CERTIFICADO DE FABRICACION Y MONTAJE

GAMA S.A.C. Debidamente representado por SU GERENTE otorga la CERTIFICADO DE

GARANTIA por el trabajo efectuado en el vehículo de serie KMJNF18KPEC900171 de
TAHUANTINSUYO TOUR S.AC.., Revisado e inspeccionado por el ING. JOSÉ LUIS GALDOS
GÓMEZ. Quedando con las siguientes características.

ITEM DESIGNACION DESCRIPCION

1 CARROCERIA OMNIBUS PANORAMICO
2 CONDICION NUEVO
3 MARCA HYUNDAI
4 MODELO COUNTY IV
5 VERSION PLUS
6 PLACA TRAMITE
7 AÑO 2014/ MODELO 2014
8 N° CHASSIS / VIN KMJNF18KPEC900171
9 CLASE OMNIBUS
10 CATEGORIA M3C3
11 PESO NETO 7 800 Kg.
12 PESO BRUTO 13 300 Kg.
13 CARGA UTIL 5 500 Kg
14 N° MOTOR D6GAE146222
15 N° CILINDROS 06
16 POTENCIA 165.55 KW @ 2500 RPM
17 CILINDRADA 5899 CC
18 COMBUSTIBLE DIESEL
19 N° PASAJEROS 76
20 N° ASIENTOS 77
21 LONGITUD 10. 90 m
23 ALTURA 4. 10 m
24 ANCHO 2. 40 m
25 N° EJES 02
26 N° RUEDAS 06
27 DIST. EJES 5.695 m.
28 F. RODANTE 4X2
29 COLOR AZUL / ROJO / AMARILLO / CELESTE / VERDE / FUCCIA
30 PUERTAS 04
31 INGENIERO JOSE GALDOS GOMEZ
CIP 27756
Se otorga la presente para el tramite de modificación de características ante la oficina registral,
manifestando que el vehículo cumple con las exigencias técnicas mínimas establecidas en la
Modificación del Reglamento Nacional de Vehículos Decreto Supremo Nº 058-2003/MTC
Arequipa, 30 de Mayo del 2017
 PRICIPALES MATERIALES EMPLEADOS
EN LA FABRICACION DE LA CARROCERIA

Los materiales que se han utilizado en la fabricación de carrocerías a lo largo de los

últimos años han sido los siguientes:
 Aleaciones de hierro: acero y aceros aleados
 Aleaciones de aluminio
 Plásticos y sus aleaciones, con opción de estar o no reforzados
 Resinas de poliéster con fibra de vidrio
 Cristales
De estos cinco materiales, el acero es el más utilizado, seguido del plástico, del
aluminio y de la fibra de vidrio que, actualmente, tiene un uso menos predominante
en coches de serie. Además, algunos vehículos de alta gama, empiezan a integrar
componentes de magnesio y fibra de carbono.
1. ALEACIONES DE HIERRO: El hierro como tal es un metal blando, pesado y
muy sensible a los efectos de la oxidación y la corrosión. A pesar de ello, es
un metal fácil de conformar, de reparar y soldar, y es económico. El hierro
empleado en automoción para fabricar las carrocerías es aleado con
pequeños porcentajes de carbono (entre 0,1 y 0,3%).

2. ALEACIONES DE ALUMINIO: El aluminio es un metal blando que presenta

unos niveles de resistencia inferiores a muchos de los aceros y que, además,
es más caro y complicado de reparar y soldar. A pesar de ello, reduce el peso
respecto al acero en un 35% aproximadamente y la oxidación que presenta
no es visible ni degrada el material.

3. MATERIALES SINTETICOS: El uso del plástico se ha incrementado gracias

a su reducido peso, a las mayores posibilidades de diseño que posibilita, a
su resistencia a la oxidación y a su bajo coste. Por el contrario, sus principales
problemas son que se degradan con el paso del tiempo si no son recubiertos,
y que requieren unos procesos de preparación del soporte y reparación muy
escrupulosos.
 CATEGORÍA DEL VEHICULO

De acuerdo al peso bruto vehicular (PBV) mostrado en las especificaciones

técnicas, este será de 13300 kg (13.3 ton). Por lo cual este vehículo pertenece a la
categoría M3. Además, considerando que es un vehículo de más de 8 asientos y
será construido exclusivamente para el transporte de pasajeros sentados,
pertenece a la clase C1. Por lo que su categoría sería un vehículo M3C1. Todo lo
mencionado de acuerdo al Decreto Supremo 058-2003.

DISEÑO DE CARROCERIA

La Carrocería, es una estructura liviana que monta sobre el chasis la cual debe ser
lo suficientemente resistente y flexible para soportar las cargas y deformaciones que
le transmite el chasis durante su desplazamiento. También sirve de habitáculo para
proteger a los pasajeros contra los efectos de agentes externos. Debe ser diseñada
para ser aerodinámica y estéticamente agradable.
La carrocería está compuesta por una estructura tubular en forma de paralelogramo
hecha de perfiles cerrados (tubos) o de perfiles abiertos (omegas). El material de
estos perfiles es acero galvanizado de calidad estructural o acero inoxidable.
Estas estructuras se fabrican interconectando los perfiles mediante uniones
soldadas y luego se sujeta al chasis mediante planchas atornilladas o se acoplan
directamente con los módulos motrices de los chasis tipo buggy que ya hemos
mencionado.
El otro elemento que compone la carrocería es el forro, tanto exterior como interior.
Para ello se emplean láminas de diversos materiales como aluminio, acero
galvanizado y plástico de fibra de vidrio reforzada (FRP). Previo al forrado es
necesario colocar los frontales delantero y trasero los cuales son moldeados con
material FRP.
 PESOS Y MEDIDAS MÁXIMOS PERMITIDOS
SEGÚN DECRETO SUPREMO 058-2003

RD 4848-2006-MTC/15

1. Ancho máximo:
Ancho máximo (sin espejos) para todo tipo de vehículo (incluida la
mercancía o bienes transportados): 2,60 m

2. Altura máxima:
 Vehículos de categoría M con carrocería convencional: 3,60 m
 Vehículos de categoría M con carrocería integral: 4,30 m

3. Voladizo posterior:
Categoría M:
 Con motor posterior: Hasta 60% de la distancia entre ejes
 Con motor central: Hasta 65% de la distancia entre ejes
 Con motor delantero: Hasta 70% de la distancia entre ejes

Para nuestro caso, la distancia entre ejes es 5695 mm (D), además el motor se
encuentra en la parte delantera del chasis. Calculamos con el 70% de D:
0.7 * 5695 mm = 3986.5 mm o 3.99 m
Siendo 3.99 m el valor máximo del voladizo posterior.
 ASIENTOS DE PASAJEROS

Según NTP 383.071. ÓMNIBUS. (Requisitos de las carrocerías metálicas para ómnibus
utilizados en el servicio urbano e interurbano), cada bus deberá contar con un número
mínimo de asientos, dependiendo de la longitud del vehículo, como a continuación se
detalla:

Las dimensiones de los asientos y separación de las mismas, deben estar de acuerdo con
la Norma Técnica Peruana NTP 383.071.

Tener una capacidad de acuerdo a la longitud del Bus (pasajeros sentados y de pie), con
asientos y un área interna libre mínima para pasajeros de pie, teniendo en cuenta una
densidad de 7 pasajeros de pie, por metro cuadrado, (70 Kg por pasajero).

Para nuestro diseño, dispondremos de un total de 74 asientos + 1, 30 asientos en el primer

nivel mas el asiento del conductor y 44 asientos en el segundo nivel.
Según la Resolucion 833 Condiciones Técnicas Para La Habilitación Y Permanencia De
Los Ómnibuses O Autobuses En El Servicio De Transporte De Pasajeros, las condiciones
tecnicas para los asientos son:
Asientos con una distancia útil mínima de setenta y cinco (75) centímetros entre asientos
en posición normal, con ancho mínimo de cincuenta (50) centímetros y con una profundidad
de 40 centímetros, instalados en forma transversal al vehículo y fijados rígidamente a su
estructura. Cada uno deberá contar con protector de cabeza, espaldar ergonómico de
ángulo variable y con apoyo para ambos brazos, así como con cinturón de seguridad de
dos (2) puntos, como mínimo.
Tomando en cuenta ambas normas, el dimensionamiento de los asientos tendra un ancho
de 500 mm, ademas de las medidas del siguiente grafico:

CARROZADO DEL OMNIBUS PANORAMICO

PRIMER NIVEL

SEGUNDO NIVEL
 CALCULO DE LA RELACION DE
POTENCIA/ PESO BRUTO VEHICULAR

Según el decreto supremo 058-2003, el mínimo de la relación potencia/peso bruto

combinado para los vehículos de las categorías M2, M3, N2 y N3 es de 4,85 kW/t (6,5 HP/t).
El PBV según catalogo es de 13,3 toneladas, y tiene una potencia de 222 HP (165,55 kW).
𝑃𝑂𝑇 222
= = 16,7 𝐻𝑃/𝑡
𝑃𝐵𝑉 13,3

Esta relación cumple con la mencionada en el decreto supremo

CALCULO DEL PESO DE LA CARROCERÍA

De acuerdo a la ficha técnica del chasis, este posee un Peso Bruto Neto de 3800 kg.
Asumimos un peso promedio por pasajero de 70 kg. Entonces tenemos:
70 kg * 70 asientos = 4900 kg
De acuerdo a la ficha técnica del chasis, este posee un Peso Bruto Vehicular de 13300 kg.
Por lo tanto, nuestra carrocería tendrá un peso máximo de:
13300 - (3800 + 4900) = 4600 kg
El peso de la carrocería no deberá exceder de las 4,60 ton
 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE LA CARROCERIA

Utilizando el programa Solidworks, considerando todas las medidas ya mencionadas.

Gracias a este programa también podemos calcular el centro de gravedad y la masa de la
carrocería. Tomando en consideración que para el diseño se utilizó Acero A 36.

PROPIEDADES FISICAS
Masa = 2837.50 kilogramos
Volumen = 0.36 metros cúbicos
Área de superficie = 145.09 metros cuadrados
Centro de masa: ( metros )
X = 4.62
Y = 1.00
Z = -1.22

Ejes principales de inercia y momentos principales de inercia: (kilogramos * metros

cuadrados)
Medido desde el centro de masa.
Ix = (1.00, 0.05, 0.00) Px = 5647.37
Iy = (-0.05, 1.00, 0.02) Py = 28937.51
Iz = (0.00, -0.02, 1.00) Pz = 29034.15
Momentos de inercia: ( kilogramos * metros cuadrados )
Obtenidos en el centro de masa y alineados con el sistema de coordenadas de
resultados.
Lxx = 5698.77 Lxy = 1091.95 Lxz = -47.18
Lyx = 1091.95 Lyy = 28886.25 Lyz = -0.11
Lzx = -47.18 Lzy = -0.11 Lzz = 29034.01

Momentos de inercia: ( kilogramos * metros cuadrados)

Medido desde el sistema de coordenadas de salida.
Ixx = 12772.16 Ixy = 14165.48 Ixz = -16077.08
Iyx = 14165.48 Iyy = 93624.96 Iyz = -3464.56
Izx = -16077.08 Izy = -3464.56 Izz = 92350.35

Entonces el peso de la estructura de la carrocería es 2837,50 kg (2,84 ton). El peso total de

la carrocería no debe exceder de 4,60 ton, dejando un total de 1,76 ton para instalar los
pisos asientos y la cubierta de la carrocería.

PROCESO DE FABRICACION
Y METERIALES EMPLEADOS

1. Fabricación y ensamblaje de estructura de Carrocería

Es fabricada a partir de módulos estructurales hechos con tubos galvanizados de

acero calidad estructural A36: Se fabrica primero la estructura de piso la cual se
hace con tubo estructural de calibre 2,25mm. Esta se fija al bastidor mediante
soldadura sobre planchas atornilladas a los largueros.

Paralelamente se fabrican los módulos estructurales laterales, de techo y para cierre

delantero y trasero. Estos son fabricados sobre moldes o conformadores sobre los
cuales se sueldan los tubos galvanizados de calidad estructural A36, cuyas medidas
son de 2×2”;2×1”;1 ½”x 1 ½ “;1×1” y los calibres varían entre 14 y 16.
 Los módulos estructurales mencionados, luego se sueldan sobre la estructura de
piso solidaria al bastidor, hasta conformar la estructura de carrocería que
posteriormente será forrada con piezas fabricadas a partir de las siguientes
alternativas:
 láminas de Aluminio calibre14
 láminas de acero galvanizado
 láminas de plástico de fibra de vidrio reforzada (FRP).

2. Aplicación del forro exterior e interior

Se fabrica las partes exterior e interior de las caretas frontales delantera y trasera
en (FRP) las cuales son fijadas a la estructura mediante el uso de remaches y
 pegamento a base de poliuretano. Luego se realiza el pegado de las láminas
laterales y de techo utilizando mismo pegamento de poliuretano.

Para realizar el forrado de los laterales se utilizará laminas fabricadas a partir del
material plástico reforzado con fibra de vidrio(FRP) que es un material formado por
una matriz de plástico o resina reforzado por fibras de vidrio, el cual es empleado
actualmente por las más importantes carroceras del mundo por que presenta las
siguientes ventajas:
 Baja densidad lo cual le caracteriza un bajo peso
 No genera corrosion
 Fácil manipulación y rápida instalación sobre la Carrocería
 Buena resistencia al impacto, similar a la de otros materiales empleados en el
forrado
 Excelente propiedad de aislamiento térmico y acústico
 Fácil reparación en caso de rotura
 La superficie requiere menos preparación para pintar que el Aluminio o el Acero
Galvanizado

3. Proceso de preparación y Pintura

Luego de Carrozado el vehículo, este se traslada a la estación de preparación y
pintura. Allí se lija la superficie para acondicionar la misma para la aplicación del
fondo. Se procede a corregir algunas imperfecciones aplicando masilla Plástica.

Seguidamente se procede a aplicar Fondo Rellenador para asegurar el anclaje del

recubrimiento final; para la aplicación de este se emplea pintura poliuretano de la
prestigiosa marca DUPONT (ahora AXALTA) y luego se aplica película de
compuesto Transparente para realzar el brillo y reforzar protección contra los
agentes ambientales especialmente los rayos UV.
4. Proceso de montaje de accesorios, ventanas, parabrisas, asientos y puertas
Una vez que se aplica el recubrimiento final a la carrocería, se procede con el
montaje de los faros, cocuyos, luces direccionales, forrado de piso y montaje de
tubos pasamanos, asientos, ventanas, parabrisas y demás accesorios que
componen la unidad.

5. Proceso de asfaltado inferior, prueba de agua

Esta es la última etapa del proceso, y su importancia radica en garantizar la
protección por debajo, así como la ESTANQUEIDAD de la carrocería a la entrada
de agua

BIBLIOGRAFIA
1. Decreto Supremo 058-2003.

2. Clasificación Vehicular Y Estandarización De Características Registrables

Vehiculares – Resolución Directoral N° 4848 – 2006 – MTC/15.

3. NTP 383.071. ÓMNIBUS. (Requisitos de las carrocerías metálicas para ómnibus

utilizados en el servicio urbano e interurbano)

4. Resolución 833 Condiciones Técnicas Para La Habilitación Y Permanencia De Los

Ómnibuses O Autobuses En El Servicio De Transporte Internacional De Pasajeros
Por Carretera ‐ Decisión 561

5. https://hyundaicamiones.pe/chasis_county-iv-plus/