensiones del objeto y la escala utilizada para su representación influyen en la elección del formato de
dibujo a emplear; según esto, el dibujo original debe ejecutarse en el formato más pequeño que permita obtener
la claridad y nitidez requeridas.

El formato del dibujo original y el de sus reproducciones debe elegirse entre los de las series que se citan a
continuación.

Todos los formatos de dibujo se designan por la letra A (formatos de la serie A) seguida de un número.

FORMATOS PREFERENTES DE LA SERIE A


Se ha establecido un formato base, denominado A0, a partir del cuál se obtienen las dimensiones de los
restantes formatos. Este formato base es una hoja rectangular de 1 m2 de superficie, siendo 2 la relación
entre la longitud de sus lados. Según estas condiciones, resulta un formato de dimensiones 1189x841 mm.

2
S=1 m
A0
2X
841
X

X 1189
Y= 2X

Para obtener el formato inmediato inferior se divide el formato A0 por la mitad del lado de mayor longitud. El
nuevo formato así obtenido es una hoja rectangular de ½ m2 de superficie, siendo 2 la relación entre la
longitud de sus lados. Este formato se denomina A1 y tiene unas dimensiones de 594x841 mm.

Dividiendo el formato A1 por la mitad de su lado de mayor longitud se obtiene el formato inmediato inferior,
denominado A2; y así sucesivamente, siguiendo este proceso se van obteniendo los restantes formatos hasta
llegar al formato más pequeño, denominado A4.
Todos los formatos tienen una característica en común: son hojas rectangulares semejantes cuyos lados están
en relación 2 .

A0
1189

A2
420

A1

841
A4
210

A3
420

A4
210

297 297
594 594

DESIGNACION DIMENSIONES
A0 841 x 1189
A1 594 x 841
A2 420 x 594
A3 297 x 420
A4 210 x 297

Los formatos A3 al A0 sólo son válidos si las hojas se utilizan horizontalmente; por su parte, el formato A4 sólo se
permite si las hojas se utilizan verticalmente.

FORMATOS A3, ..., A0 FORMATO A4


FORMATOS ALARGADOS
Se obtendrán mediante combinación de las dimensiones del lado corto de un formato de la serie A y las
dimensiones del lado largo de otro formato más grande de la serie A.

Por ejemplo: el formato alargado A3.1 tendrá unas dimensiones de 297x841 mm., resultado de combinar el lado
corto del formato A3 (297 mm.) con el lado largo del formato A1 (841 mm.)

A1
594

A3 A3.1
297

420
841

Estos formatos alargados resultan muy difíciles de manejar, además de presentar grandes dificultades para su
reproducción y archivo; en consecuencia, a ser posible, deberá evitarse su utilización.

MARGENES Y MARCO
MARGENES
Se prevén márgenes entre los bordes del formato y el marco que delimita el área de de dibujo; la anchura de
estos márgenes será de 10 mm.

MARGEN DE ENCUADERNACION
Se prevé un margen de encuadernación para poder realizar el cosido, pegado o las perforaciones pertinentes
que permitan fijar el plano en un archivador. Este margen deberá situarse en el borde izquierdo del formato y
tendrá una anchura de 20 mm.

MARCO
No toda la superficie del formato se utiliza para dibujar. Se prevé un marco que delimita el área de dibujo,
debiendo realizarse mediante trazo continuo de grosor 0,7 mm.
FORMATOS A3, ..., A0 FORMATO A4

10

10
20 10 20 10

10

10
BLOQUE DE TITULOS
CONCEPTO
Todo dibujo técnico debe contener un bloque de títulos, dividido en rectángulos adyacentes (campos de datos)
destinados a recibir datos específicos, necesarios para facilitar la identificación y comprensión del dibujo. Según
esto, se puede afirmar que el bloque de títulos viene a ser el DNI de un plano.

POSICION
En los formatos A3 al A0, el bloque de títulos se coloca en el ángulo inferior derecho del área de dibujo; para el
formato A4, el bloque de títulos se sitúa en el lado corto inferior del área de dibujo.

La anchura total es de 180 mm., que corresponde al formato A4, con el margen de encuadernación de 20 mm. y
el margen derecho de 10 mm. Para todos los tamaños de papel se utiliza el mismo bloque de títulos.

El sentido de lectura del dibujo será el mismo que el del bloque de títulos.

FORMATOS A3, ..., A0 FORMATO A4


CONTENIDO
La norma UNE-EN ISO 7200 especifica los campos de datos que se utilizan en los bloques de títulos y en las
cabeceras de los documentos técnicos de productos. La finalidad de la misma es facilitar el intercambio de
documentos y asegurar la compatibilidad de éstos, mediante la definición de los nombres de los campos, su
contenido y longitud (número de caracteres). Esta norma cubre los trabajos de diseño, tanto manuales como
informatizados, y es aplicable a todos los tipos de documentos para todos los tipos de productos, en todas las
fases del ciclo de vida del producto y en todos los ámbitos de la ingeniería.

A continuación se hace una descripción de los diferentes campos de datos a incluir en el bloque de títulos,
limitando nuestro estudio a los dibujos técnicos.

CAMPOS DE DATOS DE IDENTIFICACION


Los campos de datos a incluir obligatoriamente son los siguientes:

Propietario legal. Es el nombre del propietario legal del plano, por ejemplo: razón social, compañía, empresa, etc.
Debería ser el nombre del propietario oficial, un nombre comercial resumido o un logotipo de presentación.

Número de identificación. Este número debe ser único, al menos dentro de la organización del propietario legal,
ya que se utiliza como referencia del plano; deberá situarse en el ángulo inferior derecho del área de dibujo.

Fecha de edición. Es la fecha en la cual el plano se publica oficialmente por primera vez, y la de cada nueva
versión posterior. Es la fecha en que el plano está disponible para su utilización prevista. Esta fecha es
importante por rezones legales, como por ejemplo, derechos de patente.

Número de hoja. Identifica la hoja del plano.

Entre los campos datos opcionales podemos destacar los siguientes:

Indice de revisión. Sirve para identificar el estado de revisión del plano. Diferentes versiones del plano se
numeran correlativamente por medio de números o letras.

Número de hojas. Es el número total de hojas que constituyen el plano.

Código de idioma. Se utiliza para indicar el idioma en que se presentan las partes del plano que difieren según el
idioma. Este código está basado en la norma ISO 639.

CAMPOS DE DATOS DESCRIPTIVOS


El campo de datos a incluir obligatoriamente es el siguiente:

Título. Indica el contenido del plano. Se deberían elegir entre términos establecidos, tales como los que aparecen
en normas nocionales o internacionales, normas de empresa, o de acuerdo con la práctica dentro del área de
aplicación.

Una buena descripción facilita la búsqueda y posterior recuperación del plano, utilizando el título. Se deberían
evitar las abreviaturas.

Como campo de datos opcional se puede incluir el siguiente:

Título suplementario. Proporciona una información adicional sobre el objeto representado en el plano, como por
ejemplo: origen, condiciones normalizadas o ambientales, posición de montaje etc. Se deberían evitar las
abreviaturas.
CAMPOS DE DATOS ADMINISTRATIVOS
Los campos de datos a incluir obligatoriamente son los siguientes:

Aprobado por. Nombre de la persona que aprueba el plano.

Creado por. Nombre de la persona que ha dibujado el plano.

Tipo de documento. Indica la finalidad del plano con respecto a la información que contiene y al formato utilizado.
Este es uno de los principales medios con los que se puede realizar la búsqueda de planos.

Respecto a los campos de datos opcionales a incluir, podemos destacar, entre otros, los siguientes:

Departamento responsable. Es el nombre o código de la unidad de la organización que se hace responsable del
contenido y mantenimiento del plano en la fecha de revisión.

Estado del documento. El estado del documento indica el ciclo de vida en que se encuentra el plano. Este estado
se indica por medio de términos tales como: “en preparación”, “en fase de aprobación”, “revisado”, “anulado”, etc.

Tamaño del papel. Tamaño del formato elegido para la impresión del plano original.

Podrán añadirse otros campos de datos según convenga su indicación en cada caso particular y de acuerdo con
la utilización del dibujo, por ejemplo: escala, símbolo de proyección, los requisitos generales aplicables a las
tolerancias y a la calidad superficial, etc.
NUMERACION DE PLANOS
Todo plano debe recibir un número de identificación, el cuál se indicará en el campo destinado a tal fin dentro del
bloque de títulos. Este número debe ser único, al menos dentro de la organización del propietario legal, ya que se
utiliza como referencia del plano.

La numeración exigirá una codificación específica, de forma que el número de identificación deberá estar
compuesto por varios grupos de cifras y/o letras. Aunque el sistema de numeración de planos depende de las
normas internas de cada empresa, se exponen a continuación una serie de ejemplos.

En proyectos de maquinas y mecanismos se puede utilizar un sistema para la numeración de planos consistente
en varios números separados entre sí con el siguiente significado:
PRIMERA CIFRA. Representa el número asignado al conjunto del aparato, dispositivo, utillaje, máquina, etc; de
tal forma que en esta numeración ordinal deberán estar catalogados todos los planos de conjunto que se desee
archivar.
SEGUNDA CIFRA. Representa el número ordinal de uno de los subconjuntos que componen el conjunto. Las
máquinas suelen descomponerse en varios subconjuntos que, independientemente considerados, forman una
unidad en sí mismos. El montaje de todos estos subconjuntos formará el conjunto total de la máquina.
TERCERA CIFRA. Representa el número de orden de cada uno de los planos que componen el subconjunto y
normalmente coincidirá con el número de marca asignado a cada pieza.

EJEMPLO. Disponemos de un plano en el que se ha dibujado el eje de un motor eléctrico asíncrono


trifásico de rotor en cortocircuito y cuyo número de identificación es: 24. 02. 10.
La cifra “24” que aparece en la numeración del plano corresponde al número de orden del conjunto
“motor eléctrico de corriente alterna asíncrono trifásico”, la cifra “02” que aparece a continuación
corresponde al número de orden del subconjunto “rotor en cortocircuito” y la cifra “10” corresponde al
número asignado a la pieza “eje” del subconjunto anterior.

En proyectos de construcción se puede utilizar otro sistema para la numeración de planos. En este caso se
dispone una serie de letras y números separados entre sí con el siguiente significado: número asignado al
proyecto- área o sector dentro del proyecto- código del departamento de ingeniería que elabora el plano- número
de orden del plano dentro del departamento.

EJEMPLO. Disponemos de un plano en el que se ha representado el esquema eléctrico unifilar


correspondiente al centro de transformación de una industria destinada a la fabricación de equipos
hidráulicos y cuyo número de identificación es: 140- 05- IE- 14.
La cifra “140” que aparece en la numeración del plano corresponde al número asignado al proyecto, la
cifra “05” indicada a continuación corresponde al sector asignado al “centro de trasformación”, las letras
“IE” corresponden a la codificación del departamento de ingeniería eléctrica que ha diseñado la
instalación y la cifra “14” corresponde con el número de orden asignado al plano dentro de dicho
departamento.

Podemos considerar una industria formada por diversas plantas, cada una de las cuales está formada por una
serie de instalaciones; estas instalaciones se pueden considerar formadas por una serie de conjuntos o
máquinas, las cuales, se descomponen en subconjuntos y estos, a su vez, en componentes elementales.

EJEMPLO. En la siguiente página se muestra un plano cuyo número de identificación (06.07.31.2.10)


está compuesto de varias cifras separadas por puntos. Las cifras “06” se refieren a la planta Baterías de
Cok, las cifras “07” se refieren a la instalación Torres de Carbón y Apagado, las cifras “31” se refieren a
la máquina Barrilete con Tubos Montantes, la cifra “02” se refiere al subconjunto Tubos Montantes y las
cifras “10” se refieren al componente Tapa.

No cabe duda de que esta forma de numerar el plano facilitará enormemente la localización de la pieza
representada dentro del contexto general de la industria.
ROTULACION
OBJETO
En la realización de dibujos técnicos se debe cuidar la escritura de todo tipo de datos e indicaciones, de manera que
éstas sean claras y legibles, para evitar cualquier posible confusión.

La norma UNE-EN ISO 3098-Parte 0, especifica los requisitos generales de escritura que deben aplicarse en el
campo de la documentación técnica de productos y, en particular, a los dibujos técnicos.

Comprende los principios convencionales básicos, así como las reglas relativas a la escritura al utilizar las siguientes
técnicas: escritura a mano alzada, plantillas de rotular, calcomanías y trazadores.

REQUISITOS GENERALES
Las características básicas requeridas para la escritura son las siguientes:

1. Legibilidad, la cuál habrá de mantenerse mediante un espaciado entre caracteres igual a dos veces el ancho
de línea empleado para la escritura.
2. Adecuación a los procedimientos de copiado usados corrientemente (heliográfico, microfilmado, telefax,
etc.).
3. Adecuación a los trazadores de mando numérico.

DIMENSIONES
La dimensión nominal de la escritura está definida por la altura (h) del contorno exterior de las letras mayúsculas y
de los números.

La gama de dimensiones nominales es la siguiente. 1,8 - 2,5 - 3,5 - 5 – 7 – 10 – 14 y 20 mm.

Se han establecido dos tipos de escritura:


1. Escritura tipo A: ancho de línea igual a (1/14)h
2. Escritura tipo B: ancho de línea igual a (1/10)h.
Cada uno de estos dos tipos de escritura puede ser, vertical o cursiva (inclinada a la derecha con un ángulo de 75º
respecto a la línea soporte).

Cuando un texto tenga que ser subrayado o sobrerayado, se recomienda interrumpir las líneas en todos los casos
en que se corte con las partes salientes inferiores de las letras minúsculas o donde las letras mayúsculas o
minúsculas tengan una marca diacrítica (cedilla, tilde, diéresis, etc.).
La norma UNE-EN ISO 3098-Parte 2 especifica el alfabeto latino, los números y signos para su utilización en dibujos
técnicos y en documentación relacionada.

Se recomienda la utilización de la escritura tipo B vertical. A continuación se indica un ejemplo de la pauta a la que
se ajustan este tipo de caracteres.
PLEGADO Y ARCHIVADO DE PLANOS
GENERALIDADES
Habitualmente se presenta la necesidad de plegar formatos de dibujo realizados en soporte papel para su
posterior archivo en carpetas. Para realizar esta labor de plegado debemos tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

1. Para evitar su deterioro, los dibujos originales elaborados en la oficina técnica no deben plegarse. Estos se
archivan sin plegar en archivadores especiales que garantizan su conservación, permitiendo realizar
posteriores reproducciones de los mismos.
2. Se pliegan únicamente las reproducciones de los dibujos originales para su inserción en carpetas y
archivadores adecuados, que permitan su posterior consulta en el taller o a pie de obra, presentación ante un
organismo administrativo, etc.
3. El plano una vez plegado deberá quedar reducido a un formato A4 (210x297), por ser este el más manejable.
4. Una vez plegado el plano, el bloque de títulos del formato deberá permanecer visible, conformando la
carátula del plano.
5. El plano es conveniente que, para facilitar su consulta, conserve en todo momento la posibilidad de ser
desplegado mientras se mantiene fijado dentro del archivador.

La norma UNE 1-027 establece dos tipos de plegado: para archivado sin fijación y para archivado con fijación.

PLEGADO PARA ARCHIVADO SIN FIJACION


GENERALIDADES
Este tipo de plegado se realizará cuando los planos han de ser archivados en archivadores, carpetas porta-
planos, etc., sin necesidad de quedar fijados a los mismos, permitiendo de este modo un posterior manejo
individual de cada plano en el taller o a pie de obra.

OPERACIONES DE PLEGADO
El proceso de plegado de cualquier formato de dibujo sigue los siguientes pasos:

1. Pliegues longitudinales en zig-zag de 210 mm. de longitud a partir del borde derecho del formato.
2. A excepción del formato A3, se realizan pliegues transversales en zig-zag de 297 mm. de longitud a partir del
borde inferior del formato.

PLEGADO PARA ARCHIVADO CON FIJACION


GENERALIDADES
Este tipo de plegado se realizará cuando los planos han de ser archivados en carpetas dotadas de elementos de
fijación; quedando fijados los planos por el margen de encuadernación del formato (margen izquierdo).

OPERACIONES DE PLEGADO
A excepción del formato A3, el proceso de plegado de cualquier formato de dibujo sigue los siguientes pasos:

1. Pliegue longitudinal a 210 mm. del borde izquierdo del formato, sobre el cuál, se replegarán todos los demás
pliegues longitudinales.
2. Pliegue oblicuo hacia atrás, que va desde el punto del borde izquierdo situado a una distancia de 297 mm.
del borde inferior hasta el punto del borde superior situado a una distancia de 105 mm. del borde izquierdo.
De esta forma, una vez plegado el plano, sólo se perfora y queda fijo a la carpeta por la parte inferior del
margen de encuadernación limitado por el pliegue transversal 1.
3. Pliegues longitudinales en zig-zag, en número par, de 190 mm. de longitud (210-LONGITUD DEL MARGEN
DE ENCUADERNACION) a partir del borde derecho del formato.
4. Pliegue longitudinal intermedio que se realiza con la mitad del ancho restante entre el primer y último
pliegues longitudinales.
5. Pliegues transversales en zig-zag de 297 mm. de longitud a partir del borde inferior del formato.
PLEGADO DEL FORMATO A3 PARA ARCHIVADO SIN FIJACION
pliegue longitudinal

10
1

20
A3 10
297

10
420 210
PLEGADO DEL FORMATO A2 PARA ARCHIVADO SIN FIJACION

pliegues longitudinales
2 1

10

pliegue transversal
1

420
20
A2 10

297
10
594 210 210
PLEGADO DEL FORMATO A1 PARA ARCHIVADO SIN FIJACION
pliegues longitudinales

10
3 2 1

pliegue transversal
20
A1 10
1
594

297
10

841 210 210 210


PLEGADO DEL FORMATO A0 PARA ARCHIVADO SIN FIJACION
pliegues longitudinales
5 4 3 2 1

10

pliegues transversales
2

20
A0 10

297
841

297
10

1189 210 210 210 210 210


PLEGADO DEL FORMATO A3 PARA ARCHIVADO CON FIJACION

pliegues longitudinales

10
2 1

20
A3 10
297

10
420 = = 190
PLEGADO DEL FORMATO A2 PARA ARCHIVADO CON FIJACION
105 pliegues longitudinales
2 1-5-4 3

10

pliegue transversal
1
420
20
A2 10

297
10 594 210 = = 190 190

NOTA: PLIEGUE LONGITUDINAL INTERMEDIO (5) DE 2 mm. DE LONGITUD


105 pliegues longitudinales
2 1 3

10

pliegue transversal
1
20
A2 10
420

297
10 594 210 192 192

NOTA: PLIEGUES LONGITUDINALES DE 192 mm. DE LONGITUD PARA EVITAR UN PLIEGUE LONGITUDINAL INTERMEDIO DE 2 mm.
PLEGADO DEL FORMATO A1 PARA ARCHIVADO CON FIJACION
105 pliegues longitudinales

10
2 1 6 5 4 3

pliegue transversal
20
A1 10 1
594

297
10
841 210 = = 190 190 190

NOTA: NUMERO IMPAR DE PLIEGUES LONGITUDINALES DE 190 mm. DE LONGITUD


En este caso el doblado del plano es incorrecto porque el cuadro de rotulación permanece oculto; de esta forma, habría que desdoblar el plano para poder consultarlo.
105 pliegues longitudinales

10
2 1 5 4 3

pliegue transversal
20
A1 10
1
594

297
10 841 210 = = 190 190

NOTA: NUMERO PAR DE PLIEGUES LONGITUDINALES DE 190 mm. DE LONGITUD


PLEGADO DEL FORMATO A0 PARA ARCHIVADO CON FIJACION
105 pliegues longitudinales
2 1 7 6 5 4 3

10

pliegues transversales
2

20
A0 10

297
841

297
10

1189 210 = = 190 190 190 190


ARCHIVADO DE PLANOS
ARCHIVO DE PLANOS ORIGINALES
Como ya se ha indicado al comienzo de este tema, los planos originales realizados en soporte papel no se
pliegan; sin embargo, para evitar su deterioro, se pueden archivar de diversas formas:

Enrollados dentro de tubos de cartón o plástico.


Extendidos sobre unas bandejas dispuestas en estantes.
Colgados en el interior de armarios especialmente diseñados para tal fin.

ARCHIVO DE REPRODUCCIONES DE PLANOS


Una vez plegados y taladrados por su margen de archivo, los planos se introducen en una carpeta porta-planos,
ordenados según su numeración; esta carpeta deberá incluir el correspondiente índice de planos.

BASE DE DATOS DE PLANOS


Conviene disponer en la Oficina Técnica una base de datos de planos, incluyendo en cada registro toda la
información disponible de cada plano: título, número de plano, diseñador, delineante, situación en el archivo, etc.;
de esta forma, la localización de un plano en el archivo es rápida y cómoda.

a su vez, cada registro de la base de datos de planos incluirá el campo número de identificación, para que un
plano pueda ser fácilmente localizado entre el número, a veces considerable, de planos que se manejan y
archivan en la oficina técnica.
CONJUNTOS Y DESPIECES
DIBUJOS DE CONJUNTO
CONCEPTO
Se denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas que
constituyen un mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo que todos estos
elementos aparecen montados y unidos, según el lugar que les corresponde, para asegurar un
correcto funcionamiento del órgano diseñado.

En el proyecto de cualquier máquina o mecanismo se utilizan dibujos de conjunto, ya que en este


tipo de dibujos, el proyectista aprecia mejor las relaciones existentes entre las diferentes piezas
que componen el mismo, dando, a su vez, una imagen real del mecanismo proyectado.

Hay que tener presente que una pieza aislada carece de significado; en cambio, sí lo tiene
dentro del mecanismo al que pertenece. Su forma, dimensiones, material, etc., dependen del
conjunto, y, en último término, de la utilidad del mismo.

UTILIDAD
En este tipo de dibujos queda de manifiesto cómo múltiples elementos diferentes constituyen una
unidad, en la que las partes adquieren el sentido del que carecen consideradas independientes,
permitiendo observar la relación entre las diferentes partes o componentes, y cuál es la función
específica de cada una.

El diseño de la forma, dimensiones, material y demás características de cada componente


depende de la función que deba desempeñar dentro del mecanismo o máquina.

Resulta imprescindible para efectuar las labores de montaje de la máquina o mecanismo


representado, ya que el dibujo de conjunto permite observar la posición relativa de las piezas, el
orden en que han de ir acoplándose, el tipo de unión entre las piezas, las distancias entre ejes o
puntos fundamentales, controles de posición y cuanto pueda contribuir a garantizar una correcta
disposición de las piezas.

Facilita las labores de mantenimiento, ya que además de lo indicado en el apartado anterior,


permite identificar puntos de engrase, puntos de control de temperatura, necesidad de repuestos,
etc.

Proporciona una imagen que da idea del funcionamiento de la máquina o mecanismo


representado.
DIFERENTES TIPOS DE DIBUJOS DE CONJUNTO
DIBUJO DE CONJUNTO GENERAL: corresponde con la representación completa del
mecanismo, máquina o instalación con todos sus elementos componentes montados.

DIBUJO DE SUBCONJUNTO: los conjuntos formados por una gran cantidad de piezas, debido a
su gran complejidad, se pueden descomponer en dibujos de subconjunto, representativo cada
uno de ellos de una parte de la máquina o mecanismo.

En el dibujo de conjunto general se aprecia la relación, posición y concordancia entre los


diferentes subconjuntos; mientras que cada uno de los dibujos de subconjunto muestra con
claridad los diferentes elementos que lo forman.
FORMAS DE REPRESENTACION
PERSPECTIVA ISOMETRICA DEL CONJUNTO: representa en perspectiva isométrica las
diferentes piezas que componen el conjunto, ocupando estas su posición normal de trabajo
(conjunto montado).

PERSPECTIVA ISOMETRICA “EXPLOSIONADA” O “ESTALLADA” DEL CONJUNTO:


representa en perspectiva isométrica las diferentes piezas que componen el conjunto tras sufrir
estas un desplazamiento (conjunto desmontado). Recibe también el nombre de dibujo de
montaje, ya que sirve de guía para realizar los trabajos de montaje del mecanismo a partir de las
piezas sueltas.
REPRESENTACION POR MEDIO DE VISTAS: se representan las vistas, cortes, secciones y
roturas más apropiadas para poder visualizar con claridad la posición de las diferentes piezas
que componen el conjunto; teniendo en cuenta que las piezas exteriores se representan en corte
para poder visualizar las piezas interiores.

REPRESENTACION ESQUEMATICA: es un dibujo de conjunto muy simplificado, caracterizado


por presentar las piezas fundamentales del conjunto sin cortes ni secciones, prescindiendo de
las piezas y detalles constructivos secundarios.
728 1810
1180

Este tipo de dibujo es utilizado por los fabricantes para mostrar en catálogos las dimensiones
generales de una máquina, instalación, etc.
NORMAS PARA SU REPRESENTACION
El conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado del mismo por
la pieza principal y continuando por las secundarias; aunque también se puede comenzar por las
piezas interiores y continuar con las exteriores.

En los dibujos de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias para poder ver y referenciar
todas las piezas que lo componen, no siendo necesario definir todos los detalles constructivos de
las mismas, ya que éstos quedarán plenamente definidos en los correspondientes dibujos de
despiece, a no ser que dichos detalles tengan una importancia evidente para efectuar el montaje
del conjunto o para poder interpretar su funcionamiento.

Una correcta interpretación de un dibujo de conjunto exige distinguir las diferentes piezas que lo
componen, para lo cual, habrá que tener en cuenta las siguientes normas:

1. Las superficies de contacto entre dos piezas ajustadas se representan mediante una sola
línea del mismo espesor que el utilizado para cualquier línea visible, no debiendo utilizar
líneas diferentes, ni separaciones entre ambas piezas.

2. Cuando el conjunto se representa en corte, las diferentes secciones de una misma pieza
deben presentar igual tipo de rayado; sin embargo, las piezas ajustadas representadas en
corte tendrán las líneas de rayado de la sección orientadas en sentido contrario.
3. Si lo anterior no fuera posible porque hubiera más de dos piezas ajustadas representadas en
corte, se distinguen los rayados de las secciones de cada pieza con espaciados diferentes y
proporcionales a la superficie total que se ha de rayar.

4. Las secciones de piezas muy pequeñas se ennegrecen. Si hubiera varias de estas piezas
adyacentes, se representan separadas por un espacio en blanco de grosor no inferior a 0,7
mm.

5. Los componentes macizos como árboles, ejes, tornillos, pasadores, chavetas, etc, no se
seccionan longitudinalmente, y en consecuencia, no se rayan; a su vez, tampoco se
representan en corte los elementos rodantes de cojinetes.

6. En la representación de uniones roscadas se tendrá en cuenta que las roscas exteriores


(tornillos) ocultan la representación de las roscas interiores (tuercas).

7. Si no se produce ninguna duda ni ambigüedad, el dibujo de los elementos normalizados se


puede reducir a trazos simbólicos o a una representación simplificada, según las
especificaciones establecidas por la normalización correspondiente a cada caso.

8. Cuando un elemento de un conjunto es móvil, se pueden representar las posiciones


extremas con línea de trazo fino y doble punto.

60°
60°

Una vez terminado el dibujo de conjunto, se estudiará si el montaje representado para cada una
de las piezas es posible y racional.
ACOTACION
Como norma general, los dibujos de conjunto no se acotan, puesto que en la representación
individualizada de cada pieza ya se indican sus características; no obstante, en caso necesario
se pueden indicar las siguientes cotas:

Cotas funcionales. Son las cotas que aseguran un correcto funcionamiento del mecanismo,
estableciendo los ajustes pertinentes.

Cotas de montaje. Son las cotas que determinan la distancia entre determinadas piezas para
precisar su posición.

Cotas generales. Son las cotas que proporcionan las dimensiones totales del mecanismo
(longitud, anchura y altura). Si una de estas dimensiones tiene una magnitud variable, se indican
las dos magnitudes límites de la dimensión dada.

En algunos casos un dibujo de montaje puede incluir las dimensiones correspondientes a


trabajos de mecanizado que se prevén llevar a cabo durante el proceso de montaje o una vez
finalizado el mismo, como por ejemplo el taladrado conjunto de varias piezas, etc.

IDENTIFICACION DE LAS PIEZAS DE UN CONJUNTO


Durante el desarrollo del proyecto de una máquina hay que hacer referencia a una determinada
pieza en distintos documentos: memoria, planos, lista de piezas, presupuesto, etc.

De lo anterior se deduce la necesidad de establecer unas normas para la identificación de las


piezas de un conjunto, de forma tal que, cada pieza tenga la misma identificación en todos los
documentos en que aparezca reflejada.

1. En los dibujos de conjunto, cada pieza irá acompañada de un número correlativo (marca)
que la identifica.

2. Para distinguirlas de otras indicaciones, la altura nominal de estos números será doble a la
de las cifras de cota y en ningún caso será inferior a 5 mm; incluso, se pueden enmarcar por
medio de un círculo.

3. Es preferible que el orden de sucesión de los números guarde relación con el orden de
montaje.
4. Los elementos idénticos de un mismo conjunto deben identificarse por una misma referencia,
indicando la marca identificativa a uno de ellos, siempre y cuando no exista ninguna
ambigüedad; no obstante, se hará constar en la lista de piezas la cantidad total de elementos
iguales al señalado.

5. Los números utilizados para identificar cada pieza se relacionan con ésta de una forma
precisa mediante una línea oblicua continua de trazo fino (línea de referencia). Esta línea
termina en un punto, si finaliza en el interior de la pieza, o en una flecha, si finaliza en el
contorno de la pieza.

6. Conviene que las marcas identificativas estén situadas en un lugar visible fuera del dibujo
próximo a las piezas que identifican, para que las líneas de referencia tengan poca longitud y
no sean confundidas con otro tipo de líneas continuas. Por este motivo, las líneas de
referencia nunca serán la prolongación de alguna otra línea de la pieza. Tampoco interferirán
a cualquier otra información ni se cortarán entre sí.

7. Hay que procurar que la disposición de los números esté alineada en filas y columnas con
objeto de conseguir una mayor estética.

8. Una misma línea de referencia puede incluir las marcas identificativas correspondientes a
varios elementos asociados.
9. En los conjuntos complejos divididos en subconjuntos debe identificarse cada uno de
estos subconjuntos con una sola referencia; identificando a los diferentes componentes
de cada subconjunto mediante el sistema decimal. Por ello, las marcas estarán formadas
por varios grupos de cifras separados mediante puntos o trazos oblicuos y ordenados de
tal manera que el primer grupo de la izquierda identifique al conjunto de piezas de rango
superior, el siguiente a las subdivisiones que integran el conjunto anterior, y así
sucesivamente, hasta llegar a los elementos más simples, que serán identificados por el
grupo situado en el extremo derecho.
LISTA DE PIEZAS
Es una tabla en la que se especifica mediante texto escrito la lista completa de los elementos
que constituyen el conjunto, incluyendo la identificación de cada pieza y sus características
principales.

La lista de piezas se añade al dibujo de conjunto, situándose encima del cuadro de rotulación;
tendrá la misma anchura que este y tantos renglones como piezas integran el conjunto. Los
títulos de los diferentes apartados en que se divide la lista de piezas se indicarán en la parte
inferior de la misma, anotando las piezas desde abajo hacia arriba por orden correlativo según su
marca identificativa.

Si el conjunto tuviese muchas piezas, la lista de piezas se podrá realizar aparte en un formato
normalizado, debiendo identificarse con el mismo número de plano que el dibujo de conjunto.
Los títulos de los diferentes apartados se indicarán en la parte superior de la lista de piezas,
anotando las piezas desde arriba hacia abajo por orden correlativo según su marca identificativa.

El contenido de una lista de piezas es flexible, de esta forma las empresas pueden adaptar a sus
necesidades la información reflejada en la misma, no obstante, se pueden inscribir las
informaciones bajo los títulos siguientes:

1. La columna marca indica el número de referencia de cada pieza que figura en el dibujo de
conjunto.

2. La columna denominación indica la designación completa de la pieza en singular, añadiendo,


en caso necesario, datos complementarios. Si es una pieza normalizada deberá utilizarse su
designación normalizada.

3. La columna nº de piezas indica el número total de piezas de cada tipo o marca, y por tanto
idénticas, que se necesitan para formar el conjunto completo.

4. La columna norma hace referencia a la norma aplicable en caso de piezas normalizadas.


5. La columna fabricante indica, cuando se utilicen componentes suministrados por otros
fabricantes, el nombre del fabricante.

6. La columna referencia indica, cuando se utilicen componentes suministrados por otros


fabricantes, la referencia completa según el catálogo del fabricante.

7. La columna nº de plano indica, en caso de componentes no normalizados, el número del


plano de despiece donde está definido el componente.

8. La columna material indica el tipo y calidad del material con el que está hecho la pieza. Si se
trata de un material normalizado, deberá utilizarse su designación normalizada.

La lista de piezas puede contener otras informaciones necesarias para especificar la definición
del producto, como por ejemplo: dimensiones totales, peso unitario, condiciones de suministro,
observaciones, etc.

EJEMPLOS DE DIBUJOS DE CONJUNTO


En las siguientes figuras se muestran diferentes formas de representación de un mecanismo.
DIBUJOS DE DESPIECE
CONCEPTO
Es la representación gráfica de cada una de las piezas que constituyen un mecanismo, obtenido
a partir del correspondiente dibujo de conjunto, haciendo posible la posterior fabricación
individual de las mismas.

Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensiones de los diferentes detalles constructivos,
tolerancias, acabados superficiales, tratamientos y recubrimientos, materiales, etc, y cuanta
información sea necesaria para poder fabricar las diferentes piezas; asegurando el montaje y un
correcto funcionamiento del mecanismo en el cual van insertadas.

NORMAS PARA SU REALIZACION


Para facilitar el trabajo de despiece es preciso atenerse a una serie de normas y
recomendaciones, las cuales se enumeran a continuación:

Desmontar imaginariamente el conjunto en sus piezas componentes, distinguiendo las piezas


normalizadas y las suministradas por otros fabricantes, para las cuales no es preciso realizar
dibujos de despiece; aunque es necesario tener presente que las empresas encargadas de su
fabricación deberán elaborar los dibujos de taller a partir de los datos establecidos en las
correspondientes normas (caso de piezas normalizadas) o en sus propios diseños (caso de
piezas comerciales).

En general, serán de aplicación las normas del dibujo industrial referidas al dibujo de piezas
independientes utilizando el sistema de vistas; ordenando estas de acuerdo con lo indicado por
la normalización al proyectar la pieza en el primer diedro (Sistema Europeo).
Cada pieza será representada con las vistas, cortes, secciones y detalles, necesarios y
suficientes para definir con claridad la forma de todos sus detalles constructivos. Estas vistas no
tienen porqué coincidir con las establecidas en el dibujo de conjunto. Esto se explica por el hecho
de que el dibujo de conjunto no debe revelar obligatoriamente la forma completa de todas las
piezas.

Las piezas hay que dibujarlas respetando la posición que presentan en el conjunto (posición de
trabajo). Si hubiera alguna pieza que pueda adoptar diversas posiciones, será representada en la
posición apropiada para su mecanizado.

Comenzar el despiece por las piezas más simples en cuanto a su forma. La eliminación
imaginaria de estas piezas del conjunto facilita la determinación de la forma de las piezas más
complicadas.

Cada pieza se dibujará a la escala más conveniente; en cualquier caso, a ser posible, se
utilizarán escalas normalizadas.

Se deben acotar todas las piezas hasta que las dimensiones de cada una se encuentren
completamente definidas, con independencia de que algún detalle, como el diámetro de un
taladro o una rosca, haya sido acotado en otra pieza.

Al realizar el despiece conviene consultar las normas correspondientes a piezas normalizadas


para poder establecer las dimensiones de las piezas que ajustan con ellas.

Analizar sobre el dibujo de conjunto la función desempeñada por cada una de las piezas que lo
integran. Esto permitirá el conocimiento de una serie de aspectos muy importantes que habrá
que tener en cuenta al realizar el despiece para asegurar un correcto montaje y funcionamiento
del mecanismo:

1. Ajustes adecuados, clasificando los mismos en: fijos, móviles e indeterminados. De esta
forma se puede realizar una acotación de acuerdo con la función (acotación funcional),
indicando las tolerancias de fabricación que permitan asegurar los ajustes adecuados.

2. Utilidad de cada superficie, permitiendo clasificar las mismas en: funcionales, de apoyo y
libres. De esta forma se pueden indicar los signos de acabado superficial, tratamientos,
recubrimientos, etc., adecuados para cada superficie.

Al realizar el despiece de un conjunto se utiliza un plano para cada una de las piezas que lo
constituyen. Esto es debido a que, en general, los mecanismos suelen estar formados por un
elevado número de piezas, requiriendo en la mayoría de las ocasiones unos procedimientos de
fabricación muy diversificados, e incluso, en diferentes talleres. De esta forma, cada taller o cada
operario, únicamente tendrá el plano de la pieza que vaya a elaborar. La ordenación de estos
planos será la siguiente:

1. Dibujo de conjunto con su lista de piezas.


2. Planos de despiece ordenados según la sucesión de las marcas identificativas de cada
pieza.

Si las circunstancias así lo permiten, por tratarse de mecanismos constituidos por un reducido
número de piezas, y éstas se van a fabricar en un único taller; se puede realizar el despiece del
conjunto en un solo plano; e incluso, se puede dibujar el conjunto con su lista de piezas y el
correspondiente despiece en un mismo plano. En estos casos, las vistas llevarán en un lugar
próximo y visible el mismo número de marca con el que la pieza fue identificada en el conjunto.
EJEMPLOS DE DIBUJOS DE DESPIECE
A continuación se muestran los planos de despiece correspondientes al mecanismo de soporte
para cable cuyo dibujo de conjunto ha sido representado en un apartado anterior de este mismo
tema.
ACOTACION

CONCEPTO
Los planos de fabricación son documentos generados en la oficina técnica, correspondientes a objetos
susceptibles de ser fabricados posteriormente. Estos objetos pueden ser: componentes mecánicos (planos de
ingeniería mecánica), edificios (planos de arquitectura), barcos (planos de ingeniería naval), etc.

Los planos de fabricación deben ser claros y precisos para que en la oficina técnica, en el taller o a pie de obra,
se pueda determinar correctamente el objeto representado, sin necesidad de operaciones aritméticas intermedias
o aclaraciones posteriores; a su vez, estos planos no van a ser utilizados únicamente por el diseñador o
proyectista que los ejecutó, sino que habrá otras personas que los deben interpretar, entender y comprender.

Según lo anterior, en un plano de fabricación deben figurar todos los datos necesarios para poder fabricar el
objeto representado; en cierto modo se puede decir que la finalidad de este plano es posibilitar la construcción de
dicho objeto (una pieza, una vivienda, un puente, un barco, etc.)

El diseñador o proyectista cuenta con dos elementos fundamentales para definir correctamente el objeto
representado en un plano de fabricación: una serie de proyecciones ortogonales (vistas) que le definen
geométricamente, y un conjunto de cotas que le proporcionan la información dimensional.

El proceso de consignar en un plano las dimensiones del objeto representado se denomina acotación, y los
elementos que reflejan las medidas reales del mismo se denominan cotas. La disposición de estas cotas en el
dibujo ha de ser clara y precisa, ya que, en caso contrario, conducirán a errores y a una pérdida de tiempo y
dinero en el proceso industrial de fabricación. Para ello se han de seguir una serie de normas y recomendaciones
que aparecen reflejadas en las correspondientes normas de acotación (UNE 1-039-94).

Un objeto representado y correctamente acotado en un plano se podrá fabricar sin necesidad de realizar
mediciones sobre el dibujo ni deducir medidas por suma o diferencia de cotas.

ELEMENTOS DE ACOTACION
Para indicar en un plano las dimensiones del objeto representado se utilizan cotas. Cada una de estas cotas está
constituida por una serie de líneas auxiliares y texto, los cuales constituyen los elementos de la cota. Estos
elementos son los siguientes:

LINEAS AUXILIARES DE COTA


Parten de los extremos del elemento objeto de acotación, siendo perpendiculares al mismo. Se dibujarán con
línea continua de trazo fino (0,2 mm. de grosor).

LINEA DE COTA
Sirve para indicar la dimensión del elemento objeto de acotación. Se dispone paralelamente al mismo, siendo
limitada por las líneas auxiliares de cota. Se dibujará con línea continua de trazo fino (0,2 mm. de grosor).

FLECHAS DE COTA
Limitan las línea de cota por sus extremos.

CIFRA DE COTA
Indica la medida real del elemento objeto de acotación. Se sitúa sobre la correspondiente línea de cota en la
parte media de su longitud, y con la pauta paralela a la misma. En el dibujo mecánico la unidad dimensional lineal
utilizada es el milímetro.
línea de cota
cifra de cota
flecha de cota flecha de cota
línea auxiliar de cota línea auxiliar de cota
80

En el dibujo técnico los elementos representados mediante vistas no siempre se pueden dibujar a tamaño
natural; se dibujan a escala de reducción o de ampliación, según el caso, indicando siempre en el cajetín de
rotulación la escala de representación utilizada. Pero de este hecho no se ha de deducir la posibilidad de tomar
directamente del dibujo las medidas que han de tener las distintas partes del elemento representado. Todo dibujo
técnico ha de contener las indicaciones de todas las medidas necesarias para la construcción del elemento
representado. A su vez, las cifras de cota deben indicar siempre la medida real del elemento, no la medida que
presenta en el dibujo, ya que pueden no ser coincidentes si el elemento no ha sido dibujado a escala natural.

En las siguiente figuras se representa una vista acotada de una pieza dibujada en tres escalas diferentes. Según
se observa en los dibujos, las cifras de cota indican siempre la medida real del elemento, independientemente de
la escala utilizada.

Escala 1:1
R1
7

Escala 1:2 18

R1
7 18 51
24
51

6
24

10
10

5
5

12 12
24 24
34 34
Escala 2:1

R1
7

18

51
24

6
10

12
24
34
NORMAS DE ACOTACION

Cada elemento o detalle constructivo de una pieza se


acotará una sola vez en el dibujo; y lo hará en aquella
vista, corte o sección que lo represente más claramente 8
y en verdadera magnitud.
Cuando varias cotas determinan las dimensiones de un
detalle de la pieza, se colocarán todas ellas, a ser

10
posible, en la misma vista, corte o sección.

26
Todas las dimensiones lineales se indican en la misma
unidad, aunque sin indicar su símbolo. En mecánica la
unidad de medida lineal utilizada es el milímetro (mm).
Las dimensiones angulares se indican en grados (º), 18 30
minutos (´) y segundos (´´). Para evitar confusiones, la
unidad de medida utilizada puede especificarse en una
nota aparte o en el cuadro de rotulación.
Es aconsejable situar las cotas fuera de las vistas,
8
siempre que no obligue a trazar líneas auxiliares de cota
de gran longitud. La distancia entre la línea de cota y el
contorno de la pieza será, como mínimo, de 8 mm. No

9
obstante, se pueden situar cotas dentro de las vistas
siempre que exista suficiente espacio para tal fin y no se
perjudique la claridad del dibujo.

Las líneas auxiliares de cota se trazarán


Ø12

perpendiculares a los elementos a acotar; en caso Ø10


necesario pueden trazarse oblicuamente, pero paralelas
entre sí.

Las líneas de cota deben trazarse sin interrupción,


incluso si el elemento al que se refieren está
representado mediante una vista interrumpida.
120

36
Las cifras de cota deben estar alineadas con sus líneas
de cota; además de centradas y situadas por encima de
las mismas. Deben inscribirse para ser leídas desde
60°

abajo o desde la derecha del dibujo. Su tamaño debe


18

ser suficiente para asegurar una completa legibilidad,


20

tanto en el dibujo original como en reproducciones.


Ø22

Debe evitarse la acotación sobre partes ocultas


representadas por medio de líneas de trazos; para ello

12
deberán representarse en corte.

En caso de tener que acotar dentro de una sección, se

Ø8
debe interrumpir el rayado alrededor de la cifra de cota.
20

En la disposición de cotas en serie cada elemento se


acota respecto al elemento contiguo. Las líneas de cota
deben estar alineadas. Este sistema de acotación se
utiliza cuando las distancias entre elementos contiguos
son cotas funcionales. Tiene el inconveniente de que los
errores de construcción se van acumulando.
16 22 18

En la disposición de cotas en paralelo, las cotas con


igual dirección disponen de un elemento de referencia
común, denominado plano de referencia o plano base
de medidas, siendo las cotas paralelas entre sí con un
espaciado mínimo de 5 mm. para poder inscribir las
cifras de cota. Las cotas de menor longitud se sitúan
más próximas a la figura y las cotas de mayor longitud
más alejadas, para evitar que las líneas de cota se
crucen con las líneas auxiliares de cota. Se adopta este
16
sistema de acotación cuando existe un elemento que,
por su importancia constructiva o de control, puede 38
tomarse como referencia para los demás. No se 56
acumulan los errores constructivos, por ser cada cota
independiente de las demás.

Las cotas únicas, cotas en serie y cotas a partir de un


elemento común pueden combinarse en un mismo
dibujo, si es necesario.
8 16
18 28 12
64
La situación de elementos simétricos se refiere siempre

21
a sus centros.

9
8
28

Las líneas de cota no deben cruzarse entre sí.


Las líneas auxiliares de cota y las líneas de cota no
deben, por regla general, cortar otras líneas del dibujo a 8 12 17
menos que sea inevitable.
Las intersecciones entre líneas auxiliares de cota y

4
líneas de cota deben evitarse. En el caso de

12
imposibilidad, ninguna línea debe interrumpirse.
Una línea de contorno, una arista, un eje de revolución o

14
un eje de simetría no pueden utilizarse como líneas de

6
cota pero sí pueden utilizarse como líneas auxiliares de
cota. 24 11
La prolongación de contornos y aristas tampoco se
23
pueden utilizar como líneas de cota, pero sí como líneas
auxiliares de cota.
Se debe emplear un único tipo de flecha en el mismo
dibujo. Las flechas deben estar colocadas dentro de los 2
límites de la línea de cota. Cuando no hay suficiente 8 10 4 4 4 4 4
espacio, la flecha, e incluso, la cifra de cota, pueden
colocarse en el exterior de los límites de la línea de cota,
la cual, debe prolongarse más allá de la flecha para
colocar la cifra de cota.
Cuando se disponen cotas en serie y el espacio es
demasiado pequeño, la flecha puede ser sustituida por
un trazo oblicuo o un punto; a su vez, se puede inscribir
la cifra de cota sobre una línea de referencia que
termina sobre la línea de cota, pero manteniendo la
11 2
orientación de la cota.

60°

Acotación de ángulos.
60°
30
°

60°

60°
30°
60°
Las cifras de cota angulares pueden orientarse como 60°
indican las figuras.

60°
30°
60°

60°
30°

60° 60°

32

Acotación de arcos.

30

Acotación de cuerdas.

En la acotación de diámetros de secciones circulares


vistas de perfil, la cifra de cota debe ir precedida por el
símbolo ∅.
Ø16

En la acotación de secciones cuadradas vistas de perfil,


8

la cifra de cota debe ir precedida por el símbolo .

20

En la acotación de superficies esféricas, la cifra de cota
debe ir precedida por los símbolos SR o S∅ según se
acote el radio o el diámetro de la esfera.
Para acotar el radio de un arco de circunferencia se
traza una línea de cota radial con una sola flecha en
contacto con el elemento acotado. La cifra de cota irá

R5 0
precedida de la letra R. Cuando el centro del arco se

0
R 30
R10
encuentra fuera de los límites del dibujo, la línea de cota
debe ser quebrada o interrumpida según que sea o no
necesario situar el centro.

R250
Ø20

En medios cortes o vistas de piezas simétricas


Ø13
parcialmente dibujadas, las líneas de cota se dibujan
Ø38
parcialmente hasta sobrepasar ligeramente el eje de
simetría (cotas perdidas) aunque la cifra de cota indicará
la medida total.

4
Ø2
Ø3
6

44

Ø29
Ø20

En piezas dibujadas en medio corte se distribuirán las


7

cotas de forma tal que, en la parte dibujada en vista se


dispondrán las cotas correspondientes a las medidas
29

exteriores, y en la parte seccionada las cotas


correspondientes a los detalles interiores de la pieza.
14

Ø13
Ø38
Ø50
Ø29
Ø20

7
29
14

7
En caso de piezas con varias superficies de revolución
concéntricas, se recomienda la acotación de dichas Ø13
superficies en la vista que las representa por sus Ø38
generatrices extremas; de esta forma se pueden evitar Ø50
los problemas de espacio para la disposición de las
cotas.

15 13
R7
.5 25
12
En piezas que tienen partes con ejes concurrentes,
7

5 6
conviene tomar como referencia el punto de
concurrencia, acotando el ángulo que forman los ejes y
orientando las cotas según la dirección de los mismos.
15

140°
12

En piezas de simétricas las cotas indicarán dimensiones 28


entre el centro de cada elemento y su simétrico.

16
28

40

En caso de planos que se interseccionan por medio de


34

redondeados o chaflanes, se prolongan dichos planos 0


con línea fina y contínua hasta hallar la arista ficticia de R1
intersección; a partir de la cuál, se traza la línea auxiliar
de cota.
Los redondeados se acotan por su radio, sin necesidad 54
de indicar las cotas de posición del centro.
15

Para la acotación de taladros en representación


simplificada se pueden utilizar líneas de referencia Ø1
12
10

10 12
Acotación de rebajes practicados en superficies
cilíndricas.

20

44

24

32
8
Debe evitarse la acotación de formas que resulten de
por sí en el proceso de fabricación.

18

Ø24

16

16

En caso de superficies planas tangentes a superficies


cilíndricas, no se acotará la longitud de dichas
superficies, sino que únicamente se indicarán las cotas
28

de posición correspondientes a las mismas.

48
36

8
12

22
Las cotas de elementos iguales no se repiten, siempre 5

32
que no den lugar a equivocación.

R1
0
32
52

Ø6
5x
12

8 4x12=48

En caso de elementos equidistantes dispuestos a

Ø6
5x
intervalos regulares de forma lineal o angular, se puede
utilizar una acotación simplificada.
Para definir varios elementos del mismo tamaño,
evitando la repetición de una misma cota, se pueden 12
añadir indicaciones.
8 20x12=240
5x
Ø6

10°

5x10°=50°

Las cotas angulares pueden omitirse si éstas no


presentan ningún riesgo de ambigüedad.
A
B

Para evitar repetir la misma cota pueden utilizarse letras


de referencia asociadas a una tabla explicativa o una
nota.

A=4xØ12
B=4xØ8

30°
2 2x45°
Acotación de chaflanes.

2 30° 2x45°

Acotación de avellanados cilíndricos y cónicos.


Ø22

12 12 90°
15

45°

10
Acotación de colas de milano.

15

10
45°
6

Acotación de chaveteros.
22

3
6

24
Acotación de taladros ciegos.

Ø8
20

R8
Acotación de bridas ovaladas.

40
48
ACOTACION PARAMETRICA
Cuando se trata de fabricar piezas semejantes, es decir, con la misma forma y dimensiones proporcionadas, la
acotación se realiza con letras de cota en lugar de cifras de cota. En un cuadro adjunto se indican los valores
numéricos correspondientes a cada letra.

Este sistema de acotación se emplea principalmente en piezas normalizadas.

r1
d
d1 r2
b

TIPO a b r1 r2 e d d1
1 80 45 22,5 13 54 18 11,5
2 100 56 28 16 68 24 14
3 112 64 32 18 76 30 14
A C O T A C I O N D E S U P E R F I C I E S C O N I C A S
INTRODUCCION
En este capítulo se explica el proceso de acotación de superficies cónicas, obtenidas con máquina-herramienta,
utilizando cotas de fabricación.

Se pueden presentar diferentes formas de acotación, dependiendo del proceso de fabricación utilizado y de la
situación de la superficie (interior o exterior); no obstante, previamente será necesario conocer el significado de
una serie términos que intervienen en la acotación de este tipo de superficies.

CONCEPTOS GENERALES

inclin
ación
1:Y CONICIDAD: es la relación entre la diferencia de diámetros extremos
de un tronco de cono y su longitud. Se suele expresar en forma de
conicidad 1:X quebrado 1:X; donde X representa la longitud del tronco de cono que
ØD

Ød

es necesario recorrer para que el diámetro varíe 1 mm.

INCLINACIÓN: es la relación entre la diferencia de radios extremos de


L un tronco de cono y su longitud. Se suele expresar en forma de
quebrado 1:Y; donde Y representa la longitud del tronco de cono que
es necesario recorrer para que el radio varíe 1 mm.

ANGULO DE INCLINACION α/2 (ANGULO DE AJUSTE) es el


formado por una generatriz del cono y el eje del mismo, ambos
D

contenidos en un mismo plano axial.

L ANGULO DE CONO α: es el formado por dos generatrices del cono


contenidas en un mismo plano axial.

1 D−d 1 L
por semejanza de triángulos: = = X=
D-d

X L L D−d
X D−d
L

D−d
1 1 2L
D-d

= 2 =
2

por semejanza de triángulos: Y=


1

Y
Y L 2L D−d
L D−d

D−d
1 1 1
α / 2 = arctang 2 = arctang = arctang α / 2 = arctang
L 2 L Y Y
D−d
TORNEADO DE CONOS POR GIRO DEL CARRO PORTAHERRAMIENTAS
El carro superior se hace girar a partir de su posición 0º el valor del ángulo de ajuste α/2 con la ayuda del limbo
graduado. De esta forma, a la vez que la pieza gira en el torno respecto a su eje, la herramienta se desplazará
en la dirección de la generatriz del cono. Este método es válido para obtener conos interiores y exteriores; a su
vez, como el recorrido lateral del carro es limitado sólo se pueden tornear conos cortos.

CONO EXTERIOR CONO INTERIOR


ØD

Ød
L

Para obtener un cono exterior se realiza un cilindrado previo de diámetro D, de ahí la necesidad de acotar el
diámetro mayor del cono (el diámetro menor d se obtiene como resultado del mecanizado); en cambio, cuando
se desea obtener un cono interior, se realiza un cilindrado previo de diámetro d, de ahí la necesidad de acotar el
diámetro menor del cono (el diámetro mayor D se obtiene como resultado del mecanizado). Otro dato a indicar
en el plano será el ángulo α/2 para poder ajustar la herramienta del torno.
TORNEADO DE CONOS POR DESPLAZAMIENTO LATERAL DEL CABEZAL MOVIL
Si se desplaza lateralmente el punto del cabezal móvil (contrapunto) respecto al centro, al moverse el carro
portaherramientas longitudinalmente, da lugar a una forma cónica. El desplazamiento del punto del cabezal móvil
(e) no debe ser superior a 1/50 de la longitud de la pieza, ya que, en caso contrario, las puntas tendrían una
posición muy forzada; por esta razón, este procedimiento sólo se utiliza para tornear conos exteriores de gran
longitud y pequeña conicidad.
D

/2
e

/2

e
d

d
L
L
LT

D−d 1  D − d  LT 1
e= = L e=  = LT
2 Y  2  L Y

inclin
a ción
1:Y
ØD

Para obtener un cono exterior se realiza un cilindrado previo de diámetro D, de ahí la necesidad de acotar el
diámetro mayor del cono (el diámetro menor d se obtiene como resultado del mecanizado). Otro dato que se
deberá indicar en el plano es la inclinación 1:Y para poder calcular la distancia e de desplazamiento del cabezal
móvil.
MECANIZADO DE TALADROS PARA PASADORES CONICOS
Se taladran previamente al diámetro menor del pasador y posteriormente se escarian con el escariador. Los
pasadores cónicos normalizados presentan una conicidad de 1:50.

L
Ød

CONOS NORMALIZADOS
Para reducir el número de herramientas, calibres y dispositivos de medida necesarios para la ejecución y
comprobación de conos, se recomienda emplear, siempre que sea posible, conos normalizados (conos Morse,
conos Métricos). En estos casos, el elemento cónico puede designarse especificando la serie normalizada y el
número correspondiente.
ØD

Ød
L

En las siguientes tablas se muestran respectivamente: una relación de conicidades normalizadas y sus
aplicaciones; las medidas de los conos Morse y Métricos, para acoplamientos de herramientas, establecidas en
la norma UNE 15.007.
Conicidades normalizadas y sus aplicaciones
Conos Morse y Métricos para herramientas
C O R T E S, S E C C I O N E S Y R O T U R A S

INTRODUCCION
Si disponemos de una pieza con una serie de mecanizados interiores (taladros, vaciados, etc), nos es imposible
penetrar con la mirada en su interior y conocer cuál es su configuración, qué formas presentan, qué posiciones
relativas guardan unos con otros, etc. La propia materia del cuerpo nos impide ver lo que alberga en su interior.

Como se ha visto en el capítulo representación por medio de vistas, en la representación de piezas, la utilización de
líneas discontinuas de trazos permite representar aristas y contornos que quedan ocultos según un determinado
punto de vista.

Se podría representar la configuración interior de una pieza aceptando el artificio de utilizar líneas discontinuas de
trazos para representar las aristas y contornos ocultos desde el punto de vista que produce la proyección, y de este
modo, bastaría con una serie de vistas para que quedara geométricamente definida la pieza. Sin embargo, esto
chocaría con la idea que ha de presidir como característica fundamental el dibujo industrial: claridad de expresión y
sencillez de ejecución.

Se plantea, pues, la necesidad de arbitrar un medio que facilite conocer la configuración interior de una pieza y que
proporcione una manera de expresarla de forma clara, inequívoca y sencilla.

Así surge la adopción de un nuevo convencionalismo, aceptado universalmente, cual es el corte de los cuerpos para
que al hacer aflorar al exterior su configuración interior, sean de aplicación los convencionalismos establecidos para
representar los cuerpos en general.

CORTE Y SECCION: CONCEPTOS GENERALES


Cuando una pieza se corta por un plano secante, la superficie así obtenida se denomina sección; es decir, una
sección es la superficie resultante de la intersección entre el plano secante y el material de la pieza. En cambio,
cuando se suprime la parte de la pieza situada entre el observador y el plano secante, representando únicamente
la sección y la parte posterior de la pieza situada detrás de dicho plano, la representación así obtenida se
denomina corte; es decir, un corte es una sección a la que se le añaden las superficies posteriores de la pieza
situadas detrás del plano secante.

SECCION CORTE

Según lo indicado en la introducción, el objeto de los cortes en la representación gráfica de todo tipo de componentes
mecánicos (piezas), es proporcionar el exacto conocimiento de aquellas partes internas de los mismos que resultan
ocultas por la propia materia que los constituyen, al efectuar su proyección sobre un plano.

La sencillez que supone el trazado de los cortes en el dibujo industrial, junto con la claridad y expresividad de los
mismos, han hecho de ellos un elemento auxiliar imprescindible y de extraordinario valor.

En el siguiente ejemplo se insertan dos vistas de una misma pieza, una de ellas está representada en corte. Una
breve observación es suficiente para comprender la gran diferencia existente entre la confusión y aglomeración de
líneas discontinuas de trazos que presenta la vista sin cortar, frente a la simplicidad y expresividad de la vista en corte.

Escogiendo un plano secante adecuado, además de obtener una gran claridad de expresión, resulta innecesaria la
utilización de líneas ocultas; quedando reducida la utilización de éstas a las vistas no seccionadas.
INDICACION DE LOS CORTES
Todo el sistema general de representación por medio de vistas establecido en la norma UNE 1-032-82 es de
aplicación a las vistas en corte. Las diferentes vistas de una pieza ocupan posiciones relativas invariables
derivadas de los abatimientos experimentados por los planos de proyección. A su vez, las vistas seccionadas
deben ocupar el mismo lugar que les correspondería si no hubieran sido seccionadas.

Cuando se corta una pieza por un plano secante, se elimina la parte de la pieza comprendida entre el observador
y dicho plano. Este proceder tiene un carácter puramente convencional, es decir, la eliminación de la parte
anterior de la pieza tiene lugar exclusivamente a los efectos de representación de la vista seccionada sobre el
plano de proyección paralelo al plano secante, pero no a la representación de las restantes vistas, en las cuales,
la pieza se representará entera.

Según lo anterior, la sección obtenida únicamente se representa en la vista que resulta de proyectar la pieza
sobre un plano de proyección paralelo al plano secante, para así obtener una proyección de la sección en
verdadera magnitud.

Dos aspectos hay que considerar en lo que concierne al modo de dejar definidos los cortes en el dibujo. De una
parte, la forma de dar a conocer la posición del plano secante; de otra, la manera de diferenciar la superficie
correspondiente a la sección producida por dicho plano, de las superficies que constituyen el contorno primitivo
de la pieza, tanto exteriores como interiores.

El plano secante que produce el corte, queda definido por medio de su traza sobre uno de los planos de
proyección normal a él. Esta traza se representa por medio de una línea mixta formada por trazos largos finos
(0,2 mm. de grosor) y puntos dispuestos alternativamente, terminada en ambos extremos por sendos trazos
cortos gruesos (0,7 mm. de grosor)

Dicho plano secante se identificará por medio de letras mayúsculas situadas en los extremos de la traza,
acompañadas de líneas con flecha representativas de la dirección y sentido de observación.
A-B

A B
Por lo que respecta a la sección, hay que tener en cuenta que se origina como consecuencia de la intersección
entre el plano secante y las partes macizas de la pieza. Según esto, en el dibujo de una pieza cortada tendrán
que aparecer conjuntamente dos tipos de superficies: de una parte, las originarias, reales, de la pieza en su
estado primitivo; de otra, las artificiosas, convencionales, correspondientes a la sección. Su diferente carácter
deberá manifestarse en el dibujo, distinguiendo claramente unas superficies de otras.

Para ello, la sección se rellena por medio de un patrón de sombreado formado por líneas paralelas continuas de
trazo fino (0,2 mm. de grosor). Estas líneas del rayado de la sección deben presentar una inclinación de 45º con
la horizontal, aunque se tratará de evitar su paralelismo con las líneas de contorno de la sección.
Las diferentes secciones de una misma pieza, aisladas entre sí en una misma vista o repartidas entre diferentes
vistas, deberán rayarse en la misma dirección.

La separación entre las líneas del rayado dependerá de las dimensiones de la sección, debiendo mantenerse
constante para una sección determinada; de esta forma se evita que quede demasiado denso o excesivamente
espaciado.

La identificación de la sección deberá coincidir con la correspondiente al plano secante que la originó.

Si la sección tiene unas dimensiones muy reducidas o es de muy pequeño espesor (perfiles laminados, chapas,
etc.), se rellena por medio de un patrón de sombreado sólido, es decir, se ennegrece totalmente.

Teniendo en cuenta que el motivo fundamental para realizar un corte es, representar los detalles interiores de la
pieza; no se representarán los detalles ocultos situadas detrás del plano secante, representándose únicamente
los detalles que resulten visibles a la vista del observador una vez eliminada la parte anterior de la pieza.

Las partes de piezas de pequeño espesor (nervios, aletas, refuerzos, radios de ruedas, etc.), , no se seccionan
en la direccción longitudinal; es decir, aunque el plano secante pase a su través en dicha dirección, no se raya la
sección correspondiente, representando dichos elementos en vista. En cambio, dichos elementos sí se seccionan
cuando el plano secante pase a su través en la dirección transversal, rayando la sección obtenida.
A A-B

C D

B
C-D
CORTES, SECCIONES Y ROTURAS: CLASIFICACION
Los cortes, las secciones y las roturas pueden ser de diferentes tipos. A continuación se establece su
clasificación general.

Corte por un plano secante


Corte por varios planos secantes independientes entre sí
TOTALES Corte por varios planos secantes sucesivos paralelos
Corte por varios planos secantes sucesivos no paralelos
CORTES
Corte auxiliar

Medio corte
PARCIALES
Corte parcial

Sección transversal sin desplazamiento


SECCIONES
Sección transversal con desplazamiento

ROTURAS Rotura parcial

En los siguientes apartados describiremos las particularidades de cada uno de los tipos de corte enumerados
anteriormente, mostrando, a su vez, ejemplos de cada uno de ellos.
DETALLES A ESCALA AMPLIADA
En piezas que disponen de algún detalle constructivo, cuyas dimensiones son mucho más reducidas que el resto
de detalles de la misma (taladros, entalladuras, puntos de centrado, etc.), puede ocurrir que la escala general del
dibujo resulte muy reducida como para permitir una clara representación y acotación de dicho detalle.

En estos casos se puede rodear el detalle en cuestión con una línea circular de trazo fino que hace de “lupa”,
identificada con una letra mayúscula. A continuación, este detalle se representa aparte a una escala mayor, la
cual, se indicará entre paréntesis.

Lo anterior es válido, tanto para detalles representados en vista como en corte, según se observa en el ejemplo.
DETALLE A (2:1) DETALLE B (5:1)
A

Puede suceder, que en la vista general de la pieza, la representación de pequeños detalles presente una gran
dificultad para el delineante, además de resultar prácticamente ilegibles para los diferentes técnicos que han de
consultar el plano; teniendo que recurrir en estos casos a una representación simplificada de los mismos.

Por ejemplo, la representación de un taladro puede quedar reducida a la representación de su eje, en la vista
según un plano paralelo al eje del taladro, o dos trazos perpendiculares, cuando corresponde con una vista
perpendicular al eje del taladro. Esto es válido, tanto para representación en vista como en corte.
A-B

C
A

DETALLE C (2:1)

B
CORTE POR UN PLANO SECANTE
Se indicará la posición del plano secante y la dirección de observación, utilizando las primeras letras mayúsculas
del abecedario para su identificación.

La sección producida se proyecta perpendicularmente sobre un plano de proyección paralelo al plano secante,
identificándola con las mismas letras utilizadas para identificar dicho plano.

Se puede prescindir de la indicación del plano secante que produce la sección, cuando este plano coincide con el
plano de simetría de la pieza.
A-B A

En las piezas que por su configuración, sea preciso efectuar varios cortes independientes entre sí, se procede
como en el caso general, identificando cada plano secante por medio de letras mayúsculas.

Si resultara conveniente para definir una pieza, representar en un mismo dibujo una de sus vistas seccionada y
sin seccionar, ante la imposibilidad de que ambas ocupen un mismo lugar, deben situarse las dos proyecciones
próximas, e indicar la relación que las liga entre sí, para facilitar la lectura e interpretación del plano en cuestión.
También es válido lo anterior cuando en un dibujo una misma vista de la pieza aparece seccionada por diferentes
planos secantes paralelos.

En el siguiente ejemplo aparecen dos vistas en corte correspondientes al perfil derecho (corte A-B y corte C-D).
A-B C-D

E-F

B C E

A D F
MEDIO CORTE
Cuando la pieza presenta simetría con respecto a un eje o a dos planos perpendiculares, la proyección de la
pieza sobre un plano perpendicular al plano de simetría, resulta una figura simétrica. Análogamente, si lo que se
proyecta es un corte de la pieza, se obtiene también una figura simétrica.

En ambos casos se observa una duplicidad de información que se obtiene con las dos mitades simétricas
representadas.

En estos casos, en lugar de realizar un corte total, se realiza un corte por dos planos secantes perpendiculares
entre sí, coincidentes con los planos de simetría de la pieza y limitados en su intersección.
El corte así obtenido se denomina medio corte o corte al cuarto, ya que para su realización, se elimina la cuarta
parte de la pieza.

De esta forma, en una sola proyección, la mitad de la pieza se representa en vista exterior, y la otra mitad
representa una vista en corte, mostrando el interior de la pieza.

La separación entre la vista exterior y la vista en corte deberá representar siempre la traza del plano de simetría
perpendicular al plano de proyección. No se representará la sección vista de perfil, ya que una sección producida
por un plano secante únicamente se representa en la vista donde aparece en verdadera magnitud, es decir, las
secciones solamente se deben proyectar sobre planos paralelos a las mismas.

En la parte no seccionada se prescindirá de la representación de todo tipo de líneas ocultas, ya que, debido a la
simetría que presenta la pieza, éstas aparecen vistas en el corte.

Cuando se realiza este tipo de corte, no se indicarán las trazas correspondientes a los planos secantes.
CORTE POR VARIOS PLANOS SECANTES SUCESIVOS PARALELOS
En piezas complejas que presentan diversos detalles constructivos internos, situados en diferentes planos, para
dar a conocer los múltiples detalles de su configuración, sería menester practicar otros tantos cortes, cada uno
de los cuales aclararía un determinado detalle interior, careciendo de interés para la definición de los restantes
detalles.

Teniendo en cuenta que una de las características del dibujo técnico es la simplicidad y la rapidez de ejecución,
con el fin de limitar el elevado número de cortes de escasa utilidad, surge así la utilización del corte por varios
planos secantes sucesivos paralelos o corte quebrado.

Este tipo de corte permite, con la ayuda de una sola proyección, definir varios detalles constructivos internos de
la pieza, situados a diferente distancia del plano de proyección.

Las trazas de los planos secantes forman una línea quebrada, de ahí su denominación, como si fueran
alternativamente paralelos y perpendiculares al plano de proyección. En los extremos y vértices de dicha traza,
se indican trazos cortos y gruesos, y se añaden letras mayúsculas; situando, a su vez, en los extremos de la
traza, las flechas indicativas de la dirección y sentido de observación.

Este corte se representa como si hubiera sido producido únicamente por los planos secantes paralelos al plano
de proyección; es decir, no se representarán las secciones producidas por los planos secantes perpendiculares
al plano de proyección.

No se indicará ninguna línea divisoria entre las secciones originadas por diferentes planos secantes,
manteniendo la uniformidad del grosor, inclinación e intervalo del rayado de dichas secciones.

El corte se identificará por la primera y última letras utilizadas para denominar los planos secantes, separadas
por un guión.
A-H

C D

B E F
A G
H
CORTE POR VARIOS PLANOS SECANTES SUCESIVOS NO PARALELOS
En ocasiones, los mecanizados y demás detalles internos de las piezas están situados, unos en planos paralelos
a los de proyección y otros en planos oblicuos a ellos; en estos casos, no suelen ofrecer una solución
satisfactoria el corte total por un plano secante ni el corte total por varios planos secantes sucesivos paralelos.

En estos casos se puede realizar un corte por varios planos secantes sucesivos no paralelos o corte quebrado y
abatido.
Como se observa en la figura anterior, este tipo de corte consiste en seccionar la pieza simultáneamente por dos
planos secantes sucesivos, uno paralelo al plano de proyección y otro oblicuo al mismo, formando un
determinado ángulo entre sí, cada uno de los cuales deberá proporcionar la representación más clara del detalle
de la pieza que se desea dar a conocer.

Las secciones así obtenidas serán respectivamente paralelas y oblicuas al plano de proyección; en
consecuencia, la sección paralela al plano de proyección se proyectará en verdadera magnitud, y la sección
oblicua se proyectará deformada.

A-C

B
A

C
Para conseguir proyectar en verdadera magnitud esta sección oblicua, se abate el plano secante oblicuo sobre
el plano secante paralelo al plano de proyección, hasta situarlo paralelo al mismo, utilizando como eje de
abatimiento la recta de intersección entre ambos planos secantes.

Al abatir el plano secante, se abate también la sección correspondiente; de tal forma que, una vez abatida esta
sección, al quedar situada paralelamente al plano de proyección, se puede proyectar sobre el mismo en
verdadera magnitud.

Especial cuidado habrá que tener con los detalles oblicuos de la pieza situados detrás del plano secante. Estos
detalles se proyectan perpendicularmente sobre dicho, antes de proceder a su abatimiento. Esto es debido a que
la dirección de observación, indicada por la flecha, es perpendicular al plano secante; es decir, el observador
siempre mira en la dirección perpendicular a dicho plano.

Puede ocurrir que, como consecuencia del abatimiento de uno de los planos secantes, la longitud de la vista en
corte no coincida con la longitud real de la pieza. Esto no debe inducir a error de interpretación, ya que la longitud
real de la pieza está definida en la vista donde se indican las trazas de los planos secantes.

Estas trazas forman una línea quebrada, en cuyos extremos y vértices, se indican trazos cortos y gruesos, y se
añaden letras mayúsculas; situando, a su vez, en los extremos de la traza, las flechas indicativas de la dirección
y sentido de observación.

No se indicará ninguna línea divisoria entre las secciones originadas por diferentes planos secantes,
manteniendo la uniformidad del grosor, inclinación e intervalo del rayado de dichas secciones.

El corte se identificará por la primera y última letras utilizadas para denominar los planos secantes, separadas
por un guión.

A-C

B
A

C
Un caso particular de este tipo de corte es el denominado corte quebrado y abatido a 90º. En este caso el corte
es producido por dos planos secantes sucesivos que forman un ángulo de 90º; en consecuencia, uno de dichos
planos secantes se abatirá un ángulo de 90º.

A-C

C
En muchas ocasiones se utiliza este tipo de corte en lugar de dos medios cortes, ya que el resultado final es
como si juntáramos los dos medios cortes en una sola proyección.
CORTE AUXILIAR
Como en el caso de los cortes quebrados y abatidos, el corte auxiliar se utiliza cuando los mecanizados y demás
detalles internos de las piezas están situados en planos oblicuos a los de proyección.

En este caso, para definir con claridad la conformación interior de la pieza, se recurre a un plano secante oblicuo,
proyectando la sección obtenida sobre un plano auxiliar paralelo al mismo, y a continuación, se abate la
proyección obtenida sobre uno de los planos de proyección principales.

Como se puede observar, el proceso es análogo a como se efectúa una vista auxiliar, únicamente que en este
caso, se proyecta una sección sobre el plano auxiliar de proyección, en lugar de una vista exterior de la pieza.

TE
CAN
O SE
AN
PL
R
X ILIA
O AU
LAN
P

TE
CAN
O SE
AN
PL
A-B

B
CORTE Y ROTURA PARCIALES
En ocasiones interesa destacar una pequeña zona interior de una pieza, porque en ella existe algún detalle que
es preciso dar a conocer; estando definidos los restantes detalles, tanto externos como internos, en otras vistas y
cortes. En estos casos, en lugar de seccionar la totalidad de la pieza, se procede a seccionar únicamente aquél
detalle que está sin definir con la ayuda de un corte parcial o de una rotura parcial.

CORTE PARCIAL
También puede recibir los nombres de corte local o corte de detalle. Consiste en realizar un corte por medio de
un plano secante para definir un pequeño detalle interior de la pieza, pero limitado a la zona en la que aquél se
encuentra, dejando el resto de la pieza sin representar.

La traza del plano secante se indicará sobre una de las vistas, añadiendo en sus extremos las correspondientes
letras identificativas y las flechas de dirección y sentido de observación.

El corte se limita por medio de una línea de interrupción como las utilizadas en las vistas interrumpidas (línea de
trazo fino a mano alzada); a su vez, se denominará con las mismas letras utilizadas para identificar el
correspondiente plano secante, separadas por un guión .

ROTURA PARCIAL
En este caso la sección del detalle se representa sobre una de las vistas de la pieza, limitando la sección por
medio de una línea de interrupción, dejando el resto de la vista sin seccionar.

Es decir, en lugar de “cortar” una pequeña parte de la pieza con la ayuda de un plano secante, ahora
procedemos a “romper” una pequeña parte de la pieza sin utilizar ninguna herramienta cortante.

Como se puede comprobar en las siguientes figuras, resulta más cómodo utilizar una rotura parcial en lugar de
un corte parcial, ya que para realizar una rotura parcial no hace falta añadir una nueva proyección de la pieza,
con el consiguiente ahorro de espacio y tiempo, además, tampoco hace falta indicar traza de plano secante.
SOLUCION UTILIZANDO UN CORTE PARCIAL
A-B

C-D
C

SOLUCION UTILIZANDO UNA ROTURA PARCIAL


A-B

B
CORTES Y SECCIONES TRANSVERSALES
Tienen especial aplicación para dar a conocer el perfil de piezas, o partes integrantes de las mismas, que no
tienen ninguna otra particularidad que deba ponerse de manifiesto y que justifique el trazado de otra vista o corte.
Son casos típicos de ello los radios de ruedas y poleas, crucetas, perfiles laminados, ganchos, ejes, etc. En la
mayoría de los casos se trata de verdaderas secciones y no cortes, según las definiciones dadas al principio de
este tema.

A
A-B

A
A-B

Estas secciones transversales se pueden presentar abatidas sobre la propia vista de la pieza sin necesidad de
recurrir a una nueva vista. Para ello, la sección transversal se abate sobre el plano de proyección, utilizando
como eje de abatimiento la traza del plano secante. De esta forma, en una sola proyección se representa la vista
de la pieza y una sección transversal de la misma que, en realidad, está situada en un plano normal al de la vista;
sin embargo, aparece representada allí mismo en su verdadera forma y magnitud, merced al artificio del
abatimiento.
En este caso no es necesario identificar el plano secante que da lugar a la sección; a su vez, el contorno de esta
sección se dibuja con línea de trazo fino, para no confundirla con ninguna arista de la pieza.

Cualquier línea de la vista de la pieza prevalecerá sobre la sección abatida; en consecuencia, una sección
transversal nunca deberá interrumpir líneas pertenecientes a la vista de la pieza.

A A-B

Cuando en una pieza su perfil transversal es variable, no es suficiente dibujar una sola sección, sino que es
necesario realizar una serie de secciones transversales sucesivas para dejar bien definida su forma. En este
caso puede resultar un dibujo confuso, debido al elevado el número de secciones que hubieran de trazarse, o
porque existan aristas en el lugar que habrían de ocupar las secciones una vez abatidas.

Para solventar dicho inconveniente, sin perder la sencillez y utilidad que brindan este tipo de secciones, se
pueden desplazar éstas a lo largo de las trazas de los planos secantes utilizados hasta situarlas fuera de la vista
de la pieza, en cuyo caso, no es necesario identificar los planos secantes; o bien, se pueden disponer ocupando
su posición natural según la dirección y sentido de observación indicados.

A C E G
A-B C-D E-F G-H

B D F H
PIEZAS NO SECCIONABLES
En general, todos los componentes mecánicos macizos de pequeño espesor: ejes, tornillos, pasadores,
chavetas, elementos rodantes de rodamientos, etc., por convenio, nunca se seccionan longitudinalmente.

En caso de que alguno de estos elementos tuviera algún detalle interior, se pueden seccionar transversalmente,
o bien, se realiza una rotura parcial.

A
A-B

A-B
A

A
A-B

B
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
INTRODUCCION
La fabricación de piezas en el taller no permite obtener estas con las dimensiones y formas
geométricas exactas con que se definen en los dibujos. Siempre se produce una inexactitud, una
pequeña discrepancia entre la pieza “teórica” o “ideal”, consignada en el plano y la pieza “real” obtenida
en el taller por la máquina-herramienta. Estas divergencias pueden afectar a las dimensiones de la
pieza, y a la forma, posición, orientación y calidad de sus superficies.

Cuanto más esmerada sea la fabricación, empleando aparatos de medida y máquinas-herramientas


más precisas, y operarios más cualificados, menor será la diferencia entre la pieza “real” obtenida en el
taller y la pieza “ideal” consignada en el dibujo.

INTERCAMBIABILIDAD Y FUNCIONALIDAD
La fabricación de máquinas en serie precisa que las piezas de que se componen, construidas conjunta
o independientemente, puedan montarse sin necesidad de un trabajo previo de acondicionamiento, al
igual que las piezas desgastadas o deterioradas para que puedan sustituirse por otras de fabricación
en serie, considerando que esta sustitución pueda efectuarse lejos de su lugar de fabricación. Esta
característica de las piezas que componen los mecanismos se denomina “intercambiabilidad”.

A su vez, para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las distintas piezas que lo
forman estén acopladas entre sí, en condiciones bien determinadas. Esta característica se denomina
“funcionalidad”.

Por ejemplo, el conjunto representado en la figura, compuesto por un árbol y un rodamiento, para
conseguir un funcionamiento exento de vibraciones, ha de reunir, en lo que se refiere al acoplamiento
de las piezas entre sí, la siguiente condición: cualquier rodamiento del tamaño adecuado deberá ser
montado con una ligera presión, es decir, deberá quedar fijo en el árbol. Para conseguir esta condición
es necesario que, antes del montaje de las piezas, el diámetro del árbol sea ligeramente mayor que el
diámetro interior del rodamiento.
El ideal sería la fabricación de piezas exactamente iguales, pero como se ha indicado, esto resulta
imposible de conseguir, por lo que se obliga a tolerar inexactitudes dimensionales, geométricas y
superficiales comprendidas entre límites admisibles para que las piezas construidas sirvan como si se
hubiesen fabricado expresamente para el mecanismo en el que se montan (intercambiabilidad) y, a su
vez, puedan asegurar un correcto funcionamiento del mismo (funcionalidad). Estas inexactitudes
admisibles se denominan tolerancias, y pueden ser: dimensionales, geométricas y superficiales, si se
refieren, respectivamente, a irregularidades dimensionales, geométricas y superficiales.

Las tolerancias se aplicarán únicamente a aquellas cotas y superficies que aseguren el montaje y la
funcionalidad de la pieza.

TOLERANCIAS DIMENSIONALES
La imposibilidad de poder obtener una dimensión exactamente igual a la correspondiente cota indicada
en el plano de la pieza, puede ser debida a múltiples causas: falta de precisión de los aparatos de
medida, errores cometidos por los operarios, deformaciones mecánicas, dilataciones térmicas, falta de
precisión de las máquinas-herramientas, etc. Las tolerancias que limitan estas irregularidades
dimensionales se denominan tolerancias dimensionales.

Para la fabricación de una pieza es conveniente que los límites entre los que pueden variar sus
dimensiones, es decir, la tolerancia dimensional, sea lo más amplia posible, ya que siendo mínima esta
tolerancia exigirá una mayor atención en la fabricación (máquinas más precisas, operarios más
cualificados, etc.), lo cual, sin duda, encarecerá su coste. En el siguiente gráfico se puede observar la
variación experimentada por los costes de fabricación en función de la precisión.
Por el contrario, generalmente la utilización de la pieza requiere que aquellas diferencias dimensionales
sean mínimas para asegurar un mejor funcionamiento de la máquina o mecanismo a la que
pertenecen.

En el proyecto de máquinas y mecanismos se estudiarán las circunstancias aludidas para resolver


aquellos problemas de precisión y fabricación, consignando en los dibujos los valores máximo y mínimo
admisibles de las dimensiones de las piezas.

DEFINICIONES:
EJE. Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida exterior de una pieza,
aunque ésta no sea cilíndrica (por ejemplo, la distancia entre dos planos paralelos).

AGUJERO. Término convencionalmente empleado para designar cualquier medida interior de una
pieza, aunque ésta no sea cilíndrica (por ejemplo, la distancia entre dos planos paralelos).

MEDIDA NOMINAL. Es el valor indicado en el dibujo para una medida determinada, con respecto a la
cual se evalúan los errores o desviaciones. Suele corresponder con la medida teórica o ideal obtenida
por cálculo, según la experiencia, por una normalización, por una imposición física, etc. Puede ser un
número entero o un número decimal.

MEDIDA EFECTIVA. Es la medida de un elemento obtenida como resultado de una medición


efectuada una vez construida la pieza.

MEDIDAS LIMITES. Son aquellas que corresponden con las medidas extremas admisibles, dentro de
cuyo intervalo debe encontrarse la medida efectiva para que la pieza no sea rechazada.

MEDIDA MAXIMA. Es la mayor medida admisible de un elemento.

MEDIDA MINIMA. Es la menor medida admisible de un elemento.

DESVIACION. Diferencia algebraica entre una medida y la medida nominal correspondiente. Se


consideran positivas cuando la medida es superior a la nominal y negativas en caso contrario.

DESVIACION SUPERIOR. Es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida nominal


correspondiente.

DESVIACION INFERIOR. Es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la medida nominal


correspondiente.

LINEA CERO. En la representación gráfica de tolerancias y ajustes es la línea a partir de la cuál se


representan las desviaciones. Es la línea de desviación nula y se corresponde con la medida nominal.

TOLERANCIA. Es el error que se admite en la fabricación, es decir, la diferencia entre las medidas
máxima y mínima. También se puede definir como la diferencia algebraica entre las desviaciones
superior e inferior. La medida práctica del elemento ha de quedar dentro de la zona de tolerancia para
que la pieza no sea rechazada. El concepto de tolerancia representa la consideración de dimensiones
sumamente pequeñas, utilizándose la micra como unidad de medida para expresarlas (1µ=0,001 mm.).
AGUJERO EJE

T=DM-Dm t=dM-dm
ES=DM-DN es=dM-dN
EI=Dm-DN ei=dm-dN
T=ES-EI (diferencia algebraica) t=es-ei (diferencia algebraica)

DN: medida nominal del agujero. dN: medida nominal del eje.
DM: medida máxima del agujero. dM: medida máxima del eje.
Dm: medida mínima del agujero. dm: medida mínima del eje.
ES: desviación superior del agujero. es: desviación superior del eje.
EI: desviación inferior del agujero. ei: desviación inferior del eje.
T: tolerancia del agujero. t: tolerancia del eje.
DIFERENTES POSICIONES DE LA TOLERANCIA
Una vez que se fija la magnitud de la tolerancia (error máximo admitido en la construcción), cabe
preguntar: ¿la cota nominal ha de estar comprendida dentro de la zona de tolerancia?, ¿la cota real ha
de ser inferior a la cota nominal?, ¿puede la cota real exceder a la cota nominal?.

A la tolerancia se le puede fijar una posición, con lo cual se obtendrían cotas, aún estando dentro de la
tolerancia, que tendrían límites distintos. Esta posición de la tolerancia la determina la característica de
juego o aprieto que deba tener el ajuste.

Las diferentes posiciones que la tolerancia puede ocupar con respecto a la línea cero son las
siguientes:

TOLERANCIA COMPLETAMENTE SITUADA POR ENCIMA DE LA LINEA CERO. En este caso las
medidas máxima y mínima son superiores a la medida nominal, en consecuencia, las desviaciones
superior e inferior son positivas.

TOLERANCIA SITUADA POR ENCIMA DE LA LINEA CERO Y APOYADA SOBRE LA MISMA. En


este caso la medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima coincide con la
medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es nula. El
valor de la tolerancia es igual al valor de la desviación superior.
TOLERANCIA SITUADA POR ENCIMA Y POR DEBAJO DE LA LINEA CERO. En este caso la
medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima es inferior a la medida nominal,
en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es negativa.

TOLERANCIA SITUADA SIMETRICAMENTE CON RESPECTO A LA LINEA CERO. En este caso la


medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima es inferior a la medida nominal,
en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es negativa, pero con la
particularidad de que el valor absoluto de ambas desviaciones coinciden. El valor de la tolerancia es el
doble del valor de una de las desviaciones.

TOLERANCIA SITUADA POR DEBAJO DE LA LINEA CERO Y COINCIDENTE CON LA MISMA. En


este caso la medida máxima coincide con la medida nominal, y la medida mínima es inferior a la
medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es nula y la desviación inferior es negativa. El
valor de la tolerancia es igual al valor absoluto de la desviación inferior.

TOLERANCIA COMPLETAMENTE SITUADA POR DEBAJO DE LA LINEA CERO. En este caso las
medidas máxima y mínima son inferiores a la medida nominal, en consecuencia, las desviaciones
superior e inferior son negativas.
INDICACION DE LAS TOLERANCIAS DIMENSIONALES
CASO GENERAL. Una cota con tolerancia dimensional se indicará con su medida nominal seguida de
las desviaciones. La desviación superior se indicará encima de la desviación inferior. Ambas
desviaciones se indicarán con su signo correspondiente y en las mismas unidades que la medida
nominal.

TOLERANCIAS SITUADAS SIMETRICAMENTE CON RESPECTO A LA LINEA CERO. Si la


tolerancia está situada simétricamente con respecto a la línea cero, solamente se anotará una vez el
valor de las desviaciones, precedida del signo ±..

UNA DE LAS DESVIACIONES ES NULA. Si una de las desviaciones es nula, ésta se expresará por la
cifra 0.
Pueden darse algunos casos particulares:

MEDIDAS LIMITES. Las medidas límites pueden también indicarse, situando la medida máxima
encima de la medida mínima.

MEDIDAS LIMITADAS EN UN SENTIDO. Si la medida está limitada solamente en un sentido, deberá


indicarse a continuación de la misma la palabra “mín.” o “máx.”

TOLERANCIAS DE MEDIDAS ANGULARES. Las notaciones admitidas para la indicación de las


tolerancias de las medidas lineales se aplican igualmente a las medidas angulares.
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO

INTRODUCCION
El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos países, estudió y fijó el
método racional para la aplicación de las tolerancias dimensionales en la fabricación de piezas lisas. En
dicho estudio se puede considerar:

a) Una serie de grupos dimensionales.


b) Una serie de tolerancias fundamentales.
c) Una serie de desviaciones fundamentales.

GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin de:

1. Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos constructivos utilizados en la


fabricación.
2. Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.

≤3 >3 >6 >10 >18 >30 >50 >80 >120 >180 >250
≤6 ≤10 ≤18 ≤30 ≤50 ≤80 ≤120 ≤180 ≤250 ≤315

>315 >400 >500 >630 >800 >1000 >1250 >1600 >2000 >2500
≤ 400 ≤500 ≤630 ≤800 ≤1000 ≤1250 ≤1600 ≤2000 ≤2500 ≤ 3150

Según lo anterior, para las diferentes medidas nominales comprendidas dentro de un grupo
dimensional se les aplicarán las mismas tolerancias y desviaciones fundamentales.

TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
TOLERANCIA FUNDAMENTAL (IT). En el sistema de tolerancias y ajustes, una cualquiera de las
tolerancias de este sistema.

GRADO DE TOLERANCIA. En el sistema de tolerancias y ajustes, conjunto de tolerancias


consideradas como corresponde a un mismo grado de precisión para todas las medidas nominales.

Se han previsto 20 grados de tolerancia, designados por las siglas IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT 18,
representativos de la amplitud de la tolerancia, desde la más fina hasta la más basta, cuyos valores
numéricos están calculados para cada grupo de medidas nominales, constituyendo las tolerancias
fundamentales del sistema.

Según se observa en la tabla de tolerancias fundamentales, para una determinada medida nominal, la
magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo también el grado de tolerancia, es decir,
disminuye la precisión; a su vez, para un determinado grado de tolerancia, la magnitud de la tolerancia
fundamental aumenta al hacerlo también la medida nominal.

La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimensión, que por razones de fabricación ha de ser la
mayor posible, dependerá del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a fabricar, a cuyo efecto se
establecen los 20 grados de tolerancia.
Como guía orientativa se establece la siguiente clasificación:

Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de tolerancia IT01 a IT5 para agujeros, están
destinados a piezas de la mecánica de precisión (calibres, mecanismos de relojería, etc.).

Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y los grados de tolerancia IT6 a IT12 para agujeros, están
destinados a piezas de la mecánica general que han de ajustar.

Los grados de tolerancia superiores a IT12, tanto para ejes como para agujeros, están destinados para
piezas o elementos aislados y que no requieren, por tanto, de una exactitud dimensional tan precisa.
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO

VALORES NUMERICOS DE LAS TOLERANCIAS FUNDAMENTALES


(valores en µm)

*Los grados de tolerancia IT14 a IT18 no deben utilizarse para las medidas nominales inferiores o iguales a 1 mm.
POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS
El sistema de tolerancias normalizadas ISO establece una serie de posiciones de la tolerancia con
respecto a la línea cero, fijadas por medio de fórmulas empíricas dependientes de la medida nominal.

Para poder satisfacer las necesidades corrientes de ajustes, se ha previsto para cada grupo
dimensional toda una gama de desviaciones, las cuales definen la posición de las tolerancias con
respecto a la línea cero.

Las notaciones para las desviaciones son las siguientes:


ES: desviación superior del agujero.
EI: desviación inferior del agujero.
Es: desviación superior del eje.
Ei: desviación inferior del eje.

DESVIACION FUNDAMENTAL. Desviación elegida para definir la posición de la tolerancia con


respecto a la línea cero. Se adopta como desviación fundamental, la más próxima a dicha línea.

Cada posición de la tolerancia viene simbolizada por una letra (a veces dos), minúsculas para los ejes y
mayúsculas para los agujeros.

POSICIONES PARA LOS EJES. En el caso de ejes, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la
línea cero se indican con las letras a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h. La distancia de estas zonas de
tolerancia a la línea cero va disminuyendo desde la posición a hasta la h.

Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por encima de la línea cero se indican con las letras k, m,
n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va
aumentando desde la posición k hasta la zc.

Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se indican con la letra j,
posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero, y js para la posición simétrica de la
tolerancia con respecto a la línea cero.
Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de
la desviación fundamental (desviación superior “es” para las posiciones a á h y desviación inferior “ei”
para las posiciones j á zc) se determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se pueden
consultar en la siguiente tabla.

La otra desviación se deduce de la desviación fundamental (ver tabla) sumando o restando el valor
absoluto de la tolerancia IT por medio de las relaciones algebraicas siguientes:

ei=es-IT
ó
es=ei+IT

Observación: excepto para las posiciones j, js y k, los valores de las desviaciones fundamentales son
independientes de la calidad de la tolerancia elegida y corresponden a la posición más próxima a la
línea cero.
VALORES NUMERICOS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA LOS EJES
(valores en µm)

* Las desviaciones fundamentales a y b no deben utilizarse para ninguno de los grados de tolerancia normalizados en las medidas nominales inferiores o iguales a 1 mm.
** Las desviaciones fundamentales intermedias cd, ef y fg están previstas principalmente para la mecánica de precisión y relojería.
POSICIONES PARA LOS AGUJEROS. En el caso de los agujeros, las zonas de tolerancia situadas
por encima de la línea cero se indican con las letras A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H. La distancia de
estas zonas de tolerancia a la línea cero va disminuyendo desde la posición A hasta la H.

Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la línea cero se indican con las letras K, M,
N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va
aumentando desde la posición J hasta la ZC.

Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se indican con la letra J,
posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero, y Js para la posición simétrica de la
tolerancia con respecto a la línea cero.

Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de
la desviación fundamental (desviación inferior “EI” para las posiciones A á H y desviación superior “ES”
para las posiciones J á ZC) se determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se pueden
consultar en las siguientes tablas.

La otra desviación se deduce de la desviación fundamental (ver tablas) sumando o restando el valor
absoluto de la tolerancia IT por medio de las relaciones algebraicas siguientes:

EI=ES-IT
ó
ES=EI+IT

Observación: Las posiciones de las tolerancias de los agujeros son simétricas respecto a la línea cero
con las posiciones homónimas de los ejes; existen, sin embargo, algunas excepciones.
VALORES NUMERICOS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA LOS AGUJEROS
(valores en µm)

* Las desviaciones fundamentales A y B no deben utilizarse para ninguno de los grados de tolerancia normalizados en las medidas nominales inferiores o iguales a 1 mm.
(continúa)
** Las desviaciones fundamentales intermedias CD, EF y FG están previstas principalmente para la mecánica de precisión y relojería.
VALORES NUMERICOS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA LOS AGUJEROS
(valores en µm)

(continúa)
VALORES NUMERICOS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA LOS AGUJEROS
(valores en µm)

(continúa)
VALORES NUMERICOS DE LAS DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA LOS AGUJEROS
(valores en µm)
INDICACION EN LOS DIBUJOS
Una medida con tolerancia dimensional normalizada se designa con la medida nominal seguida del
símbolo de la clase de tolerancia requerida. Este símbolo está constituido por la letra representativa de
la desviación fundamental seguida de la cifra representativa del grado de tolerancia.

Cuando sea necesario indicar los valores de las desviaciones o las medidas límites, la información
adicional deberá escribirse entre paréntesis.
AJUSTES

INTRODUCCION
Para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las distintas piezas que lo componen
estén acopladas entre sí en condiciones bien determinadas.

Se entiende por ajuste, la relación mecánica existente entre dos piezas cuando acoplan entre sí (una de ellas
encaja en la otra); esta relación resulta con “juego” (holgura) cuando las dos piezas pueden moverse entre sí
con cierta facilidad, y con “aprieto” cuando verificado el encaje las piezas han quedado sin posibilidad de
movimiento relativo entre ellas.

DEFINICIONES
AJUSTE. Es la diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos piezas (eje y agujero) que han de ser
ensambladas. Las dos piezas deberán tener una medida nominal común.

PIEZAS AJUSTADAS. Son todas las piezas que forman o componen un ajuste.

PIEZA EXTERIOR, PIEZA HEMBRA O AGUJERO. Es la pieza ajustada que envuelve a otra o a otras piezas
ajustables.

PIEZA INTERIOR, PIEZA MACHO O EJE. Es la pieza ajustada envuelta por otra o por otras piezas
ajustables.

PIEZA INTERMEDIA. Es la pieza ajustada situada entre la exterior y la interior de un ajuste formado por más
de dos piezas ajustadas (ajuste múltiple).

JUEGO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y del eje, cuando esta diferencia es
positiva, es decir, cuando la medida del agujero es mayor que la medida del eje.

APRIETO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del eje y del agujero, cuando esta diferencia es
positiva, es decir, cuando la medida del eje es mayor que la medida del agujero.

TOLERANCIA DE AJUSTE. Es la oscilación máxima del juego o del aprieto, según el tipo de ajuste. Su valor
viene determinado por la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
CLASES DE AJUSTE

AJUSTE CON JUEGO


Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen el ajuste, siendo móvil una
respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero está situada completamente por encima de la zona de
tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se utilizará siempre que las piezas que lo componen tengan que deslizarse o girar una
dentro de la otra. Para la buena elección del mismo, es necesario tener en cuenta la precisión de guía del eje,
el estado de las superficies de ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en el
funcionamiento.

JUEGO MINIMO (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la medida mínima del agujero
y la medida máxima del eje.
Jmin=Dm-dM

JUEGO MAXIMO (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la medida máxima del
agujero y la medida mínima del eje.
Jmax=DM-dm

TOLERANCIA DE AJUSTE (TJ). Es la oscilación máxima del juego, es decir, la diferencia entre el juego
máximo y el juego mínimo. A su vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que
componen el ajuste.

TJ=Jmax-Jmin
TJ=(DM-dm)-(Dm-dM)
TJ=DM-dm-Dm+dM
TJ=(DM-Dm)+(dM-dm)
TJ=T+t
AJUSTE CON APRIETO
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen el ajuste. La zona de
tolerancia del agujero está situada completamente por debajo de la zona de tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se elegirá para piezas que sea necesario asegurarse que han de quedar íntimamente
unidas entre sí, pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y deslizamiento. Para la adopción acertada de
este ajuste es necesario tener en cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las
paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de las superficies de ajuste.

APRIETO MINIMO (Amin). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la medida mínima del eje y
la medida máxima del agujero, antes del montaje de las piezas.

Amin=dm-DM

APRIETO MAXIMO (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la medida máxima del eje
y la medida mínima del agujero, antes del montaje de las piezas.

Amax=dM-Dm

TOLERANCIA DE AJUSTE (TA). Es la oscilación máxima del aprieto, es decir, la diferencia entre el aprieto
máximo y el aprieto mínimo. A su vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que
componen el ajuste.

TA=Amax-Amin
TA=(dM-Dm)-(dm-DM)
TA=dM-Dm-dm+DM
TA=(DM-Dm)+(dM-dm)
TA=T+t
AJUSTE INCIERTO
Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que componen el ajuste. Las zonas
de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre sí.

Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su posición y que requieren
efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia: piñones intercambiables, poleas en sus ejes, etc.
Para una elección acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta, principalmente, la frecuencia del
montaje y desmontaje.

JUEGO MAXIMO (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida máxima del agujero y
la medida mínima del eje.
Jmax=DM-dm

APRIETO MAXIMO (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida máxima del eje y
la medida mínima del agujero, antes del montaje de las piezas.

Amax=dM-Dm

TOLERANCIA DE AJUSTE (TI). Es la suma entre el juego máximo y el aprieto máximo. A su vez, es igual a
la suma aritmética de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

TI=Jmax+Amax
TI=(DM-dm)+(dM-Dm)
TI=(DM-Dm)+(dM-dm)
TI=T+t
SISTEMAS DE AJUSTE
Dado que existen 28 posiciones de tolerancia para el agujero y otras tantas para el eje, se podría combinar
cada una de las posiciones de la tolerancia del agujero con las distintas posiciones de la tolerancia en el eje, y
viceversa; esto daría lugar a numerosas combinaciones, e incluso muchas de ellas tendrían características
similares. Para evitar este inconveniente se establecen los sistemas de ajuste.

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a un sistema
de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.

El comité ISO estableció dos sistemas de ajuste, denominados: sistema de ajuste de eje único y sistema de
ajuste de agujero único

SISTEMA DE AJUSTE DE EJE UNICO


Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen asociando ejes con
clase de tolerancia única y agujeros con diferentes clases de tolerancia.

En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el eje base es el eje de diferencia superior nula y diferencia
inferior negativa (zona h).

AJUSTE INCIERTO

SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO UNICO


Conjunto sistemático de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen asociando agujeros con
clase de tolerancia única y ejes con diferentes clases de tolerancia.

En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el agujero base es el agujero de diferencia superior positiva y
diferencia inferior nula (zona H).
AJUSTE INCIERTO
NOTACION DE LOS AJUSTES EN LOS DIBUJOS DE CONJUNTO
En los dibujos de conjunto se pueden indicar los diferentes ajustes, consignando las tolerancias de las piezas
que intervienen en cada ajuste.

El símbolo de tolerancia del agujero deberá situarse antes que el del eje o sobre éste, indicando una sola vez
la medida nominal común a las piezas que componen el ajuste.

Si es preciso, se indicarán también los valores numéricos de las diferencias, añadiéndolas entre paréntesis.
En este caso se utilizarán dos líneas de cota, en una se indicará la dimensión del agujero (cota superior) y en
la otra se indicará la dimensión del eje (cota inferior).

Se puede, para simplificar, utilizar una sola línea de cota, indicando la dimensión del agujero sobre la línea de
cota y la dimensión del eje debajo de la misma.
TOLERANCIAS GEOMETRICAS

INTRODUCCION
En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de grandes dimensiones,
etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje
y funcionamiento de los mecanismos.

Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el punto de
vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer
caso tendríamos un defecto de rectitud, en el segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad, y en el
tercer caso tendríamos un defecto de perpendicularidad.

Vemos, pues, que en la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la forma,
posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas.

Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de control sobre desviaciones
geométricas, por ejemplo: la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. Sin
embargo, en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones
geométricas; por tanto, en estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia geométrica,
teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la tolerancia dimensional.

Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje, plano de simetría,
etc) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. Dentro de la zona de
tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más
restrictiva.

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como “superficies
planas y paralelas”, con la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de
los acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de lenguaje
están siendo superados.

Las tolerancias geométricas deberán ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la
funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación; de otra manera, los costes
de fabricación y verificación sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias habrán de
ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseño.

El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad,


aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.
SIMBOLOS PARA LA INDICACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS
La siguiente tabla presenta los símbolos utilizados para la indicación de las tolerancias
geométricas según UNE 1121.

RECTANGULO DE TOLERANCIA
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un rectángulo dividido en dos

o más compartimentos, los cuáles contienen, de izquierda a derecha, la siguiente información:

ƒ Símbolo de la característica a controlar.

ƒ Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal. Este valor irá

precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.

ƒ Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.


ELEMENTO CONTROLADO
El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de referencia terminada en flecha,

en la forma siguiente:

ƒ Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una línea de cota),

cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.

ƒ Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría del

elemento en cuestión.

ƒ Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los elementos que lo tienen en

común.
ELEMENTOS DE REFERENCIA
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica con una letra mayúscula

colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de referencia. La misma letra que identifica la referencia se

repite en el rectángulo de tolerancia.

Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia, la letra de referencia puede

omitirse.

El triángulo y la letra de referencia se colocan:

ƒ Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero claramente separada de la línea de

cota), cuando el elemento de referencia es la propia línea o superficie que define dicho contorno.
ƒ Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el eje o plano de simetría del

elemento en cuestión.

ƒ Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano de simetría de todos los

elementos que lo tengan en común.

ƒ Un sistema de referencias múltiples consiste en varios elementos de referencia. Si las referencias deben ser

aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas de referencia deberán ser colocadas en recuadros

contiguos, en el mismo orden en que se tengan que aplicar.


ƒ Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas de

referencia deberán de colocarse juntas en el último recuadro del rectángulo de tolerancia.

ƒ Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con dos letras separadas por un

guión.

ESPECIFICACIONES RESTRICTIVAS
Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia, deberán indicarse al lado del

rectángulo de tolerancia.

Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se darán las especificaciones en

rectángulos colocados uno sobre otro.


Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de dicha longitud debe

añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado por una barra inclinada. Igualmente, si en lugar de una

longitud, se refiere a una superficie, se usa la misma indicación. En este caso la tolerancia se aplica a cualquier

línea de la longitud indicada, en cualquier posición y cualquier dirección.

Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser complementada con otra referida a una

parte de él, esta última deberá colocarse debajo de la anterior, en otro recuadro.

Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una

línea gruesa de trazo y punto. Del mismo modo, cuando se toma como referencia solamente una parte de un

elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto.

COTAS TEORICAMENTE EXACTAS


En el caso de tolerancias de posición, orientación o forma de un perfil, las cotas que determinan respectivamente

la posición, orientación o forma teóricamente exactas, no deben ser objeto de tolerancia. Tales dimensiones se

colocan dentro de un recuadro.


ESPECIFICACION DE LAS TOLERANCIAS GEOMETRICAS
ZONAS DE TOLERANCIA

De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esté acotada, la zona de tolerancia

puede ser una de las siguientes:

ƒ La superficie de un círculo.

ƒ La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos.

ƒ La superficie comprendida entre dos rectas paralelas o dos líneas equidistantes.

ƒ El espacio interior a un cilindro.

ƒ El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales.

ƒ El espacio comprendido entre dos planos paralelos o dos superficies equidistantes.

ƒ El espacio interior a un paralelepípedo.

INDICACION DE TOLERANCIAS GEOMETRICAS

En las siguientes tablas se presentan una serie de ejemplos de indicación e interpretación de tolerancias

geométricas.
CALIDADES SUPERFICIALES

INTRODUCCION
En la fabricación de piezas se producen irregularidades superficiales, motivadas por: vibraciones de la
máquina-herramienta, flexión de la pieza, huellas de los filos cortantes de las herramientas, etc. Estas
irregularidades tienen una influencia decisiva en la aptitud al uso de la pieza.

Según lo anterior, el funcionamiento no será correcto si no definimos el acabado superficial exigible a las
superficies que conforman las piezas, el cuál, deberá adecuarse a las exigencias funcionales de cada una de
las superficies. Tal es así que, si observamos las distintas superficies de una pieza, mientras unas son pulidas
y brillantes, en otras se distinguen ligeramente las huellas de las herramientas con que se han trabajado, y en
otras, las huellas de las herramientas son profundas; aparte de esto, se encuentran superficies que no han
sido mecanizadas y otras que están recubiertas con distintos materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc) o
que han recibido algún tratamiento especial para modificar sus propiedades (templado, revenido, cementado,
etc).

El diseñador comunicará al constructor, sin lugar a dudas de interpretación, la calidad superficial exigible a las
diferentes piezas que componen un mecanismo, para lo cuál se incluirá en los correspondientes dibujos de
despiece los signos e indicaciones escritas correspondientes, con independencia de los medios u
operaciones mecánicas que sea menester utilizar para lograrlo.

CLASIFICACION DE LAS SUPERFICIES SEGUN SU FUNCION


Se puede establecer la siguiente clasificación de las superficies de una pieza atendiendo a su funcionalidad:

SUPERFICIES LIBRES: no tienen ninguna función especial, por lo cuál, el acabado superficial responde
únicamente a criterios estéticos.

SUPERFICIES DE APOYO: tienen una función de apoyo, requiriendo unas superficies lisas y regulares. En
este caso, la calidad superficial es más exigente que la correspondiente a las superficies libres.

SUPERFICIES FUNCIONALES: de ellas depende el correcto funcionamiento de la pieza, pudiendo


encontrarse ajustadas con otras piezas según contacto fijo (sin movimiento) o deslizante (con movimiento).
Para estas últimas, la calidad superficial debe ser mucho más exigente que para los otros tipos de superficies.

En la siguiente figura se representa un cilindro de doble efecto. Teniendo en cuenta el funcionamiento de este
mecanismo y cómo van montadas las diferentes piezas que lo componen, procedemos a continuación al
análisis del pistón, distinguiendo diferentes clases de superficies, tal como se indica en la figura.
superficie de ajuste
contacto deslizante

superficie de ajuste superficie de apoyo


contacto fijo

superficie libre
IRREGULARIDADES SUPERFICIALES
Considerando la superficie de una pieza como el lugar geométrico de los puntos que separan los
pertenecientes a la pieza de los exteriores a la misma; si una superficie se corta por un plano normal a la
misma, se obtiene una curva llamada perfil de la superficie. Es a partir de este perfil donde se examinan los
distintos defectos de la superficie.

Si analizamos una superficie en toda su extensión, utilizando un procedimiento de medida lo suficientemente


preciso, vemos que se pueden presentar dos tipos de irregularidades: ondulación y rugosidad;
manifestándose, por lo general, ambas simultáneamente.

ONDULACION: es una irregularidad superficial de gran longitud de onda, de tipo periódico y con paso
superior a 1 mm. Se produce como consecuencia del desajuste y la holgura existentes en la máquina-
herramienta utilizada para mecanizar la superficie, vibraciones, flexión del material, desgaste de la bancada
de la máquina-herramienta, tensiones internas del material, etc. La limitación de este tipo de irregularidad se
consignará en los dibujos mediante la correspondiente tolerancia geométrica de forma (planicidad,
cilindricidad, etc.).

RUGOSIDAD: es una irregularidad superficial de pequeña longitud de onda en relación a su amplitud; suele
ser de carácter aleatorio y con longitud entre crestas (paso) uniforme e inferior a 1 mm. Está originada,
generalmente, por la acción de los filos cortantes de las herramientas al ser mecanizada la pieza o por los
gránulos abrasivos de las muelas. Se mide en micras.

EVALUACION DE LA RUGOSIDAD
Para evaluar la rugosidad se hace deslizar por la superficie observada un palpador de punta muy fina, el cuál,
transmite sus oscilaciones a un aparato amplificador que graba sobre un gráfico la rugosidad encontrada por
el palpador en su carrera de avance. El perfil así obtenido y su dimensionamiento nos da idea exacta del
comportamiento que podrá tener una pieza construida con cada tipo de rugosidad durante su trabajo.

Los parámetros de medición de la rugosidad son los siguientes:

PERFIL GEOMETRICO: perfil ideal indicado en el plano que define la pieza.

PERFIL EFECTIVO: perfil real obtenido con los procedimientos de fabricación y que conocemos a través de
las medidas instrumentales realizadas.

LONGITUD BASICA (L): es la longitud del perfil geométrico, medida sobre la superficie geométrica del perfil
efectivo, elegida para evaluar la rugosidad. El valor de 0,8 mm. para la longitud básica, es el más usual.

L (mm.) 0,08 0,25 0,8 2,5 8 25


LONGITUD DE EVALUACION (Ln): es la longitud del perfil geométrico, medida sobre la superficie geométrica
del perfil efectivo, que se emplea para evaluar los parámetros definitorios de la rugosidad superficial. Es
varias veces superior a la longitud básica; suele ser del orden de unos 10 mm., y está dividida en 12
intervalos iguales (longitud básica).

LINEA MEDIA ARITMETICA DEL PERFIL: es la línea que con la misma forma del perfil geométrico, divide el
perfil efectivo, de manera que entre los límites de la longitud básica, la suma de las áreas encerradas por
encima de esta línea y el perfil efectivo, es igual a la suma de las áreas encerradas por debajo de esta línea y
el citado perfil.

DESVIACION MEDIA ARITMETICA DE LA RUGOSIDAD (Ra): representa el valor medio de las ordenadas en
valor absoluto del perfil efectivo respecto a su línea media, en los límites de la longitud básica. Se expresa en
micras.

Se adopta como criterio principal de rugosidad, la media aritmética de los valores de Ra obtenidos en varias
longitudes básicas sucesivas a lo largo de la longitud de evaluación. Es el método adoptado
internacionalmente para la evaluación de la rugosidad.

CLASE DE N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12


RUGOSIDAD
µm 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50
Ra
µin 1 2 4 8 16 32 63 125 250 500 1000 2000
OTROS CRITERIOS PARA LA EVALUACION DE LA RUGOSIDAD
Existen otros criterios para la evaluación de la rugosidad, entre los cuales, podemos destacar los siguientes:

DESVIACION MAXIMA ENTRE PICO Y VALLE (Rmax): representa la distancia entre la cresta más elevada y
el valle más profundo, medida en una longitud básica.

ALTURA DE LAS IRREGULARIDADES DEL PERFIL (Rz): representa la distancia media entre las cinco
crestas más altas y los cinco valles más profundos que se encuentran dentro de los límites de la longitud
básica.

ALTURA MEDIA GEOMETRICA DEL PERFIL (Hrmc): representa la altura media geométrica del perfil efectivo
sobre la línea media a lo largo de la longitud básica.

SIMBOLOS UTILIZADOS PARA LA INDICACION DEL ESTADO SUPERFICIAL

SIMBOLO SIGNIFICADO

Símbolo básico. Este símbolo no significa nada por sí mismo, excepto en los casos en los
que se indiquen características especiales del estado superficial mediante una nota.

SUPERFICIE OBTENIDA POR ARRANQUE DE VIRUTA


Superficie mecanizada con arranque de viruta. Superficie obtenida al tornear, fresar,
cepillar, amolar, limar, etc.

SUPERFICIE OBTENIDA SIN ARRANQUE DE VIRUTA


Superficie en bruto (sin mecanizar) o mecanizada sin arranque de viruta. Superficie
obtenida al laminar, fundir, estampar, forjar, cortar a la autógena, etc.
SIMBOLOS PARA LA INDICACION DE LAS ESTRIAS DEL MECANIZADO
Debido a exigencias funcionales, en algunas ocasiones es necesario indicar la dirección de las huellas
producidas por las herramientas (orientación de la rugosidad); en este caso, se consignarán a continuación de
los símbolos de mecanizado, utilizando los símbolos indicados en la siguiente tabla.

SOBREMEDIDA PARA MECANIZADO


En caso de que haya que prever sobreespesores de mecanización en piezas fundidas o forjadas, es
necesario que éstos estén indicados y acotados en los planos. La magnitud de estos sobreespesores de
mecanización depende de los métodos a utilizar para la posterior mecanización.

SOBREESPESOR DE DIMENSION Dimensiones de los apoyos en mm.


MECANIZADO PARA MAYOR DE
PIEZAS MOLDEADAS LA PIEZA ≤ 25 >25 >63 >100 >160 >250 >400
≤ 63 ≤ 100 ≤ 160 ≤ 250 ≤ 400 ≤ 630
Piezas moldeadas en ≤ 250 4 4,5 5 5,5 6
Fundición gris no aleada >250 a 630 4,5 5 5 5,5 6 7 7,5
>630 a 1600 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8,5
El sobreespesor de las caras de referencia es de 3 mm. si la dimensión de la pieza es superior a
250 mm. y de 2 mm. si es inferior.
El cuadro puede ser empleado como primera estimación para otros materiales.
Es aconsejable un acuerdo previo entre el constructor y el fundidor. Para piezas complicadas, es
indispensable.
Para superficies de revolución, el sobreespesor se refiere al radio.
SOBREESPESOR DE Antes de la Mecanizado Sobreespesor
MECANIZADO PARA mecanización (mm.)
PIEZAS EN GENERAL Pieza en bruto, Con herramienta 2a3
laminada o forjada de corte
El sobreespesor aumenta Superficie con herramienta 0,5 aprox.
con las dimensiones de mecanizada de corte
las piezas. con herramienta Rectificado plana 0,3
Este cuadro da un orden de corte normal
de magnitud de los cilíndrica 0,2 a 0,5
Sobreespesores de Superficie Con herramienta carburo 0,2 a 0,5
Mecanizado para piezas mecanizada con de corte diamante 0,02 aprox.
con dimensiones inferiores herramienta de corte Rectificado fino 0,1 a 0,3
a 250 mm. o por rectificado Bruñido 0,01 a 0,05
INDICACIONES AÑADIDAS A LOS SIMBOLOS

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS


El símbolo deberá figurar una sola vez para una superficie dada, indicándose sobre la vista en la cuál dicha
superficie aparece representada de perfil; a su vez, se evitará colocar signos superficiales sobre superficies
ocultas.

En las superficies de revolución se indicará el signo superficial sobre una de sus generatrices.

Tanto símbolos como inscripciones deben orientarse en forma tal que puedan ser leídas desde la base o
desde la derecha del dibujo. Cuando esto no pueda ser posible, pueden dibujarse en cualquier dirección,
siempre y cuando no lleven indicaciones de características especiales; en estos casos la indicación de la
rugosidad deberá escribirse siguiendo la orientación según la regla general.
En caso de falta de espacio, el símbolo puede colocarse sobre una línea de prolongación de la superficie,
sobre una línea auxiliar de cota, o unirse a la superficie por una línea de referencia terminada en flecha.

Si sobre todas las superficies de la pieza se exige un mismo acabado superficial, para evitar repetir el mismo
símbolo, se situará este en las proximidades del cuadro de rotulación seguido de la indicación “en todas las
superficies”.

Si se exige el mismo acabado superficial para la mayoría de las superficies de la pieza, el símbolo
correspondiente se situará en las proximidades del cuadro de rotulación, seguido de uno o varios símbolos
entre paréntesis correspondientes al acabado superficial particular. A su vez, los símbolos correspondientes al
acabado superficial particular deberán indicarse sobre las superficies correspondientes.

Para evitar repetir varias veces una especificación compleja, puede hacerse una indicación simplificada sobre
la superficie, siempre que su sentido esté explicado en las proximidades del cuadro de rotulación.
El valor numérico de la rugosidad se refiere al estado final que presenta la superficie después del último
mecanizado, tratamiento o recubrimiento. Sin embargo, cuando sea necesario definir el estado de la
superficie, tanto antes como después del último mecanizado, tratamiento o recubrimiento, se hará mediante la
siguiente indicación.

Cuando una determinada calidad superficial no es exigible en toda la extensión de la superficie, esta se
limitará por medio de una línea fina, precisando el alcance del signo superficial por medio de una cota.
MOLETEADOS

INTRODUCCION
Con objeto de que ciertas piezas cilíndricas (tornillos, manijas, etc.) no resbalen entre los dedos cuando
deban manipularse, se labran sobre su superficie exterior unas estrías que impidan el deslizamiento.

Este mecanizado, denominado moleteado, se realiza sin arranque de viruta con la ayuda de unos
rodillos llamados moletas. Estas se fabrican en acero templado de gran dureza, y llevan talladas en su
superficie exterior las estrías que deberán grabar al rodar a gran presión sobre la superficie que se ha
de moletear.

Las moletas van dispuestas sobre un soporte que se sujeta al carro porta-herramientas del torno, y se
aplican tangencialmente a gran presión sobre la superficie de la pieza a moletear.

La superficie sobre la que se realiza el moleteado normalmente es cilíndrica.


FORMAS Y DIMENSIONES
La norma DIN 82 especifica las diferentes formas y dimensiones que pueden presentar los moleteados.
Estas formas se refieren a la disposición del relieve y a la dirección de las estrías del moleteado.

Las diferentes formas normalizadas son: simple paralelo, simple inclinado, cruzado inclinado y cruzado
ortogonal. Cada una de estas formas, con sus variantes respectivas, recibe un símbolo literal según se
especifica en la siguiente tabla.

Las dimensiones fundamentales que hay que tener en cuenta son:

Diámetro nominal (d1). Es el indicado en el plano y corresponde con la dimensión resultante después
de realizar el moleteado.

Diámetro de partida (d2). Es el diámetro que tiene la pieza antes de moletear. Como el moleteado
origina un desplazamiento del material, el diámetro de partida es menor que el diámetro nominal. Este
diámetro de partida se puede calcular aproximadamente según la siguiente tabla.

Paso (t). Es la distancia que hay entre los vértices de dos relieves consecutivos. Los pasos
normalizados son: 0,5 – 0,6 – 0,8 – 1- 1,2 – 1,6 mm.

Angulo del perfil (α). Es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores normalizados son:
90º y 105º.
INDICACION EN LOS DIBUJOS
Los moleteados se representan por medio de sombreados, utilizando el patrón de sombreado más
adecuado a cada caso, de acuerdo con la forma del moleteado utilizado. Este sombreado se dibujará
con línea continua de trazo fino (0,2 mm.). Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de
la pieza, ésta deberá de acotarse.

La designación de un moleteado se indica en los dibujos con el signo general de acabado superficial,
especificando sus características sobre un trazo horizontal, en las que se incluirá: forma, paso, ángulo y
norma.

En la siguiente figura se representa un calibre cilíndrico pasa-no pasa para agujeros, provisto de un
cuerpo central moleteado una longitud de 26 mm., con un moleteado derecha-izquierda con puntas en
relieve de 0,8 mm. de paso y un ángulo entre flancos de 105º según la norma DIN 82.

moleteado RGE 0,8 105º DIN82

26

Las superficies moleteadas vistas de perfil se representan como superficies lisas, es decir, como si no
estuvieran moleteadas.

moleteado RAA 1 90º DIN82


ELEMENTOS DE UNION ROSCADOS
INTRODUCCION
Las diferentes piezas que componen una máquina, pueden unirse de dos maneras: por uniones desmontables y
por uniones permanentes o fijas.

La diferencia entre estos dos tipos de unión estriba en que: las uniones desmontables se pueden montar y
desmontar cuantas veces se desee, sin que se modifique el tipo de unión; mientras que las uniones
permanentes, es imposible desmontarlas sin destruir alguno de los elementos de unión.

Las uniones desmontables se pueden realizar por medio de elementos roscados y no roscados. En este tema
veremos la representación y designación de diferentes elementos de unión roscados normalizados.

TORNILLOS
QUE SON Y PARA QUE SIRVEN
Son elementos roscados cuya función mecánica es la unión de dos o más piezas entre sí. Esta unión,
normalmente fija y desmontable, puede tener lugar por:

1. Apriete. Cuando el tornillo, por medio de su cabeza, ejerce la presión que garantiza la unión entre las piezas.

2. Presión. Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, presiona contra una pieza y produce su
inmovilización.
3. Guía. Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, asegura una posición determinada entre las
piezas, permitiendo, no obstante, cierto grado de libertad.

CONSTITUCION
Las partes constitutivas de un tornillo son las siguientes: cabeza, vástago y extremo.

1. Cabeza. Es la parte del tornillo que se utiliza para su manipulación, bien manual o con ayuda de una
herramienta (destornillador, llave plana, llave de pipa, llave allen, llave inglesa, etc.). Puede adoptar
diferentes formas (prismática, cilíndrica, tronco-cónica, etc.), cada una de ellas para unas aplicaciones
determinadas, escogiendo la más adecuada a nuestras necesidades; no obstante, el tornillo con cabeza de
forma hexagonal es de uso general.
Las cabezas de tornillos que presentan una forma prismática, para una mayor facilidad de manejo y
conservación, se eliminan los vértices de las caras externas por medio de un mecanizado, denominado biselado,
que consiste en un torneado cónico a 120º. Este biselado origina unas aristas hiperbólicas en las caras de la
cabeza del tornillo; aunque, al realizar su representación, se pueden aproximar en forma de arcos de
circunferencia.

2. Vástago o caña. Es de forma cilíndrica, estando roscado por el exterior en toda su longitud o en parte, para
poder atornillar en la correspondiente rosca hembra (tuerca). Existe una gran variedad de roscas
normalizadas, cada una de ellas para unas aplicaciones determinadas, aunque la rosca métrica es de uso
general, siendo, por tanto, la más utilizada.

3. Extremo o punta. Es el extremo libre del vástago. Este extremo, ofrecería un borde cortante al inicio del filete
de la rosca; además, sería muy susceptible de dañarse al recibir un golpe o al iniciar su penetración en la
rosca de la tuerca, penetración que resultaría difícil de realizar. Para evitar todos estos inconvenientes, el
citado extremo libre se mecaniza con el torno, formando un chaflán cónico de 90º o abombado. Además de
estas dos formas básicas, el extremo o punta puede adoptar diferentes configuraciones, según la misión que
deba cumplir. Se pueden consultar las normas: UNE 17076 y DIN 78.
DESIGNACION
Básicamente, la designación de un tornillo incluye los siguientes datos: tipo de tornillo según la forma de su
cabeza, designación de la rosca, longitud y norma que lo define. A estos datos, se pueden añadir otros,
referentes a la resistencia del material, precisión, etc.

Ejemplo: Tornillo de cabeza hexagonal M10 x 20 DIN 933

La longitud que interviene en la designación es la siguiente:


1. En general, la longitud indicada se corresponde con la longitud total del vástago.
2. Para tornillos con extremo con tetón, la longitud indicada incluye la longitud del tetón.
3. Para tornillos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la longitud total del tornillo.
L
L

d d
d
TUERCAS
QUE SON Y PARA QUE SIRVEN
Son piezas de forma exterior diversa, en cuya parte central llevan un taladro roscado, dentro del cual se
introduce un tornillo con rosca de igual tipo y dimensiones. De esta forma, pueden constituir, junto con el
correspondiente tornillo, una unión desmontable de dos o más piezas entre sí.

TORNILLO

TUERCA

Las tuercas pueden adoptar diferentes formas (prismática, cilíndrica, etc.), cada una de ellas para unas
aplicaciones determinadas, escogiendo la más adecuada a nuestras necesidades; no obstante, la tuerca
hexagonal es de uso general.

Al igual que en los tornillos, en las tuercas que presentan una forma prismática, para una mayor facilidad de
manejo y conservación, se eliminan los vértices de las caras externas por medio de un mecanizado, denominado
biselado, que consiste en un torneado cónico a 120º. Este biselado origina unas aristas hiperbólicas en las caras
de la tuerca; aunque, al realizar su representación, se pueden aproximar en forma de arcos de circunferencia.
DESIGNACION
Básicamente, la designación de una tuerca incluye los siguientes datos: tipo de tuerca según su forma,
designación de la rosca y norma que la define.

Ejemplo: Tuerca hexagonal M10 DIN 934

ARANDELAS
QUE SON Y PARA QUE SIRVEN
Son piezas, generalmente de forma cilíndrica o prismática, dotadas con un taladro central.

Se utilizan como apoyo de la tuerca o de la cabeza del tornillo; a su vez, cuando el material de la pieza es más
blando que el de la tuerca, protegen la pieza contra los deterioros causados por los sucesivos aprietes de
aquella.

ARANDELA TORNILLO
DESIGNACION
La designación de una arandela incluye los siguientes datos: tipo de arandela según su forma, diámetro del
taladro y norma que la define.

Ejemplo: Arandela plana ∅10,5 DIN 125

ESPARRAGOS
QUE SON Y PARA QUE SIRVEN
Son tornillos sin cabeza que van roscados en sus dos extremos con diferente longitud roscada, entre los cuales,
hay una porción de vástago sin roscar.

El extremo roscado corto permanece atornillado en la pieza que se considera fija, mientras que en el otro
extremo se atornilla la tuerca que proporciona la unión.
ESPARRAGO
ARANDELA TUERCA
Se emplean principalmente para asegurar piezas acopladas, que no deban desplazarse longitudinalmente ni
girar, no habiendo espacio suficiente para disponer la cabeza de un tornillo.

La longitud del extremo atornillado es inversamente proporcional a la resistencia del material de la pieza. Así
pues, se aplicarán los espárragos con extremo atornillado corto en materiales de gran resistencia, con extremo
atornillado medio en materiales de resistencia media, y con extremo atornillado largo cuando la resistencia del
material sea baja.

EXTREMO ATORNILLADO CORTO

EXTREMO ATORNILLADO MEDIO

EXTREMO ATORNILLADO LARGO

Existen diferentes tipos de espárragos, cada uno de ellos para unas aplicaciones determinadas. Unos están
roscados en toda su longitud, otros disponen una parte del vástago sin roscar. Para facilitar su manipulación con
la ayuda de una herramienta, pueden disponer en uno de sus extremos una ranura o un taladro de sección
hexagonal embutido. Se suelen utilizar para asegurar la posición de piezas, después del montaje.

Otro tipo de espárragos se caracterizan por presentar doblada, según diferentes formas, la parte del vástago no
roscada, y de este modo facilitar su empotramiento en cualquier tipo de cimentación de hormigón. Se utilizan
para el anclaje de maquinaria, armarios, báculos, postes, etc., a sus bases de cimentación.
DESIGNACION
Básicamente, la designación de un espárrago incluye los siguientes datos: tipo de espárrago, designación de la
rosca, longitud nominal y norma que lo define. Al igual que los tornillos, a los datos anteriores se pueden añadir
otros, referentes a la resistencia del material, precisión, etc.
Se considera como longitud nominal de un espárrago, la parte del vástago que sobresale después de atornillado.

L
L
L

Ejemplo: Espárrago M12 x 50 DIN 938-4.6


TORNILLOS

DENOMINACION UTILIZACION NORMAS REPRESENTACION


DIN UNE UNE–EN UNE-EN ISO
Tornillo de cabeza hexagonal Unión de piezas con gran apriete. 558, 601, 931, 933, 24014, 24015, 4762
960, 961, 6914 24016, 24017,
24018, 28676,
28765

Tornillo de cabeza hexagonal con Uniones con gran apriete, sin 1662, 1665
valona necesidad de utilizar arandela entre
la cabeza del tornillo y la pieza a
unir.

Tornillo de cabeza hexagonal con Uniones con gran apriete, 561


pivote permitiendo la inmovilización con la
ayuda de un pasador.

Tornillo de cabeza hexagonal con Unión de piezas, impidiendo el 564


extremo en punta movimiento relativo entre sí (tornillo
prisionero).
Tornillo de cabeza hexagonal de Unión de piezas con posibilidad de 609, 610, 7968,
ajuste movimiento relativo entre sí (función 7990
de eje).

Tornillo de cabeza cuadrada Fijación de herramientas de corte 478, 479, 480


(cuchillas de torno, etc). Permite un
gran apriete.

Tornillo de cabeza cilíndrica con Uniones con buen apriete en lugares 912, 6912, 7984 7380
hexágono interior (Allen) angostos, con posibilidad de ocultar
la cabeza del tornillo en un
avellanado cilíndrico.

Tornillo de cabeza avellanada con Uniones con buen apriete en lugares 7991 10642
hexágono interior (Allen) angostos, facilitando el centraje
entre las piezas a unir. La cabeza
del tornillo queda oculta en un
avellanado cónico.
Tornillos de cabeza ranurada Uniones sin necesidad de gran 63, 84, 85, 86, 87, 27721 1207, 1580, 2009,
apriete, con posibilidad de ocultar la 88, 91 2010, 7045, 7046,
cabeza del tornillo en un avellanado. 7047

DIN 84 DIN 63 DIN 86


Tornillos de cabeza con mortaja Uniones sin necesidad de gran 7985, 7986, 7987,
cruzada (ranura en estrella) apriete, con posibilidad de ocultar la 7988
cabeza del tornillo en un avellanado.

DIN7985 DIN7987 DIN7988


Tornillo de cabeza con prisionero Ensamblaje por presión de piezas 604, 607, 792
provistas de taladros sin roscar. Al
apretar la tuerca, el tornillo queda
inmovilizado, en lo que a rotación se
refiere, al quedar alojado el
prisionero en una ranura practicada
al efecto; a su vez, la cabeza del
tornillo se puede ocultar en un
avellanado.
DIN 607 DIN 604 DIN 792
Tornillos con cuello cuadrado Ensamblaje por presión de piezas 603, 605
provistas de taladros sin roscar. Al
apretar la tuerca, el tornillo queda
inmovilizado, en lo que a rotación se
refiere, al quedar alojado el cuello
cuadrado en un alojamiento
prismático embutido o que ya viene
de fundición; a su vez, la cabeza del
tornillo se puede ocultar en un
avellanado. DIN 603 DIN 605
Tornillo con cabeza de martillo Fijación de máquinas por medio de 186, 188, 261 17021
ranuras en forma de T.

Tornillo de cabeza moleteada Uniones sin gran apriete con 464, 465, 653
frecuentes montajes y desmontajes
manuales.

Tornillo de mariposa Uniones sin gran apriete con 316


frecuentes montajes y desmontajes
manuales.

Tornillo de cáncamo Manipulación de maquinaria y 580 17010, 17011


utillaje.
Tornillos para chapa Tornillos autorroscantes o de rosca 7971, 7972, 7973, 17006, 17010, 17011, 17017 1479, 1481, 1482,
cortante para unión de chapas 7974, 7976, 7978, 1483, 2702, 7049,
metálicas de pequeño espesor o de 7979, 7981, 7982, 7050, 7051
material blando (plástico). La rosca 7983
hembra la realiza el propio tornillo al
penetrar en el taladro liso practicado
en la chapa.

DIN7971 DIN7972 DIN7973

DIN7981 DIN7982 DIN7983


Tornillos para madera (tirafondos) Tornillos autorroscantes o de rosca 95, 96, 97, 570, 17023, 17024, 17025,
cortante para unión de piezas de 571, 7995, 7996, 17027, 17028, 17094
madera. La rosca hembra la realiza 7997
el propio tornillo al penetrar en el
taladro liso practicado en la pieza.

DIN 96 DIN 97 DIN 95

DIN 7996 DIN 7997 DIN 7995


TUERCAS

DENOMINACION UTILIZACION NORMAS REPRESENTACION


DIN UNE UNE–EN UNE-EN ISO
Tuerca hexagonal Uso general. Uniones atornilladas 934 17052 24032, 24033,
con gran apriete. 24034, 24035,
24036, 28673,
28674, 28675

Tuerca hexagonal rebajada Se utiliza como contratuerca para 936 17072


asegurar la inmovilización de una
tuerca hexagonal, una vez apretada
esta.

Tuerca hexagonal alta Uniones atornilladas cuando la 30389


tuerca tiene que ser menos
resistente que el tornillo.

Tuerca hexagonal de extremos Uniones atornilladas con tornillos de 431, 439


planos pequeño diámetro (válvulas, equipos
electrónicos).

Tuerca hexagonal con refuerzo Uniones atornilladas sin necesidad 6331 1661
de utilizar arandela de apoyo.
Tuerca hexagonal con asiento Uniones atornilladas cuando la cara 6330
esférico de apoyo es oblicua con relación al
eje del tornillo.

Tuerca hexagonal almenada Permite alojar un pasador de aletas 935, 937, 979 17054
o cónico para asegurar su
inmovilización.

Tuerca hexagonal perforada Permite alojar un pasador de aletas 35388


o cónico para asegurar su
inmovilización.

Tuerca hexagonal con resalte Uniones atornilladas, asegurando la 929


inmovilización de la tuerca, una vez
apretada esta, con la ayuda de unos
resaltes que lleva incorporados en
uno de sus extremos, al incrustarse
estos en el material de la pieza a
fijar.
Tuerca hexagonal con autoseguro Uniones atornilladas, asegurando la 985
inmovilización de la tuerca, una vez
apretada esta, con la ayuda de una
arandela de fibra dura vulcanizada
que lleva incorporada.

Tuerca de sombrerete Tuerca ciega que impide la salida 917, 986, 1587
del extremo del vástago del tornillo,
evitando el deterioro del mismo.
Tuerca de sombrerete con Uniones atornilladas, asegurando la 986
autoseguro inmovilización de la tuerca, una vez
apretada esta, con la ayuda de una
arandela de fibra dura vulcanizada
que lleva incorporada.

Tuerca cuadrada Uniones atornilladas con gran 557, 562


apriete, permitiendo montajes y
desmontajes frecuentes.

Tuerca octogonal Uniones atornilladas sin gran apriete 431


(industria eléctrica y electrónica,
mecanismos de precisión).

Tuerca amortajada Uniones atornilladas sin gran apriete 546


(industria eléctrica y electrónica,
mecanismos de precisión).

Tuerca ranurada Fijación de piezas, montadas sobre 1804


árboles, y que han de ser fijadas y
aseguradas axialmente (por ejemplo
rodamientos).

Tuerca de agujeros Uniones atornilladas sin gran apriete 547, 548, 1816
(industria eléctrica y electrónica,
mecanismos de precisión).
Tuerca moleteada Frecuentes aprietes y aflojamientos 466, 467, 6303
manuales, permitiendo su
inmovilización con la ayuda de un
prisionero o un pasador.

Tuerca lobular Frecuentes aprietes y aflojamientos 6335


manuales, permitiendo su
inmovilización con la ayuda de un
prisionero o un pasador.

Tuerca de mariposa Frecuentes aprietes y aflojamientos 315


manuales.

Tuerca con travesaño Frecuentes aprietes y aflojamientos 6305, 6307


manuales, permitiendo su
inmovilización con la ayuda de un
prisionero o un pasador.

Tuerca de manivela Frecuentes aprietes y aflojamientos 99


manuales.

Tuerca esférica Frecuentes aprietes y aflojamientos 319


manuales.
Tuerca de cáncamo Manipulación de maquinaria y 582
utillaje.

Tuerca de seguridad Se utiliza como contratuerca, 7967 1663, 1664, 1666, 2320, 7040, 7042,
asegurando la inmovilización de una 1667, 7719, 10511,
tuerca hexagonal, una vez apretada 10512, 10513
esta.
ARANDELAS

DENOMINACION UTILIZACION NORMAS REPRESENTACION


DIN UNE UNE–EN UNE-EN ISO
Arandela plana Asiento de tuercas, cabezas de 125, 126, 1440,
tornillos y pasadores. 1441

Arandela abierta Asiento de tuercas en uniones 6372


atornilladas, con la posibilidad de
desmontar la pieza sin necesidad de
desmontar la tuerca.

Arandela de pestillo (arandela Idem arandela abierta, con la 6371


abierta pivotante) posibilidad de mantener unida la
arandela a la pieza por medio de un
tornillo.

Arandelas cóncavas y convexas Asiento de tuercas hexagonales con 6319


asiento esférico, o en caso de
montajes con tuercas hexagonales
normales cuando la superficie de
apoyo de la arandela no es
perpendicular al eje del tornillo.
Arandela de muelle (Grower) Inmovilización de tuercas y tornillos 127, 7980
con gran eficacia, gracias a la
elasticidad de la arandela, junto con
la incrustación de los extremos
salientes en la tuerca y en la pieza.
Arandela de muelle abombada Inmovilización de tuercas y tornillos 137
(Belleville) en piezas sometidas a vibraciones y
choques, al actuar como un potente
resorte axial, manteniendo de este
modo una importante presión de
contacto entre los filetes de rosca.
Arandela dentada elástica Inmovilización de tuercas y tornillos 6797, 6798
gracias a la elasticidad de los
dientes unida a la incrustación de las
aristas en la tuerca y en la pieza.
La arandela de forma cónica permite
la inmovilización de tornillos de
cabeza cónica.

Arandela con solapa Inmovilización de tuercas con forma 93, 463


prismática y tornillos con cabeza
prismática, abatiendo la solapa
sobre la pieza y la arandela sobre
una de las caras de la tuerca o
tornillo .
Arandela con pestaña Inmovilización de tuercas con forma 432, 462
prismática y tornillos con cabeza
prismática, introduciendo la pestaña
en una ranura practicada en la pieza
y abatiendo la arandela sobre una
DIN 432 DIN 462
de las caras de la tuerca o tornillo .
Arandela de cuña Uniones atornilladas cuando la 434, 435
superficie de apoyo es oblicua, por
ejemplo: perfil laminado en U
(arandela de cuña DIN 434), perfil
laminado en doble T (arandela de
cuña DIN 435).

DIN 434 DIN 435


ESPARRAGOS

DENOMINACION UTILIZACION NORMAS REPRESENTACION


DIN UNE UNE–EN UNE-EN ISO
Espárrago con extremo empotrado Uniones roscadas de piezas de 938 17081, 17082
corto metal de gran resistencia.

Espárrago con extremo empotrado Uniones roscadas de piezas de 939 17083, 17084
medio metal de resistencia media.

Espárrago con extremo empotrado Uniones roscadas de piezas de 940 17085, 17086
largo metal poco resistente.
Varilla roscada con ranura (pitón Se utilizan como tornillo prisionero 417, 427, 438, 24766, 27434,
roscado, pivote roscado, tornillo para asegurar la posición de piezas 551, 553, 926 27435, 27436
prisionero) después del montaje.

DIN 427 DIN 551 DIN 417

DIN 553 DIN 438 DIN 926


Varilla roscada con hexágono Se utilizan como tornillo prisionero 913, 914, 915 24766, 27434,
interior (pitón roscado, pivote para asegurar la posición de piezas 27435, 27436
roscado, tornillo prisionero) después del montaje.

DIN 913 DIN 913 DIN 915

DIN 915 DIN 914 DIN 914


Tornillo de empotrar (perno de Anclaje de maquinaria, armarios, 529
anclaje) báculos, postes, etc., a sus bases de
cimentación.
ELEMENTOS DE UNION NO ROSCADOS
INTRODUCCION
Entre los diferentes elementos de unión desmontables no roscados utilizados en los mecanismos, podemos
distinguir los siguientes: pasadores, chavetas y lengüetas.

En este tema veremos la representación y designación de este tipo de elementos de unión no roscados
normalizados.

PASADORES
QUE SON Y PARA QUE SIRVEN
Son vástagos de acero de forma cilíndrica o cónica, cuyos extremos están abombados o mecanizados en forma
de chaflán para facilitar su introducción en un orificio común a dos o más piezas, provocando su inmovilización
(pasador de sujeción), o asegurando la posición relativa entre las piezas (pasador de posición). También se
puede utilizar como elemento de guía o articulación.

Existen diferentes tipos de pasadores, cada uno de ellos con unas aplicaciones determinadas: pasadores
estriados, pasadores con cabeza, pasadores abiertos o de aletas; a su vez, pueden disponer una espiga roscada
en el extremo del vástago, para, con la ayuda de una tuerca, facilitar o evitar su extracción, según los casos.

Los pasadores pueden absorber esfuerzos cortantes, sin embargo, no pueden trabajar a tracción.

DESIGNACION
La designación de un pasador incluye los siguientes datos: tipo de pasador, diámetro nominal, longitud y norma
que lo define; por ejemplo: Pasador cilíndrico ∅12x80 DIN7.

En los pasadores cónicos, el diámetro nominal es el correspondiente a la sección transversal más pequeña.

PASADOR CILINDRICO
APLICACION: se emplea como elemento de fijación y de posicionamiento entre dos o más piezas. La fijación de
estos pasadores se realiza mediante un ajuste con apriete sobre una de las piezas y con juego sobre la otra.
DESIGNACION: Pasador cilíndrico ∅10m6 x 60 DIN7.
L L
d

PASADOR

PASADOR CONICO
APLICACION: se emplea para asegurar la posición relativa de elementos mecánicos que se montan y
desmontan con relativa frecuencia, puesto que la forma cónica del vástago facilita el centrado de las piezas.
Tiene una conicidad de 1:50. El alojamiento cónico del pasador se debe mecanizar una vez ensambladas las
piezas.
DESIGNACION: Pasador cónico ∅10 x 60 DIN1
L

conicidad 1:50

d
PASADOR

PASADOR CONICO CON ESPIGA ROSCADA


APLICACION: se utiliza allí donde la extracción de un pasador cónico normal resultaría complicada. Tiene una
conicidad de 1:50. Al apretar la tuerca auxiliar, el pasador se extrae con facilidad.
DESIGNACION: Pasador cónico con espiga roscada ∅10 x 80 DIN7977
L

conicidad 1:50
d

PASADOR TUERCA
PASADOR AJUSTADO CON CABEZA
APLICACION: es un elemento de unión empleado en articulaciones que tienen habitualmente juego en el
cojinete. Se asegura por medio de arandelas y pasadores de aletas o bien va provisto de extremo roscado.
DESIGNACION: Pasador ajustado con cabeza ∅20h11 x 40 DIN1434

d
L L

PASADOR

TUERCA

CHAVETAS Y LENGÜETAS
QUE SON Y PARA QUE SIRVEN
Son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben girar solidarias con un árbol para transmitir
un par motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.), permitiendo, a su vez, un fácil montaje y desmontaje de
las piezas.

La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su forma de ajustar. La chaveta actúa en forma de cuña,
logrando una fuerte unión entre las piezas, tanto respecto a la rotación como a la traslación, por la presión que
ejercen las caras superior e inferior de la chaveta; sin embargo, pueden presentar el problema de originar una
ligera excentricidad entre las piezas; además, no se pueden utilizar en caso de árboles cónicos.
Por su parte, la lengüeta es de caras paralelas y ajusta lateralmente, pero sin ejercer presión radial, permitiendo
en determinados casos el desplazamiento axial entre las piezas.

Las chavetas y lengüetas están normalizadas y sus dimensiones dependen del diámetro del árbol
correspondiente. Existen diferentes tipos de chavetas y lengüetas (con cabeza, mediacaña, redonda, etc),
algunas de las cuales se describen a continuación.

Las ranuras practicadas en las piezas a ensamblar para servir de alojamiento a las chavetas y lengüetas se
denominan chaveteros. Por su parte, en el árbol motriz, dependiendo del tipo de chaveta utilizada, se puede
practicar un chavetero para alojar la chaveta, mecanizar un asiento plano para que sirva de apoyo a la misma o
apoyar la chaveta directamente sobre la superficie cilíndrica del árbol sin mecanizar.
DESIGNACION
En general, la designación de una chaveta o lengüeta incluye los siguientes datos, indicados por este orden: tipo
de chaveta o lengüeta, anchura (b), altura (h), longitud (L) y norma que la define.

h
b
L

Por ejemplo: designación de una chaveta plana de anchura b=12 mm., altura h=8 mm. y longitud L=40 mm.
Chaveta plana 12x8x40 DIN6885.

CHAVETA LONGITUDINAL
CARACTERISTICAS: es un prisma de acero en forma de cuña de sección rectangular con una inclinación de
1:100 en su cara superior. Puede tener los extremos redondeados (forma A) o rectos (forma B).
APLICACIÓN: se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz sin posibilidad de desplazamiento
relativo entre ambas piezas, pudiendo transmitir un gran par motriz.
DESIGNACION: Chaveta forma A 35 x 20 x 160 DIN 6886
Forma A Forma B

1:100 1:100
h
h
b

L L
A

CHAVETA
A-B

B
CHAVETA LONGITUDINAL CON CABEZA
CARACTERISTICAS: es un prisma de acero en forma de cuña de sección rectangular, con una inclinación de
1:100 en su cara superior. Esta dotada de cabeza en uno de sus extremos para facilitar su montaje y extracción.
APLICACIÓN: al igual que la anterior, se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz sin
posibilidad de desplazamiento relativo entre ambas piezas, pudiendo transmitir un gran par motriz.
DESIGNACION: Chaveta con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6887
h

1:100
h
b

L
A

CHAVETA CON CABEZA


A-B

B
CHAVETA LONGITUDINAL PLANA
CARACTERISTICAS: es un prisma de acero en forma de cuña con una inclinación de 1:100. A diferencia de las
anteriores, para el montaje de esta chaveta no se practica un chavetero en el árbol, mecanizando en su lugar un
rebaje para conseguir un asiento plano sobre el que se apoya la chaveta.
APLICACIÓN: se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz de pequeño diámetro, permitiendo
transmitir un par mecánico no muy elevado.
DESIGNACION: Chaveta plana 16 x 10 x 160 DIN 6883
1:100
h
b

CHAVETA PLANA
A-B

B
CHAVETA LONGITUDINAL MEDIACAÑA
CARACTERISTICAS: es un prisma de acero en forma de cuña con una inclinación de 1:100. A diferencia de las
anteriores, la superficie inferior de la chaveta es cilíndrica (cóncava), pudiendo asentar la misma directamente
sobre la superficie cilíndrica del árbol motriz, de esta forma, no será necesario mecanizar un chavetero en el
árbol para alojar la chaveta.
APLICACIÓN: se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz de pequeño diámetro, permitiendo
transmitir únicamente un pequeño par mecánico.
DESIGNACION: Chaveta mediacaña con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6881

1:100

h
b

CHAVETA MEDIACAÑA
A-B

CHAVETA PARALELA O LENGÜETA


CARACTERISTICAS: es un prisma de acero de sección cuadrada o rectangular y caras paralelas; aunque puede
presentar diferentes variantes, atendiendo a su forma y al modo de sujeción al chavetero del árbol: con extremos
redondos, con extremos rectos, con uno o varios taladros para alojar tornillos de retención, con chaflán para
facilitar su extracción, etc.
APLICACIÓN: al igual que la chaveta, se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz, pero en
este caso, dependiendo del tipo de ajuste adoptado entre la lengüeta y el chavetero practicado en la pieza,
puede existir la posibilidad de desplazamiento axial de la pieza sobre el árbol.
DESIGNACION: Lengüeta forma A 14 x 9 x 50 DIN 6885
Forma A Forma B Forma C Forma G
h

h
b

b
L L L L

LENGÜETA A-B

A
LENGÜETA
CON TORNILLO
DE RETENCION A-B

B
LENGÜETA REDONDA
CARACTERISTICAS: es un segmento circular de acero con un espesor determinado.
APLICACION: su forma semicircular facilita la mecanización del chavetero en el árbol y el posterior montaje de la
lengüeta en el mismo, pero la excesiva profundidad de este chavetero puede comprometer la resistencia del
árbol; en consecuencia, se utiliza cuando se desea transmitir un pequeño par motriz.
DESIGNACION: Lengüeta redonda anchura b x altura h norma; por ejemplo Lengüeta redonda 6 x 9 DIN 6888.

h
b
A

LENGÜETA REDONDA
A-B

B
PASADORES

DENOMINACION UTILIZACION NORMAS REPRESENTACION


DIN UNE UNE–EN UNE-EN ISO
Pasador cilíndrico Unión y posicionamiento de dos 7 22338 8733, 8734, 8735
piezas.

Pasador cónico Posicionamiento preciso de 1 22339, 28736


elementos mecánicos que se
montan y desmontan
frecuentemente (casquillos, tuercas).
Pasador cónico con extremo Idem pasadores cónicos normales, 7977 28737
roscado cuando estos no pueden extraerse
una vez montados.

Pasador cónico estriado Inmovilización y posicionamiento de 1471 8744


piezas. Elemento de guía o
articulación.

Pasador cónico semiestriado Inmovilización y posicionamiento de 1472 8741, 8745


piezas. Elemento de guía o
articulación.
Pasador cilíndrico estriado Inmovilización y posicionamiento de 1473 8739, 8740
piezas. Elemento de guía o
articulación.

Pasador con espiga cilíndrica Inmovilización y posicionamiento de 1474


piezas. Elemento de guía o
articulación.

Pasador cilíndrico con estriado Inmovilización y posicionamiento de 1475 8742, 8743


central piezas. Elemento de guía o
articulación.

Pasador cilíndrico estriado con Inmovilización y posicionamiento de 1476


cabeza bombeada piezas. Elemento de guía o
articulación.

Pasador cilíndrico estriado con Inmovilización y posicionamiento de 1477


cabeza cónica piezas. Elemento de guía o
articulación.
Pasador ajustado (bulón) Elemento de guía o articulación. 1433

Pasador ajustado con cabeza Elemento de guía o articulación. 1434, 1435, 1436
pequeña

Pasador ajustado con cabeza y Elemento de guía o articulación. 1438


extremo roscado

Pasador de aletas Inmovilización de tuercas e 94 1234


inmovilización lateral de ejes de
articulación (tope axial).
Pasador elástico (manguito de Inmovilización de piezas o como 1481, 7343, 7344, 8748, 8750, 8751,
sujección) casquillos para preservar a los 7346 8752, 13337
tornillos de esfuerzos de cortadura.
CHAVETAS

DENOMINACION UTILIZACION NORMAS REPRESENTACION


DIN UNE UNE–EN UNE-EN ISO
Chaveta Acoplamiento de una pieza que 6886
debe girar solidaria a un árbol para
transmitir un par motor, sin
posibilidad de desplazamiento axial
de las piezas.

Chaveta con cabeza Idem chaveta normal. Ejerciendo 6887


presión sobre la cabeza se facilita el
montaje y desmontaje de la chaveta
en el chavetero.

Chaveta plana Idem chaveta normal, no pudiendo 6883, 6884


transmitir grandes esfuerzos. Para
su montaje no se efectúa chavetero
en el eje, haciendo en su lugar un
rebaje para conseguir una superficie
plana sobre la que se asienta la
chaveta.
Chaveta mediacaña Idem chaveta normal cuando el par 6881, 6889
motor a transmitir es bajo. Para su
montaje no se efectúa ningún
mecanizado en el árbol o eje.

Chaveta de caras paralelas Acoplamiento de una pieza que 6885 17102


(lengüeta) debe girar solidaria a un árbol para
transmitir un par motor, con
posibilidad de desplazamiento axial
de la pieza en el árbol.

Lengüeta redonda Idem lengüeta normal cuando el 6888


árbol es de pequeño diámetro y el
par motor a transmitir es bajo.

Chaveta tangencial Acoplamiento de una pieza que 268, 271


debe girar solidariamente con un
árbol motriz, con posibilidad de
transmitir grandes esfuerzos en los
dos sentidos de giro.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
INTRODUCCION
Los dispositivos de seguridad tienen por objeto inmovilizar los tornillos y tuercas en el punto conveniente para
impedir su aflojamiento bajo la acción de vibraciones, golpes, cambios de temperatura, etc.

Consecuencia del juego existente entre la rosca del tornillo y la rosca de la tuerca, en caso de producirse
vibraciones, golpes o dilataciones, llega un momento en que deja de haber contacto entre ambas roscas,
produciéndose el aflojamiento.

Existen diferentes sistemas para provocar la inmovilización de tornillos y tuercas; aquí expondremos los más
comúnmente utilizados.

Estos dispositivos pueden actuar de varias formas: por deformación elástica de alguna de sus partes, por
deformación permanente de éstas, o bien por interposición de un obstáculo.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
CONTRATUERCA
Consiste en la utilización de una segunda tuerca, de menor altura que ésta, cuya función no es la de aprisionar
las piezas, sino tan solo la de no permitir que se afloje aquella, al provocar una tensión en el propio tornillo, que
bloquea el conjunto.

Se procede de la siguiente forma:


1. Atornillar la tuerca y apretar la misma contra la pieza.
2. Atornillar la contratuerca.
3. Bloquear la contratuerca contra la tuerca, sujetando esta última con una llave. De esta forma quedan las dos
tuercas bloqueadas sobre la rosca del tornillo.

Normalmente la contratuerca suele ser una tuerca hexagonal rebajada DIN 936, o bien, una tuerca de seguridad
DIN 7967.

TORNILLO

CONTRATUERCA

ARANDELA TUERCA
ARANDELAS ELASTICAS
Este tipo de arandelas provocan la inmovilización de las uniones atornilladas gracias a la elasticidad que
presenta el material que las constituye, que origina una presión entre los flancos de las roscas del tornillo y de la
tuerca; a su vez, la eficacia de esta inmovilización viene incrementada por la incrustación del material de la
arandela en la tuerca y en la pieza.

Existen diferentes tipos de arandelas elásticas. Una de las más utilizadas es la arandela de muelle o arandela
Grower DIN 127. Esta arandela consiste en un anillo abierto, de sección cuadrada, en forma de muelle de una
espira, cuyo paso es igual al espesor y cuyo sentido de arrollamiento debe ser inverso al de la rosca.

ANTES DE APRETAR LA TUERCA DESPUES DE APRETAR LA TUERCA

ARANDELA TUERCA
ARANDELA TUERCA

TORNILLO TORNILLO

ARANDELA CON SOLAPA


Esta arandela provoca la inmovilización de las uniones atornilladas por la deformación permanente del material
que la constituye. Unicamente se puede utilizar para inmovilizar tornillos y tuercas de forma prismática.

Es una arandela provista de una o dos solapas. Cuando la tuerca está apretada, una de las solapas se dobla
sobre una de las caras de la pieza, para bloquear la arandela; mientras que la otra solapa se dobla sobre una de
las caras de la tuerca, quedando de este modo imposibilitado el giro de ésta.
ANTES DE DOBLAR LA SOLAPA DESPUES DE DOBLAR LA SOLAPA

TORNILLO TORNILLO
ARANDELA TUERCA ARANDELA TUERCA

TUERCA Y PASADOR
La inmovilización se efectúa mediante la utilización de una tuerca provista de ranuras laterales y un pasador.
Para conseguir la inmovilización se procede de la siguiente forma:
1. Atornillar la tuerca y apretar la misma contra la pieza.
2. Taladrar transversalmente el vástago del tornillo, haciendo coincidir el taladro con una de las ranuras de la
tuerca.
3. Introducir el pasador en el taladro.

Se puede utilizar una tuerca hexagonal almenada DIN 935 con un pasador de aletas DIN 94. Este pasador está
formado por un alambre de sección semicircular doblado sobre sí mismo y formando un ojal que actúa de tope y
facilita su extracción. Una vez introducido en su alojamiento se doblan en sentido opuesto los extremos
sobresalientes de las aletas, con lo cual, el pasador queda inmovilizado.
La designación de un pasador de aletas incluye los siguientes datos: diámetro del alambre, longitud de la aleta y
norma que lo define. Por ejemplo: Pasador de aletas ∅3x35 DIN 94.
TUERCA HEXAGONAL ALMENADA PASADOR DE ALETAS
d

L
ANTES DE DOBLAR EL PASADOR DESPUES DE DOBLAR EL PASADOR

TORNILLO TORNILLO

PASADOR TUERCA PASADOR TUERCA


RESORTES
INTRODUCCION
Los resortes son componentes mecánicos que se caracterizan por absorber deformaciones considerables bajo la
acción de una fuerza exterior, volviendo a recuperar su forma inicial cuando cesa la acción de la misma, es decir,
presentan una gran elasticidad.

Para su fabricación se emplean aceros de gran elasticidad (acero al carbono, acero al silicio, acero al cromo-
vanadio, acero al cromo-silicio, etc), aunque para algunas aplicaciones especiales pueden utilizarse el cobre
endurecido y el latón.

Los resortes se utilizan con gran frecuencia en los mecanismos para asegurar el contacto entre dos piezas,
acelerar movimientos que necesitan gran rapidez, limitar los efectos de choques y vibraciones, etc.

CLASIFICACION
Existen diferentes tipos de resortes, cada uno de ellos con sus aplicaciones determinadas. La clasificación puede
realizarse desde diferentes parámetros.

Según la forma del resorte: helicoidal cilíndrico, helicoidal cónico, en espiral, laminar.

Según la forma de la sección transversal del hilo: circular, cuadrada, rectangular.

Según el tipo de carga que soportan: de compresión, de tracción, de torsión, de flexión.

PARÁMETROS PRINCIPALES DE UN RESORTE


A continuación realizaremos una descripción de los parámetros más importantes de un resorte, centrando
nuestro estudio en el resorte helicoidal cilíndrico de compresión, por ser el más utilizado en los mecanismos.

NÚMERO DE ESPIRAS ÚTILES (n): número de espiras utilizadas para obtener la flecha máxima del resorte.

NÚMERO TOTAL DE ESPIRAS (nt): número de espiras útiles mas las espiras que forman los extremos (espiras
de apoyo).
nt=n+1,5
SENTIDO DE ARROLLAMIENTO: sentido en el que gira la espira para un observador situado en uno de los
extremos del resorte. El sentido es a la derecha (RH) si la espira gira, alejándose, en el sentido de las agujas del
reloj, y a la izquierda (LH) si la espira gira, alejándose, en el sentido contrario al de las agujas del reloj.

PASO (p): distancia entre dos espiras útiles contiguas del resorte en estado libre, medida axialmente entre los
centros de las secciones transversales del hilo de material.

DIÁMETRO INTERIOR (Di): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente interior del resorte.

DIÁMETRO EXTERIOR (De): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente exterior del resorte.

DIÁMETRO MEDIO (D): diámetro medio de las espiras.

D=1/2(Di+De)

LONGITUD DEL HILO DE ALAMBRE (L): longitud total del hilo de alambre una vez desarrollada la hélice.

L≅3,14Dnt

LONGITUD EN ESTADO LIBRE (L0): longitud total que presenta el resorte cuando no actúa sobre el mismo
ninguna fuerza exterior.
L0=np+1,5d

LONGITUD CON LAS ESPIRAS UNIDAS (LC): longitud total que presenta el resorte cuando todas las espiras
están completamente comprimidas.

FLECHA MÁXIMA (sc): diferencia de longitud que presenta el resorte entre el estado libre y con la carga máxima.
Para un resorte de compresión, se trata de la diferencia entre la longitud en estado libre y la longitud con las
espiras unidas.
Sc=L0-Lc

CARGA DEL RESORTE (Fcth): fuerza ejercida sobre el resorte para poder comprimirlo a la longitud LC con las
espiras unidas.

CARGA DEL RESORTE (F1): fuerza ejercida sobre el resorte para poder comprimirlo a una longitud L1,
presentando una flecha de valor S1.

Fcth
F1

Lc Sc
L1 S1
ØD e
ØD i

ØD

d p
L0
REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN DE RESORTES
La norma UNE-EN ISO 2162 establece una clasificación de los diferentes tipos de resortes, los datos técnicos de
los mismos, así como su representación y acotación. En este apartado incluimos una serie de ejemplos sobre la
forma de representar y acotar un resorte helicoidal cilíndrico de compresión.

En general, los resortes se pueden representar en vista o seccionados por un plano secante axial. En ambos
casos, en la proyección según un plano paralelo al eje del resorte, las sinusoides que representan los contornos
de las espiras se sustituyen por líneas rectas que unen las partes del contorno o sección transversal de la espira.

Con la finalidad de simplificar el dibujo, cuando el resorte presenta gran número de espiras, se puede utilizar una
representación interrumpida, representando únicamente las espiras de apoyo y las dos últimas espiras activas de
cada extremo del resorte.

En dibujos simplificados o cuando son de tamaño reducido, se puede utilizar una representación simplificada. En
este caso el resorte se representa por medio de una línea quebrada en zig-zag coincidente con el eje del hilo
metálico.
Como ejemplo de aplicación, se presenta un dibujo seccionado de una válvula de seguridad, en el cuál, aparece
representado en corte un resorte helicoidal cilíndrico de compresión.

En los dibujos de fabricación, los resortes se representan con su eje en posición horizontal y con la forma que
presentan en estado libre, es decir, sin tener en cuenta la carga exterior que provoca su deformación. A su vez,
en caso de que el extremo del resorte presente alguna forma especial, se añadirán las vistas necesarias para su
total definición.
ØD e

ØD i
ØD

ØD

d p d p
L0 L0

DATOS DATOS
nº total de espiras nt nº total de espiras nt
nº de espiras útiles n nº de espiras útiles n
sentido de la hélice RH/LH sentido de la hélice RH/LH
longitud del hilo de alambre L longitud del hilo de alambre L
Tal como se observa en las figuras anteriores, los diferentes parámetros del resorte se indican en el dibujo
mediante cotas; añadiendo en una tabla otra serie de datos.

Si el resorte va estar alojado en el interior de un orificio cilíndrico, se acota el diámetro exterior De, tal como se
observa en la figura de la izquierda; en cambio, si el resorte va estar alojado en una espiga cilíndrica, se acota el
diámetro interior Di, según se observa en la figura de la derecha.

Cuando un resorte ha de satisfacer una serie de requisitos respecto a los esfuerzos a los que debe estar
sometido, se acompaña el diagrama de ensayo, el cuál indicará la dependencia entre la carga que recibe y la
deformación experimentada por el mismo.

F3
F2
F1

L3
L2
L1
ØD i

ØD
d p
L0

DATOS
nº total de espiras nt
nº de espiras útiles n
sentido de la hélice RH/LH
longitud del hilo de alambre L
RESORTE HELICOIDAL CILINDRICO DE COMPRESIÓN
Este tipo de resorte es de uso general, utilizándose en válvulas, engrasadores, amortiguadores, etc. Está
formado por un hilo de acero de sección redonda o cuadrada, arrollado en forma de hélice cilíndrica a derecha
con paso uniforme. Trabaja tratando de extenderse en la dirección de su eje, oponiéndose a una fuerza externa
que lo comprima.

Para conseguir un buen apoyo y un funcionamiento correcto, los extremos del resorte han de presentar
superficies de apoyo planas y perpendiculares a su eje; por este motivo, las dos espiras extremas (espiras de
apoyo) están más próximas entre sí (disminución del paso) y esmeriladas.

A su vez, las espiras extremas se pueden presentar arrolladas con un diámetro más pequeño (cola de cerdo),
para facilitar su montaje en cilindros con ensanche lateral.
RESORTE HELICOIDAL CILINDRICO DE COMPRESION
TIPO DE REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION
RESORTE VISTA CORTE SIMPLIFICADA

Resorte
helicoidal
cilindrico de
compresión
con hilo de
sección
circular

Resorte
helicoidal
cilindrico de
compresión
con hilo de
sección
cuadrada
RESORTE HELICOIDAL CONICO DE COMPRESIÓN
En este caso, el hilo de acero se arrolla en forma de hélice cónica a derecha, concebida de manera que, bajo el
efecto de una determinada carga, la altura del resorte sea mínima.
.
RESORTE CON HILO DE SECCION CIRCULAR
El resorte está formado por un hilo de acero de sección circular arrollado en forma de hélice cónica.

RESORTE HELICOIDAL CONICO DE COMPRESION CON HILO DE SECCION CIRCULAR


REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION SIMPLIFICADA
VISTA CORTE

RESORTE CON LAMINA DE SECCION RECTANGULAR


El resorte está formado por un fleje de acero de sección rectangular arrollado en forma de hélice cónica.

Este tipo de resorte se emplea principalmente para amortiguar fuerzas de choque de gran intensidad en un corto
recorrido, por ejemplo en amortiguadores de topes de vagones de ferrocarril.
RESORTE HELICOIDAL CONICO DE COMPRESION CON HILO DE SECCION RECTANGULAR
REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION SIMPLIFICADA
VISTA CORTE
RESORTE HELICOIDAL BICONICO DE COMPRESIÓN
En los extremos del resorte el hilo está arrollado en forma de hélice cónica, mientras que en la parte central el
hilo se arrolla en forma de hélice cilíndrica.

RESORTE HELICOIDAL BICONICO DE COMPRESION


TIPO DE REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION
RESORTE VISTA CORTE SIMPLIFICADA

Resorte
helicoidal
bicónico en
forma de tonel

Resorte
helicoidal
bicónico en
forma de
diabolo
RESORTE DE DISCO
Es un resorte de compresión formado por arandelas elásticas en forma de tronco de cono (arandelas Belleville),
montadas individualmente o en grupo superpuestas.

Este tipo de resorte tiene gran aplicación, dada la simplicidad de su composición y las cualidades que reúne,
entre las cuales podemos destacar las siguientes: dimensiones reducidas con gran capacidad de carga, varias
arandelas superpuestas en el mismo sentido permiten multiplicar la carga que soportan con igual deformación,
varias arandelas superpuestas en oposición permiten multiplicar la deformación elástica con igual carga,
presentan una gran resistencia a la fatiga, máxima seguridad de funcionamiento ya que la rotura de una arandela
no deja el resorte fuera de servicio.

ARANDELAS ELASTICAS
TIPO DE REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION
RESORTE VISTA CORTE SIMPLIFICADA

Arandela
elástica

Arandelas
elásticas
superpuestas
en el mismo
sentido

Arandelas
elásticas
superpuestas
en oposición
RESORTE HELICOIDAL DE TRACCIÓN
Es un resorte helicoidal cilíndrico que ejerce la acción hacia su interior, oponiéndose a una fuerza exterior que
trata de estirarlo en la dirección de su eje. En reposo, las espiras de este tipo de resorte están normalmente
juntas, por lo que el paso de las espiras es igual al diámetro del hilo.

Por su modo de acción, un resorte de tracción debe presentar sus extremos curvados en forma de gancho, los
cuales pueden presentar diversas formas, según la finalidad a que están destinados. Según lo anterior, habrá
que representarlos y acotarlos siguiendo las normas de carácter general.

RESORTE HELICOIDAL CILINDRICO DE TRACCION


REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION SIMPLIFICADA
VISTA CORTE

RESORTE HELICOIDAL DE TORSIÓN


Este tipo de resorte se deforma al ser sometido por sus extremos a un par de fuerzas perpendiculares a su eje.
Esta formado por un hilo de acero arrollado en forma de hélice cilíndrica con dos brazos extremos, los cuales se
deforman angularmente al estar apoyados en los elementos que tienen el giro relativo. Las diferentes formas que
pueden presentar sus extremos son muy variadas, en consecuencia, habrá que representarlos y acotarlos
siguiendo las normas de carácter general.

Este tipo de resorte tiene infinidad de aplicaciones: pinzas de sujeción, juguetes mecánicos, etc.

RESORTE HELICOIDAL CILINDRICO DE TORSION


REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION SIMPLIFICADA
VISTA CORTE

RESORTE EN ESPIRAL
Es un resorte de torsión que requiere muy poco espacio axial. Está formado por una lámina de acero de sección
rectangular enrollada en forma de espiral. Se utiliza para producir movimiento en mecanismos de relojería,
cerraduras, persianas, metros enrollables, juguetes mecánicos, etc.

R E S O R T E S E N ESPIRAL
TIPO DE RESORTE REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION SIMPLIFICADA

Resorte en espiral
con lámina de
sección rectangular

Resorte de tracción
de fuerza constante

Resorte de tracción
de fuerza constante
de dos ejes con
pares opuestos

Resorte de tracción
de fuerza constante
de dos ejes con
pares de igual
sentido

RESORTE DE LAMINAS
Este tipo de resorte se conoce con el nombre de ballesta. Está formado por una serie de láminas de acero de
sección rectangular de diferente longitud, las cuales trabajan a flexión; la lámina de mayor longitud se denomina
lámina maestra.

Las láminas que forman la ballesta pueden ser planas o curvadas en forma parabólica, y están unidas entre sí
por el centro a través de un tornillo o por medio de una abrazadera sujeta por tornillos.

Las ballestas se utilizan como resortes de suspensión en los vehículos, realizando la unión entre el chasis y los
ejes de las ruedas. Su finalidad es amortiguar los choques debidos a las irregularidades de la carretera.
R E S O R T E S D E L AMINAS
TIPO DE RESORTE REPRESENTACION DETALLADA REPRESENTACION SIMPLIFICADA

Resorte de láminas sin ojos

Resorte de láminas con ojos

Resorte de láminas con ojos y


resorte auxiliar superior

Resorte de láminas con ojos y


resorte auxiliar inferior

Resorte parabólico monolaminar


con ojos

Resorte parabólico sin ojos

Resorte parabólico con ojos

Resorte parabólico con ojos y


resorte auxiliar superior

Resorte parabólico con ojos y


resorte auxiliar inferior