Anexo 01-C Pad Fase 3 B - Esp. Técnicas - R0

Anddes Asociados SAC Av. Javier Prado Este Cdra.
48
info@anddes.com Edificio Capital Golf, Piso 13
www.anddes.com Surco, Lima 33, Perú
T +51 1 317 4900
Actualización de Ingeniería de Anexo D - Especificaciones

Técnicas
Detalle Fase 3B
PU-022-03-S007-4100-18-09-0050
Revisión 0
Unidad Minera Pucamarca Octubre 2016
Preparado para:
Minsur SA
Revisión Fecha Elaborado por: Revisado por: Firma Aprobado por: Firma
Humberto Alvarado
B 03-10-16 Juan Soplin Denys Parra
Romy Valdivia
Humberto Alvarado
0 31-10-16 Juan Soplin Denys Parra
Romy Valdivia
Anexo D - Especificaciones Técnicas
CONTENIDO
1.0 INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1

1.1 Definición de términos ............................................................................................................ 2
1.2 Códigos aplicables ................................................................................................................. 4
1.3 Conflictos ................................................................................................................................ 5
1.4 Mano de obra ......................................................................................................................... 5
1.5 Calibración de equipos ........................................................................................................... 5
1.6 Verificación de medidas y progreso ....................................................................................... 5
1.7 Topografía del proyecto ......................................................................................................... 6
2.0 TRABAJOS PRELIMINARES....................................................................................... 6
2.1 Movilización y desmovilización ............................................................................................... 6
2.2 Levantamiento topográfico ..................................................................................................... 7
2.3 Desarrollo de accesos para construcción .............................................................................. 8
2.4 Desarrollo y explotación de canteras ..................................................................................... 8
2.5 Seguridad y señalización ....................................................................................................... 8
2.6 Control de erosión y sedimentos ............................................................................................ 8
2.7 Método de medición y bases de pago.................................................................................... 9
3.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS....................................................................................... 10
3.1 Generalidades ...................................................................................................................... 10
3.2 Restricciones del trabajo ...................................................................................................... 11
3.3 Áreas de préstamo ............................................................................................................... 12
3.4 Excavaciones ....................................................................................................................... 13
3.4.1 Excavación en material suelto ................................................................................. 13
3.5 Rellenos ................................................................................................................................ 13
3.5.1 Relleno de transición ............................................................................................... 14
3.5.1.1 Material para relleno de transición ........................................................... 14
3.5.1.2 Colocación de relleno de transición ......................................................... 15
3.5.2 Relleno estructural ................................................................................................... 15
3.5.2.1 Material de relleno estructural .................................................................. 16
3.5.2.2 Colocación de relleno estructural ............................................................. 17
3.5.3 Relleno para estructuras ......................................................................................... 18
3.5.3.1 Material para relleno para estructuras ..................................................... 19
3.5.3.2 Colocación del relleno para estructuras ................................................... 19
3.5.4 Capa de rodadura .................................................................................................... 19
3.5.4.1 Material de capa de rodadura .................................................................. 20
3.5.4.2 Colocación de capa de rodadura ............................................................. 20
3.5.4.3 Mantenimiento de capa de rodadura ....................................................... 21
3.6 Estructuras de derivación de aguas superficiales y caminos perimetrales.......................... 21
3.7 Nivelación ............................................................................................................................. 22
3.7.1 Materiales para nivelación ....................................................................................... 22
3.7.2 Colocación de materiales para nivelación ............................................................... 22
4.0 SISTEMA DE COLECCIÓN ........................................................................................ 22
4.1 Generalidades ...................................................................................................................... 22
5.0 SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD ......................................................................... 23
5.1 Generalidades ...................................................................................................................... 23
5.2 Materiales ............................................................................................................................. 23
5.3 Construcción de la capa de suelo de baja permeabilidad.................................................... 24
5.4 Preparación de la superficie de suelo de baja permeabilidad para la instalación de
geomembrana ...................................................................................................................... 25
6.0 SOBRERREVESTIMIENTO ........................................................................................ 27
6.1 Material de sobrerrevestimiento ........................................................................................... 27
6.2 Construcción ......................................................................................................................... 28
Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página i

Minsur SA - Unidad Minera Pucamarca PU-022-03-S007-4100-18-09-0050
Revisión 0 Octubre 2016
6.3 Relleno de prueba (Test Fill) ................................................................................................ 29

7.0 TUBERÍAS .................................................................................................................. 30
7.1 Revisión de la documentación y aprobación del producto ................................................... 30
7.2 Autorización de envío ........................................................................................................... 30
7.3 Embalaje y transporte .......................................................................................................... 30
7.4 Recepción y almacenamiento .............................................................................................. 31
7.5 Registro de documentación requerida para aprobación ...................................................... 31
7.6 Inspección de tuberías ......................................................................................................... 32
7.7 Materiales ............................................................................................................................. 32
7.8 Acoplamientos o uniones de tuberías .................................................................................. 33
7.8.1 Tubería de pared doble perforada ........................................................................... 33
7.8.2 Tubería de pared doble no perforada ...................................................................... 34
7.9 Accesorios ............................................................................................................................ 34
7.10 Dimensiones ......................................................................................................................... 34
8.0 GEOTEXTIL ................................................................................................................ 35
8.1 Generalidades ...................................................................................................................... 35
8.2 Calificación del instalador ..................................................................................................... 35
8.3 Documentación requerida para aprobación ......................................................................... 35
8.7 Material ................................................................................................................................. 37
8.8 Instalación ............................................................................................................................ 38
8.8.1 Colocación ............................................................................................................... 38
8.9 Aceptación del trabajo .......................................................................................................... 38
9.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA ................................................................... 39
9.1 Generalidades ...................................................................................................................... 39
9.2 Calificación del instalador ..................................................................................................... 39
9.3 Registro de documentación requerida para aprobación ...................................................... 39
9.7 Material ................................................................................................................................. 41
9.7.1 Propiedades............................................................................................................. 41
9.7.1.1 Resina de geomembrana ......................................................................... 42
9.7.1.2 Rollos de geomembrana .......................................................................... 42
9.7.1.3 Cordones de soldadura ............................................................................ 44
9.7.2 Ensayos de conformidad ......................................................................................... 44
9.8 Instalación ............................................................................................................................ 45
9.8.1 Protección de la geomembrana............................................................................... 45
9.8.2 Colocación de la geomembrana .............................................................................. 46
9.8.3 Soldadura de la geomembrana ............................................................................... 47
9.8.4 Equipo de soldadura ................................................................................................ 49
9.9 Control de calidad de campo ................................................................................................ 50
9.9.1 Pruebas no destructivas .......................................................................................... 50
9.9.1.1 Prueba de presión de aire ........................................................................ 50
9.9.1.2 Caja de vacío ........................................................................................... 50
9.9.1.3 Prueba de chispa ..................................................................................... 50
9.9.1.4 Método de prueba de “selección” o esfuerzo de punto mecánico ........... 51
9.9.2 Prueba destructiva ................................................................................................... 51
9.10 Reparaciones ....................................................................................................................... 53
9.11 Excavación y relleno de zanjas de anclaje .......................................................................... 53
9.12 Aseguramiento de la calidad y aceptación de la geomembrana ......................................... 54
Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página ii

10.0 PRUEBAS GEOLÉCTRICAS EN LA GEOMEMBRANA ............................................ 54

10.1 Introducción .......................................................................................................................... 55
10.1.1 Normas ASTM de referencia ................................................................................... 55
10.1.2 Alcance de las especificaciones .............................................................................. 55
10.2 Plan de ejecución de ensayos .............................................................................................. 55
10.3 Pruebas de calibración ......................................................................................................... 56
10.3.1 Pruebas de calibración para dipolo ......................................................................... 56
10.3.2 Pruebas de calibración para lanza de agua o lanza seca ....................................... 56
10.4 Aplicación de los ensayos .................................................................................................... 57
10.5 Ejecución de los ensayos e informes ................................................................................... 57
10.6 Responsabilidad del instalador de geosintéticos ................................................................. 59
10.7 Cuidado y almacenamiento del equipo ................................................................................ 59
10.8 Calificación del personal y equipo ........................................................................................ 59
10.8.1 Calificación del personal para ensayos de dipolo ................................................... 59
10.8.2 Calificación del personal para ensayos de lanza seca y lanza de agua ................. 60
10.9 Equipamiento........................................................................................................................ 60
11.0 CONCRETO ............................................................................................................... 60
11.1 Generalidades ...................................................................................................................... 60
11.2 Abreviaciones ....................................................................................................................... 60
11.3 Normas ................................................................................................................................. 61
11.4 Materiales ............................................................................................................................. 62
11.4.1 Cemento .................................................................................................................. 62
11.4.2 Agregados ............................................................................................................... 62
11.4.2.1 Agregado fino ........................................................................................... 63
11.4.2.2 Agregado grueso ...................................................................................... 64
11.4.3 Agua de mezcla ....................................................................................................... 65
11.5 Almacenamiento ................................................................................................................... 66
11.5.1 Cemento .................................................................................................................. 66
11.5.2 Agregados ............................................................................................................... 67
11.5.3 Aditivos .................................................................................................................... 67
11.6 Encofrado ............................................................................................................................. 68
11.6.1 Disposiciones generales .......................................................................................... 68
11.6.2 Amarres y sujeción de encofrados .......................................................................... 69
11.6.3 Tratamiento de los elementos de encofrado ........................................................... 70
11.6.4 Humedecimiento del encofrado de madera ............................................................ 70
11.6.5 Tratamiento con desmoldante ................................................................................. 70
11.6.6 Desencofrado .......................................................................................................... 70
11.7 Juntas de expansión ............................................................................................................ 71
11.8 Tolerancias del concreto en obra ......................................................................................... 71
11.8.1 Variación en la verticalidad ...................................................................................... 71
11.8.2 Variación en la horizontalidad ................................................................................. 71
11.8.3 Variación de la sección en fundaciones .................................................................. 71
11.9 Concreto ............................................................................................................................... 71
11.9.1 Clases de concreto .................................................................................................. 72
11.9.1.1 Concreto para solado ............................................................................... 72
11.9.1.2 Concreto para geocelda ........................................................................... 72
11.9.2 Trabajabilidad .......................................................................................................... 72
11.9.3 Autorización para vaciado de concreto ................................................................... 73
11.9.4 Juntas de construcción entre concreto nuevo y antiguo ......................................... 73
11.9.4.1 Preparación de superficies ....................................................................... 73
11.9.4.2 Juntas no estructurales ............................................................................ 74
11.9.5 Preparación de concreto ......................................................................................... 74
11.9.6 Transporte y colocación en obra del concreto ........................................................ 76
11.9.6.1 Disposiciones generales .......................................................................... 76
11.9.6.2 Vaciado en tiempo frío ............................................................................. 78
11.9.7 Compactación .......................................................................................................... 78
Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página iii

11.9.7.1 Vibradores mecánicos .............................................................................. 79

11.9.8 Acabado superficial del concreto............................................................................. 80
11.10 Mortero .................................................................................................................... 80
11.11 Curado ..................................................................................................................... 81
11.12 Reparación de desperfectos de vaciado ................................................................. 82
11.12.1 Material de reemplazo ............................................................................................. 82
11.12.2 Inyecciones de resinas en grietas o fisuras ............................................................ 83
11.12.3 Preparación de la superficie del concreto ............................................................... 84
11.12.3.1 Generalidades .......................................................................................... 84
11.12.3.2 Tratamiento de la superficie ..................................................................... 84
11.12.3.3 Limpieza superficial .................................................................................. 84
11.12.3.4 Eliminación de concreto poco sano ......................................................... 85
11.12.3.5 Fisuras ...................................................................................................... 85
11.12.3.6 Control de calidad .................................................................................... 85
12.0 ACERO DE REFUERZO ............................................................................................. 85
12.1 Materiales ............................................................................................................................. 85
12.2 Tolerancias ........................................................................................................................... 86
12.3 Almacenamiento y limpieza .................................................................................................. 86
12.4 Enderezamiento y redoblado ............................................................................................... 86
12.5 Colocación ............................................................................................................................ 87
12.6 Refuerzo ............................................................................................................................... 87
12.7 Ejecución .............................................................................................................................. 87
13.0 GEOCELDA................................................................................................................ 88
13.1 Generalidades ...................................................................................................................... 88
13.2 Calificación del Instalador .................................................................................................... 88
13.3 Registro de documentación requerida para aprobación. ..................................................... 88
13.4 Autorización de envío de la geocelda .................................................................................. 89
13.7 Material ................................................................................................................................. 90
13.7.1 Propiedades............................................................................................................. 90
13.7.2 Accesorios ............................................................................................................... 91
13.8 Instalación ............................................................................................................................ 91
13.8.1 Colocación de la geocelda ...................................................................................... 91
13.9 Reparaciones ....................................................................................................................... 92
13.10 Aceptación del trabajo ............................................................................................. 92
14.0 INSTRUMENTACIÓN GEOTÉCNICA......................................................................... 92
14.1 Generalidades ...................................................................................................................... 92
14.2 Hitos topográficos ................................................................................................................. 93
14.2.1 Generalidades ......................................................................................................... 93
14.2.2 Requerimientos mínimos ......................................................................................... 93
14.2.3 Instalación................................................................................................................ 93
14.2.4 Aceptación del trabajo ............................................................................................. 93
14.3 Inclinómetro .......................................................................................................................... 94
14.3.1 Generalidades ......................................................................................................... 94
14.3.3 Instalación................................................................................................................ 94
14.4 Aceptación del trabajo .......................................................................................................... 95
14.5 Piezómetro de cuerda vibrante ............................................................................................ 95
14.5.1 Generalidades ......................................................................................................... 95
14.5.3 Instalación................................................................................................................ 96
14.6 Celda de asentamiento de cuerda vibrante ......................................................................... 97
14.6.1 Generalidades ......................................................................................................... 97
Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página iv


14.6.3 Instalación................................................................................................................ 97
15.0 LIMPIEZA ................................................................................................................... 98
16.0 CONTROL DE CALIDAD (CQC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (CQA) DE
LA CONSTRUCCIÓN ................................................................................................. 98
Tablas
Tabla 3.1 Especificaciones para taludes de corte ............................................................................ 13

Tabla 3.2 Especificaciones para material de relleno de transición ................................................... 14
Tabla 3.3 Especificaciones para relleno estructural ......................................................................... 16
Tabla 3.4 Índice de plasticidad para relleno estructural ................................................................... 17
Tabla 3.5 Especificaciones para relleno para estructuras ................................................................ 19
Tabla 3.6 Especificaciones para capa de rodadura.......................................................................... 20
Tabla 5.1 Especificaciones para capa de suelo de baja permeabilidad ........................................... 23
Tabla 6.1 Especificaciones del material de sobre revestimiento para protección ............................ 27
Tabla 7.1 Propiedades de la resina para tubería HDPE de pared doble de primera clase ............. 33
Tabla 7.2 Propiedades de rigidez y peso de la tubería HDPE de pared doble ................................ 33
Tabla 7.3 Dimensiones para perforaciones circulares y ranuras ..................................................... 35
Tabla 8.1 Propiedades del geotextil no tejido ................................................................................... 37
Tabla 9.1 Especificaciones de la resina ........................................................................................... 42
Tabla 9.2 Propiedades para geomembrana SST de LLDPE de 2,0 mm ......................................... 43
Tabla 9.3 Especificaciones para los elementos extruidos o cordones ............................................. 44
Tabla 9.4 Especificaciones para el porcentaje de resistencia de geomembrana en soldadura ...... 48
Tabla 10.1 Pruebas de calibración ..................................................................................................... 56
Tabla 10.2 Aplicación de los diferentes métodos de detección .......................................................... 57
Tabla 11.1 Límites máximos de sustancias perjudiciales para agregado fino ................................... 63
Tabla 11.2 Especificaciones de arena para concreto ......................................................................... 64
Tabla 11.3 Límites máximos de sustancias perjudiciales para agregado grueso .............................. 64
Tabla 11.4 Especificaciones de agregado grueso para concreto ....................................................... 65
Tabla 11.5 Límites permisibles en agua para concreto - NTP 339.088 ............................................. 65
Tabla 11.6 Clases de concreto ........................................................................................................... 72
Tabla 11.7 Características y aplicaciones de vibradores de inmersión.............................................. 79
Tabla 11.8 Acabado superficial del concreto ...................................................................................... 80
Tabla 13.1 Propiedades de la geocelda ............................................................................................. 90
Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página v

1.0 INTRODUCCIÓN
El presente documento proporciona las Especificaciones Técnicas y requerimientos para la
ejecución de los trabajos de movimiento de tierras, instalación de geosintéticos, obras de
concreto e instalación de instrumentación geotécnica en la construcción del Pad de
Lixiviación Fase 3B como parte de la ampliación de las infraestructuras de pad, pozas,
depósito de desmonte e infraestructuras auxiliares de la unidad minera Pucamarca
propiedad de Minsur SA (Minsur). La mina se localiza en el distrito de Palca, departamento y
región de Tacna, a una elevación aproximada de 4200 msnm.
Las actividades incluyen, sin limitarse sólo a ello, a trabajos de movilización y

desmovilización, actividades de remoción de materiales inadecuados y su disposición en
áreas destinadas para su almacenamiento; construcción de canales y cunetas de derivación
y caminos de acceso; excavación y relleno de zanjas de anclaje; instalación de
geomembrana; colocación de t grout uberías de colección de la solución; producción y
colocación de sobrerrevestimiento, rellenos estructurales y rellenos masivos; y todos los
trabajos de construcción de obras de derivación y caminos temporales asociadas al
proyecto.
El Contratista será responsable por la protección de los aspectos de la obra en el área

aceptada hasta la transferencia de esta al Propietario. Todo trabajo deberá completarse
según el documento del informe de ingeniería, Planos y Especificaciones Técnicas.
Durante la construcción, el personal a cargo del Aseguramiento de Calidad de la

Construcción (CQA), y el Ingeniero/Supervisor de CQA verificarán el cumplimiento de los
Planos y Especificaciones Técnicas por parte del Contratista. La inspección, observación,
aprobación u otras acciones realizadas por el Ingeniero/Supervisor de CQA no eximirán de
ninguna manera al Contratista de la responsabilidad de llevar a cabo un programa de
calidad, ni tampoco de la responsabilidad de realizar el trabajo en concordancia con las
Especificaciones Técnicas, Planos y los estándares industriales aplicables en el Perú.
El Ingeniero/Supervisor de CQA verificará en forma permanente el cumplimiento de las

Especificaciones Técnicas. Además, todos los trabajos, ejecutados en forma parcial o total
estarán sujetos a inspección y auditoría cada vez que el Ingeniero/Supervisor de CQA lo
estime conveniente. El Ingeniero/Supervisor de CQA tendrá libre acceso a todas las
instalaciones del Contratista y a sus registros de ensayos para el desempeño de sus
funciones.
Minsur verificará el programa de calidad realizado por el Contratista y el Aseguramiento de

Calidad (QA), este último será realizado por una empresa especializada designada para tal
efecto. El Propietario podrá dirimir en la aprobación o no de los procedimientos constructivos
llevados a cabo por el Contratista.
El Contratista deberá tener presente que antes de realizar un trabajo o actividad, este
deberá tener las aprobaciones requeridas por las politicas y procedimientos establecidos en
Minsur.
Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página 1

1.1 Definición de términos

Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en las Especificaciones
Técnicas y define los deberes y responsabilidades del personal de CQA.
Aseguramiento de calidad (QA): Verificación de las funciones de control de calidad con el

propósito de determinar si estas han sido efectuadas de manera correcta y el trabajo sea
conducido en concordancia con los Planos y Especificaciones Técnicas.
Compactación relativa: En este documento, corresponde al valor definido como la

densidad seca in situ dividida por, o relativa a, la Densidad Seca Máxima de Laboratorio,
según lo determina el método de ensayo de la norma ASTM D698 (Método de Próctor
Estándar) o la norma ASTM D1556 (Método de Próctor Modificado), como se indica en los
planos o en estas especificaciones, para el suelo y que va expresada como porcentaje.
También se denomina “compactación”.
Control de calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que se lleven a

cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar que este trabajo sea
conducido en concordancia con los Planos y Especificaciones Técnicas.
Contratista de movimiento de tierras: Denominado también “Contratista”. La empresa o

firma responsable de las actividades relacionadas con el trabajo de movimiento de tierras.
Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que efectúe el trabajo definido como
movimiento de tierras, incluso cuando este no sea su función primaria.
Contrato: Se entenderá al contrato celebrado por el Propietario con el Contratista para

llevar a cabo la obra mostrada en los Planos y Especificaciones Técnicas.
Diseñador: Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación de los

Planos y Especificaciones Técnicas. En este proyecto, el Diseñador es Anddes.
Documentos del proyecto: Planos de construcción, planos de registro, especificaciones,

informes diarios, informe final de CQA, todos los resultados de ensayos de laboratorio y de
campo, e indicaciones del Contratista, Constructor y/o Instalador. Estos documentos serán
entregados al Propietario en el expediente de CQC/CQA.
Fabricante: Empresa o firma encargada de la manufactura de los diferentes materiales

utilizados en el proyecto.
Geomembrana: Lámina delgada impermeable fabricada de polietileno de alta o baja

densidad, utilizadas como barreras para sólidos, líquidos o gases.
Ingeniero/Supervisor de CQA: Ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de

las tareas de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción descritas en las
Especificaciones Técnicas. El Ingeniero/Supervisor de CQA es responsable además de la
supervisión del personal de CQA y de todas las tareas asignadas a ellos. La inspección,
observación, aprobación u otras acciones del Ingeniero/Supervisor de CQA o su
representante de ninguna manera limitan las obligaciones y responsabilidades del

Contratista o Instalador, relacionadas con los requerimientos de las Especificaciones

Técnicas.
Ingeniero de MQA: Ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de las tareas de

Aseguramiento de la Calidad de la Fabricación descritas en las Especificaciones Técnicas.
El Ingeniero de MQA es responsable además de asegurar las frecuencias y valores de los
ensayos realizados al producto durante la fabricación, así como realizar ensayos puntuales
de verificación del producto en caso lo considere. La inspección, observación, aprobación u
otras acciones del Ingeniero de MQA o su representante de ninguna manera limitan las
obligaciones y responsabilidades del Fabricante, relacionadas con los requerimientos de las
Especificaciones Técnicas.
Instalador de geosintéticos: También denominado “Instalador”. La empresa responsable

por la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es aplicable a cualquiera de las
partes que realice trabajos definidos como instalación de geosintéticos, incluso cuando estas
no sean sus funciones primarias.
Laboratorio de ensayos: El laboratorio de mecánica de suelos será implementado a pie de

obra por el Contratista y autorizado previamente por Minsur. La relación de ensayos y la
frecuencia de éstos se indican en el Manual de CQA.
Manual de CQA: Documento que se especifica en el sistema de gestión de la calidad, cuyo

ámbito está orientado a proporcionar confianza durante la construcción de que se cumplirá
de forma obligatoria los requisitos mínimos de la calidad contenidos en el manual.
Modificaciones: Se entenderá a los cambios realizados en las Especificaciones Técnicas o

en los Planos aprobados por el Ingeniero y el Propietario por escrito, después de haber sido
emitidos para la construcción. También se refieren a los cambios en los elementos de
diseño en el campo por condiciones imprevistas.
Movimiento de tierras: La actividad que involucra el uso de suelos naturales o de

préstamo, o material de roca.
Panel: Área unitaria de la geomembrana, la cual será soldada en campo.
Planos as-built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos registran
dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del término de la construcción.
Planos y especificaciones del proyecto: Incluye todos los planos y especificaciones

relacionadas con el proyecto, considerando también las modificaciones al diseño y planos
de gabinete aprobados.
Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y operaciones del

proyecto. En este proyecto el Propietario es Sociedad Minera Minsur SA, denominado como
Minsur, o su representante autorizado.

Subrasante: Término que se utilizará en esta especificación para definir el nivel a partir del
cual será colocado el revestimiento de suelo de baja permeabilidad/GCL, concreto o
revestimiento de canales.
Supervisor de Minsur: Representante autorizado por Minsur para realizar la supervisión de

la construcción del proyecto.
Supervisor de CQC: Supervisor responsable de la realización de las tareas de Control de la

Calidad de la Construcción descritas en el manual de CQA/CQC en tipo y frecuencia.
Supervisor de MQC: Supervisor responsable de la realización de las tareas de Control de

la Calidad en la Fabricación descritas en las Especificaciones Técnicas. El Supervisor de
MQC es normalmente asignado por la empresa fabricante para que realice los ensayos de
Control de Calidad de acuerdo a la frecuencia de ensayos indicada en el Manual de
CQA/CQC y de ningún modo menor a las frecuencias que se indican en las normas y
manuales aplicables. La inspección, observación, aprobación u otras acciones del
Supervisor de MQC o su representante conllevan a la elaboración de la hoja técnica del
producto para los que sean aceptados como parte del lote producido.
TRI: Instituto de Investigación de Texas (Texas Research Institute).
Tubería de pared doble: Tubería CPT (Corrugated Polyethylene Tube), de HDPE interior
lisa y exterior corrugada.
1.2 Códigos aplicables

Al menos que se indique de otro modo, en las Especificaciones Técnicas o en los Planos, se
deberá aplicar a este trabajo la última edición de los siguientes códigos, normas y métodos
de prueba:
 Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM).
 AASHTO American Association of State Highway and Transportation Officials.
 Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento.
o RNE Reglamento Nacional de Edificaciones:
o E.050 Suelos y Cimentaciones.
 Códigos peruanos aplicables de salud y seguridad aplicable a sector minería, tales
como DS 055, DS009, Ley de Seguridad.
 Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente adoptados por
Minsur.
 Manual aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana del Instalador.
 Manual aprobado de control de calidad de fabricación del Fabricante.
 Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM, GT y GCL).
 Reglamento Nacional de construcción.

1.3 Conflictos
Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: las Especificaciones Técnicas,
códigos aplicables, alcances del trabajo, Planos, otras especificaciones del proyecto o
recomendaciones del fabricante, se deberá aplicar la condición o norma más estricta, a
menos que el Ingeniero/Supervisor de CQA tome una determinación distinta.
1.4 Mano de obra

Todas las operaciones deberán realizarse en forma acabada y de acuerdo a la mejor
práctica reconocida para lograr una instalación apropiada y funcional, que sea consistente
con el propósito del proyecto.
El Instalador/Contratista será responsable por la protección de todas las estructuras

existentes en el área de trabajo y alrededor de la misma, incluyendo instalaciones
construidas dentro del alcance actual de la obra, y las instalaciones ya rehabilitadas.
Cualquier daño a las instalaciones existentes causadas por el Instalador o el Contratista
deberá ser reparado por el Instalador o por el Contratista sin que esto ocasione un costo
para el Propietario.
Si se determina que el daño a las estructuras existentes fue causado por fuerzas que
escapan del control del Instalador o el Contratista (condiciones climáticas severas, etc.), el
Instalador/Contratista deberá reparar esas estructuras a un costo acordado con el
Propietario.
1.5 Calibración de equipos

Los equipos utilizados para las pruebas de conformidad (equipos de laboratorio y campo),
tales como balanzas, hornos, equipos de carga puntual, equipos de laboratorio de suelos,
equipos de control de calidad de la construcción como densímetro nuclear, tensiómetro,
termómetros, etc. deberán estar en buenas condiciones de trabajo y deberán contar con su
respectivo certificado de calibración vigente (no mayor a 01 año) expedida por una empresa
reconocida en el medio y/o cuando sea requerido por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
Los procedimientos de calibración de equipos deberán ser aprobados por el Instituto

Nacional de Calidad (INACAL).
El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero/Supervisor de CQA para

su conformidad. La calibración de equipos (de laboratorio y otros) que requiera ser realizada
en el proyecto deberá ser verificada por el Ingeniero/Supervisor de CQA, quien garantizará
que la misma sea hecha acorde a los requerimientos de las normas ASTM específicas para
cada tipo de equipo.
1.6 Verificación de medidas y progreso

El Contratista deberá verificar todas las medidas con anterioridad a la iniciación del trabajo.
Él será responsable por cualquier error en el desarrollo del trabajo, que de otra forma se
pudiese haber evitado. Deberán mantener y regirse por un programa de trabajo sistemático
y administrarlo de tal manera que se mantenga el avance convenido y que sean evitados o
minimizados los conflictos con el trabajo realizado por terceros en campo.

1.7 Topografía del proyecto

El Propietario o su representante deberán proporcionar al Instalador/Contratista la ubicación
de los puntos de control existentes para el control topográfico de la obra, de manera que el
trabajo propuesto se estructure adecuadamente con la información topográfica existente.
Será responsabilidad del Instalador/Contratista obtener un control horizontal y vertical

adecuado que permitan la ubicación de puntos, límites, taludes y elevaciones como se
muestran en los Planos. Las dimensiones y elevaciones mostradas en los Planos deben
seguirse con exactitud y tendrán prioridad sobre las mediciones a escala. Si las dimensiones
necesarias no están indicadas en los Planos, no deberá realizarse ningún trabajo que pueda
resultar afectado hasta que las dimensiones requeridas sean proporcionadas por el
Diseñador.
El Contratista deberá proporcionar un control suficiente de la topografía para elaborar los

planos as-built de todos los componentes del sistema. Si, en opinión del
Ingeniero/Supervisor de CQA, cualquier control de topografía ha sido alterado o destruido
por el Contratista, el Instalador, o sus empleados, ya sea por descuido o intencionalmente,
el Contratista/Instalador deberá asumir el gasto del reemplazo de tales puntos de control.
A pedido del Instalador o del Contratista, el Propietario deberá proporcionar documentación

as-built para cualquier instalación que haya sido construida por el Propietario antes de la
realización de la obra, como se define en los documentos del contrato. Esto podría incluir,
aunque no se limitaría sólo a ello, drenajes subterráneos, caminos, servicios públicos,
estructuras de derivación de agua pluvial y terraplenes.
El Contratista y el Instalador deberán elaborar y proporcionar la documentación as-built de la

construcción final de la obra, tal como se describe en las Especificaciones Técnicas y en los
documentos del contrato.
2.0 TRABAJOS PRELIMINARES
2.1 Movilización y desmovilización

Esta partida comprende la movilización y desmovilización a la zona del proyecto de todos
los equipos y herramientas de construcción necesarios, incluyendo los repuestos y demás
accesorios para su reparación y mantenimiento.
La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin limitarse sólo a

ello, que incluyan los trabajos necesarios para el traslado de personal, herramientas
equipos, suministros, repuestos y accesorios al lugar de la obra, para la instalación de
oficinas u otras instalaciones de alojamiento y mantenimiento necesarias para trabajar en el
proyecto, las que deberán ser aprobadas en el instrumento de gestión ambiental. Deberá
incluir además los seguros correspondientes de acuerdo a ley para el proyecto y para todo
el trabajo y operaciones que se realicen, o costos en que se incurra con anterioridad al
comienzo de las faenas en los distintos puntos del contrato.

La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, suministros, materiales

de desecho y accesorios fuera del lugar de la obra, al término de los trabajos de
construcción o del contrato. La desmovilización deberá incluir además la limpieza y
restauración del lugar del proyecto y las áreas de estacionamiento y almacenamiento del
Contratista, de acuerdo a lo aprobado en el instrumento de gestión ambiental.
La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios para la

culminación del proyecto, aunque no sean requeridos explícitamente en las Especificaciones
Técnicas o en los Planos. El Contratista deberá cumplir todas las normas y
reglamentaciones de transporte del Propietario y del Ingeniero/Supervisor de CQA.
El traslado del equipo pesado (cargadores frontales, rodillos compactadores, etc.) se

efectuará en camiones tráiler (de cama baja), en tanto que el equipo liviano (volquetes,
camiones cisternas, etc.) será movilizado por sus propios medios. Se hará uso de este
equipo liviano para transportar todas las herramientas y todo otro equipo liviano (martillo
neumático, vibrador, etc.) que no sea auto transportable.
El Contratista asume responsabilidad absoluta por cualquier daño o perjuicio que se

produzca en sus equipos y herramientas durante la movilización y desmovilización de los
mismos.
El Contratista, antes de la movilización del equipo y herramientas, deberá presentar la

relación correspondiente al Ingeniero/Supervisor de CQA, para su revisión y aprobación
según estándar de seguridad del Propietario. En esta relación se deberá consignar las
características del equipo y herramientas, el año de fabricación y las horas acumuladas de
funcionamiento o uso. Cabe mencionar, que el equipo mínimo presentado es referencial y
que el Contratista podrá incrementarlo de acuerdo a sus necesidades o a los requerimientos
propios de la obra sin que ello signifique modificación alguna del precio unitario convenido
según contrato.
El Contratista se responsabiliza por proveer todos los equipos y herramientas de

construcción necesarias, en cantidad, condición y oportunidad, para que no se originen
retrasos en el avance de la obra.
El Ingeniero/Supervisor de CQA, tendrá la facultad de revisar el equipo y herramientas del

Contratista en cualquier momento, contando con la autoridad para solicitar por escrito el
cambio de alguno de estos equipos y/o herramientas que no se encuentren en condiciones
de funcionamiento o de uso compatibles con los requerimientos de la obra.
2.2 Levantamiento topográfico

El Contratista es responsable de comenzar la obra y de mantener el control constante de
nivelación y alineación para garantizar el cumplimiento de los rangos permisibles de
construcción. Minsur proporcionará puntos topográficos de control y referencia
correspondientes a la zona del proyecto. La precisión de los planos topográficos puede
requerir ajustes en líneas y elevaciones que aparecen en los Planos para representar las
condiciones de reales de campo.

Minsur proporcionará curvas de nivel de precisión de 1 m de las condiciones existentes en el

área de la obra, antes del inicio de la construcción. Al término de la obra, el Contratista
presentará los levantamientos topográficos finales para el registro de los planos as-built
sobre los cuales se basará el pago final.
Si se requiere hacer modificaciones a los planos topográficos de control y a estudios

adicionales, el Contratista será responsable de la implementación total de dichas
modificaciones. El Contratista no continuará excavando o colocando material antes de llegar
a un acuerdo y obtener la aprobación de Minsur. Al término de la obra, el Contratista
presentará los levantamientos topográficos finales para los registros “como construido” (as-
built) y sobre los cuales se basará el pago final.
2.3 Desarrollo de accesos para construcción

El Contratista establecerá un área de estacionamiento y servicio de equipos habiendo
consultado con el Ingeniero/Supervisor de CQA y el Propietario para su aprobación, durante
la vigencia del Contrato. El Contratista será responsable de la construcción y mantenimiento
de los accesos requeridos para la ejecución del proyecto. El Contratista será responsable
del mantenimiento continuo de los mismos para garantizar una superficie de rodadura
adecuada, del control ambiental, del control de polvo y drenaje, así como será responsable
del control del tránsito en todos los caminos que estén a su cargo, de acuerdo al instrumento
de gestión ambiental.
Los caminos de acarreo/acceso construidos por el Contratista no serán para su uso

exclusivo. Otros Contratistas que trabajan contratados por el Propietario, necesitarán usar
los caminos y se les permitirá el acceso sin costo alguno.
2.4 Desarrollo y explotación de canteras

Esta partida se refiere al desarrollo y explotación de áreas de préstamo en los lugares
indicados en los planos o que designe el Ingeniero/Supervisor de CQA o el Propietario. El
Contratista deberá habilitar caminos de acceso para la explotación de dichas áreas.
2.5 Seguridad y señalización

Esta partida considera todos las trabajos, acciones preventivas, procedimientos, equipo,
herramientas, accesorios, y mano de obra necesarias para mantener las políticas de
seguridad del Contratista y del Propietario.
El Contratista deberá presentar el Programa de Seguridad, el mismo que deberá ser

aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA. Adicionalmente el Ingeniero/Supervisor de
CQA deberá coordinar con el Contratista la aplicación de reglamentos y/o normas que
considere pertinentes. El Ingeniero/Supervisor de CQA, podrá aplicar las sanciones
correspondientes al incumplimiento de estas normas según el Contrato.
2.6 Control de erosión y sedimentos

El Contratista deberá implementar medidas de control de erosión y sedimentos cuando sea
necesario para minimizar la erosión de la superficie del terreno y las cargas de sedimentos
fluviales durante la construcción, las cuales deberán mantenerse durante la etapa de

construcción y ser sostenibles en el tiempo, de modo tal de no generar trabajos posteriores

al Propietario.
El trabajo de construcción no deberá comenzar hasta que el Contratista haya preparado y
acordado un Plan de Manejo Ambiental (EMP) con Minsur y que dicho plan haya sido
implementado.
2.7 Método de medición y bases de pago

Esta sección cubre las consideraciones generales para la medición y el pago de todas las
partidas consideradas para la construcción de la obra.
Las cantidades de trabajo o metrado correspondiente, han sido estimadas tomando como
referencia los Planos. No obstante, Minsur se reserva el derecho de incrementar o disminuir
la cantidad de cualquier partida de trabajo según se requiera en obra y el Contratista no
podrá hacer ningún reclamo por ganancias previstas, por pérdida de ganancias, por daños y
perjuicios o por algún pago extra de cualquier tipo, salvo que esté contemplado en el
Contrato.
Medición: Las dimensiones y niveles indicados en los Planos deberán ser respetados y
servirán como base de pago. Las cantidades de obra de los metrados son sólo referenciales
y éstas deberán ser calculadas en base a lo realmente ejecutado en obra, respetando
rigurosamente los diseños y las indicaciones de los Planos, o de acuerdo a lo instruido por el
supervisor en el campo. Las cantidades de obra ejecutada estarán sujetas a una re-
medición luego de que la partida en consideración haya sido llevada a cabo en forma
satisfactoria. La cantidad final para la partida será la cantidad realizada, a satisfacción de
Minsur.
El Contratista será responsable de todos los aspectos de medición para el pago. Los
métodos de medición deberán estar en conformidad con los estándares normalmente
aceptados por la industria de la construcción para los respectivos tipos de trabajo, o de
acuerdo a lo indicado en las secciones de las especificaciones relevantes. Asimismo, el
Contratista deberá obtener la previa aprobación de sus métodos de cálculo de cantidades
incluyendo los formatos de presentación y detalles. Esta aprobación puede requerir que
Minsur participe en, o dirija la ejecución de los cálculos de cantidades, efectuando los
cálculos de verificación que él considere necesarios. Si Minsur encuentra errores u
omisiones en los cálculos, el Contratista deberá rectificarlos inmediatamente.
No se deberá proceder con un tipo de trabajo dado hasta que la metodología de cálculo sea
aprobada por escrito por Minsur. El Contratista deberá preparar todos los estimados
mensuales y un informe mensual del trabajo ejecutado junto con dichos cálculos y datos de
sustento que Minsur considere necesarios para determinar la precisión de los estimados.
Además de los cálculos antes mencionados, el Contratista deberá presentar un reporte

diario que contenga una descripción completa y precisa de todo el avance del día anterior y
permita sustentar los estimados de cantidades para control de avances y/o cumplimiento de
su cronograma de obra.

La medición de los costos indirectos de obra se circunscribe a la exigencia y verificación por

parte de Minsur del adecuado cumplimiento de lo ofertado por el Contratista en la provisión,
de acuerdo al calendario de obra de los insumos de mano de obra (dirección técnica,
administración, etc.), infraestructura de apoyo (laboratorio, talleres, maestranza,
campamentos, oficinas, etc.), y otras instalaciones incluidas en su propuesta.
Bases de pago: El pago por la cantidad de obra ejecutada será efectuado a los precios
unitarios respectivos establecidos en el Contrato de obra. El pago por las diversas partidas
sólo se efectuará por el trabajo culminado en forma satisfactoria y de conformidad con los
requerimientos del Contrato.
No se efectuarán mediciones o pagos separados por ninguna partida que no se encuentre

especificada en el Contrato, excepto el suministro de materiales y/o equipos y/o la ejecución
de trabajos de naturaleza distinta a los del proyecto, que fueran necesarios ejecutar para
lograr el objetivo de la obra. Minsur, sin invalidar el Contrato, puede ordenar efectuar
trabajos adicionales o efectuar cambios alterando o haciendo adiciones a la obra.
El monto del contrato será ajustado como corresponda. Dicho trabajo será ejecutado bajo
las condiciones del Contrato, salvo que alguna solicitud de extensión del plazo causada por
ello sea ajustada en el momento en que se prepare la orden de modificación de trabajo
adicional. El precio a pagarse por cualquier trabajo adicional será determinado entre el
Contratista y Minsur.
3.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS
3.1 Generalidades
Los trabajos de movimiento de tierras están comprendidos en aquellas actividades
necesarias para la ejecución del proyecto, las cuales se describen en esta sección; estas
deberán consistir en: obtención de suelos de préstamo, construcción y mantenimiento de los
caminos de acceso temporales, nivelación de la subrasante, colocación del suelo de baja
permeabilidad, construcción de obras de derivación, estructuras para el control de erosión y
relleno estructural. Las actividades de movimiento de tierras descritas en las
Especificaciones Técnicas no son limitativas, pudiéndose realizar otras actividades
necesarias para la construcción del proyecto siempre que el Propietario y el
Ingeniero/Supervisor de CQA lo aprueben.
Antes del desarrollo de los trabajos de movimiento de tierras el Contratista deberá revisar
los Planos y emitir para su aprobación por el Ingeniero/Supervisor de CQA los siguientes
documentos: procedimiento constructivo, listado del equipo y personal propuesto y
cronograma de actividades. Estos documentos serán necesarios para iniciar la construcción.
El Contratista deberá tomar las previsiones y preparar caminos de acceso al área de trabajo
que permita el ingreso de maquinaria y transporte de material.
El Contratista deberá verificar que los trabajos de movimiento de tierras tengan el menor
impacto al medio ambiente, para lo cual deberá implementar sistemas de retención de finos
y evitar la erosión de las áreas intervenidas.

3.2 Restricciones del trabajo

Durante la construcción del proyecto, el Contratista deberá tomar en cuenta las limitaciones
de la ley, los reglamentos, los permisos o indicaciones del Propietario o del
Ingeniero/Supervisor de CQA, por lo cual deberá restringir su equipamiento, el
almacenamiento de materiales y la operación de la mano de obra y equipos de manera que
no afecte sin razón la propiedad u otros grupos de trabajo, instalaciones o estructuras
existentes o vías de circulación.
Los procedimientos de seguridad industrial, salud ocupacional, medioambiente, así como los
procedimientos constructivos del Contratista deberán indicarse en el procedimiento
constructivo. En caso parte de este no esté detallado en el procedimiento constructivo solo
se podrá realizar bajo la autorización del Propietario y la supervisión del
Ingeniero/Supervisor de CQA.
El Contratista no deberá por ningún motivo permitir o incentivar que se realicen actividades
que, según la opinión del Ingeniero/Supervisor de CQA, pudieran ser peligrosas para el
personal, el medio ambiente, la vida silvestre, las operaciones o el público en general.
A su vez, el Contratista deberá prestar atención a las áreas que se encuentran dentro de las
zonas de trabajo indicadas en las Especificaciones Técnicas, en las cuales el
Ingeniero/Supervisor de CQA o el Propietario u otros Contratistas señalados por los dos
anteriores estarán llevando a cabo los trabajos. En éstas se incluyen, sin limitarse sólo a
éstas, componentes existentes del área de la mina y de la instalación de procesos, planta de
chancado, depósito de desmonte, rutas de carguío y áreas de descarga.
El Contratista deberá reunirse con el Ingeniero/Supervisor de CQA para establecer la

extensión de las áreas ya mencionadas y de cualquier otra área que pudiera afectar el
programa o el método para realizar el trabajo y de este modo adecuar las actividades de
trabajo a las áreas requeridas.
Los procedimientos de seguridad industrial, salud ocupacional, medioambiente, así como los
procedimientos constructivos del Contratista deberán indicarse en el procedimiento
constructivo. En caso parte de este no esté detallado en el procedimiento constructivo solo
se podrá realizar bajo la autorización del Propietario y la supervisión del
El Contratista deberá desarrollar su labor sin entorpecer ejecuciones de otras partidas,

contratistas, u operaciones que se desarrollen a la par. Para la circulación en otras áreas no
circunscritas al área del desarrollo de su labor, deberá ser autorizado por el Propietario y
seguir las indicaciones del Ingeniero/Supervisor de CQA.
Asimismo, el Contratista deberá comunicar al Propietario todo tipo de restricción en el

trabajo, con la debida anticipación para buscar una solución a la brevedad y que no
signifique causal de retraso en la construcción.

3.3 Áreas de préstamo

Las áreas declaradas como áreas de préstamo podrán ser las canteras definidas en el
presente proyecto, así como las áreas de acopio de cortes temporales. El Contratista deberá
extraer, seleccionar y proteger el material del área de préstamo mediante un procedimiento
que garantice la homogeneidad del producto y la cantidad necesaria para cumplir con el
requerimiento del tipo de material a utilizar.
El Contratista deberá incluir dentro de su alcance todos los trabajos necesarios para
mantener en óptimas condiciones el material de las canteras, así como adecuarlo a las
Especificaciones Técnicas del proyecto de ser necesario.
Se definirán como canteras las áreas de préstamo que permanezcan abiertas por más de un
mes. Toda cantera deberá contar con: plan de explotación, control de calidad, estructuras de
derivación, coberturas temporales y plan de cierre, además deberán desarrollar en ellas
plataformas de trabajo que permitan la explotación con taludes estables; zonas de lavado,
venteo, zarandeo y chancado de ser necesario; y un sistema de supresión de polvo, a fin de
evitar la emisión de material particulado hacia el medio ambiente. Asimismo se deberá
contar con las instalaciones auxiliares que sean necesarias.
Todos los materiales que se necesitan para construir los componentes del proyecto, los
caminos perimetrales, las bermas, canales o para realizar otra actividad relativa al
movimiento de tierras deberán obtenerse de las áreas que se muestran en los Planos, o
bien, que designe el Propietario; quien además deberá decidir siempre, si los materiales son
adecuados, mientras que el Contratista será el responsable de obtenerlos desde las áreas
de préstamo aprobadas y transportarlos a la ubicación requerida; además deberá
procesarlos como se describe en las secciones correspondientes de las Especificaciones
Técnicas.
Durante el proceso de extracción y transporte del material, el Contratista deberá garantizar

la mitigación de polvo, y mantenimiento de vías, de ser necesario por el tránsito del equipo
de acarreo, así como las condiciones de seguridad de personal y equipos. Para esta
actividad, el Contratista deberá presentar al Propietario su plan de requerimiento de agua, la
cual se brindará de acuerdo a la disponibilidad y prioridades de la Unidad Minera. Al cierre
de canteras se deberá garantizar la homogeneidad topográfica del terreno circundante, así
como la limpieza de todo desecho generado durante su explotación.
El Contratista deberá preocuparse de mantener la estabilidad de todos los taludes, y

aquellos que el Ingeniero/Supervisor de CQA considere inestables deberán ser perfilados
nuevamente para proporcionar estabilidad sin costo para el Propietario. En la medida de lo
posible, en todas las áreas de préstamo se deberá proceder al corte durante el turno de día.
Los taludes deberán ser conformados de modo de facilitar el drenaje y evitar estancamiento
de aguas.
Cuando se requiera utilizar otras fuentes de préstamo mencionadas en este ítem deberán
ser previamente autorizadas para su explotación por el Propietario y aprobadas por el

A menos que en los Planos no se indique lo contrario, los taludes de corte se deberán
conformar de acuerdo a la Tabla 3.1.
Tabla 3.1
Especificaciones para taludes de corte
Profundidad de Talud
Tipo de terreno excavación H:V
(m) (m)
Suelos finos o con matriz arcillosa <3 2,5:1
Terreno suelto o roca fuertemente meteorizada < 1,5 1:1
>3,0 0,5:1
Roca basal firme
<3,0 0,1:1
En caso exista algún factor que desestabilice los taludes (orientaciones de falla,
escorrentías, vibraciones, cargas o precipitaciones) se deberán reajustar estos valores en
campo y verificar en inspecciones diarias.
Los materiales remanentes o sobrantes deberán ser dispuestos en sus depósitos

respectivos cumpliendo las disposiciones indicadas para su apilamiento.
3.4 Excavaciones
3.4.1 Excavación en material suelto

Se considerará material suelto a todo material que pueda ser removido con el uso de
maquinaria y/o con herramientas manuales, que en consistencia no requiera el uso de
procedimientos especiales para su extracción (como por ejemplo voladura, escarificado,
etc.).
El Contratista llevará a cabo la excavación en material suelto con métodos, técnicas o

procedimientos de excavación adecuados considerando la naturaleza suelta del material por
lo que deberá tomar las precauciones necesarias para preservar la estabilidad de los taludes
conformados. En todas las áreas que han de realizarse excavaciones en material suelto el
Contratista será el único responsable de la seguridad del personal y equipo involucrado.
El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de las

excavaciones de material suelto en los rellenos estructurales o masivos, siempre que estos
materiales cumplan con las Especificaciones Técnicas.
A menos que se indique de otra forma en los documentos del proyecto, toda excavación en
material suelto deberá poseer los taludes indicados en la Tabla 3.1 Especificaciones para
Taludes de Corte, o según lo determine el Ingeniero/Supervisor de CQA.
3.5 Rellenos
Los rellenos deben realizarse en las áreas sobre las que se ha realizado previamente la
limpieza, desbroce, eliminación de suelos orgánicos y materiales inadecuados. Todo relleno

deberá realizarse teniendo en cuenta los niveles proyectados en los Planos y de acuerdo
con las Especificaciones Técnicas.
Los materiales de los rellenos deberán ser de las canteras previamente aprobadas,
asimismo se podrá utilizar el material resultante de corte realizados en la obra, en ambos
casos los materiales seleccionados para relleno deberán cumplir con los requerimientos de
las Especificaciones Técnicas y la aprobación del Ingeniero/Supervisor de CQA.
3.5.1 Relleno de transición

El relleno de transición será utilizado de acuerdo a lo indicado en los Planos y estará
constituido de un material compuesto de suelo cuya granulometría varía entre bolones,
gravas, arenas y finos de tal manera que por sus características físicas presenta una mayor
estabilidad estructural frente a otros al momento de ser conformado y compactado. Este
material podrá ser extraído de las canteras que cumplan con las Especificaciones Técnicas
3.5.1.1 Material para relleno de transición

El material de relleno de transición podrá ser material in situ, de cortes realizados en la obra,
o de la cantera de relleno estructural. El material de relleno de transición deberá ser
inorgánico, no meteorizado, de roca que garantice su estabilidad física, química e hidráulica.
En general, el material deberá poseer una proporción de matriz fina de suelo, que permita el
acomodo de partículas de rocas entre sí, para garantizar una correcta transmisión de cargas
al fondo de cimentación y deberá cumplir con los requerimientos de la Tabla 3.2. Sin
embargo estos valores podrían variar de acuerdo a los ensayos y caracterización de los
materiales.
El Contratista deberá ser responsable de proveer los materiales y deberá procesar material
proveniente de las excavaciones para cumplir con estos requerimientos. El Contratista
deberá obtener muestras del material que usará y deberá hacer ensayos en campo, o en
laboratorio, para determinar si cumple con requerimientos especificados en la Tabla 3.3. En
el caso del ensayo de granulometría deberá ser verificado visualmente antes de colocarlo. El
Contratista no podrá colocar ningún material de relleno de transición que no haya sido
aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA. El relleno de transición está considerado para
alcanzar los niveles de la superficie de nivelación del Pad Fase 3B.
Tabla 3.2
Especificaciones para material de relleno de transición
Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma ASTM
300 mm 12 pulgadas 100
200 mm 8 pulgadas 95 - 100
100 mm 4 pulgada 75 - 100
25 mm 1 pulgada 50 - 85
12,5 mm 1/2 pulgada 40 - 75
4,75 mm #4 25 - 65

Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma ASTM
0,45 mm # 40 10 - 35
0,075 mm # 200 0 - 15
Índice de plasticidad ASTM D4318 < 10
Índice de la carga puntual
corregido promedio D5731 > 2,0 N/mm2
mínimo (Is50)
El Contratista deberá realizar las labores necesarias para homogenizar el material y

garantizar el cumplimiento de la gradación indicada en la Tabla 3.2, además se debe
garantizar su humedad, selección, separación de rocas, zarandeo, etc. Asimismo, el
Contratista realizara un relleno de prueba antes de su colocación, el cual deberá ser
aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
Los montículos de material preparado y almacenados temporalmente en las canteras y

zonas de acopio se cubrirán con mantas impermeables, para evitar que se contamine con
otros materiales, se humedezca y sufra alteraciones.
3.5.1.2 Colocación de relleno de transición

El Contratista deberá obtener previamente la aprobación de la última capa del relleno
masivo del Ingeniero/Supervisor de CQA.
Antes de la colocación del material in situ se deberá realizar un relleno patrón en una
superficie horizontal y rígida en una extensión mayor a 30m2, donde se compactará la capa
hasta tener un asentamiento menor a 1mm, comprobado en cada punto de una malla
topográfica de lado menor a 2 m. En esta superficie se tomarán como mínimo dos pruebas
de reemplazo de agua de acuerdo a la norma ASTM D5030, las que se promediarán y
tomarán como muestra patrón para la compactación.
Luego el material de relleno de transición in situ será extendido y nivelado en la superficie de

forma que genere una capa de material homogéneo y un espesor de capa compactada de
500 mm, el material será humedecido homogéneamente para evitar la liberación de
partículas al aire, y se controlará la compactación con pruebas de reemplazo de agua al
95% de la muestra patrón y control topográfico con deformaciones menores a 5mm en
mallas de lado menores a 5 m. El Ingeniero/Supervisor de CQA verificará que el material de
relleno de transición cumpla con los requerimientos de la Tabla 3.3 y el valor de
compactación en la mitad inferior de la capa.
3.5.2 Relleno estructural

El relleno estructural podrá ser utilizado para todo relleno en general, siempre que no se
indique lo contrario, estará constituido de un material compuesto de suelo cuya
granulometría varía entre bolones, gravas, arenas y finos de tal manera que por sus
características físicas presenta una mayor estabilidad estructural frente a otros al momento
de ser conformado y compactado. Este material podrá ser extraído de las canteras que
cumplan con las Especificaciones Técnicas.

Siempre que no se indique lo contrario, el relleno estructural estará constituido de un

material compuesto de suelo cuya granulometría varía entre gravas, arenas y finos de tal
manera que por sus características físicas presentan mayor estabilidad estructural frente a
otros al momento de ser conformados y compactados.
Todos los cortes y rellenos deberán ser nivelados con una inclinación no mayor a 2.5:1 (H:V)
dentro de las áreas de construcción, a menos que se muestre algo diferente en los Planos, o
que el Ingeniero/Supervisor de CQA apruebe algo diferente.
3.5.2.1 Material de relleno estructural

El relleno estructural se podrá obtener de las canteras designadas en el proyecto o áreas de
préstamo aprobadas por el Ingeniero/Supervisor de CQA. Estos materiales deberán ser
procesados por el Contratista de forma que cumplan con los requisitos granulométricos y
físicos requeridos en la Tabla 3.3 y Tabla 3.4. Además, estos materiales deberán ser de
partículas inorgánicas no meteorizados y de roca estable y deberán estar exentos de
partículas orgánicas o degradables. El material de relleno estructural podrá ser sustituido por
mineral seleccionado y zarandeado, manteniendo la granulometría indicada en la Tabla 3.3
y los controles de compactación indicados en la sección 3.5.2.2.
Los montículos de material preparado y almacenados temporalmente en las canteras y

zonas de acopio se cubrirán con mantas impermeables, para evitar que se contamine con
otros materiales, se humedezca y sufra alteraciones.
Los requisitos granulométricos considerados para el relleno estructural en las

Especificaciones Técnicas, son de acuerdo al estudio de canteras.
Tabla 3.3
Especificaciones para relleno estructural
Tamaño de malla
% que pasa
SI Norma EE.UU
50 mm 2 pulgadas 75 - 100
25 mm 1 pulgada 60 - 100
12,5 mm 1/2 pulgada 45 - 85
4,75 mm #4 30 - 65
0,45 mm # 40 10 - 35
0,075 mm # 200 5 - 20
Índice de plasticidad
Ver Tabla 3.4
(ASTM D-4318)

Tabla 3.4
Índice de plasticidad para relleno estructural
Índice de plasticidad
% Que pasa malla #200 (0,075 mm)
máximo
16 - 20 20
5 - 15 25
3.5.2.2 Colocación de relleno estructural

Antes de colocar una capa de relleno estructural sobre una superficie cualquiera el
Ingeniero/Supervisor de CQA, deberá verificar que todos los ensayos de control de calidad
estén completos y aprobados y que los procesos constructivos hayan sido los correctos.
Bajo ninguna de las siguientes circunstancias se colocará una capa de material de relleno
estructural sobre una superficie:
 Que no haya sido liberada por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
 Que se observe presencia de materiales orgánicos o materiales inadecuados.
 Que presente humedad por encima del rango especificado, zonas con estancamiento
de agua o nieve acumulada.
 Que presente un claro acolchonamiento.
 Que presente grietas verticales importantes por secado o sobrecompactación.
 Que posea taludes mayores a 2.5:1 H:V, salvo que se indique algo diferente en los
Planos y que sea aprobado por el ingeniero/Supervisor de CQA.
 Que la temperatura ambiente sea menor a 5 °C y que se muestre signos de
congelamiento del agua.
 En presencia de lluvia o nevada.
El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá verificar que la superficie sobre la que se va a

colocar el relleno estructural sea competente, nivelada, lo suficientemente húmeda y
escarificada superficialmente de manera que permita una buena adherencia con la capa de
relleno estructural a colocar.
En taludes mayores a 2,5:1 (H: V) o donde lo indique el Ingeniero/Supervisor de CQA se

deberán construir escalonamientos para acomodar el relleno estructural, con la finalidad de
incrementar la resistencia al deslizamiento de las superficies en contacto. Los
escalonamientos deberán tener las dimensiones indicadas en los Planos o indicadas por el
Ingeniero/Supervisor de CQA. Sin embargo, de preferencia las capas de relleno estructural
deberán ser colocadas en forma horizontal, de tal forma que se logre cubrir el área total (en
longitud y ancho), antes de la colocación de las capas posteriores.
El material de relleno estructural será extendido y nivelado en la superficie de forma que

genere una capa de material homogéneo y un espesor de capa compactada de 300 mm, el
material será preparado con un contenido de humedad en un rango entre -2% y +2% del
óptimo contenido de humedad y compactado homogéneamente hasta alcanzar una

densidad relativa mínima del 95% según ASTM D698 1 . El Ingeniero/Supervisor de CQA
verificará que el material de relleno estructural cumpla con los requerimientos de la
Tabla 3.3
Luego de concluidos los trabajos de excavación, será necesario realizar la colocación y

compactación del relleno estructural con equipo manual, hasta conformar una plataforma de
al menos 4 m de ancho que permita el ingreso de un rodillo de 10 t.
Es responsabilidad del Contratista proteger las superficies de relleno estructural

compactadas y aprobadas ya que deberán de trabajar las superficies deterioradas por el
clima u otros factores sin costo alguno para el Propietario.
Las capas de relleno estructural compactadas deberán inspeccionarse mediante un

adecuado control topográfico, y de ser necesario (y/o requerido por el Ingeniero/Supervisor
de CQA) se deberán realizar calicatas para la verificación del mismo. Asimismo, el
Ingeniero/Supervisor de CQA aprobará la capa una vez todos los ensayos de CQA estén
concluidos satisfactoriamente.
El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá verificar que todos los ensayos están completos,
que se han obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos y que se han utilizado
los métodos de construcción apropiados. Es responsabilidad del personal de control de
calidad realizar los ensayos mínimos de densidad/humedad requeridos según se indica en la
frecuencia de ensayos del Manual de CQA, así como los solicitados por el
Si a consideración del Ingeniero/Supervisor de CQA, la superficie del relleno se ha tornado

demasiado seca o muy dura como para permitir una unión adecuada con la capa posterior,
el material se aflojará escarificando; se humedecerá o se volverá a compactar, según lo
determine el Ingeniero/Supervisor de CQA antes de la colocación de la capa siguiente.
3.5.3 Relleno para estructuras

El relleno para estructuras está referido al relleno que será colocado en las zonas
adyacentes a las estructuras de concreto, de acuerdo a lo establecido en los Planos.
El material de relleno para estructuras será compactado con equipo liviano, rodillo liviano
Liso de 1,5 - 2,0 t o con equipos de compactación manuales como vibro pisón, la
preparación de este material se realizará con un contenido de humedad en un rango de ±2%
del óptimo contenido de humedad y compactado hasta alcanzar una densidad relativa
mínima del 95% según ASTM D698. El ingeniero/Supervisor de CQA verificará que el
material de relleno para estructuras cumpla con los requerimientos de la Tabla 3.5.
El relleno estará constituido de un material compuesto de suelo cuya granulometría varía
1 Deberá considerarse la corrección del peso unitario y contenido de humedad debido a la existencia de partículas de sobre
tamaño según el método utilizado, de acuerdo a lo indicado en la norma ASTM D4718. La determinación de la gravedad
específica se realizará según ASTM C127

entre gravas, arenas y finos de tal manera que por sus características físicas presenta una
mayor estabilidad estructural frente a otros al momento de ser conformado y compactado.
3.5.3.1 Material para relleno para estructuras

Estos materiales deberán ser procesados (zarandeo, humedecimiento, batido,
homogenización, etc.) por el Contratista de forma que cumplan con los requisitos
granulométricos y físicos requeridos en la Tabla 3.5 y Tabla 3.4. Además, estos materiales
deberán estar exentos de partículas orgánicas o degradables.
Los requisitos granulométricos considerados para el relleno de estructuras en las

Especificaciones Técnicas, son de acuerdo a los estudios preliminares de canteras, sin
embargo deberán ser actualizados en el siguiente nivel de ingeniería.
Tabla 3.5
Especificaciones para relleno para estructuras
Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma ASTM
38,1 mm 1½ pulgada 100
25,4 mm 1 pulgada 80 - 100
19,05 mm 3/4 pulgada 70 - 100
12,5 mm 1/2 pulgada 60 - 90
9,53 mm 3/8 pulgada 30 - 70
4,76 mm #4 25 - 60
2,00 mm # 10 20 - 50
0,425 mm # 40 10 - 25
0,075 mm # 200 5 - 20
Índice de plasticidad ASTM D4318 ≤ 20%
3.5.3.2 Colocación del relleno para estructuras

Para la colocación del relleno para estructuras se tomará en cuenta las mismas
consideraciones que el relleno estructural, con la diferencia que este relleno será
compactado con equipo liviano o equipos de compactación manuales como vibro pisón y un
espesor de capa compactada de 150 mm. Asimismo, antes de ser colocado, el material
disponible debe ser aprobado en el lugar de acopio.
3.5.4 Capa de rodadura

La capa de rodadura será colocada en el camino perimetral del Pad Fase 3B así como en
los demás accesos de acuerdo a lo indicado en los Planos.
Para la construcción de la capa de rodadura el Contratista deberá usar materiales del lugar
o importados que hayan sido previamente aprobados.

3.5.4.1 Material de capa de rodadura

Para la construcción de la capa de rodadura el Contratista deberá usar materiales inertes,
no degradables y resistentes de acorde al plan de mantenimiento presentado, es decir,
deberán ser duras, de roca estable, resistente y durable, no meteorizada, sin excesos de
partículas planas, blandas o deleznables y sin materia orgánica, terrones de arcilla u otras
sustancias perjudiciales. Asimismo, deberán cumplir con los requerimientos de la Tabla 3.6
descritos en las Especificaciones Técnicas.
El material para capa de rodadura se obtendrá del procesamiento del material paras relleno
estructural, que para la Fase 3B se obtendrá de la cantera La Antena, de tal manera cumpla
con lo indicado en la Tabla 3.6, para ser aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA antes
de su colocación. Los montículos de material preparado y almacenados temporalmente en
las canteras y plantas se cubrirán con mantas impermeables, para evitar que se contamine
con otros materiales, se humedezca y sufra alteraciones, así como evitar el arrastre de
partículas al medio ambiente, agricultura o cuerpos de agua cercanos. El uso de los
apilamientos será tal que permita que el equipo de corte y carguío no contamine el material
de rodadura preparado, en caso general no deberán usarse los últimos 150 mm del
montículo, a menos que se hayan colocado sobre éste lonas que prevengan la
contaminación del material.
El Ingeniero/Supervisor de CQA verificará que el material de capa de rodadura cumpla con

los requerimientos de la Tabla 3.6.
Tabla 3.6
Especificaciones para capa de rodadura
Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma ASTM
38 mm 1,5 pulgadas 75 - 100
13 mm 1/2 pulgada 50 - 80
4,75 mm #4 32 - 60
0,45 mm # 40 13 - 28
0,075 mm # 200 7 - 17
Índice de plasticidad D4318 <8
Permeabilidad de la matriz, menor a 19 mm D2434 > 1 x 10-1 cm/s
Índice de la carga puntual corregido promedio mínimo
D5731 > 2,0 N/mm2
(Is50)
3.5.4.2 Colocación de capa de rodadura

La capa de rodadura se colocará sobre la subrasante recompactada y nivelada al 95% del
Proctor Modificado según ASTM D1557 y acondicionado a un contenido de humedad en un
rango entre -2% y +2% del valor óptimo, respetando las cotas indicadas en los Planos y que
hayan sido previamente aprobados por el Ingeniero/Supervisor de CQA. El Contratista

colocará la capa de rodadura en un espesor uniforme con el equipo adecuado de modo que
no se produzca segregación, ni se produzcan deterioros a la superficie existente.
Aquellas zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras de arte
no permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán por los
medios adecuados para el caso, en forma tal que las densidades que se alcancen no sean
inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
3.5.4.3 Mantenimiento de capa de rodadura

El Contratista se hará cargo del mantenimiento de la capa de rodadura, en todos los
accesos donde se pueda presentar deterioro de esta por el tránsito de sus equipos. El
Contratista deberá usar para el mantenimiento los mismos materiales considerados en la
construcción, y deberá cumplir con los requerimientos de la Tabla 3.6, así también deberá
considerar la asignación de maquinarias y personal que realice la labor de manera eficiente
y segura para el tránsito de los equipos.
El Contratista presentará un programa de mantenimiento de accesos al Propietario, para

informar a los usuarios en común, sobre la presencia de equipos y trabajos de este tipo en
los accesos de trabajo. La capa de rodadura se dará por rehabilitada al comprobarse, de
acuerdo al ratio de ensayo indicado en el manual de CQA, el grado de compactación
solicitado en este capítulo.
3.6 Estructuras de derivación de aguas superficiales y caminos

perimetrales
Para interceptar los flujos de agua provenientes de áreas con pendiente deberán construirse
los canales y caminos perimetrales considerados en el proyecto así como también
estructuras temporales para facilitar el proceso de construcción.
En la construcción de las estructuras de derivación de aguas superficiales se deberá

garantizar las pendientes mínimas para el drenaje según el tipo de terreno a conformar, de
ser necesario, se considerará un material de cobertura como concreto, enrocado o
empedrado (estable química y físicamente probado) para controles de erosión en los
canales definitivos o coberturas impermeables en los canales temporales.
Deberán evitarse zonas de depresiones que impidan la circulación de la escorrentía en las

zonas aledañas a las estructuras de derivación, para lo cual deberá construirse
considerando pendientes mínimas del 0,5% hacia los canales de derivación.
Las estructuras temporales que estén ubicadas sobre estructuras futuras deberán ser
reconformadas o en caso contrario, adaptadas bajo la revisión y aprobación del Diseñador,
así como el control respectivo del Ingeniero/Supervisor de CQA. Para cualquiera de los
casos se deberá remover todo material alterado por saturación o tránsito en las zonas
aledañas a las estructuras de derivación de aguas, el relleno y nivelación del terreno deberá
hacerse según lo indicado en las Especificaciones Técnicas.

3.7 Nivelación
Deberá realizarse la nivelación del terreno en toda el área del pad, donde se realizarán
trabajos de corte y relleno con el objetivo de suavizar la superficie para un correcto
despliegue del revestimiento y procurando que no queden zonas de empozamiento que
impidan un óptimo drenaje de los flujos de colección.
3.7.1 Materiales para nivelación

Los rellenos para la nivelación del terreno se podrán realizar con materiales que cumplan
con los requerimientos para relleno estructural o relleno de transición, para tal efecto podrán
utilizarse materiales de préstamo así como también materiales in situ. Todo material que no
sea aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA deberá ser eliminado.
3.7.2 Colocación de materiales para nivelación

El Contratista colocará el material para nivelación procurando aproximarse a los niveles y
dimensiones mostrados en los Planos.
Asimismo el Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido alteradas previamente
por otras actividades de construcción, en las que se incluyen, sin limitarse sólo a ello, la
remoción y/o renivelación de caminos de acceso temporales y plataformas existentes dentro
del área de construcción, con el fin de lograr la nivelación mostrada en los Planos para el
sistema de revestimiento.
A menos que el Ingeniero/Supervisor de CQA lo considere aceptable, todos los restos

sueltos de estas actividades deberán ser removidos y usados en áreas cercanas de relleno
estructural. Estos materiales deberán cumplir con las Especificaciones Técnicas de
materiales para relleno estructural, relleno de transición o relleno masivo descritas en este
documento.
4.0 SISTEMA DE COLECCIÓN
4.1 Generalidades
El sistema de colección de la solución consistirá en una red de tuberías laterales conectadas
a las tuberías principales, estas tuberías colectarán los flujos de solución lixiviada dentro del
pad. A través del sistema de colección la solución será transportada y/o derivada hacia las
pozas de procesos.
Las tuberías laterales deberán ser instaladas en aquellas áreas donde la pendiente del
terreno sea menor de 3:1 (H:V). Las tuberías laterales se colocarán de modo tal de drenar
con pendiente positiva hacia las tuberías principales a intervalos regulares como se muestra
en los Planos. Todas las tuberías laterales deberán ser perforadas. Las tuberías colectoras
principales consistirán en tuberías perforadas cuyos diámetros se encuentran especificados
en los Planos.
El sistema de tuberías deberá ser colocado sobre la geomembrana y cubierta con material
de sobrerrevestimiento que cumpla con las Especificaciones Técnicas.

5.0 SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD
5.1 Generalidades
El Contratista deberá obtener el material de préstamo, procesar, colocar y compactar una
capa de 300 mm de espesor de suelo de baja permeabilidad, según se muestra en los
Planos. Solamente se utilizarán materiales previamente aprobados ya sea in situ o
provenientes de áreas de préstamo previamente identificadas y aprobadas de acuerdo al
informe de ingeniería o a los Planos, o en su defecto, aprobadas en campo por el
La capa de suelo de baja permeabilidad es parte del sistema de revestimiento del Pad Fase
3B, y actuará como barrera impermeable en caso de un eventual daño en el revestimiento
geosintético.
La capa de suelo de baja permeabilidad se utilizará como superficie de apoyo para el

revestimiento con geomembrana una vez que la capa se encuentre adecuadamente
preparada. La capa de suelo de baja permeabilidad una vez instalada deberá ser aprobada
por el Ingeniero/Supervisor de CQA cuando se hayan concluido los ensayos de CQA.
La capa de suelo de baja permeabilidad será colocada en las superficies cuyos taludes
tengan inclinaciones menores a 2:1 (H:V, H>2) en el área del pad de lixiviación.
5.2 Materiales
El material que será utilizado para la construcción de la capa de suelo de baja permeabilidad
deberá ser obtenido por el Contratista de una fuente de préstamo designada en el estudio
de canteras del proyecto y aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA. En forma previa o
durante la instalación y compactación, el material de la capa de suelo deberá ser
acondicionado y rastrillado o procesado para remover todas las partículas mayores de
75 mm en su dimensión máxima.
El material de suelo de baja permeabilidad deberá ser procesado de tal manera que cumpla
con los requerimientos de la Tabla 5.1.
Los requisitos granulométricos considerados para el material de suelo de baja permeabilidad

en las Especificaciones Técnicas, son de acuerdo a los estudios preliminares de canteras,
sin embargo deberán ser actualizados en el siguiente nivel de ingeniería.
Tabla 5.1
Especificaciones para capa de suelo de baja permeabilidad
Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma ASTM
38 mm 1,5 pulgadas 95 - 100
25 mm 1 pulgada 90 - 100
13 mm 1/2 pulgada 80 - 100

Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma ASTM
4,75 mm #4 70 - 100
0,45 mm # 40 45 - 70
0,075 mm # 200 25 - 60
Índice de plasticidad ASTM D4318 IP > 10
Permeabilidad ASTM D5084 < 2,5 x 10-6 cm/s
La aceptación final de la capa de suelo de baja permeabilidad se basará en la capacidad del

material de cumplir con la permeabilidad de laboratorio especificada.
5.3 Construcción de la capa de suelo de baja permeabilidad

Para la colocación de la capa de suelo de baja permeabilidad la subrasante deberá estar
libre de material orgánico, material inadecuado o nieve; nivelada y compactada en un
espesor mínimo de 300 mm y aprobada por el Ingeniero/Supervisor de CQA. El Contratista
acondicionará la subrasante de tal manera que esta sea compactada a una densidad
relativa del 95% según la norma ASTM D698 y una humedad en un rango de ±2% del
óptimo contenido de humedad y deberá cumplir con la permeabilidad mínima indicada en la
Tabla 5.1.
Si el contenido de humedad no es el óptimo, se deberá volver a trabajar y compactar el

material hasta obtener la humedad especificada.
No se deberá colocar o compactar la capa de suelo a temperaturas inferiores a 0 ºC ni sobre

terreno congelado. Para asegurarse que la superficie de subrasante compactada está
preparada para recibir la capa de suelo de baja permeabilidad, el Contratista deberá
probarla utilizando los métodos descritos en el Manual de CQA.
Para colocar la capa de suelo de baja permeabilidad, la subrasante compactada deberá

escarificarse superficialmente (50 mm) y humedecerse adecuadamente. El material de baja
permeabilidad deberá extenderse sobre la subrasante preparada, procurándose eliminar del
material de baja permeabilidad las gravas mayores a 75 mm en su máxima dimensión.
En caso la capa de suelo de baja permeabilidad no llegue a alcanzar el nivel de rasante

indicado en el diseño, se deberá conformar una capa adicional sobre esta, escarificando la
capa previamente colocada en una profundidad de 50 mm.
La construcción de la capa de suelo de baja permeabilidad deberá realizarse teniendo en

cuenta la nivelación y la pendiente positiva de la rasante, para garantizar un adecuado
drenaje sobre esta superficie.
Después de que la capa de suelo de baja permeabilidad sea colocada según las
Especificaciones Técnicas, se debe nivelar el terreno de modo tal de sellar la superficie,
pasando para ello un rodillo suave. Luego del cual, el Contratista deberá garantizar que el
espesor compactado de capa de material de baja permeabilidad colocada sea de 300 mm
como mínimo (después de compactada), en toda el área trabajada. La verificación del

espesor requerido de la capa del suelo de baja permeabilidad conformada se realizará

mediante un levantamiento topográfico y exploraciones de calicatas en el área trabajada. El
Ingeniero/Supervisor CQA deberá verificar que la capa se haya conformado de acuerdo con
los requerimientos de las Especificaciones Técnicas y los Planos.
Todas las pruebas de compactación serán efectuadas en presencia del Ingeniero/Supervisor

de CQA usando los métodos aprobados en el Manual de CQA. Las áreas que contienen
suelos blandos u otros materiales considerados inaceptables deberán ser preparadas
nuevamente con métodos aprobados por el Ingeniero (los que pueden incluir el reemplazo
de los suelos blandos). Los materiales de relleno estructural usados en la preparación de la
subrasante de la capa de suelo deberán ser compactados
El Contratista entregará una malla de levantamiento topográfico para la aprobación por parte
del Ingeniero/Supervisor de CQA con un espaciamiento que demuestre concordancia con
las Especificaciones Técnicas. De igual forma se deberá garantizar que el espesor
compactado de capa de material de baja permeabilidad colocada sea de 300 mm como
mínimo en toda el área trabajada. La verificación del espesor requerido de la capa del suelo
de baja permeabilidad conformada se realizará mediante un levantamiento topográfico y
exploraciones de calicatas en el área trabajada. No se deberá utilizar material fino en la
superficie final, como refine para levantamiento de observaciones de la capa de suelo de
baja permeabilidad. El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá verificar que la capa se haya
conformado de acuerdo con los requerimientos de las Especificaciones Técnicas y los
Planos.
El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá verificar que todos los ensayos estén completos,
que se han obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos y que se han utilizado
los métodos de construcción apropiados. Es responsabilidad del personal encargado de
control de calidad realizar las pruebas de densidad/humedad en campo y las pruebas de
laboratorio con una frecuencia mínima igual a la especificada en el Manual de
Aseguramiento de la Calidad de la Construcción (CQA), para lo cual el Contratista deberá
brindar el tiempo necesario y todas las facilidades que sean requeridas, sin que esto pueda
ser tomado en algún momento como una causa para solicitar un aumento en el costo o en
los plazos de ejecución de la obra
El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá aprobar la capa de suelo de baja permeabilidad

cuando se hayan concluido satisfactoriamente los ensayos de control de calidad y
aseguramiento de calidad mínimos requeridos para el proyecto. El tiempo de realización que
demoren estas pruebas de campo y laboratorio deberán ser asumidos por el Contratista el
cual deberá brindar todas las facilidades para tal efecto.
5.4 Preparación de la superficie de suelo de baja permeabilidad para la

instalación de geomembrana
La superficie de suelo de baja permeabilidad preparada y aprobada por el
Ingeniero/Supervisor de CQA constituirá la rasante sobre la cual se desplegará el
revestimiento de geomembrana, esta superficie deberá poseer una pendiente suave, libre de
partículas que puedan causar daño al geosintético adyacente o según lo determine el
Ingeniero/Supervisor de CQA, de igual forma se deberán rellenar o remover todas las

oquedades y partículas sobresalientes mayores a 25 mm, nuevamente en este caso será el

Ingeniero/Supervisor de CQA quien determine finalmente si se requiere remover o rellenar
partículas u oquedades menores a 25 mm por considerar que podrían causar eventuales
daños al revestimiento geosintético. La capa de suelo de baja permeabilidad no será
considerada terminada si esta no satisface a plenitud los requerimientos de las
Especificaciones Técnicas y del Ingeniero/Supervisor de CQA.
Previo a la compactación el Ingeniero/Supervisor de CQA verificará que el material para la

capa de suelo haya sido debidamente preparado y humedecido. Los materiales existentes
en el lugar deberán ser escarificados en el sentido transversal donde sea posible,
acondicionados con humedad y compactados. Durante el proceso el Contratista deberá
remover (ya sea con rastrillo, a mano o de cualquier otra forma) todas las rocas mayores a
75 mm (3”) en su máxima dimensión. En taludes con fuerte pendiente, según lo determine el
Ingeniero/Supervisor de CQA, los materiales podrán ser escarificados en dirección
longitudinal.
La capa del material de baja permeabilidad instalada deberá ser protegida del resecamiento
del medio ambiente y la humedad de la lluvia, hasta el tendido de la geomembrana. En caso
la capa de material de baja permeabilidad colocada y aprobada presente resequedad y
agrietamiento, el Contratista deberá reconformar la capa escarificándola e hidratándola de
forma homogénea, volviendo a compactarla y requiriendo nuevamente la aprobación del
Ingeniero/Supervisor de CQA sin que esto sea considerado como causa para solicitar
ampliación de plazo o involucre un costo adicional para el proyecto. Todas las reparaciones
serán responsabilidad del Contratista
La superficie deberá proporcionar una cimentación firme y compacta, sin cambios de

pendiente abruptos o agudos. Los hombros de las zanjas de anclaje deberán poseer aristas
redondeadas de modo que disminuyan los esfuerzos en la geomembrana y permitan un
mejor acomodo de esta en la zanja de anclaje, de igual forma los taludes de las bermas
deberán desarrollar superficies de pendiente suave en lo posible para evitar zonas cóncavas
de acumulación de esfuerzos en la geomembrana, si existiese una zona donde se prevea
este tipo de inconvenientes se deberá rellenar con capas de material de baja permeabilidad
hasta obtener una pendiente adecuada en el talud.
El Contratista deberá mantener una producción constante del área de capa de suelo de baja
permeabilidad aprobada por el Ingeniero/Supervisor de CQA, para evitar retrasos en el
frente de instalación de geomembrana, de darse este caso será el Contratista quien deberá
asumir los costos adicionales que ello genere. Entre estos frentes de producción no debe
haber más de 7 días de diferencia en avance, o más de 35 000 m2 entre áreas. Esto con el
fin de garantizar la protección y aseguramiento de calidad de las áreas entregadas. En caso
se deban reconformar áreas ya entregadas por deterioro del medio ambiente o por una mala
práctica constructiva o por falta de protección, los costos que genere esta reparación serán
exclusivamente responsabilidad del Contratista.
El Contratista deberá presentar al Ingeniero/Supervisor de CQA la capa del suelo de baja

permeabilidad con todos los requerimientos solicitados, en cuanto a geometría, propiedades
físicas y acabado superficial indicados en las Especificaciones Técnicas y en el Manual de
CQA para realizar una inspección de la superficie de la capa terminada con la presencia de

un representante del Propietario, el Contratista, el instalador, el personal de CQC y el

personal de CQA, considerándose la superficie aprobada cuando esté a entera satisfacción
de todos los que realizan la inspección, procediéndose a realizar el acta de aceptación del
área aprobada debiendo ser firmada por el Contratista, el instalador y el
Ingeniero/Supervisor de CQA y deberá adjuntarse al dossier de CQA.
El instalador deberá aceptar el área aprobada por escrito certificando su respectiva

aprobación del área para la instalación del geosintético, el instalador será el responsable de
proteger la capa de material de suelo de baja permeabilidad aprobada, de la resequedad y
la humedad del medio ambiente hasta la instalación del geosintético. Todos los trabajos que
se realicen nuevamente debido a una mala programación del instalador serán asumidos por
este.
6.0 SOBRERREVESTIMIENTO
6.1 Material de sobrerrevestimiento

Se utilizará un sobrerrevestimiento de protección u overliner (ver Tabla 6.1), en toda el área
del pad cuya finalidad es proteger el sistema de revestimiento y las tuberías de colección de
solución de posibles daños ocasionados por el sistema de transporte y esparcido del mineral
del pad de lixiviación.
Los materiales de sobrerrevestimiento podrán consistir de mineral seleccionado durable o

podrán provenir de una fuente de préstamo aprobada por el Ingeniero/Supervisor de CQA y
deberán tener alta permeabilidad, de modo de facilitar la colección de la solución y serán
colocados alrededor del sistema de colección para la protección de las tuberías y del
revestimiento de geomembrana. Estos materiales deberán ser colocados sobre la
geomembrana de acuerdo al espesor indicado en los Planos y sobre las tuberías para
proporcionar un recubrimiento mínimo de protección.
El Contratista es responsable por el transporte y el esparcido del material de

sobrerrevestimiento en todo el área del pad de lixiviación. El Ingeniero/Supervisor de CQA
deberá obtener muestras del material a ser utilizado y llevar a cabo ensayos en el campo o
en el laboratorio para determinar si este cumple con los requerimientos especificados en la
Tabla 6.1. Se deberá obtener la granulometría del material antes de ser colocado. El
Contratista no colocará ningún material de sobrerrevestimiento sin la aprobación del
Tabla 6.1
Especificaciones del material de sobrerrevestimiento para protección
Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma EE.UU.
38 mm 1,5 pulgada 100
25 mm 1 pulgada 70 - 100
12 mm 1/2 pulgada 45 - 75
4,75 mm #4 25 - 50

Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma EE.UU.
0,45 mm #40 5 - 25
0,075 mm #200 0 - 10
Índice de Plasticidad D4318 NP
Permeabilidad de la matriz,
D2434 > 1,0x10-1 cm/s
menor a 19 mm
Índice de Carga Puntual
Corregido Promedio D5731 > 2,0 N/mm2
Mínimo (Is50)
6.2 Construcción
El Instalador y el Propietario deberán confirmar que la instalación de la geomembrana y
todas las reparaciones subsecuentes hayan sido realizadas y que el área ha sido aprobada
para la disposición de los materiales del sistema de colección de la solución. El
Ingeniero/Supervisor de CQA deberá dar la aprobación final de la geomembrana instalada.
El material de sobrerrevestimiento deberá ser colocado utilizando equipos de baja presión
de contacto, como un equipo de empuje de igual o menor tonelaje al tractor CAT D6N sin
ripper o menor similar, que posea una carga máxima por área de contacto de orugas menor
a 45KPa, evitando paradas y maniobras bruscas que produzcan esfuerzos que puedan
deteriorar la geomembrana. Si el Ingeniero/Supervisor de CQA considera que el
procedimiento utilizado para la colocación del sobrerrevestimiento no es el adecuado se
deberá detener todas las operaciones hasta que se apruebe un método apropiado. De ser
necesario, a criterio del Ingeniero/Supervisor de CQA se deberá inspeccionar el
revestimiento de geomembrana en las zonas donde haya sospechas que se haya producido
algún tipo de daño.
En ningún momento se admitirá que los equipos de esparcido o transporte crucen por sobre
las tuberías colectoras principales y/o laterales a menos que se compruebe, mediante un
ensayo de campo, que el equipo no dañará las tuberías. El material de drenaje seleccionado
será colocado en dirección hacia arriba durante el periodo más frío del día para evitar la
propagación de arrugamientos o plegamientos excesivos de la geomembrana. La colocación
del material de drenaje no se deberá hacer cuando la temperatura ambiental a 150 mm
sobre la geomembrana exceda los 35 ºC, a menos que el Ingeniero/Supervisor de CQA lo
apruebe.
Todas las actividades relacionadas con el sistema de colección de la solución deberán ser
inspeccionadas periódicamente por el Ingeniero/Supervisor de CQA y la ocurrencia de
cualquier daño producido por alguna de estas actividades, deberá ser informada de
inmediato al Propietario, para su posterior reparación, antes de recomenzar las obras. Las
reparaciones de cualquier daño producido a la geomembrana después de su aceptación,
causado por el Contratista o sus subcontratistas o el Instalador serán de responsabilidad del
Contratista y no originarán costos para el Propietario.
Previo al inicio de esta actividad, el Contratista deberá presentar su plan de colocación de

overliner considerando las vías de circulación de los equipos requeridos y la secuencia de

colocación del material de sobrerrevestimiento, este plan debe ser aprobado por el
La capa de material de sobrerrevestimiento deberá ser colocada de acuerdo a los límites

mostrados en los Planos.
Como parte integrante del control de la instalación de la geomembrana, Anddes ha

recomendado en todos los proyectos que ha participado, el desarrollo de pruebas
geoeléctricas (prueba dipolar) una vez culminada la instalación del sobrerrevestimiento, con
el objetivo de detectar posibles daños a la geomembrana ocasionado por el paso de los
equipos durante el proceso constructivo.
6.3 Relleno de prueba (Test Fill)

La capa de material de sobrerrevestimiento deberá ser colocada de acuerdo a los límites
mostrados en los Planos. Los métodos de construcción de la capa de sobrerrevestimiento
serán determinados por el Contratista; sin embargo, si el Ingeniero/Supervisor de CQA lo
cree conveniente será necesaria la construcción de un Relleno de Prueba (Test Fill) con la
finalidad de establecer los criterios de construcción de la capa de sobrerrevestimiento y
sobre todo del espesor mínimo sobre la geomembrana, y de evaluar cualquier daño
ocasionado a la geomembrana debido a las operaciones de construcción propuestas por el
Contratista.
Para la realización del relleno de prueba, todos los materiales deberán ser colocados
considerando un espesor de 0,50 m, 0,60 m y 0,70 m, u otro que sea necesario considerar
por las condiciones de campo bajo la solicitud del supervisor CQA. En el relleno de prueba
se deberán realizar como mínimo pruebas de retroceso, en línea recta y de giro de un
equipo de empuje de igual o menor tonelaje al tractor CAT D6N sin ripper o menor similar,
que posea una carga máxima por área de contacto de orugas menor a 45 KPa. Asimismo, si
durante la construcción de la capa de sobrerrevestimiento, las características del material
varían significativamente o si las condiciones del terreno lo hacen necesario, el
Ingeniero/Supervisor de CQA podrá requerir rellenos de prueba adicionales, siendo
responsabilidad del Contratista brindar todas las facilidades que sean necesarias para tal
efecto.
La realización del relleno de prueba dependerá del método de construcción propuesto por el
Contratista y por lo tanto, es su responsabilidad brindar un documento escrito especificando
el procedimiento a seguir antes de la realización de este relleno. Una vez que el
Ingeniero/Supervisor de CQA y el Contratista se hayan puesto de acuerdo, los
procedimientos operativos establecidos para el relleno de prueba serán utilizados hasta que
se concluya con la construcción de la capa de sobrerrevestimiento, o hasta que las
condiciones del material cambien en forma significativa, lo cual de ser necesario, originará la
necesidad de rellenos de prueba adicionales.
Asimismo, para confirmar que el procedimiento determinado es el adecuado, el Contratista

deberá destapar la capa sobrerrevestimiento en el momento que sea requerido por el
Ingeniero/Supervisor de CQA y en el lugar determinado por este, para determinar los daños
ocasionados por los movimientos del equipo y el material sobre la geomembrana. Esto

determinará el procedimiento de operación que el Contratista seguirá para la colocación de

la capa de sobrerrevestimiento, limitando cualquier daño a la geomembrana.
Una vez determinado el espesor mínimo de sobrerrevestimiento que garantice la integridad

de la geomembrana, este espesor es el que se deberá controlar en campo y sobre el cual
hará las aprobaciones el Ingeniero/Supervisor de CQA, teniendo en cuanta que en caso el
Test Fill dé como resultado un espesor menor a los 500 mm, el espesor mínimo controlado
en campo deberá ser de 500 mm, no menos, en cambio, si el Test Fill proporciona un
espesor mayor a los 500 mm, se deberá respetar el espesor obtenido del Test Fill.
Al finalizar el relleno de prueba, el Contratista, deberá elaborar un informe del mismo el que
será presentado al Ingeniero/Supervisor CQA para su aprobación; en él se incluirá toda la
documentación pertinente a este relleno, incluyendo fotografías y una explicación detallada
del procedimiento a utilizar durante el proceso constructivo.
7.0 TUBERÍAS
7.1 Revisión de la documentación y aprobación del producto

Previo a la adquisición y envío del producto a la obra, el fabricante y/o el proveedor deberán
suministrar los certificados de control de calidad de la fabricación (MQC) de tal manera que
demuestre que los lotes del producto ofertado cumplen con los requerimientos de las
Especificaciones Técnicas, el Ingeniero/Supervisor de CQA y el Ingeniero de Diseño
participarán en la revisión de dichos certificados y procederán a dar su aprobación o
rechazo. El proveedor deberá proporcionar la certificación del cumplimiento de su producto
con las Especificaciones Técnicas.
7.2 Autorización de envío

Para aceptar el envío de las tuberías a la obra el Fabricante deberá contar con la
autorización del Ingeniero/Supervisor CQA y el Diseñador por escrito, una vez que ambos
hayan revisado la documentación requerida en la presente especificación.
7.3 Embalaje y transporte

El embalaje deberá proveer protección completa de las tuberías, en especial en los
extremos; este deberá garantizar que estas no se deformen, y que no sufran daños durante
el transporte, de tal modo que lleguen a la obra en óptimas condiciones.
Para el transporte de las tuberías se seguirán las indicaciones del fabricante, y las
recomendaciones indicadas a continuación:
 Las tuberías deben estar completamente apoyadas a lo largo de toda su longitud,
fijadas a través de elementos que no produzcan daños durante el transporte y libres de
elementos punzocortantes.
 Las tuberías deben estar fijadas por cuñas de madera o plástico que entibarán la carga
y evitarán se produzca fricciones contra la plataforma.
 Las tuberías y accesorios de HDPE, solo pueden ser atadas por fajas de nylon o
textiles que no produzca corte ni daños superficiales en el producto, por lo que se
descarta el uso de cables o cadenas para la fijación.

7.4 Recepción y almacenamiento

Para descargar las tuberías el Contratista deberá verificar que se trate del mismo lote
aprobado por el Diseñador y el Ingeniero/Supervisor CQA. La descarga de los elementos
deberá realizarse bajo la aprobación y supervisión del Ingeniero/Supervisor de CQA,
verificando el buen estado del producto. Elementos dañados o afectados durante la
descarga serán separados del lote a usar, quedando a responsabilidad del Fabricante su
cambio o devolución.
Durante la descarga se deberá tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 Deberá cuidarse en no dañar la superficie ni los extremos de las tuberías.
 Para el izaje y descarga deben usarse bandas textiles (eslingas) bien distribuidas para
garantizar una mejor manipulación del material, en ningún caso se emplearán cables
de acero o cadenas.
 Las tuberías no deberán dejarse caer en la descarga.
 La plataforma de acopio debe ser plana, nivelada y libre de elementos que puedan
dañar puntualmente el material a ser apilado.
 El material apilado deberá ser fijado por medio de tacos de madera, plástico o sacos de
arena, de forma que no permita desplazamiento los extremos.
 Las tuberías se acopiarán en pilas en forma de pirámide, las pilas deberán poseer
como máximo de 6 m de ancho por 2 m de alto.
El Contratista deberá verificar el buen estado de las tuberías en el almacén antes de su

envío a obra. La integridad de las tuberías será responsabilidad del Contratista una vez este
las haya recepcionado.
Durante el traslado de las tuberías, el Contratista deberá contar con los elementos auxiliares
necesarios para la manipulación, carga, transporte y descarga segura de los mismos.
Durante la recepción en obra el Ingeniero/Supervisor de CQA rechazará las tuberías, debido

a:
 Que se hayan dañado durante el proceso de manipulación o traslado.
 Que posean valores de propiedades que difieran con las Especificaciones Técnicas.
 Las tuberías que no pertenezcan a los lotes aprobado previamente por el
ingeniero/supervisor de CQA y por el Diseñador.
7.5 Registro de documentación requerida para aprobación

La documentación requerida mínima a ser revisada por el Diseñador y el
Ingeniero/Supervisor de CQA, será emitida por el Fabricante y constará de:
 Los números de cada lote y la identificación de cada producto fabricado y enviado a la
obra.
 Los ensayos de aseguramiento de la calidad de la fabricación (MQA), incluyendo la
denominación de norma utilizada (debe ser la misma para todo el lote del producto), y
los resultados de los ensayos de laboratorio realizados, los cuales deberán ser
compatibles con los valores requeridos en la especificación técnica.

 Un certificado firmado por el Fabricante declarando que el producto cumple con las
propiedades y normas indicadas por esta especificación.
 Manual de instalación así como las recomendaciones de uso e instalación de las
tuberías.
El certificado emitido por el Fabricante deberá ser aprobado por el Ingeniero/Supervisor de

CQA para autorizar el embarque del producto.
Las tuberías cuyos certificados que no cumplan con lo solicitado en las Especificaciones
Técnicas, serán rechazadas y los lotes de los productos bajo estas características
descartados para su uso en el proyecto.
Si los ensayos de control de calidad o la emisión del certificado no se realizan con la debida
anticipación, el Contratista o el Proveedor o el responsable de la adquisición del producto
asumirán el costo por el tiempo de reposición, revisión de documentación y gastos
adicionales que esto genere. El tiempo de revisión de la información y aprobación de la
misma, no podrá ser imputado por este concepto al CQA.
7.6 Inspección de tuberías

Al momento de la recepción, el Contratista deberá inspeccionar visualmente y registrar cada
tubería y accesorio y rechazará los que presenten defectos como discontinuidades en la
superficie interna o externa, marcas, rasguños, abolladuras, ampollas. La inspección de las
tuberías en campo deberá realizarse de tal manera que:
 Cada tubería deberá contar con la respectiva etiqueta de identificación asignada por el
fabricante. Las marcas en la etiqueta deberán estar claramente estampadas.
 Las dimensiones de las tuberías y accesorios deberán estar de acuerdo con los
métodos descritos en la norma ASTM D2122.
 Las variaciones de las dimensiones deberán estar dentro de las tolerancias estipuladas
en las normas ASTM F714, ASTM D3261 y ASTM D2683.
El Ingeniero/Supervisor de CQA rechazarán las tuberías, debido a:

 Que se hayan dañado durante el proceso de manipulación o traslado.
 Que posean valores de propiedades que difieran con las Especificaciones Técnicas.
 Las tuberías que no pertenezcan a los lotes aprobados previamente por el
Ingeniero/Supervisor de CQA y por el Ingeniero de Diseño.
Todas las tuberías deberán ser aprobadas e inspeccionadas por el Ingeniero/Supervisor de

CQA.
7.7 Materiales
Para la fabricación de las tuberías, solo se podrá utilizar materiales no reciclados, de
primera calidad, con la proporción de negro de humo que permita su resistencia a los
factores ambientales durante su almacenamiento e instalación definitiva.
Las tuberías a utilizar en este proyecto deberán cumplir con los valores de propiedades
indicados bajo las condiciones y normas solicitados en las tablas: Tabla 7.1 y Tabla 7.2.

Tabla 7.1
Propiedades de la resina para tubería HDPE de pared doble de primera clase
Norma Requerimiento Requerimiento
Propiedad Unidad
ASTM 100 - 250 300 - 1500
Densidad D1505 g/cm3 0,947 - 0,955 0,947- 0,955
Índice de Fusión D1238 g/10 min(E) < 0,60 0,15 - 0,40
Modulo flexional D790 MPa 730 - 1103 758 - 1103
Resistencia a la tensión en el
D638 MPa 21 - 24 21 - 24
punto de fluencia
Resistencia al desarrollo lento de
agrietamientos
I ESCR (ver nota 1) D1693 Igepal 100% B
Condición de ensayo horas 24
N.A.
Duración de ensayo % 50
Falla, máxima
II.PENT (ver nota 2) F1473 horas 1
Placa moldeada, 80 ºC, 2,4 MPa
% negro de
Estabilizador UV D1603 2-5 2-5
humo
Rigidez de la tubería D2412 kPa ver Tabla 7.2 ver Tabla 7.2
70x10-6- 70x10-6-
Expansión Térmica D696 m/m/°C
110x10-6 110x10-6
Esfuerzo de Ligamento Constante
F2136 horas N.A. > 24
Ranurado (NCLS)
Notas:
1. ESCR: Environmental Stress Cracking Resistance, Resistencia al agrietamiento por esfuerzos ambientales.
2. PENT: Polyethylene Noched Tensile, Tensión ranurada de tuberías de polietileno.
Tabla 7.2
Propiedades de rigidez y peso de la tubería HDPE de pared doble
Diámetro Diámetro interno Diámetro externo Rigidez mínima @ Peso por
nominal promedio promedio 5% de deflexión unidad de
tubería de
(mm) (mm) (mm) (kN/m2) 6m (kg)
100 104 120 485 5,10
200 200 233 415 15,80
300 308 367 345 28,96
Notas:
1. De acuerdo con la norma ASTM D2412
7.8 Acoplamientos o uniones de tuberías
7.8.1 Tubería de pared doble perforada

Para la unión de las tuberías corrugadas de pared doble se utilizarán abrazaderas o coplas
partidas fijadas con cintillos plásticos aprobados por el Fabricante, las uniones de las

tuberías deberán ser aprobadas por el Ingeniero/Supervisor CQA, el cual podrá solicitar un
mayor número de cintillos por unión en caso lo considere conveniente.
La línea de tuberías de pared doble instalada será rodeada por material permeable natural o
artificial que garantice el equilibrio de partículas ante el flujo producido hacia las
perforaciones de la tubería.
7.8.2 Tubería de pared doble no perforada

Utilizará coplas tipo espiga-campana, sea como parte integral de tubería o independiente a
esta, esta copla deberá poseer empaquetaduras que garanticen la impermeabilidad de la
unión y deberán ser provistas del mismo proveedor.
Está línea podrá estar rodeada o no por material permeable o no permeable como medida
de protección.
7.9 Accesorios
Deberán ser provistos por el mismo fabricante de las tuberías y manufacturados bajo los
estándares y la certificación de calidad correspondientes, no se aceptarán accesorios
fabricados en campo, los accesorios deberán ser aprobados por el Ingeniero/Supervisor de
CQA.
7.10 Dimensiones
La variación de dimensiones de las tuberías estará de acuerdo con lo establecido en la
norma ASTM F714 basada en el Sistema Internacional de unidades.
Las tuberías de pared doble, tendrán como base el diámetro nominal interno, mientras que
las tuberías de pared sólida la medida correspondiente al diámetro nominal será el externo.
Las primeras deberán tener una longitud mínima de 6 m para facilidad constructiva; mientras
que las segundas podrán poseer longitudes de 9 a 12 metros dependiendo los diámetros y
flexibilidad de estas.
En todos los casos no se deberá tener un coeficiente de expansión térmica lineal de las
tuberías mayor a 3%.
Las perforaciones de las tuberías de pared doble podrán ser circulares o ranuras y deberán
realizarse con las siguientes consideraciones:
 El corte no deberá restringir la entrada de agua a través de la abertura.
 Deberán estar ubicados en los valles de la pared externa.
 Deberán estar diametralmente y longitudinalmente uniformemente espaciadas.
Las dimensiones de las ranuras y de las perforaciones circulares deberán realizarse de

acuerdo a la siguiente Tabla:

Tabla 7.3
Dimensiones para perforaciones circulares y ranuras
Perforación circular Ranura
Diámetro Diámetro Diámetro Longitud
nominal Ancho mínimo
mínimo de máximo de máxima de
(mm) de perforación
perforación perforación perforación
(mm)
(mm) (mm) (mm)
100 3 5 3 25
200 5 10 3 30
300 5 10 3 70
450 5 10 3 75
8.0 GEOTEXTIL
8.1 Generalidades
En esta sección se indica los requerimientos y el procedimiento de instalación para el
revestimiento e instalación del geotextil, como se describe en este estudio y se detalla en los
Planos. Estos requerimientos deberán cumplirse en su totalidad, bajo la aprobación del
8.2 Calificación del instalador

El Instalador del geotextil deberá demostrar su experiencia habiendo instalado como mínimo
100 000 m2 de geotextil en por lo menos 3 proyectos. El supervisor del Instalador deberá
haber trabajado a tiempo completo en un mínimo de 2 proyectos totalizando por lo menos
50 000 m2.
8.3 Documentación requerida para aprobación

El Fabricante deberá presentar los resultados de los ensayos de control de calidad de la
fabricación (MQA) del geotextil para la aprobación de Diseñador y del Ingeniero/Supervisor
de CQA. La información requerida se deberá proporcionar como mínimo con siete días
antes del embarque del geotextil hacia el lugar del proyecto.
Los certificados de control de calidad de la fabricación (MQA) del Fabricante deberán

poseer:
 El número de rollo el número de lote.
 La denominación del ensayo realizado.
 Los resultados de los ensayos de laboratorio.
El Fabricante deberá emitir las siguientes certificaciones:

 Un certificado firmado declarando que los lotes de geotextil suministrado cumplen con
los requerimientos de las Especificaciones Técnicas.
 El certificado de control de calidad que permite detectar y retirar restos metálicos como
agujas utilizadas para la el punzonado de los geotextiles no tejidos.

 Adjuntará a los certificados correspondientes, las recomendaciones de uso e

instalación del producto.
El Fabricante realizará una prueba de control cada 5000 m2 de geotextil producido

evaluando todos los parámetros ensayados indicados en la Tabla 8.1, si los ensayos de
control de calidad o la emisión del certificado no se realizan con la debida anticipación, el
Contratista responsable de la adquisición asumirá los costos generados por el retraso de
obra así como en los tiempos de revisión de la información y aprobación por parte del

Para aceptar el envío del geotextil a obra, el Fabricante deberá contar con la autorización
escrita por el Ingeniero/Supervisor de CQA y el Diseñador, una vez que estos hayan
revisado la documentación requerida en la presente especificación.

Para el embalaje y el transporte del geotextil el Contratista deberá proveer una adecuada
protección contra el deterioro por manipulación y por la intemperie de acuerdo a lo indicado
por el Fabricante. Durante el transporte se deberá garantizar la protección y la integridad de
los rollos, factores necesarios para la normal recepción en obra de los rollos de geotextil.

Para proceder a la descarga de los rollos de geotextil el Contratista deberá verificar que los
rollos embalados pertenecen a los lotes aprobados previamente por el Ingeniero/Supervisor
de CQA. La descarga de los elementos deberá realizarse bajo la supervisión del
Ingeniero/Supervisor de CQA, verificando el buen estado de los rollos. Los rollos que
resulten dañados o afectados durante la descarga serán separados del lote a usar,
quedando a responsabilidad del Fabricante su cambio o devolución.
Durante la descarga se deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 La descarga de los rollos de geotextil deberá realizarse de manera cuidadosa desde la
plataforma del camión, será necesario la colocación de elementos de protección de los
extremos.
 Para el izaje y descarga se deben usar bandas textiles (eslingas) bien distribuidas y en
ningún caso cables de acero o cadenas.
 Los rollos de geotextil no deberán dejarse caer en la descarga.
dañar los rollos de geotextil apilados.
 Los rollos de geotextil apilados deberán ser fijados por medio de tacos de madera,
plástico o sacos de arena, de forma que no permita desplazamiento los extremos.
 Las pilas de acopio de los rollos de geotextil deberán ser en forma de pirámide máxima
de 6 m de ancho por 2 m de alto.
La integridad de los rollos de geotextil será de responsabilidad del Contratista una vez
terminada la descarga. El Contratista deberá verificar el buen estado de los rollos de
geotextil a despachar del almacén antes de su retiro. De igual forma, deberá contar con los

elementos auxiliares necesarios para la manipulación, carga, transporte y descarga segura

de los rollos de geotextil.
Los lotes o rollos de geotextil que no cumplan con lo solicitado en las Especificaciones
Técnicas, o que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o
instalación serán rechazados y los lotes de los productos bajo estas características
descartados para su uso en el proyecto. Cualquier rollo que no cuente con certificado de
calidad de fabricación aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA será devuelto al
Fabricante sin costo para el Propietario.
8.7 Material
El geotextil deberá ser fabricado a base de polipropileno o excepcionalmente de poliéster,
siempre y cuando cumpla con los requerimientos de la Tabla 8.1.
Tabla 8.1
Propiedades del geotextil no tejido
Norma Valor promedio

Propiedad Unidad
ASTM mínimo del rollo
Peso del material D5261 g/m2 270 (ver nota 4)

Resistencia a la tensión de agarre D4632 N 1020 (ver nota 3)
“Mullen Burst” D3786 kPa 2 450 (ver nota 3)
Resistencia al punzonamiento D4833 N 585 (ver nota 3)
Desgarro trapezoidal D4533 N 380 (ver nota 3)
Permeabilidad D4491 cm/s 0,30 (ver nota 3)
% retenido
Resistencia UV para geotextil
D4355 cada 500 70 (ver nota 3
cubierto
horas
Tamaño de apertura aparente (ver
0,15 (ver notas 1 y 3)
nota 1) D4751 Mm
(#100)
(tamaño de malla)
Notas:
1. El valor del tamaño de apertura aparente corresponde a un valor máximo
2. El material debe ser igual o exceder todos los valores indicado en la
3. Tabla 8.1. Materiales de menor peso que cumplan con las propiedades mecánicas no son aceptables. Sólo el
Ingeniero de diseño puede tomar la decisión en cuanto a la reducción de los valores establecidos en la Tabla 8.1.
4. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x – t σ ≈x - 2 σ (por ejemplo, para un gran número de muestras de prueba por lote).
x = valor medio.
t = valor t de student al 97,5% del nivel de confianza.
σ = desviación estándar.

8.8 Instalación
8.8.1 Colocación
El personal que transite sobre el Geotextil deberá hacerlo provisto de calzado apropiado y
utilizar equipos que no dañen el Geotextil y aprobados por el Supervisor. No le estará
permitido fumar.
No se permitirá el tránsito de vehículos motorizados en la superficie del Geotextil, excepto

equipados con neumático de baja presión y aprobados por el Supervisor. Los vehículos
permitidos deberán procurar girar con un radio amplio y evitar partidas y detenciones rápidas
sobre el Geotextil. Los neumáticos deberán inspeccionarse visualmente antes de permitir la
entrada de los vehículos sobre el Geotextil y no deberán presentar ninguna materia extraña
adherida a los surcos de las ruedas.
A medida que el material se despliegue este podrá ser inspeccionado visualmente y

atendiendo a cualquier defecto este se marcará para su posterior reparación. Si se identifica
una cantidad significativa de defectos, a criterio del Supervisor, el material deberá ser
removido y reemplazado.
Se deberán utilizar métodos que minimicen las arrugas, especialmente las arrugas
diferenciales entre los panales adyacentes.
El Geotextil no deberá desplegarse durante las precipitaciones, en condiciones de humedad

excesiva, en áreas de agua estancada o en presencia de vientos excesivos.
No se permitirá la exposición directa al sol del Geotextil por más de quince días. En caso
que se llegue a sobrepasar este límite, el Supervisor tendrá la facultad, bajo previa revisión,
de hacer retirar el Geotextil expuesto.
8.9 Aceptación del trabajo

El Contratista se responsabilizará de notificar al Supervisor conforme a las áreas de trabajo
que se vayan terminando y estén listas para la inspección final. Por consiguiente, el
Contratista otorgará tiempo para la revisión de los registros de ensayos a ser
desempeñados por el personal de QC.
Se hará todo esfuerzo necesario para acelerar la revisión, no obstante las demoras
ocasionadas por la revisión de los resultados de ensayos no se considerarán como mérito
para una extensión de tiempo para completar el trabajo contratado.
La instalación del Geotextil será aceptada y aprobada por el Supervisor, cuando:

 La instalación haya finalizado de acuerdo con los Planos y las ET.
 Todos los traslapes (>0,30 m) sean inspeccionados y aceptados.
 Toda la documentación proporcionada por el Fabricante haya sido recibida y aprobada.
 Todos los documentos de registro hayan sido completados y aprobados.
 Los planos as-built hayan sido entregados.

9.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA
9.1 Generalidades
En esta sección se indica los requerimientos, procesos y controles de instalación para el
revestimiento e instalación de geomembrana.
El material del revestimiento con geomembrana considerado en el proyecto, deberá estar

conforme a los requerimientos indicados en este documento y en los Planos. El
revestimiento deberá ser fabricado en el máximo ancho y largo posible para minimizar el
número de costuras en campo.
9.2 Calificación del instalador

El instalador del revestimiento deberá acreditar haber instalado satisfactoriamente en por lo
menos 1,5 millones de metros de cuadrados del revestimiento satisfactoriamente, de los
cuales 5 proyectos deberán haber completado como mínimo 300 000 metros cuadrados
cada uno.
Además deberá contar con un equipo mínimo de:

 Superintendente del Proyecto: 1 millón de metros cuadrados de experiencia en por lo
menos 5 proyectos. El superintendente del proyecto también tendrá experiencia que
sea satisfactoria al Ingeniero en operación de soldadura por cuña y reparación,
soldadura de extrusión y reparación, y en control de calidad.
 Supervisor de Control de Calidad: 1 millón de metros cuadrados de experiencia en la
instalación en por lo menos 3 proyectos que incluyan 200 000 metros cuadrados de
soldadura y 500 000 metros cuadrados ejecutando inspección de control de calidad.
 Cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para el operador
de la máquina de soldadura por cuña, más la experiencia de capataz de por lo menos
200 000 metros cuadrados de instalación en por lo menos 2 proyectos.
 Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá tener
experiencia en la instalación de 1 millón de metros cuadrados en por lo menos
5 proyectos, incluyendo soldadura de por lo menos 200 000 metros cuadrados en por lo
menos 3 proyectos.
 Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener experiencia en
la instalación de 1 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos incluyendo
la ejecución de por lo menos 10 000 metros lineales de soldaduras de extrusión y
200 000 metros cuadrados de soldaduras por cuña.
 Mecánico Eléctrico/Electrónico especialista en equipos de soldadura.
9.3 Registro de documentación requerida para aprobación

La mínima documentación requerida que deberá ser revisada por el Diseñador y por el
Ingeniero/Supervisor de CQA, será emitida por el Fabricante. Esta constará de los
resultados de los ensayos de control de calidad de la fabricación (MQA) de la
geomembrana. La información requerida se deberá proporcionar como mínimo con siete
días antes del embarque de la geomembrana hacia el lugar del proyecto.
Los certificados de control de calidad de la fabricación (MQA) del Fabricante deberán

poseer:

 El número de rollo el número de lote.

Asimismo el Fabricante deberá emitir las siguientes certificaciones:

 Un certificado firmado declarando que los rollos y lotes de la geomembrana
suministrada cumplen con los requerimientos de las Especificaciones Técnicas.
 Los certificados correspondientes, a las recomendaciones de uso e instalación de la
geomembrana.
 Certificado del control de calidad de la resina usada para la fabricación de la
geomembrana, se deberá consignar las fechas de producción así como los resultados
de los ensayos de control de calidad. No se deberá utilizar resina reciclada y toda la
producción deberá ser del mismo tipo de resina.
 Manual del Fabricante para la instalación, almacenamiento, despliegue y soldadura de
la geomembrana.
 Plano con la distribución de paneles de la geomembrana en campo.
No se permitirá la instalación en obra de los rollos de geomembrana siempre y cuando:

 Los lotes o rollos de geomembrana cuyos certificados de control de la calidad no
cumplan con lo solicitado en las Especificaciones Técnicas.
 Los rollos que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o
instalación serán rechazados.
 Los lotes o rollos de geomembrana que no cuenten con certificados de calidad de la
fabricación aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
Todos los rollos y lotes de geomembrana descartados bajo las características descritas
anteriormente serán devueltos al Fabricante sin costo para el Propietario.
anticipación, el Contratista responsable de la adquisición asumirá los costos generados por
el retraso de obra así como en los tiempos de revisión de la información y aprobación por
parte del Ingeniero/Supervisor de CQA.

Para aceptar el envío de la geomembrana a obra, el Fabricante deberá contar con la
autorización escrita por el Ingeniero/Supervisor de CQA y el Diseñador, una vez que estos
hayan revisado la documentación requerida en la presente especificación.

Para el embalaje y el transporte de la geomembrana el Contratista deberá proveer una
adecuada protección contra el deterioro por manipulación y por la intemperie de acuerdo a lo
indicado por el Fabricante. Durante el transporte se deberá garantizar la protección y la
integridad de los rollos, factores necesarios para la normal recepción en obra de la
geomembrana.
El Instalador deberá trasladar la geomembrana en la obra utilizando los equipos adecuados.


Para proceder a la descarga de los rollos de la geomembrana, el Contratista deberá verificar
que los rollos embalados pertenecen a los lotes aprobados previamente por el
Ingeniero/Supervisor de CQA. La descarga de los rollos de geomembrana deberá realizarse
bajo la supervisión del Ingeniero/Supervisor de CQA, verificando el buen estado de los
rollos. Los rollos que resulten dañados o afectados durante la descarga serán separados del
lote a usar, quedando a responsabilidad del Fabricante su cambio o devolución.

 La descarga de los rollos de geomembrana deberá realizarse de manera cuidadosa
desde la plataforma del camión, será necesaria la colocación de elementos de
protección de los extremos.
 Los rollos de geomembrana no deberán dejarse caer durante la descarga.
dañar los rollos de geomembrana apilados.
 Los rollos de geomembrana apilados deberán ser fijados por medio de tacos de
madera, plástico o sacos de arena, de forma que no permita desplazamiento los
extremos.
 Las pilas de acopio de los rollos de geomembrana deberán ser en forma de pirámide
máxima de, de 6 m de ancho por no más de 3 rollos de alto.
La integridad de los rollos de geomembrana será de responsabilidad del Contratista una vez
terminada la descarga. El Contratista deberá verificar el buen estado de los rollos de
geomembrana a despachar del almacén antes de su retiro. De igual forma, deberá contar
con los elementos auxiliares necesarios para la manipulación, carga, transporte y descarga
segura de los rollos de geomembrana.
Los lotes o rollos de geomembrana que no cumplan con lo solicitado en las Especificaciones
Técnicas, o que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o
instalación serán rechazados y los lotes de los productos bajo estas características
descartados para su uso en el proyecto. Cualquier rollo que no cuente con certificado de
calidad de fabricación aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA será devuelto al
Fabricante sin costo para el Propietario.
9.7 Material
La geomembrana producida de LLDPE deberá ser fabricada en una planta certificada y
aprobada por el Ingeniero/Supervisor de CQA. Los lotes de geomembrana fabricada
deberán ser de una misma manufactura.
9.7.1 Propiedades
El Fabricante proporcionará la geomembrana que iguale o supere el total de valores
requeridos en las Tabla 9.1, Tabla 9.2 y Tabla 9.3, este reporte deberá indicarse en su
certificado de control de calidad de la fabricación. La materia prima que compone la

geomembrana deberá ser un producto virgen, no reciclado. La geomembrana deberá

cumplir los parámetros indicados en la Tabla 9.1.
9.7.1.1 Resina de geomembrana

La resina base utilizada como materia prima de la geomembrana será un polietileno
compuesto, nuevo, virgen, de primera calidad y producido específicamente para la
fabricación de geomembranas. El cual no será reciclado ni combinado con otros tipos de
resina. Para cada formulación de lote de geomembrana se considerará un solo tipo de
resina provista por un solo fabricante y suministrada por un solo proveedor.
La gravedad específica de la resina se diferencia de la geomembrana por no poseer en su

composición el carbón negro, ni aditivos y deberá cumplir con lo indicado en la Tabla 9.1.
Tabla 9.1
Especificaciones de la resina
Ensayo Unidad Designación del ensayo Valor específico
Gravedad
g/cm3 ASTM D1505 LLDPE: 0,915 a 0,926
Específica
Índice de Fusión % ASTM D1238 Condición E < 1 gramo por 10 minutos
9.7.1.2 Rollos de geomembrana

Los rollos de geomembrana utilizados, serán fabricados específicamente para el uso en el
proyecto, no podrán ser fabricados de materiales reciclados, no deberán presentar agujeros
o presentar daños en su superficie, la lámina de geomembrana será uniforme y no deberá
tener burbujas o materiales no dispersos. Asimismo los rollos se deberán identificar con
etiquetas. Deberá consignarse el espesor, el largo, el ancho, el número del rollo y el lugar de
la planta.
El porcentaje total combinado de todos los aditivos incluyendo carbón negro, antioxidantes y
otros deberá ser menor de 3,5% del peso de la geomembrana. De este 3,5% no más de 1%
corresponderán a aditivos diferentes al carbón negro. Todos los aditivos deberán estar
dispersos uniformemente a toda la geomembrana.
El Fabricante deberá realizar ensayos de laboratorio de control de calidad en la

geomembrana con la frecuencia indicada en las Especificaciones Técnicas. La
geomembrana deberá ser evaluada con los parámetros indicados en las Tabla 9.2 y
Tabla 9.3 de acuerdo con los métodos de ensayo previstos. El Fabricante determinará el
ancho de cada rollo.
La elongación multiaxial deberá ser evaluada a través de la marca de dobles para el proceso
de soplado de la película o a través de las soldaduras de fábrica para procesos de extrusión.
No se permitirá el efecto de separación en plano (SIP), durante las pruebas de resistencia y
elongación.

Tabla 9.2
Propiedades para geomembrana SST de LLDPE de 2,0 mm
Frecuencia
Designación
Propiedad Unidad Requerimiento de ensayo
del ensayo
(mínimo)
Espesor promedio ASTM D5994 mm 2,00 (ver nota 5) cada rollo
mínimo (-10%) ASTM D5994 mm 1,80 (ver nota 1) cada rollo
Altura de la aspereza (mín) (ver cada rollo
ASTM D 7466 mm Min: 0,45
nota 2) (nota 3)
ASTM D1505/
Gravedad específica ≤0,939 (ver nota 5) 90 000 kg
D792
Resistencia a la tracción en el ASTM D6693
N/mm 21 (ver nota 5) 9 000 kg
punto de rotura (ver nota 4) Tipo IV
Elongación en el punto de rotura ASTM D6693
% 250 (ver nota 5) 9 000 kg
(ver nota 4) Tipo IV
para cada
Módulo al 2% ASTM D5323 N/mm ≤840
formulación
Resistencia al desgarro ASTM D1004 N 200 (ver nota 5) 18 000 kg
Resistencia al punzonamiento ASTM D4833 N . 400 (ver nota 5) 18 000 kg
Elongación multiaxial en el punto para cada
ASTM D5617 % . 30% (ver nota 5)
de rotura formulación
ASTM D1603
Contenido de negro de humo % 2 a 3% (ver nota 5) 9 000 kg
(nota 6)
Dispersión de negro de humo ASTM D5596 Categoría (ver nota 7) 18 000 kg
Tiempo de Inducción a la
Oxidación (OIT) (min. prom.) (ver
ASTM D3895 min. 100 (ver nota 5)
nota 8) 90 000 kg
ASTM D3895 min. 400 (ver nota 5)
a. OIT estándar, o
b. OIT a alta presión
Envejecimiento en horno a 85 ºC
(ver nota 9) ASTM D5721
% 35 (ver nota 5)
a. OIT estándar (min. prom.) % ASTM D3895 para cada
retenido después de 90 días; o formulación
% 60 (ver nota 5)
b. OIT a alta presión (min. prom.) ASTM D5885
% retenido después de 90 días
Resistencia UV (ver nota 10)
a. OIT estándar (min. prom.); o ASTM D7238
N.R. (ver nota 11) para cada
b. OIT a alta presión (min. prom.) ASTM D3895 %
35 (ver nota 5) formulación
% retenido después de 1600 hrs ASTM D5885
(ver nota 12)
cada 2do
Separación en plano (SIP) (ver nota 13) % no permitido
rollo
Notas:
1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al mínimo promedio.
2. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser > 0,40 mm, y la lectura individual más baja debe ser > 0,35 mm.
3. Alternar el lado de la medición para láminas doblemente texturadas.
4. Los valores mínimos de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección transversal a la máquina (XMD) deben ser

obtenidos en base a 5 muestras de ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una
longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando una longitud del sensor de 50 mm.
5. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x – t σ ≈x - 2 σ (por ejemplo, para un gran número de muestras de prueba por lote)
6. Otros métodos tales como el D1603 (horno de tubo) o el D6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer una
correlación apropiada con el ensayo D 4218 (horno de mufla).
7. La dispersión de negro humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1
ó 2 y 1 en la Categoría 3.
8. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados para evaluar el contenido de
antioxidante en la geomembrana.
9. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo con la respuesta a los 90 días.
10. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC seguido de 4 horas de condensación
a 60ºC.
11. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce un resultado irreal para algunos de
los antioxidantes en las muestras expuestas a la radiación UV.
12. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en cuenta el valor original HP-OIT.
13. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al Propietario y al Ingeniero/Supervisor de
CQA sus procedimientos de ensayo para determinar que la lámina no presenta características de SIP.
9.7.1.3 Cordones de soldadura

Los elementos extruidos o cordones usados para la soldadura por extrusión de la
geomembrana deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que la
geomembrana. No se permitirá utilizar materiales reciclados. Los elementos extruidos o
cordones no deberán estar contaminados con substancias extrañas y deberán cumplir con
las especificaciones señaladas en la Tabla 9.3 el Fabricante deberá realizar estas pruebas
correspondientes con una frecuencia de una prueba por lote.
Tabla 9.3
Especificaciones para los elementos extruidos o cordones
Propiedad Designación del ensayo Requerimiento
Gravedad específica ASTM D1505 La misma que la resina
Porcentaje de negro de humo ASTM D1603 2a3
Índice de fusión ASTM D1238 Procedimiento A < 1 gramo por 10 minutos
9.7.2 Ensayos de conformidad

A solicitud del Propietario, el Ingeniero/Supervisor de CQA podría desarrollar pruebas de
conformidad. De ser necesario, los ensayos de conformidad se realizarán en muestreos de
materiales específicos que serán enviados a un laboratorio seleccionado por el Diseñador
aprobado por el Propietario para ser sometidas a ensayos a fin de asegurar la conformidad
con los requerimientos de las Especificaciones Técnicas. Como mínimo diez (10) días antes
de la producción, el Fabricante notificará al Ingeniero/Supervisor de CQA la fecha en la cual
deberán producirse los materiales que serán transportados al lugar de la Obra. El Fabricante
deberá asistir al Ingeniero/Supervisor de CQA en el muestreo y embarque de las muestras.
El Ingeniero/Supervisor de CQA seleccionará las muestras con una frecuencia de un ensayo
por cada 10 000 m2.
El Ingeniero/Supervisor de CQA podrá aumentar la frecuencia de muestreo en caso de que

los resultados de los ensayos no cumplan con las especificaciones anteriormente
mencionadas. Los gastos ocasionados por estos ensayos adicionales serán asumidos por el

Fabricante. Cualquier material que no cumpla con las Especificaciones Técnicas será
rechazado y reemplazado por material nuevo por parte del Fabricante, sin que esto
represente un costo adicional para el Propietario.
9.8 Instalación
La instalación de la geomembrana será efectuada por el Instalador, con el personal
seleccionado y calificado para ello; en caso se tuviera que realizar algún cambio de
personal, este deberá ser evaluado por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
El instalador deberá poseer el registro de rollos aprobados, el manual de instalación y

control del fabricante y estar familiarizado con él, no siendo este limitativo a los controles y
pruebas indicadas en el Manual de CQA, el cual deberá ser desarrollado en la ingeniería de
detalle de este proyecto. Además el instalador deberá realizar un recorrido de las
instalaciones a revestir y las revestidas, de existir, para verificar el alcance de los trabajos a
realizar. Si el instalador tuviese dudas respecto al desarrollo del proceso de instalación en
este proyecto, que no se encuentre descrito en este documento, deberá comunicar estas por
escrito al Ingeniero/Supervisor de CQA.
9.8.1 Protección de la geomembrana

El Instalador deberá ser responsable de lo siguiente:
 No usar equipo o herramientas que dañen la geomembrana por medio de
manipulación, tráfico, calor excesivo, escapes de hidrocarburos, u otros medios.
 Mantener los elementos geotextiles, que se encuentren inmediatamente subyacente a
la geomembrana, limpios y libre de desechos.
 No permitir que el personal fume o calce zapatos inapropiados, mientras esté
trabajando en la geomembrana.
 Limpiarse la planta de los zapatos para evitar ingresar con piedras que puedan dañar la
geomembrana.
 Desenrollar los paneles de tal manera de evitar rasguños o pliegues en la
geomembrana y de no dañar el revestimiento de suelo de baja permeabilidad.
 Colocar los paneles de tal forma de prevenir los pliegues (especialmente los pliegues
diferenciales entre los paneles adyacentes).
 Evitar que el viento levante la geomembrana y se dañe el suelo de la rasante de la
geomembrana, proporcionando carga temporal y permanente y/o anclaje que no dañe
la geomembrana.
 Minimizar el contacto directo del equipo y personal con la geomembrana.
 Proteger la geomembrana en áreas donde se espere tráfico excesivo. Se puede usar
geotextiles, geomembrana usada extra, u otros materiales aceptables para el
Supervisor.
 Asegurar que la geomembrana preparada que sea subyacente a la superficie no se
haya deteriorado desde su previa Aprobación, y asimismo, que permanezca aceptable
hasta que sea aceptada por El Propietario.
 El Instalador es responsable por todas las medidas de seguridad durante la instalación
y (despliegue, ejecución de costuras, pruebas de control de calidad, evaluación y
aprobación) y hasta la entrega final a El Propietario.

9.8.2 Colocación de la geomembrana

El Instalador deberá presentar un plan de despliegue para las zonas indicadas en los
Planos, de igual forma verificará los accesos para las maquinarias que apoyarán en el
despliegue del material.
El Instalador, deberá firmar una aceptación del área preparada para la instalación, previa
aprobación del Ingeniero/Supervisor de CQA, cuando la subrasante a revestir no tenga
elementos que puedan dañar el material.
Todos los paneles de revestimiento deberán estar orientados de tal manera que las costuras
sean ejecutadas en dirección de la pendiente. En taludes con una inclinación mayor al 10%,
los paneles serán colocados en forma perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el
Ingeniero/Supervisor CQA apruebe lo contrario. No se permitirán costuras horizontales en
taludes con una inclinación mayor de 3:1 (H:V), a menos que el Ingeniero/Supervisor de
CQA apruebe lo contrario. Todas las costuras horizontales deberán estar separadas por un
mínimo de 1 panel sin costura horizontal. En taludes mayores a 3:1 (H:V), todas las costuras
transversales deberán estar localizadas en banquetas intermedias donde serán ancladas en
una trinchera, de ser necesario. De ser necesario, el Fabricante de geomembrana producirá
rollos de un tamaño mayor que se desplegarán su longitud total entre las banquetas. Si las
costuras transversales no pueden ser evitadas en taludes inclinados donde no existen
banquetas, el final de cada panel será cortado y soldado diagonalmente a 45 grados y
localizado dentro de los 25 metros del extremo del panel (traslape del panel
inferior/soldadura de fusión).
Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de identificación
acordado por todas las partes. El revestimiento será desplegado usando métodos y equipos
que no dañen la geomembrana o el revestimiento de suelo preparado. El personal de
instalación que trabaje en el revestimiento no fumará, y no deberá utilizar zapatos que
puedan dañar la geomembrana, así como tampoco realizará otras actividades
potencialmente dañinas.
El Instalador usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser levantada
por causa del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un lastre continuo para
disminuir la posibilidad de que el viento penetre debajo de los paneles. El material usado
para mantener sujeto el revestimiento no deberá causarle daño alguno. Se permitirá la
circulación sobre la geomembrana expuesta de pequeños vehículos tipo todo terreno, con
previa aprobación del Ingeniero/Supervisor de CQA, siempre y cuando el Instalador
demuestre que el vehículo no dañará la geomembrana desplegada.
Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el Instalador deberá realizar el

mayor esfuerzo posible a modo de minimizar los desperdicios.
Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado

visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se identifica una
cantidad significativa de defectos, según lo determine el Ingeniero/Supervisor de CQA, el
material será retirado y reemplazado sin que esto represente gasto alguno para el
Propietario. No se debe permitir el despliegue del revestimiento en periodos húmedos o de

demasiado viento, en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado sin la

aprobación del Ingeniero/Supervisor de CQA.
El Instalador proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para permitir la

contracción causada por bajas temperaturas.
9.8.3 Soldadura de la geomembrana

Cada operador de equipos de termofusión y extrusión realizará una prueba de entrada,
antes de iniciar por primera vez su trabajo en obra, en esta prueba deberán recrearse las
condiciones más adversas para el proyecto y evaluar el resultado mediante los ensayos
respectivos.
No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada aparato de
soldadura usado en el campo hayan realizado una soldadura de prueba. Los fragmentos de
material de revestimiento de menos de 1 metro de largo y 300 mm de ancho serán unidos
bajo las mismas condiciones del área que será revestida. Un mínimo de cinco fragmentos de
25 mm de ancho deberán cortarse de la soldadura de prueba, perpendicular a esta, y ser
debidamente ensayados (dos para corte y tres para pelado) con un tensiómetro de campo
especificado por la norma ASTM D6392. Una prueba de soldadura es aprobada cuando se
presente de manera homogénea, sin daños superficiales a la geomembrana, y cumpla con
las medidas mínimas permisibles para las uniones. Además las muestras para ensayos de
corte deberán presentar lo siguiente:
 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de que
ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia
de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero
se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura.
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB) soldadura con lámina rasgada.
La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia

promedio máxima obtenida en campo, o como mínimo la especificada de la lámina en
la rotura en el LLDPE DST; que se muestra en la
 Tabla 9.4.
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en las Especificaciones
Técnicas.
Las muestras para ensayos de pelado deben presentar lo siguiente:

 La rotura debe ser dúctil.
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB), soldadura con lámina rasgada
en la adhesión con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura.
La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia

la rotura en el LLDPE DST; que se muestra en la
 Tabla 9.4.
 No exhibir separación en plano (SIP).

Tabla 9.4
Especificaciones para el porcentaje de resistencia de geomembrana en soldadura
LLDPE DST
Ensayos Tipo de soldadura
2 mm
Corte en fusión o
Fusión o extrusión 99%
extrusión
Pelado en fusión Fusión 82%
Pelado en extrusión Extrusión 73%
Notas:
Fuente: De acuerdo a GM19, Rev. 8: Feb. 12, 2015 - GRI.
La separación en plano para los ensayos tanto de las soldaduras como de la lámina está
definida, para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una separación paralela o
sub-paralela dentro de la lámina durante el ensayo de corte, con una primera manifestación
a una elongación de menos de 200% o de la elongación especificada en el punto de rotura
del material en cuestión. Una falla de una soldadura es considerada SIP cuando por lo
menos 10% del área de rotura se encuentra dentro de la lámina base.
Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras de una soldadura de doble fusión.

Se considera aprobada una prueba de soldadura cuando todos los cupones pasan los
requerimientos anteriormente mencionados. Si las pruebas de soldadura fallan
repetidamente, no se empleará ni al técnico ni el aparato de soldadura hasta que se
identifique el motivo de la falla. Una vez que las pruebas de soldadura han sido aprobadas
por el Ingeniero/Supervisor de CQA, podrá iniciarse la costura del revestimiento.
Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm para la

soldadura de extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña. Cualquier abultamiento o
arruga en los traslapes de la costura deberá ser cortado y retirado. Si después del corte, el
traslape es de menos de 75 mm, el área deberá ser parchada. Conforme avance la costura,
el Instalador deberá registrar la temperatura medida 150 mm sobre el revestimiento, la
temperatura operativa, la presión y la velocidad de la soldadora de cuña, y las temperaturas
de extrusión en el cilindro y en la boquilla la soldadora de extrusión.
Si el Instalador usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, éste deberá ser

autopropulsado y estar equipado con medidores digitales para el monitoreo de la
temperatura, el voltaje y la velocidad del aparato. El aparato de soldadura de cuña no
deberá ser colocada directamente sobre el revestimiento cuando no esté en uso. El
Instalador deberá asegurarse de que no haya suciedad ni humedad almacenadas entre las
láminas de revestimiento. Todas las costuras deberán extenderse desde la trinchera de
anclaje hasta el final de cada panel.
Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el Instalador deberá soldar el

revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana. El Instalador deberá limpiar y
secar minuciosamente el área de soldadura inmediatamente antes de unir y soldar. Antes de
soldar y después de cualquier pausa en el trabajo mayor de tres minutos, el material de

extrusión degradable por calor ya enfriado, deberá ser retirado del aparato de soldadura.
Los bordes superiores de la geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una
esmeriladora de disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no más de
media hora antes de soldar. En costuras que tengan más de cinco minutos de realizadas, el
borde de la soldadura deberá ser esmerilado antes de continuar con la soldadura. Todas las
marcas del esmerilado en extensión no deberán exceder los 6 mm más allá de la cabeza de
la soldadura. La esmeriladora deberá mantenerse paralela al borde del revestimiento y
cualquier área en la que el esmerilado sobrepase 0,1 mm del espesor deberá ser parchada.
No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el revestimiento

es inferior a 4 ºC o superior a 38 ºC, a menos que exista una aprobación escrita del
Ingeniero/Supervisor CQA y el Propietario. Cuando la temperatura es inferior a 10 ºC, el
Instalador precalentará la soldadura con un dispositivo de aire caliente.
9.8.4 Equipo de soldadura

Los procesos aprobados para la costura en campo son la soldadura por extrusión y la
soldadura por cuña en caliente. Los procesos alternativos propuestos serán documentados y
presentados al Propietario y al Ingeniero/Supervisor de CQA para su aprobación.
El Instalador proporcionará un mínimo de tres (3) aparatos de soldadura de extrusión en

funcionamiento y cuatro (4) aparatos de soldadura de fusión en funcionamiento (tres para
operaciones normales de soldadura más uno de repuesto), además de un equipo completo
de repuestos (incluyendo motores y calentadores) para cada tipo de aparato, todos estos,
por frente de trabajo. Se puede permitir que el Instalador proporcione un aparato completo
de soldadura, en lugar de un motor de repuesto. Si el Instalador deja de cumplir con este
requerimiento por más de 48 horas, el Ingeniero/Supervisor de CQA puede comprar y
proporcionar el equipo necesario. El Instalador reembolsará los gastos de trabajo, equipo y
viajes internacionales en los que haya incurrido el Ingeniero/Supervisor de CQA para
proporcionar este equipo.
Los aparatos de soldadura de extrusión deberán estar equipados con medidores que
indiquen la temperatura del aparato en la boquilla de extrusión, así como la temperatura del
aire caliente de disponerlo.
El aparato de soldadura de fusión debe ser un dispositivo automatizado instalado en un

vehículo que produzca una soldadura doble con un espacio intermedio y deberá estar
equipado con medidores que indiquen las temperaturas aplicadas. El Ingeniero/Supervisor
de CQA deberá verificar que:
 El equipo usado para la soldadura no dañe la geomembrana.
 El equipo de soldadura de extrusión sea purgado antes de empezar el trabajo hasta
que todo el material de extrusión degradado por el calor haya sido retirado del cilindro.
 El generador eléctrico esté colocado en una base lisa como para que no se produzca
ningún daño a la geomembrana.

9.9 Control de calidad de campo

El Instalador deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a cabo el
programa de control de calidad de campo del Instalador. La prueba de soldadura de la
geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva, como de una no
destructiva. Todas las soldaduras deberán ser inspeccionadas al 100% utilizando métodos
de prueba no destructivos.
9.9.1 Pruebas no destructivas
9.9.1.1 Prueba de presión de aire

Se lleva a cabo una prueba de presión de aire en el canal creado en la soldadura de fusión
(soldadura por cuña) de acuerdo con las normas ASTM D4437 y ASTM D5820. Cada
longitud continua de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y
monitoreada por un período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá
estabilizarse y no perder más de 15 kPa (2 psi) de presión. El método de prueba deberá
incluir un método para verificar que la longitud total del canal de aire esté presurizada. Si la
soldadura de cuña no puede someterse a la prueba de aire debido a una obstrucción en el
canal de aire, se deberá considerar que la costura soldada ha fallado. Se deberá reparar y
volver a probar cualquier costura fallada sin ningún costo para el Propietario. La reparación
puede incluir una soldadura de extrusión a lo largo de soldadura de cuña.
9.9.1.2 Caja de vacío

Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión en
toda su longitud de acuerdo con las normas ASTM D4437 y ASTM D5641. Antes de usar la
caja de vacío, se deberá mojar la soldadura a ser examinada con una solución jabonosa.
Luego, se deberá colocar la caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer un vacío
de 35 kPa a 55 kPa. Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la ventana
durante un período de por lo menos 15 segundos para verificar la creación de burbujas y
deberá ser sometida a prueba con un traslape mínimo de 75 mm con respecto a la sección
anterior. Se deberá identificar, reparar y volver a probar cualquier área en la que aparezcan
burbujas.
El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá observar la realización de las pruebas de caja de

vacío. En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura
deberá realizarse colocando el alambre de cobre para prever la prueba de chispa.
9.9.1.3 Prueba de chispa

La prueba de chispa deberá ser realizada en aquellas áreas donde no sea posible realizar la
prueba de caja de vacío. El equipo mínimo para la prueba de chispa deberá estar
conformado por: un aparato de prueba de chispa de abertura que sea portátil y varilla
conductiva que genere alto voltaje.
Las actividades de prueba deben ser realizadas por el Instalador de la geomembrana,

mediante la colocación de una cinta conductora de electricidad o alambre debajo de la
costura antes de realizada la soldadura. Una soldadura de prueba conteniendo un segmento
no soldado deberá ser sometida a un ensayo de calibración para asegurarse que este

defecto (segmento no soldado) será identificado bajo las condiciones y procedimientos del
aparato a utilizar. Después de completar la soldadura, encender el aparato de prueba de
chispa y mantenerlo aproximadamente 25 mm encima de la soldadura, moviéndolo
lentamente en toda la longitud de la misma de acuerdo con ASTM D6365. Si no aparece la
chispa, se considera que la soldadura no tiene fugas. Una fuga indica un agujero en la
costura. Si aparece una chispa, se considera que la soldadura presente fugas y el área
fallada debe ser ubicada, reparada y ensayada nuevamente por el Instalador de la
geomembrana. Se deberá tener cuidado si hay presencia de gases inflamables en el área a
ser ensayada.
9.9.1.4 Método de prueba de “selección” o esfuerzo de punto mecánico

Se introduce una herramienta sin filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma)
debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas
con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo
cuña.
9.9.2 Prueba destructiva

El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá determinar la ubicación de todas las pruebas
destructivas. Se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura.
El Instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de
someter una costura a un muestreo destructivo. Las muestras destructivas deberán ser
recortadas a medida que la instalación progresa y no a la culminación del proyecto. Todas
las muestras destructivas deberán ser marcadas con números consecutivos junto con el
número de costura. Se deberá mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación,
nombre del técnico encargado de la costura, aparato, temperatura y criterio de aprobación o
desaprobación. Todos los agujeros de las muestras destructivas deberán ser reparados
inmediatamente. Las muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm de ancho
por 1000 mm de largo con la costura centrada en toda la extensión.
Las muestras destructivas deberán ser cortadas en tres: dos de 300 mm por 300 mm (una
para el Instalador y otra para el Propietario) y una de 300 mm por 400 mm (para el
Ingeniero/Supervisor de CQA). Antes de remover una muestra destructiva, se deberá cortar
dos cupones de 25 mm de ancho en cada borde de la ubicación de muestra destructiva
designada y ser probados en campo usando un tensiómetro de campo. Estos cupones
deberán cumplir con los requerimientos especificados para la rotura y el pelado. Si un cupón
falla, el Instalador deberá ir a una distancia mínima de 3 metros en cada dirección y obtener
muestras adicionales para volver a realizar la prueba. Estas muestras deberán ser
igualmente entregadas al Ingeniero/Supervisor de CQA para ser sometidas a prueba
utilizando un tensiómetro de campo. Este procedimiento deberá continuar hasta que los
cupones en cada lado de una ubicación de muestra destructiva aprueben los criterios de
rotura y pelado.
Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia de la
costura, se deberá obtener una muestra destructiva y dividirla tal como se especificó
anteriormente. Ninguna muestra destructiva se obtendrá de pruebas de cupones fallados. El
Ingeniero/Supervisor de CQA deberá realizar las pruebas de muestras destructivas en

campo o podrá hacerlo fuera del sitio con el consentimiento del Propietario. Para cada
prueba destructiva, un mínimo de 5 muestras para corte y 5 muestras para pelado deberán
ser ensayadas de acuerdo a ASTM D6392; las muestras de pelado y corte deberán ser
alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para
pelado, muestra 2 para corte, etc.).
Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato de
soldadura usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura. Restos del material de
revestimiento de por lo menos 1 metro de largo por 300 mm de ancho deberán ser soldados
juntos, bajo las mismas condiciones de aquellas áreas a ser revestidas. Un mínimo de cinco
cupones de 25 mm de ancho deberán ser cortados de la soldadura de prueba y ensayados
cuantitativamente (dos en corte y tres en pelado, alternando las muestras para pelado) con
un tensiómetro de campo de acuerdo con la norma ASTM D6392. Un ensayo de soldadura
pasa cuando:
Para muestras de ensayos de corte:

 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de que
ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia
de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero
se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura.
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB), soldadura con lámina rasgada.
 La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia
la rotura en el LLDPE DST; que se muestra en la Tabla 9.5.
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en las Especificaciones
Técnicas.
Para muestras de ensayos de pelado:

 La rotura debe ser dúctil.
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB), soldadura con lámina rasgada
en la adhesión con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura.
 La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia
la rotura en el LLDPE DST; que se muestra en la Tabla 9.5.
 No exhibir separación en plano (SIP).
Ambas costuras de una soldadura de doble fusión serán probadas para observar la
resistencia de pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la medida que no
más del 20% por debajo de la resistencia especificada y que el promedio de 5 cupones se
encuentre dentro de la especificación de resistencia. Para los propósitos de permitir el
criterio de una falla de resistencia se deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos
lados de una soldadura de fusión ensayado al pelado. El Ingeniero/Supervisor de CQA
notificará al Instalador de cualquier resultado que haya fallado. En caso que una muestra
destructiva falle, el Instalador deberá alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier
dirección y tomar muestras destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar
hasta que se obtengan resultados positivos. El Instalador deberá reparar o colocar capas
soldadas a aquellas zonas que hayan fallado en las pruebas destructivas. El Instalador no

puede cubrir ninguna costura que no haya sido probada a menos que acuerde por escrito
descubrir cualquier costura fallada y hacer las reparaciones requeridas.
9.10 Reparaciones
El Instalador podrá reparar ralladuras de menos de 6 mm utilizando una soldadura de
extrusión. Se deberá retirar el óxido de la superficie alrededor de la ralladura esmerilando un
mínimo de 12 mm alrededor de la ralladura y soldándolo inmediatamente. Luego de que la
ralladura haya sido soldada, deberá someterse a pruebas de vacío para identificar posibles
fugas. Se deberá registrar el resultado de la prueba, el nombre del que la realiza y la fecha
en el revestimiento cerca de la reparación.
Se deberán parchar todos los agujeros de muestra, roturas, agujeros grandes y pequeños, o
áreas con burbujas o materia prima no dispersa. Los parches deberán tener forma redonda
u ovalada y deberán extenderse por lo menos hasta 150 mm más allá del defecto, y deberán
estar hechos del mismo material de la geomembrana. Se deberá biselar el borde del parche
y soldarlo al revestimiento de acuerdo a los procedimientos señalados para la soldadura de
extrusión. Todos los parches se deberán someter a la prueba de vacío, y se deberá registrar
el resultado de dicha prueba, el nombre de la persona que realiza la prueba y la fecha en el
revestimiento cerca de la reparación.
En áreas que tengan defectos muy grandes, se deberá remover y reemplazar el material sin
costo adicional para el Propietario. También se deberán remover todos los pliegues o
arrugas grandes. El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá determinar las áreas que
requieran ser removidas. Se deberán destapar todas las costuras que reprueben la prueba
destructiva o que no puedan pasar por la prueba de vacío. Los puentes, "trampolines" o
geomembrana sobretensionada también deberán ser reparados antes de ser cubiertos. En
ningún momento el Instalador deberá desechar los sobrantes del revestimiento, materiales
de empaque, u otros artículos debajo del revestimiento de geomembrana.
El Instalador deberá proceder con las reparaciones de cualquier defecto que sea identificado
y requerido por el Ingeniero/Supervisor de CQA sin costo para el Propietario.
9.11 Excavación y relleno de zanjas de anclaje

El Contratista deberá responsabilizarse por la excavación y el relleno de todas las zanjas de
anclaje, las cuales deberán ser excavadas y rellenadas a su debido tiempo a medida que
progresa la construcción, según lo determine el Ingeniero/Supervisor de CQA. Se deberá
realizar el relleno final sólo después de haber completado la prueba no destructiva de la
costura. Antes de la prueba y del relleno final, el Instalador podrá utilizar sacos de arena u
otros medios aprobados para evitar temporalmente que el revestimiento sufra movimientos
por causa del aire, o movimientos cuesta abajo, etc. según lo apruebe el
Ingeniero/Supervisor de CQA. A menos que el Ingeniero/Supervisor de CQA apruebe lo
contrario, todos los materiales de anclaje deberán ser retirados inmediatamente antes del
relleno final. El relleno deberá llevarse a cabo durante la hora más fría del día que es
cuando el revestimiento se contrae, o según lo determine el Ingeniero/Supervisor de CQA.
Los materiales de relleno para la zanja de anclaje estándar deberán estar compuestos por
relleno compactado que cumpla con los requisitos señalados en las especificaciones de
movimiento de tierras como material de baja permeabilidad, o relleno estructural pero con

tamaño máximo a 75 mm (3 pulgadas). Los materiales deberán ser colocados en capas no

excedan los 300 mm de espesor, deberán ser humedecidos hasta lograr un contenido de
humedad en un rango entre -2% y +2% del valor óptimo en la zona de valles y 0% y +4% del
valor óptimo en la zona de taludes, y compactados a una compactación relativa de 95% de
acuerdo con el método de ensayo ASTM D698, a menos que se especifique de otro modo.
9.12 Aseguramiento de la calidad y aceptación de la geomembrana

El Instalador deberá notificar al Ingeniero/Supervisor de CQA cuando haya culminado los
ensayos de control de calidad y de aseguramiento de la calidad en la instalación de la
geomembrana, así como su respectivo registro el cual será comparado con el del instalador,
y sin haber observaciones en ninguno de los puntos mencionados anteriormente, se
procederá a realizar la última inspección, en la cual se observará los acabado de la
instalación, así como los posibles daños que se pudieron haber obviado en el momento de
la reparación. Una vez se haya realizado esta revisión se realizará el protocolo de entrega
del área.
No se permitirá tener un área mayor a 15 000 metros cuadrados de geomembrana

desplegada, sin que se hayan efectuado las pruebas de Control de Calidad. De ser este el
caso todas las operaciones de despliegue y colocación de la geomembrana deberán ser
detenidas.
El Instalador será responsable de mantener la geomembrana hasta la aceptación final por

parte del Ingeniero/Supervisor CQA. El Ingeniero/Supervisor de CQA recomendará la
aceptación final una vez que todas las costuras hayan pasado las pruebas destructivas, el
Instalador haya proporcionado toda la documentación, y todas las pruebas de campo y de
laboratorio estén completas y sean satisfactorias. Como parte de la aceptación final, el
Instalador deberá suministrar planos as-built reproducibles, en los que se muestre la
ubicación de los paneles, costuras, principales reparaciones y muestras destructivas. Los
Planos deberán ser elaborados en hojas de tamaño métrico a una escala métrica aprobada
por el Ingeniero/Supervisor de CQA. Deberán ser presentados en formato final junto con
copias electrónicas al Propietario dentro de los 15 días posteriores a la culminación de cada
fase de construcción.
10.0 PRUEBAS GEOLÉCTRICAS EN LA GEOMEMBRANA

Como parte integrante del control de la instalación de la geomembrana, Anddes ha
recomendado en todos los proyectos que ha participado el desarrollo de pruebas
geoléctricas, con las que se puede completar el control durante las tareas del CQA, las que
permiten asegurar el correcta funcionamiento del elemento de estanquidad de las obras una
vez concluidas las tareas de instalación.
Las áreas que serán inspeccionadas mediante el método de lanza de agua y/o lanza seca o
dipolo serán definidas dentro del Alcance a definir con el Propietario oportunamente.
Las inspecciones en sitio para la detección de fugas se ejecutarán sólo en los sectores de
geomembrana instalada que han sido aprobados y liberados por el CQA y autorizados por el
Propietario.

10.1 Introducción
El propósito de estas especificaciones es el convertirse en una herramienta para que sea
utilizada por ingenieros de control calidad durante la construcción. En esta se indican los
requisitos mínimos a cumplir en una instalación.
10.1.1 Normas ASTM de referencia

 ASTM D6747: Standard Guide for Selection of Techniques for Electrical Detection of
Leaks in Geomembranes - (Guía para selección de Técnicas de Detección Geoeléctrica
de Fugas en Geomembranas).
 ASTM D7002: Standard Practice for Leak Location on Exposed Geomembranes Using
the Water Puddle System (Guía para la Detección de Fugas en Geomembranas
Expuestas utilizando el método de Charco de Agua).
 ASTM D7703: Standard Practice for Electrical Leak Location on Exposed
Geomembranes Using the Water Lance System (Guía para la Detección de Fugas en
Geomembranas Expuestas utilizando el método de Lanza de Agua).
 ASTM D7240: Leak Location using Geomembranes with an Insulating Layer in Intimate
Contact with a Conductive Layer via Electrical Capacitance Technique (Conductive
Geomembrane Spark Test) (Guía para la Detección de Fugas en Geomembranas con
una capa aislante en contacto directo con una capa conductiva a través de la técnica
de capacitancia eléctrica).
 ASTM D7953 (ASTM WK42576) New Practice for Electrical Leak Location on Exposed
Geomembranes Using the Arc Testing Method (Guía para la Detección de Fugas en
Geomembranas Expuestas utilizando el método de Prueba de Arco (lanza seca)).
 ASTM D7007 Standard Practices for Electrical Methods for Locating Leaks in
Geomembranes Covered with Water or Earth Materials (Guía para la Detección de
Fugas en Geomembranas Cubiertas con Agua o Material).
10.1.2 Alcance de las especificaciones

Las presentes especificaciones cubren los estudios geoeléctricos para detección de
anomalías tanto en geomembranas expuestas como en geomembranas cubiertas con una
capa de hasta 3 m de espesor de materiales sueltos, asentadas sobre material conductivo.
Para la verificación de anomalías en geomembranas cubiertas con capas superiores a 3 m
de espesor, debe recurrirse a otras metodologías no descriptas en la presente
especificación.
10.2 Plan de ejecución de ensayos

Previo al inicio de las actividades, el ingeniero responsable de los ensayos deberá presentar
un plan de ejecución de ensayos que contenga:
 Ubicación y características del sitio.
 Superficie estimada a relevar.
 Plazo de ejecución estimado.
 Metodología de trabajo, conteniendo la cantidad estipulada y características.
 Detalle de equipamiento.
 Certificado de calibración de los equipos a utilizar.

 Plan de calibración de equipos diario.

 Nombre del profesional y de los técnicos presentes en campo que ejecutaron las
tareas.
 Años de experiencia, cantidad de proyectos y superficies relevadas del personal clave.
 Formato de parte diario.
 Procedimiento de seguridad acorde con las normativas de seguridad del cliente.
Se podrá dar inicio a las actividades una vez que el cliente o su representante de por
aprobado la documentación presentada.
10.3 Pruebas de calibración

A fin de confirmar la sensibilidad de cada uno de los métodos se realizarán pruebas de
calibración, siguiendo lo especificado por las normas ASTM aplicables, según Tabla 10.1.
Tabla 10.1
Pruebas de calibración
Tecnología Norma ASTM
Dipolo D7007
D7002 (water puddle method)
Lanza de agua
D7703 (water lance method)
Lanza seca D7953
10.3.1 Pruebas de calibración para dipolo

Este ensayo debe realizarse en forma diaria, al principio y al final de cada jornada y/o cada
vez que haya un cambio en las condiciones y/o en el sitio de relevamiento, y compararlo con
lo requerido en dicha norma.
En cualquier caso, si el equipamiento no pasa la verificación, el área relevada por ese

equipo desde la última verificación exitosa, deberá ser inspeccionada nuevamente, y/o
ajustar el procedimiento de ensayos en función del resultado obtenido.
10.3.2 Pruebas de calibración para lanza de agua o lanza seca

Como parte del relevamiento de detección de anomalías, se realizará y documentará un test
de sensibilidad. Para este fin, se podrá utilizar una fuga real o artificial. El equipo y los
procedimientos de detección de anomalías deberán demostrar que son capaces de detectar
cuando la lanza de agua/seca pase por encima de una fuga en la geomembrana.
Cómo mínimo, la verificación debe ser realizada al comienzo y al final de cada día de
relevamiento.
Se deberá realizar una verificación periódica de la integridad del circuito eléctrico cada 15 o
20 minutos. Esto puede realizarse verificando una fuga o poniendo en cortocircuito la lanza

con el suelo de baja permeabilidad o con el extremo de un cable conectado al suelo de baja
permeabilidad.
En cualquier caso, si el equipamiento no pasa la verificación, el área relevada por ese

equipo desde la última verificación exitosa, deberá ser inspeccionada nuevamente.
10.4 Aplicación de los ensayos

La aplicación de los métodos estará dada de acuerdo al tipo a los criterios de la Tabla 10.2.
Tabla 10.2
Aplicación de los diferentes métodos de detección
Tecnología Dipolo Lanza de agua Lanza seca
Membranas expuestas NO SI SI
Membranas cubiertas (ver nota 1) SI NO NO
Requiere uso de agua SI SI NO

Apto para membranas sobre GCL SI NO SI
Utilizar en pendientes superiores a 2:1 (H:V) SI NO SI
Mínimo tamaño de fuga detectable (ver nota 2) 6,4 mm 1 mm 1 mm

Notas:
1. No superior a 3 m de material de sobrerrevestimiento.
2. Se deberá comprobar el tamaño mínimo de fuga en las pruebas de calibración diarias.
10.5 Ejecución de los ensayos e informes

Las inspecciones en sitio para la detección de anomalías se ejecutarán sólo en los sectores
de geomembrana instalada que han sido aprobados y liberados por el CQA del proyecto y
autorizados por el cliente para el caso de ensayos sobre geomembrana expuesta. Para
ensayos indirectos, el material de sobrerrevestimiento será el que debe ser aprobado por el
CQA y el cliente.
Para la identificación de posibles daños en la superficie instalada de geomembrana

mediante métodos geoeléctricos, se desarrollarán las siguientes actividades:
 Verificación de sensibilidad diaria del método, para confirmar la sensibilidad de acuerdo
con las condiciones de cada día.
 Ejecución de pruebas geoeléctricas de detección de anomalías por dipolo en toda la
extensión de área revestida con geomembrana y cubierta con material de
sobrerrevestimiento. según la norma ASTM D7007 Standard Practices for Electrical
Methods for Locating Leaks in Geomembranes Covered with Water or Earth.
 Ejecución de pruebas geoeléctricas de detección de anomalías por el método de lanza
de agua en toda la extensión de área de membrana descubierta, según ASTM D7703
Standard Practice for Electrical Leak Location on Exposed Geomembranes Using the
Water Lance System y/o ASTM D7002-10 Standard Practice for Leak Location on
Exposed Geomembranes Using the Water Puddle System System.

 Ejecución de pruebas geoeléctricas de detección de anomalías por el método de lanza

de lanza seca en toda la extensión de área de membrana descubierta, según ASTM
D7953 / ASTM WK42576 New Practice for Electrical Leak Location on Exposed
Geomembranes Using the Arc Testing Method (estándar en elaboración).
 Registro de las actividades mediante la presentación de partes diarios sobre los
avances y anomalías geoeléctricas detectadas en las pruebas de campo, donde se
indicará como mínimo el nombre y el número del proyecto, la fecha y el día del trabajo,
el número de serie del informe diario, la localización del trabajo, el cliente o encargado,
el tiempo, el tipo y espesor de la geomembrana y material de sobre cobertura, el área
ensayada del proyecto, localizaciones del comienzo y del final para el día, una lista de
operadores con el equipo usado y los chequeos asociados de calibración y de la
batería, un registro de los daños con el número, el tipo de daño, la dimensión y la
localización, un croquis del área examinada con localizaciones de las reparaciones, y
cualquier condición específica del ensayo, mostrando claramente la ubicación de las
anomalías eléctricas para la ejecución de eventuales calicatas para exponer la
membrana, esto último para el caso de ensayo de dipolo.
 Después de realizado el análisis de la integridad de la geomembrana se emitirá un
plano de cada una de las áreas analizadas, con el apoyo diario de topografía.
 Dentro de los quince días calendario de finalizadas las tareas de campo, se presentará
un Informe Final de las actividades y las anomalías detectadas. El informe deberá
ajustarse a lo indicado en las normas ASTM de referencia según el tipo de ensayo.
Asimismo, para la ejecución de los ensayos con lanza de agua y/o lanza se tendrán en
cuenta los siguientes lineamientos, en la medida en que resulten aplicables:
 El agua usada para cada área será bombeada de un tanque situado fuera del área
revestida (de preferencia en un tanque de almacenamiento). Solamente cuando el área
sea declarada libre de agujeros se puede permitir la acumulación de agua sobre el área
de geomembrana, sin embargo se deberá repetir el ensayo en esta zona una vez que
el tanque sea retirado de la geomembrana.
 La prueba se realizará desde el punto más bajo hacia el más alto, tanto como sea
posible. Cualquier área con tendencia a la acumulación de agua tendrá prioridad
(canales, etc.).
 Cada 20 minutos como máximo, los operadores de la lanza deberán verificar la
operatividad del instrumento, para lo cual tocarán el alambre de puesta a tierra o un
agujero real en la geomembrana. Después de cada chequeo del instrumento, se
deberá realizar una marca en la geomembrana, para indicar claramente que se realizó
el chequeo indicado del instrumento.
 En el caso de producirse ruido de fondo excesivo y repentino, se deberá encontrar la
fuente que ocasionó ese ruido y remediarlo. Se deberá realizar una verificación de la
puesta a tierra antes de continuar con el ensayo.
 Cada operador de la lanza llevará un cuaderno en el cual registrará el número y la
localización de los agujeros encontrados para su posterior registro y reparación.
 Cada anomalía detectada debe ser identificada mediante marcadores permanentes
sobre la geomembrana. Esta identificación llevará además del registro propiamente
dicho el nombre del operador.
 Cuando se detecte un agujero y/o sea necesaria una reparación, el operador de la
lanza deberá comunicar vía radio el número de reparación, para prevenir duplicar y/o
saltar los números asignados.

 Cuando dos operadores de lanza se encuentren trabajando muy cerca el uno del otro y
se produzcan ruidos que puedan afectar el trabajo, uno de ellos deberá abandonar el
área y permitir que el otro termine su trabajo antes de iniciar nuevamente.
 Al finalizar cada día de trabajo, el área que se ha inspeccionado será marcada
claramente en la geomembrana. Adicionalmente, el informe diario será completado
totalmente, incluyendo un croquis con las ubicaciones de las reparaciones requeridas.
10.6 Responsabilidad del instalador de geosintéticos

Será responsabilidad del instalador de la geomembrana disponer de personal calificado para
la reparación de la geomembrana durante la ejecución de los ensayos de detección de
anomalías. Además, estas reparaciones deberán ser ejecutadas en coordinación con el
ingeniero responsable de las pruebas y los costos que las reparaciones demanden serán a
cuenta del instalador.
Para el caso de las pruebas de lanza seca o lanza de agua, el ingeniero responsable de las
pruebas geoeléctricas emitirá un acta de entrega de la superficie de la geomembrana que se
encuentre relevada al contratista de movimiento de suelos y/o al instalador, quien no podrá
ejecutar actividades sobre la geomembrana sin contar con la respectiva acta.
De encontrarse alguna observación sobre la geomembrana durante las actividades

posteriores a las pruebas geoeléctricas será responsabilidad del contratista de movimiento
de suelos y/o al instalador la ejecución de dichas reparaciones y estará a su cargo el costo
de las mismas.
10.7 Cuidado y almacenamiento del equipo

Todas las baterías de los equipos deben ser cargadas cada noche previa a la ejecución de
los trabajos.
Cuando no se encuentre en uso, todo el equipo deberá permanecer debidamente guardado

en sus estuches, en un ambiente cerrado, protegido de golpes, intemperie y humedad.
10.8 Calificación del personal y equipo
10.8.1 Calificación del personal para ensayos de dipolo

La calificación mínima del personal que realizará los ensayos de dipolo es la siguiente:
El equipo de trabajo en campo deberá estar dirigido por un profesional (ingeniero, geólogo o
agrimensor) con más de cinco años de experiencia en la ejecución de ensayos geoeléctricos
y más de 1 000 000 m2 de geomembranas cubierta y relevada por el método de dipolo.
Este profesional debe permanecer en campo el 100% del tiempo que duren los ensayos y
debe estar a cargo de las tareas diarias de relevamiento y elaboración de informes.
Asimismo, debe contar con el apoyo de por lo menos un técnico con más de tres años de
experiencia en la ejecución de estudios geoeléctricos y más 500 000 m2 de geomembranas
cubiertas relevadas por el método de dipolo. Este técnico debe permanecer en campo el

100% del tiempo que duren los ensayos y debe apoyar en las tareas diarias de relevamiento
y elaboración de informes.
Para el caso en que el recubrimiento de la geomembrana supere los 3 m o cuando las

pendientes de taludes sean mayores a 1V:2H, se deberá contar con la revisión permanente
de un profesional con más de 5 años de experiencia y más de 5 000 000 m2 de
geomembranas relevadas por métodos geoeléctricos.
10.8.2 Calificación del personal para ensayos de lanza seca y lanza de agua
La calificación mínima del personal que realizará los ensayos de lanza de agua o lanza seca
es la siguiente:
El técnico a cargo de cada cuadrilla responsable de la ejecución de los ensayos en campo

debe contar con más de tres años de experiencia y más de 1 000 000 m2 de geomembranas
relevadas por métodos geoeléctricos.
Asimismo, este técnico deberá estar supervisado por un profesional senior. (ingeniero o
técnico) con más de 5 años de experiencia y más de 500 000 m2 de geomembranas
relevadas por métodos geoeléctricos.
10.9 Equipamiento
Los equipos a utilizar deberán poseer certificado de calibración anual, también garantizar
que cumplen con las normas ASTM de referencia del estudio y deberán contar con un
certificado de aprobación del equipo suministrado por el TRI.
11.0 CONCRETO
11.1 Generalidades
En esta capítulo se establecen condiciones mínimas que deben cumplir los materiales y
mano de obra en la colocación del concreto armado y que incluyen, pero no estará limitadas
solo a eso, a las actividades de encofrado; suministro, preparación y colocación de
armaduras e insertos; colocación, ensayos, curado y acabado superficial del concreto; juntas
de construcción, preparación, colocación de mortero de nivelación, normas y reglamentos,
frecuencia de pruebas, materiales, encofrado, preparación, transporte, colocación, curado y
métodos de ejecución que utilizará el contratista para la elaboración de las diferentes
estructuras de concreto armado del proyecto. Para lo cual se cumplirán con las indicaciones
correspondientes al capítulo Especificaciones Generales para Concreto Armado, los
estándares adecuados del ACI, ASTM y los planos de diseño.
11.2 Abreviaciones
El significado de las abreviaciones se indica a continuación:
 ACI : American Concrete Institute.
 AISC : American Institute of Steel Construction.
 ANSI : American National Standards Institute.

 ASTM : American Society for Testing and Materials.

 AWS : American Welding Society.
 CRSI : Concrete Reinforcing Steel Institute.
11.3 Normas
Se utilizarán los siguientes códigos y normas:
 ACI : AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
 ACI 117 : Standard Specifications for Tolerances for Concrete Construction and
Materials.
 ACI 211.1 : Standard Practice for Normal, Heavy Weight and Mass Concrete.
 ACI 301 : Specification for Structural Concrete for Buildings.
 ACI 304R : Recommended Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing
Concrete.
 ACI 306R : Recommended Practice for Cold Weather Concreting.
 ACI 308 : Standard Practice for Curing Concrete.
 ACI 311AR : Guide for Concrete Inspection.
 ACI 315 : Details and Detailing of Concrete Reinforcements.
 ACI 318 : Building Code Requirements for Reinforced Concrete.
 ACI 347R : Recommended Practice for Concrete Formwork.
 ACI SP-2 : Manual for Concrete Inspection.
 ASTM : AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS.
 ASTM A36 : Standard Specification for Carbon Structural Steel.
 ASTM A184 : Standard Specification for Welded Deformed Steel Bar Mats for
Concrete Reinforcement.
 ASTM C31 : Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in
the Field.
 ASTM C33 : Standard Specification for Concrete Aggregates.
 ASTM C39 : Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical
Concrete Specimens.
 ASTM A 82 : Standard Specification for Steel Wire, Plain, for Concrete
Reinforcement.
 ASTM C109 : Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cements
Mortars (Using 2-in or [50 mm] Cube Specimens).
 ASTM C131 : Standard Test Method for resistance to Degradation of Small size
Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in the Los Angeles
Machine.
 ASTM C136 : Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
Aggregates.
 ASTM C143 : Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.

 ASTM C150 : Standard Specification for Portland Cement.

 ASTM C171 : Standard Specification for Sheet Materials for Curing Concrete.
 ASTM A183 : Standard Practice for Sampling and the Amount of Testing of
Hydraulic Cement.
 ASTM A184 : Standard Specification for Fabricated Deformed Steel Bar Mats for
 ASTM CI92 : Method of Making and Curing Concrete Test Specimens in the
Laboratory.
Code of Standard Practice for Precast Concrete.
 ASTM C494 : Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete.
 ASTM A615 : Standard Specification for Deformed and Plain Carbon Steel Bars for
 ASTM D1752 : Standard Specification for Performed Sponge Rubber and Cork
Expansion Joint Fillers for Concrete Paving and Structural
Construction.
 ASTM D2628 : Standard Specification for Preformed Polychloroprene Elastomeric
Joint Seals for Concrete Pavements.
PCI : PCI Design Handbook.
AISC : AMERICAN INSTITUTE FOR STEEL CONSTRUCTION.
Code for Standard Practice, Adopted 01 Sep 86.
11.4 Materiales
Para la elaboración de concreto sólo se emplearán materiales que cumplan con los
requisitos de las Especificaciones Técnicas. Todos los materiales deberán ser aprobados
por el Ingeniero/Supervisor de CQA. Los materiales que resulten rechazados deberán ser
alejados de la Obra a costo del Contratista.
11.4.1 Cemento
Se empleará cemento de calidad compatible con la norma ASTM C150, salvo que el
Ingeniero/Supervisor de CQA indique lo contrario deberá usarse cemento Tipo I en toda la
obra. En caso se requiera utilizar otro tipo de cemento deberá ser aprobado por el
11.4.2 Agregados
Los agregados que se utilicen deberán cumplir la norma ASTM C131, y deberán clasificarse
de acuerdo con las normas ASTM C33, ASTM C136. Sólo se podrán utilizar agregados
exentos de sales solubles, condición que deberá certificarse para la aprobación por el
Ingeniero/Supervisor de CQA antes de su utilización. Los agregados deberán ser de dos
tipos, agregado fino y agregado grueso. El análisis granulométrico de estos deberá
realizarse por cada 30 m3 de concreto fabricado.

Además, deberá efectuarse un análisis de tamizado de cada partida de agregados que

llegue a la obra. Por cada 20 m3 de concreto elaborado se efectuarán nuevos análisis de
tamizado de los agregados para asegurar la constancia de la granulometría aprobada. El
Ingeniero/Supervisor de CQA podrá exigir el empleo de más de dos categorías de
agregados.
Para evitar la reacción álcali-agregado no se utilizarán los agregados compuestos por los
siguientes materiales:
 Agregados sílicos provenientes de rocas ígneas contenido vidrio volcánico u ópalos.
 Agregados de calizas dolomíticas.
 Agregados de esquistos (cuarzo de grano grueso muy fracturado y deformado
internamente).
11.4.2.1 Agregado fino

Se entenderá por agregado fino aquella parte de los agregados que pasa la Malla Nº 4
(4,76 mm) y es retenido en la Malla Nº 200 (0,074 mm). Sólo se podrán utilizar agregados
exentos de sales solubles, condición que deberá certificarse para la aprobación del
Ingeniero/Supervisor de CQA antes de su utilización. El agregado fino consistirá en arena
natural constituida por partículas duras, resistentes sin exceso de formas planas, exento de
polvo y suciedad. Los porcentajes en peso de sustancias perjudiciales en la arena no
excederán los siguientes valores:
Tabla 11.1
Límites máximos de sustancias perjudiciales para agregado fino
Límite Permisible
Sustancias Perjudiciales Tipo de Ensayo
(% en peso)
Material que pasa al tamiz Nº 200 ASTM C117 3%
Lutitas ASTM C123 1%
Arcillas ASTM C142 1%
Total de otras partículas (álcalis, mica, granos recubiertos, partículas blandas
2%
y limo)
Suma de sustancias perjudiciales 5%
Adicionalmente, la arena no será aceptada si presenta las siguientes características:

 Si tiene impurezas orgánicas (ASTM C40).
 Si tiene peso específico al estado saturado, con superficie seca inferior a 2,58 gr/cm 2
(ASTM C128).
 Si cuando es sometida a 5 ciclos de prueba de resistencia a la acción del sulfato de
sodio (ASTM C88), la fracción retenida por el tamiz Nº 50 haya tenido una pérdida
mayor del 20% en peso.
Las siglas entre paréntesis indican las normas según las cuales podrán ser realizadas las
pruebas para comprobar los requisitos especificados.

La arena utilizada para la mezcla de concreto será bien graduada y al probarse por medio
de mallas estándar (ASTM C136) deberá satisfacer los límites siguientes:
Tabla 11.2
Especificaciones de arena para concreto
Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma EE.UU.
9,4 mm 3/8 pulgada 100
4,75 mm #4 90 - 100
2,36 mm #8 75 - 95
1,18 mm #16 55 - 75
0,60 mm #30 30 - 50
0,30 mm #50 10 - 25
0,15 mm #100 2 - 10
0,075 mm #200 0-3
El método de agregar agua a la mezcla deberá garantizar una dosificación perfecta, incluso
en el caso de necesitarse volúmenes pequeños de ella. El módulo de fineza de la arena
estará entre los valores de 2,5 a 2,9. La arena será considerada apta si cumple con las
Especificaciones Técnicas y las pruebas que efectúe el Ingeniero/Supervisor de CQA.
11.4.2.2 Agregado grueso

Se entenderá por agregado grueso aquella parte de los agregados que no pasa la malla
Nº 4 (4,76 mm). Sólo se podrán utilizar agregados exentos de sales solubles, condición que
deberá certificarse para la aprobación del Ingeniero/Supervisor de CQA antes de su
utilización. Los agregados gruesos serán de fragmentos duros, resistentes, compactos, sin
escamas, exentos de polvo o materia orgánica; en general deberán cumplir con la norma
ASTM C33.
Los porcentajes en peso de sustancias dañinas no excederán los valores siguientes:
Tabla 11.3
Límites máximos de sustancias perjudiciales para agregado grueso
Límite permisible
Sustancias perjudiciales Tipo de ensayo
(% en peso)
Material que pasa al tamiz Nº 200 ASTM C117 0,5%
Materiales Ligeros ASTM C 330 2%
Arcilla ASTM C 124 0,5%
Total de otras sustancias dañinas 1%
Suma de sustancias perjudiciales 3%
Los agregados gruesos no serán aceptados si no cumplen las siguientes pruebas:

 Prueba de abrasión tipo Los Ángeles (ASTM C131), si la pérdida usando la graduación
estándar (Tipo "A") supera el 10% en peso para 100 revoluciones o 40% en peso para
500 revoluciones.
 Resistencia a la acción del sulfato de sodio (ASTM C88), si la pérdida media en peso,
después de 5 ciclos, supera el 14%.
 Peso específico, si el peso específico del material (en estado de saturación con
superficie seca), es inferior a 2,58 gr/cm 2 (ASTM C127).
 Los agregados gruesos para concreto deberán cumplir con la siguiente granulometría.
Tabla 11.4
Especificaciones de agregado grueso para concreto
Tamaño de malla
% Que pasa
SI Norma EE.UU.
37,5 mm 1,5 pulgadas 100
25 mm 1 pulgada 90 - 100
19 mm 3/4 pulgada 55 - 85
9,5 mm 3/8 pulgada 8 - 20
4,75 mm #4 0-5
2,36 mm #8 0-5
0,075 mm #200 0 – 0,5
11.4.3 Agua de mezcla

El agua deberá cumplir con los límites permisibles para el agua de mezcla y curado, según
la Norma Técnica Peruana NTP 339.088 y deberá contar con la aprobación del
Ingeniero/Supervisor de CQA para su utilización en obra.
La Tabla 11.5 muestra los límites permisibles según la norma NTP 339.088, para aguas
aptas para la preparación y curado del concreto.
Tabla 11.5
Límites permisibles en agua para concreto - NTP 339.088
Descripción Límite permisible
Sólidos en suspensión 5000 ppm Máximo
Materia Orgánica 3 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCO3) 1000 ppm Máximo
Sulfatos (ión SO4) 600 ppm Máximo
Cloruros (ión Cl-) 1000 ppm Máximo
pH 5a8 ppm Máximo
Si se tuviera dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una mezcla de

concreto será necesario realizar un análisis químico de ésta para comparar con los valores
máximos admisibles de las sustancias existentes en el agua.

Está prohibido el empleo de aguas ácidas, calcáreas, minerales, carbonatadas, aguas

provenientes de relaves, agua de mar, aguas que contengan residuos minerales o
industriales, aguas con un contenido de sulfatos mayor del 1%, aguas que contengan algas,
materia orgánica, humus o descarga de desagües, aguas que contengan azúcares o sus
derivados.
Igualmente está prohibido el empleo de aquellas aguas que contengan porcentajes

significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, en todos aquellos casos en que la
reacción álcali-agregado es posible.
Podrá utilizarse aguas naturales no potables previa autorización del Ingeniero/Supervisor de

CQA y únicamente si:
 Cumpla con las condiciones mencionadas anteriormente.
 Están limpias y libres de cantidades perjudiciales de sales, sulfatos, aceites, ácidos,
álcalis, limo, materia orgánica, o minerales u otras sustancias que puedan perjudicar la
resistencia y durabilidad del concreto, acero de refuerzo o elementos embebidos.
 Al seleccionar el agua deberá recordarse que aquellas que no cumplan con los
parámetros y límites mostrados en la Tabla 11.5 deberán ser evitadas, ello debido a
que no solo pueden afectar el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto y su
estabilidad de volumen, sino que adicionalmente, pueden originar eflorescencias o
corrosión del acero de refuerzo.
 La calidad del agua, determinada mediante análisis de laboratorio cumple con los
valores indicados en este ítem, los análisis deberán ser aprobados por el
 La selección de las proporciones finales del concreto se basa en resultados de ensayos
de resistencia a la compresión.
11.5 Almacenamiento
Se construirán instalaciones de almacenamiento adecuadas para proteger los materiales de
todo tipo de elementos antes de utilizarse en la construcción de las instalaciones de
concreto.
11.5.1 Cemento
El cemento se transportará al lugar de las obras, seco y protegido contra la humedad en
envase hermético en el que deberá figurar expresamente el tipo de cemento y nombre del
fabricante, o a granel en depósitos herméticos, en cuyo caso deberá acompañarse en cada
remesa el documento de envío con las mismas indicaciones citadas.
El cemento se almacenará dentro de recintos cerrados de tal forma que se permita el fácil
acceso para la adecuada inspección e identificación de la remesa y de manera tal que
permita el retiro del cemento en el mismo orden en que llega a la obra, el almacén previsto
deberá estar protegido convenientemente contra la humedad.
El almacenaje de las bolsas de cemento se hará apilando como máximo 10 bolsas por
hilera, para protegerlas de la humedad se colocarán sobre una plataforma de madera, que
esté sobre el nivel del suelo, a una altura de 0,15 m sobre tacos de madera y serán
cubiertos con un toldo de material impermeable dentro de un ambiente cerrado.

En el caso que se utilicen silos para el almacenaje, se limpiarán con frecuencia los silos
metálicos de depósito sobre todo en climas de humedad relativa alta, pues la hidratación
parcial del cemento adherida las paredes y el uso del silo ocasiona que se desprendan
trozos endurecidos y se mezclen con el cemento fresco causando problemas en la
uniformidad de la producción del concreto.
En el caso de que el cemento permaneciera almacenado por más de cuatro (04) semanas, o
se tuviera duda respecto al tiempo de almacenaje, el criterio correcto para la evaluación de
la calidad del cemento son las condiciones de hidratación del cemento al cabo del periodo
de almacenaje, para ello deberá ser sometido a los ensayos correspondientes para verificar
su calidad y comprobar que este no se encuentra hidratado. En todo caso, necesitará la
autorización del Ingeniero/Supervisor de CQA para su utilización.
Si el almacenamiento excede de un lapso de dos meses o se humedece, el cemento deberá

cumplir con la norma ASTM C183, los ensayos deberán ser realizados por el Contratista en
un laboratorio aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
11.5.2 Agregados
Los agregados deberán ser acopiados en obra en pilas suficientemente separadas entre sí o
con una división entre ellos para evitar su mezcla, y en un volumen adecuado al consumo,
de manera que la humedad de los agregados se mantenga estable y no exceda a 8% para
la arena y de 2% para el agregado grueso.
La superficie que recibirá los agregados deberá limpiarse de toda materia vegetal, dándole
una inclinación que permita el drenaje del agua que pudiera acumularse. Los últimos
150 mm del fondo de las pilas de agregados en contacto con el suelo no se utilizarán.
11.5.3 Aditivos
El uso de aditivos en la mezcla de concreto de cualquier tipo está limitado por las
Especificaciones Técnicas y por la autorización del Ingeniero/Supervisor de CQA. Su
empleo no autoriza la modificación el contenido de cemento de la mezcla. Los aditivos
utilizados en el diseño de las proporciones de mezcla de concreto deberán ser de calidad
reconocida y comprobada.
La calidad de los aditivos será objeto de una vigilancia periódica por parte del
Ingeniero/Supervisor de CQA, quien solicitará las variaciones de dosificación que estime
necesarias u ordenará su eliminación si considera que el efecto esperado en el concreto no
se consigue o bien que introduce consecuencias nocivas por su uso.
La influencia y características de los aditivos para el diseño de las proporciones de mezcla

de concreto propuestos por el Contratista, deberán ser demostradas por él mismo ante el
Ingeniero/Supervisor de CQA mediante la realización de diseños y ensayos, los cuales
deberán estar respaldados por un laboratorio competente, se indicará además los ensayos
resistentes, proporciones, tipo y granulometría, de los agregados, proporción, tipo, marca,
fábrica, relación agua-cemento del cemento utilizado, marca y dosificación de los aditivos,
etc. Los gastos que demanden dichos estudios correrán por cuenta del Contratista.

Los aditivos empleados en obra deberán ser de la misma composición, tipo y marca que los
utilizados para el diseño de las proporciones de mezcla de concreto. Las proporciones de
los aditivos a utilizar por metro cúbico de concreto deberán ser las recomendadas por el
fabricante.
Los aditivos incorporadores de aire deberán cumplir con las especificaciones ASTM C260,
los aditivos reductores de agua, retardadores de fragua, acelerantes, deberán cumplir con
las especificaciones ASTM C494, los aditivos plastificantes o plastificantes-retardadores de
fragua deberá cumplir con las especificaciones ASTM C1017, las puzolanas y cenizas que
se emplean como aditivo deberán cumplir con los requisitos de las especificaciones
ASTM C618.
Los aditivos que contengan cloruros que no sean impurezas de los componentes del aditivo
no deberán emplearse en a) concreto pre-esforzado, b) concreto que tenga embebidos
elementos de aluminio o fierro galvanizado, c) concreto colocado en encofrados de metal
galvanizado, d) concretos masivos, e) concretos colocados en zonas de climas cálidos. En
caso de que el Ingeniero/Supervisor de CQA autorice el empleo de aditivos con cloruros,
deberá certificarse que el contenido total del ión cloruro por metro cúbico de concreto no
excede los límites permisibles.
El Contratista deberá trabajar de acuerdo a los resultados de laboratorio, asimismo deberá

usar los implementos y medios adecuados, para poder dosificar el aditivo. El
Ingeniero/Supervisor de CQA se reserva la aprobación del sistema de medida usada.
El Contratista almacenará los aditivos en lugares que cumplan con las recomendaciones del
fabricante de manera que prevenga contaminaciones o que estos se malogren. Se
controlará el tiempo de expiración del producto, los aditivos cuya fecha de vencimiento se ha
cumplido no serán utilizados en obra.
11.6 Encofrado
11.6.1 Disposiciones generales

Los encofrados deberán ajustarse a la configuración, líneas de elevación y dimensiones que
tendrá el elemento de concreto por vaciar y según lo indiquen los Planos.
Los encofrados deberán cumplir con la guía para encofrados del ACI 317, podrán ser de
madera, madera terciada, plástico reforzado con fibra de vidrio o metal. No se aceptará
encofrados recubiertos con hojalata o láminas de polietileno. En el caso de usar madera la
superficie en contacto con el concreto debe estar acabada y cepillada, libre de nudos y otros
defectos. La madera no cepillada podrá usarse solamente para superficies no expuestas.
Sólo se podrá emplear maderas cuya clase y calidad o cuyo tratamiento o recubrimiento
garantice que no se producirá ataques químicos o cambio de colores en las superficies del
concreto.
En el caso de utilizarse encofrados metálicos, las planchas metálicas en contacto con el

concreto deberán tener su superficie perfectamente lisa. No se permitirá el uso de planchas
metálicas con abolladuras, o con zonas dobladas u otras imperfecciones. Todos los moldes

reusables deberán mantener a través de todos los usos su resistencia, rigidez, estanqueidad
y superficie perfectamente lisa. El Ingeniero/Supervisor de CQA aprobará el uso de los
encofrados metálicos, pudiendo rechazar los que por desgaste, abolladuras, ojos,
incrustaciones u otros motivo no reúnan las condiciones exigidas.
El dimensionamiento y las disposiciones constructivas (apuntalamientos, arriostramientos,

etc.) de los encofrados serán de responsabilidad del Contratista. Los encofrados se
diseñarán y calcularán de modo que tanto las uniones como las piezas que constituyan el
encofrado posean la resistencia y rigidez necesaria para soportar los esfuerzos estáticos y
dinámicos debidos a la circulación de personal, impacto, viento y eventualmente sismos,
etc., que se generen durante y después del vaciado, de modo que resulten superficies de
concreto que cumplan con las tolerancias de construcción, con la forma, dimensiones y
acabados estipulados en las Especificaciones Técnicas o en los Planos. Los cálculos se
deben presentar al Ingeniero/Supervisor de CQA, antes de su fabricación.
Los encofrados no deberán deformarse y deberán ser suficientemente estancos para evitar
la pérdida de mortero del concreto por las juntas.
El encofrado debe ser construido de tal modo que las superficies del concreto no tengan una
variación mayor a 6 mm. Las superficies deberán tener una regularidad mínima que asegure
la obtención de los recubrimientos exigidos a las armaduras.
Para superficies alabeadas deberá usarse moldes de planchas adecuadas, cortadas de

modo de obtener superficies suaves y herméticas.
En los encofrados se dejarán insertos de acuerdo a los Planos, los elementos de anclaje o
de instalaciones que deberán quedar incorporados y empotrados en el concreto.
Deberá obtenerse un buen ajuste de los moldes contra el concreto ya endurecido, de modo
de obtener juntas suaves y regulares, que cumplan con las tolerancias establecidas para
cada tipo de obra.
Los refuerzos, amarras, alzaprimas, puntales, arriostramientos, etc., deberán asegurar la

indeformabilidad del encofrado. Los soportes deberán resistir el peso del concreto fresco y
las otras cargas de construcción, sin deflexiones que sobrepasen las tolerancias que se
especifican.
Los cortes en tierra podrán ser usados como encofrados para superficies verticales cuando
sean aprobados por el Supervisor de obra y por el Ingeniero/Supervisor de CQA y siempre
que se suministre un mínimo de 25 mm adicionales de recubrimiento de concreto, la
excavación cumpla con las leyes y reglamentaciones que las controlan y que la superficie
resultante no quede expuesta a la vista.
11.6.2 Amarres y sujeción de encofrados

Los elementos de sujeción de los encofrados, que quedan embebidos en el concreto se
deberán diseñar de modo que no haya elementos metálicos a menos de 25 mm de la cara
del encofrado y los elementos desmontables puedan ser separados sin dañar el concreto.

Para el caso de las uniones de concreto nuevo con concreto antiguo se deberá usar
suficientes amarres y pernos para moldes a unos pocos centímetros de las juntas de
construcción, de forma tal, que aseguren un buen ajuste con el concreto antiguo y que
mantengan un contacto hermético durante la colocación del concreto. La faja de apoyo en el
concreto antiguo deberá ser superior a 100 mm. No se admitirá elementos que dejen huecos
o depresiones mayores que 20 mm de diámetro en las superficies expuestas del concreto.
En general, no se permitirán amarres con alambre.
11.6.3 Tratamiento de los elementos de encofrado

Las planchas de encofrado se limpiarán con el esmero debido y se acoplarán de forma que
no permitan pérdidas de mortero ni de agua.
En caso de que no se vuelvan a emplear los tablones y tablas ya usados, se ha de proceder

a una limpieza detenida de los mismos y al reacondicionamiento respectivo.
11.6.4 Humedecimiento del encofrado de madera

Las planchas de madera se humedecerán lo suficiente por ambas caras, poco antes de
proceder al vaciado del concreto. Se librarán de toda partícula suelta y dañina, así como
también de charcos de agua. El Ingeniero inspeccionará el encofrado antes del vaciado.
11.6.5 Tratamiento con desmoldante

Todas las planchas de encofrados para superficies de concreto serán tratadas con una capa
de aditivo desmoldante, salvo que el Ingeniero/Supervisor de CQA disponga de otra manera
o en los Planos se hayan especificado otras medidas. Para los encofrados de madera, el
aditivo desmoldante se aplicará con una anticipación mínima de 24 horas a los trabajos de
vaciado de concreto. La cantidad a aplicar será la especificada en la hoja técnica del
fabricante.
11.6.6 Desencofrado
La remoción del encofrado o desencofrado se hará después que el concreto haya adquirido
la resistencia necesaria para soportar su peso propio y las cargas vivas a que pudiera estar
sujeto. El desencofrado se deberá efectuarse retirando el encofrado cuidadosamente para
evitar daños en la superficie de las estructuras. En general deberá efectuarse los plazos de
desencofrado que establece la norma ACI 347.
Los pilares, elementos estructurales verticales y elementos estructurales verticales vaciados

contra terreno deberán desencofrarse antes que las losas y vigas de entrepiso y deberá
haber transcurrido por lo menos 12 horas de vaciado.
Deberá tomarse la precaución de rellenar con mortero de cemento con un aditivo expansor
todo hueco dejado por pernos utilizados en la colocación de encofrados (también podrá
usarse morteros expansivos preparados).
No podrá desmoldarse si el concreto está caliente o si el cemento está aún desarrollando

calor, o bien, si la temperatura ambiente es menor de 5 °C.

Cuando se retire los encofrados deberá colocarse de inmediato una membrana de curado,
que permita continuar el curado del concreto.
Los aspectos no cubiertos por los puntos anteriores deberán regirse por la norma ACI 30l.
El Contratista asumirá la plena responsabilidad para controlar que transcurra suficiente

tiempo para que el concreto fragüe lo suficiente, antes de retirar el encofrado.
11.7 Juntas de expansión

El relleno de las juntas de expansión será en base a espuma de poliuretano y estarán
conforme a las normas ASTM D1752 y/o ASTM D2628.
Los sellos en las juntas de expansión serán del tipo Sikaflex-lA de SIKA o un equivalente
aprobado por el Ingeniero/Supervisor de CQA.
Las cintas para sellos de agua serán de policloruro de vinilo (PVC) tipo 0-15, 0-22 y 0-32 de
SIKA o un equivalente aprobado.
11.8 Tolerancias del concreto en obra

Las dimensiones especificadas para el elemento de concreto deberán cumplir con las
tolerancias límites que se indican:
11.8.1 Variación en la verticalidad

 En 3 m de altura = 6 mm.
 En 6 m de altura = 10 mm.
11.8.2 Variación en la horizontalidad

 Para vanos del orden de 6,0 m =12 mm.
11.8.3 Variación de la sección en fundaciones

 Hacia adentro = 15 mm.
 Hacia afuera = 30 mm.
Otras tolerancias no indicadas, estarán de acuerdo a la Norma ACI 117.
Deberá contemplarse ventanillas en las partes inferiores del encofrado para facilitar la
limpieza de las juntas de construcción.
11.9 Concreto
El concreto para todas las partes de la obra deberá ser de la calidad especificada en los
planos, capaz de ser colocado sin segregación y debe desarrollar todas las características
requeridas cuando se endurezca.
Las proporciones de cemento, agua y agregados para obtener la resistencia requerida serán
establecidas por el Contratista de acuerdo a la norma ACI-623 "Prácticas Recomendadas
para Seleccionar Proporciones para Concreto", y serán tales que produzcan una mezcla

trabajable y que con el método de colocación empleado en la obra, llegue a todas las
esquinas y ángulos de encofrado y envuelva completamente el refuerzo pero sin permitir
que los materiales se segreguen o que se acumule exceso de agua libre sobre la superficie.
El Contratista deberá hacerse un diseño de mezclas el cual deberá ser realizado con equipo
especializado del Laboratorio.
La puesta en obra, acabado y curado del concreto y todos los materiales y métodos de
ejecución que utilizará el Contratista, cumplirán con los artículos correspondientes de éste
Capítulo de Especificaciones Generales para Concreto Armado.
La resistencia a la compresión del concreto especificada en los planos del Proyecto será la
alcanzada a los 28 días, salvo que se especifique una edad menor en la cual el concreto
vaya a recibir toda su carga de servicio o soportar su esfuerzo máximo.
11.9.1 Clases de concreto

En la Tabla 11.6 se establecen las siguientes clases de concretos para ser utilizados en el
proyecto:
Tabla 11.6
Clases de concreto
Resistencia a la compresión para concreto
Clases de concreto MPa Kg/cm2
Concreto para solado 10 100
Concreto para geoceldas 21,0 210
11.9.1.1 Concreto para solado

El concreto para solados estará constituido por concreto simple (concreto pobre), el concreto
para solados deberá tener una resistencia a la compresión de 10 MPa (100 kg/cm2) y un
contenido mínimo de cemento de 280 kg/m3.
11.9.1.2 Concreto para geocelda

El concreto para canales de geoceldas estará constituido por concreto el cual deberá tener
una resistencia a la compresión de 21,0 MPa (210 kg/cm2), para esta dosificación el
contenido mínimo de cemento deberá ser de 390 kg/m3. La resistencia a la compresión
especificada del concreto será la alcanzada a los 28 días, salvo que se especifique una
edad menor en la cual el concreto vaya a recibir toda su carga de servicio o soportar su
esfuerzo máximo.
11.9.2 Trabajabilidad
La trabajabilidad será medida según el ensayo de asentamiento (Cono de Abrams) según
norma ASTM C143:
 Secciones muy reforzadas donde la colocación del concreto sea difícil: 100 - 150 mm.
 Mezclas de consistencia plástica de obras medianas y pequeñas: 50 - 100 mm.

11.9.3 Autorización para vaciado de concreto

El Ingeniero/Supervisor de CQA deberá dejar constancia de las autorizaciones para el
vaciado de los diferentes elementos o sistemas, previa comprobación de que los
encofrados, armaduras, insertos, tuberías eléctricas y sanitarias, puntales, etc., se
encuentren correctamente ejecutados. Este procedimiento deberá realizarse de acuerdo al
protocolo establecido por el Ingeniero/Supervisor de CQA y deberá quedar registrada en
formularios elaborados para este efecto y aprobados por el Ingeniero/Supervisor de CQA
con anterioridad a la fecha de vaciado.
11.9.4 Juntas de construcción entre concreto nuevo y antiguo

Las juntas de concreto no programadas en los Planos deberán establecerse antes de
comenzar el vaciado, para lo cual se deberá presentar con anterioridad al Supervisor de
obra y al Ingeniero/Supervisor de CQA, una secuencia de vaciado.
Condición indispensable en las juntas es la limpieza absoluta del concreto viejo. Esta
limpieza se puede efectuar con agua y/o aire a presión; entre fin de fragua inicial e inicio de
fragua final. En caso de emplearse aire, éste debe estar exento de aceite y sustancias que
perjudiquen la limpieza del concreto viejo.
Si el concreto viejo tiene lechada, partículas sueltas o mal adheridas, deben ser eliminadas
previamente.
Una vez obtenida una superficie limpia y rugosa, se debe mojar y mantener húmeda, (en
condición saturada con superficie seca), durante por lo menos 24 horas.
Unas 4 a 5 horas después de colocado el concreto, se debe eliminar la lechada mediante

chorro de agua a presión, dejando a la vista el agregado grueso, lo cual no elimina la
necesidad de un picado para completar la limpieza.
Los puntos no cubiertos por los requerimientos de este capítulo se regirán por lo indicado en
el código ACI 301.
En general todas las superficies de concreto existente que se empalmen con concreto
nuevo, previo al vaciado del concreto fresco en los moldes, serán imprimadas con una
película de adhesivo epóxico (puente de adherencia), Sikadur 32 y sus variantes según
corresponda.
Para la unión de concreto nuevo con concreto antiguo, la preparación de la superficie del
concreto existente es muy importante y su ejecución deberá efectuarse de acuerdo a las
Especificaciones Técnicas.
11.9.4.1 Preparación de superficies

 La formulación epóxica que se elija debe estar de acuerdo con el tiempo que se va a
tardar en colocar el concreto fresco y con la temperatura ambiente. La faena de
construcción a su vez deberá programarse para poder colocar los encofrados y vaciar
el concreto fresco con posterioridad a la colocación del adhesivo epóxico, en un
período de tiempo compatible con la formulación utilizada y de acuerdo con las
instrucciones del Fabricante.

 La formulación que se utilice debe ser tixotrópica para impedir el desprendimiento de

este al aplicarse en superficies verticales. La tixotropía mínima deberá ser de 0,5 mm
de espesor.
 Antes de proceder a la aplicación de la formulación, se deberá preparar la superficie de
acuerdo a las instrucciones del Fabricante.
 La aplicación de la formulación puede hacerse mediante uso de pincel, cepillo o rodillo,
o bien mediante sistema de pulverización con pistola de dos componentes.
 Para evitar que los encofrados se puedan por algún punto unirse a la resina colocada
sobre la superficie del concreto existente, se pueden colocar tiras de polietileno que
actúen como separadores entre el encofrado y el concreto.
 El concreto fresco a emplear sobre la aplicación deberá ser lo más seco posible.
 No se permitirá en la obra materiales epóxicos cuyo vencimiento de envase o “Pot-life”
haya expirado. Será necesario retirar tales materiales.
 Los materiales epóxicos se almacenarán a las temperaturas recomendadas por el
Fabricante.
 Una vez colocado el concreto fresco se procederá, a partir de dicho momento, con los
cuidados tradicionales que requiere el curado de una faena de colocación de concreto.
 Una vez preparada la superficie del concreto existente y previo al inicio de la faena de
vaciado, se deberá solicitar la aprobación del Supervisor de obra y del
Ingeniero/Supervisor de QA por parte del Contratista.
11.9.4.2 Juntas no estructurales

 Son juntas entre elementos independientes que no deben trabajar juntos (ej. juntas de
dilatación). Se dejará la separación indicada en los Planos, vaciando contra el material
sellante especificado de acuerdo a las instrucciones del Fabricante.
 En las juntas no estructurales que requieran estanqueidad se colocarán cintas de sello
de agua. La colocación debe hacerse siguiendo estrictamente el procedimiento exigido
por su Fabricante.
 En caso de no obtenerse el resultado esperado, por defecto de colocación daño o
destrozo posterior, se deberá reemplazar o reparar las cintas afectadas antes de
proceder al vaciado del sector colindante.
11.9.5 Preparación de concreto

El Contratista presentará antes de la construcción, un plan de mezcla de concreto que
incluya la medición y control de cada uno de los materiales que componen la mezcla, así
como un manual de construcción y de control de calidad para que el Ingeniero/Supervisor de
CQA lo apruebe.
 De preferencia se emplearán mezcladoras que pesen los agregados que intervienen en la
mezcla, así como el cemento y aditivos cuando sea necesario. El cemento será pesado
con una precisión de 1% por peso, o por bolsa. En este último caso, las tandas serán
proporcionadas para contener un número entero de bolsas.
 Todos los agregados serán incluidos en la debida compensación para la humedad libre y
absorbida que contienen los agregados.
 El agua será mezclada por peso o volumen, medido con una precisión de 1%. Los
aditivos serán incluidos en la mezcla según procedimientos establecidos, de acuerdo con

los ensayos realizados en obra y/o recomendaciones del fabricante. La relación agua-
cemento, no deberá variar durante las operaciones de mezcla por más de ± 0,02 de los
valores obtenidos a través de la corrección de humedad y absorción.
 Antes de utilizar materiales de mezcla para el concreto, el Contratista hará por su propia
cuenta las pruebas necesarias de los implementos de medición y pesado sobre toda la
amplitud de medidas que involucran las operaciones de mezclado, y efectuará pruebas
periódicas de allí en adelante hasta la finalización de la obra.
 Las pruebas serán efectuadas en presencia del Ingeniero/Supervisor de CQA, siendo
suficientemente adecuadas para demostrar la precisión de los aditamentos de medida. A
menos que se requiera, las pruebas del equipo en operación, serán efectuadas una vez
al mes. El Contratista efectuará los ajustes, reparaciones o reemplazos que sean
necesarios para cumplir con los requisitos especificados de precisión de medida.
 Cuando sea necesario cargar aditivos en la mezcla, éstos serán cargados como solución,
y dispersados automáticamente o por algún aditamento de medida.
 Todos los equipos de mezcla de pesado automático, serán interconectados de forma tal,
que no pueda iniciarse un nuevo ciclo de pesadas hasta que todas las tolvas estén
totalmente vacías y la compuerta de descarga de la tolva no podrá abrirse, hasta que los
pesos correctos de materiales estén en las tolvas de mezcla, y las compuertas de
descarga no podrán cerrarse hasta que todos los materiales sean completamente
descargados de la tolva. Si el agua se incorpora a la mezcla por peso, las válvulas de
agua estarán interconectadas en forma tal, que la válvula de descarga del agua no pueda
abrirse hasta que la válvula de llenado esté cerrada.
 El tiempo de mezcla para cada tanda de concreto después de que todos los materiales,
incluyendo el agua, se encuentren en el tambor, será:
 Para mezcladora con una capacidad de 1,5 m3, se tomara un tiempo de mezclado como
mínimo de 1,5 minutos.
 Para mezcladora con capacidad mayor de 1,5 m3 se aumentará 15 segundos por cada
metro cúbico adicional o fracción.
 El tiempo de mezcla será aumentado, si la operación de carguío y mezcla, deja de
producir una tanda uniforme. La mezcladora girará a una velocidad uniforme por lo
menos de doce revoluciones completas por minuto, después de que todos los materiales,
incluyendo el agua, se encuentren en el tambor. Las mezcladoras no serán cargadas en
exceso de su capacidad indicada. Cada tanda de concreto, será completamente vaciada
de la mezcladora, antes de volver a cargar a ésta, y el interior del tambor será mantenido
limpio y libre de acumulación de concreto endurecido o mortero.
 El tiempo de mezclado podrá prolongarse más allá del período mínimo especificado,
siempre y cuando el concreto no se convierta en una sustancia muy rígida para su
colocación efectiva y consolidación, o no adquiera un exceso de finos debido a la acción
de molienda entre los materiales en la mezcladora. La variación de las mezclas con el
aumento de agua adicional, cemento, arena o una combinación de estos materiales
estará prohibida.
 Cualquier mezcla que por haberse mantenido durante mucho tiempo en la mezcladora,
se haya convertido en muy densa para su colocación efectiva y consolidación, será
eliminada.
 Cuando se requiera el empleo de mezcladoras o camiones mezcladores de concreto, el
concreto fabricado de esta forma, deberá cumplir con las partes aplicables en las
especificaciones ASTM C94 "Especificaciones para Concreto Pre-Mezclado".
 El Contratista deberá ajustar la secuencia de mezclado, tiempo de mezclado y en general
hacer todos los cambios que considere necesario para obtener concreto de la calidad
especificada.

11.9.6 Transporte y colocación en obra del concreto
11.9.6.1 Disposiciones generales

 Se deberá entregar por escrito al Ingeniero/Supervisor de CQA en forma oportuna, la
programación de la colocación de concreto que abarque un período de 7 días.
Cualquier modificación a este programa deberá ser puesta en conocimiento del
Ingeniero/Supervisor de QA con al menos 24 horas de antelación.
 Todo elemento en contacto con el suelo (fundaciones, vigas de fundación, muros de
estanques, losas y falsos pisos, etc.) deberán aislarse del suelo circundante y del sello
de fundación mediante una lámina de polietileno de 0,4 mm de espesor en toda la
superficie del elemento para evitar la pérdida de agua del concreto por absorción del
suelo.
 El equipo de transporte será de un tamaño y diseño tal, que asegure el flujo adecuado
de concreto en el punto de entrega. El equipo de conducción y las operaciones
cumplirán con las siguientes especificaciones:
 Mezcladoras portátiles, agitadoras y unidades no agitadoras y su forma de operación,
cumplirán con los requisitos aplicables de las "Especificaciones para Concreto Pre-
Mezclado" (ASTM C94).
 Cuando se usan camiones mezcladores se deberá cumplir con lo siguiente:
o Capacidad del equipo para el transporte del concreto, deberá ser igual a un
múltiplo de la capacidad de la mezcladora para evitar fraccionamiento de mezclas
en la distribución.
o Los equipos deberán ser aptos para descargar concretos con mezclas pobres y
bajo contenido de agua. Los órganos de abertura deberán ser tales que puedan
regular o interrumpir la descarga del concreto con suficiente facilidad.
o El Contratista deberá además, tomar las precauciones necesarias, para evitar una
pérdida excesiva de humedad del concreto por evaporación durante el transporte y
colocación, especialmente a problemas de alteración de la mezcla debido a las
temperaturas bajas.
o Antes de vaciar concreto, los encofrados y el acero de refuerzo deberán ser
inspeccionados por el Ingeniero/Supervisor de CQA en cuanto a la posición,
estabilidad y limpieza. El concreto endurecido y los materiales extraños, deberán
ser removidos de las superficies interiores de los equipos de transporte. El
encofrado deberá estar terminado y deberá haberse asegurado en su sitio los
anclajes, material para juntas de dilatación y otros materiales empotrados. La
preparación completa para el vaciado, deberá haber sido verificada por el
o No será permitido añadir agua a la mezcla de concreto después de la descarga
desde la mezcladora, sea durante la carga de bomba, o a la salida de la tubería de
transporte de concreto.
 Las comprobaciones finales para aprobar dicha colocación las hará el Supervisor de
obra y el Ingeniero/Supervisor de CQA sólo una vez terminada la colocación de los
encofrados, armaduras e insertos y después de haberse realizado la limpieza final de
ellos. El Contratista deberá poseer autorización de vaciado del Ingeniero/Supervisor de
CQA, antes del inicio de cada vaciado de concreto.
 El Contratista será responsable de la recepción oportuna del concreto en los lugares
del vaciado. Los defectos del concreto causados por demoras en el vaciado serán de
responsabilidad del Contratista.

 El concreto se deberá depositar directamente tan cerca como sea posible de su

posición definitiva. Si es necesario mover lateralmente el concreto, éste podrá ser
trasladado con palas pero no trasladado por vibración.
 El concreto se colocará en forma monolítica en todas las instalaciones. El
Ingeniero/Supervisor de CQA observará todo el trabajo de concreto y se encargará de
las labores de CQA de acuerdo con el programa de CQA.
 No se permitirá colocar el concreto desde alturas mayores a 1,5 m para evitar la
segregación de los materiales. En caso de ser necesario, la operación se hará
mediante embudos y conductos cilíndricos (mangas) ajustables, rígidos o flexibles, de
bajada, evitando así que la caída libre provoque la segregación.
 No se podrá realizar el vaciado del concreto al aire libre durante las lluvias continuas
cuya intensidad sea mayor a 4 mm/hora. En cualquier caso se podrá vaciar el concreto,
en tiempo de lluvia siempre que se provea un sistema satisfactorio de protección contra
el aumento de agua de amasado en la mezcla y contra el daño de las superficies
terminadas de concreto fresco.
 En los elementos verticales tales como muros y columnas, el concreto se vaciará hasta
un nivel aproximadamente una pulgada por sobre el fondo de la viga, nervaduras, parte
superior de muros y otras estructuras superpuestas y llevadas hasta un nivel verdadero
después que se haya producido el asentamiento.
 El vaciado de superficies con pendientes deberá efectuarse empezando la colocación
desde el punto más bajo del elemento.
 La colocación del concreto en superficie libre, podrá hacerse hasta pendientes
1:4 (V:H), siempre que se tenga la precaución de utilizar un concreto con asentamiento
de mezcla (slump), inferior a 50 mm.
 Para pendientes más fuertes que la indicada, se deberá colocar encofrado fijo o
deslizante, que permite asegurar que, al limitar el desplazamiento del concreto, éste
quede bien compactado.
 Toda tubería que deba quedar incluida en el concreto tendrá dimensiones tales y estará
colocada en forma que no reduzca la resistencia ni la estabilidad de los elementos
estructurales.
 No se permitirá el uso de coplas con hilo en tuberías embebidas en el concreto.
 El concreto que acuse un principio de fraguado, que se haya endurecido parcialmente,
o haya sido contaminado con sustancias extrañas no será colocado en obra. La
máxima pérdida de asentamiento entre el momento de mezclado y el de colocación no
será superior a 30 mm no se permitirá agregar agua para su ablandamiento, tampoco
aditivos plastificantes.
 Se debe remover el agua, hielo o nieve de las excavaciones o encofrados antes del
vaciado del concreto. Cualquier flujo de agua en las excavaciones se debe desviar,
agotar o drenar por algún método aprobado por el Supervisor de obra e
 El concreto será manipulado en forma adecuada hasta la terminación del vaciado y en
capas de un espesor tal, que ningún concreto sea depositado sobre concreto que haya
endurecido suficientemente como para causar la formación de vetas o planos de
debilidad dentro de la sección. Si la sección requiere vaciarse en forma no continua, se
ubicarán juntas de construcción. El vaciado será llevado a cabo a un ritmo tal que el
concreto que está siendo integrado con el concreto fresco, sea todavía plástico.

11.9.6.2 Vaciado en tiempo frío

Si se prevé que se producirán temperaturas medias diarias inferiores a 10 °C durante tres
días consecutivos o más, de tal manera que influencie sobre las propiedades del concreto,
deberán tomarse las siguientes precauciones:
 No deberá vaciar en los días en que pueda preverse que la temperatura puede
descender bajo 5 °C.
 Esta condición podrá eliminarse mediante la adición de agua caliente siempre que ésta
no exceda 60 °C al momento de su colocación.
 Para vaciados no masivos, la temperatura del concreto se mantendrá sobre 5 °C y se
aislará o calefaccionará posteriormente para mantener su temperatura sobre ese valor
a lo menos los tres días siguientes al vaciado.
 El concreto colocado a baja temperatura deberá ser dosificado con la mínima dosis de
agua compatible con su compactación, con el objeto de evitar el aumento de exudación
que se produce en estas condiciones. Esta condición deberá ser especialmente tomada
en consideración cuando se trate de elementos estructurales con juntas de vaciado y
sometidos a esfuerzos de corte importantes (ej. pedestales).
 El plazo de desencofrado de los elementos estructurales deberá fijarse tomando en
cuenta el efecto retardador de resistencia provocado por las bajas temperaturas.
 Deberá asegurarse que el concreto posea en todo instante una resistencia adecuada
para las solicitaciones que debe soportar, para lo cual deberá efectuarse ensayos de
resistencia que proporcionen la información necesaria.
 Los procedimientos utilizados para garantizar estas condiciones (acondicionamiento de
temperaturas, uso de aceleradores o cementos de alta resistencia inicial, etc.) deberán
contar con la aprobación del Ingeniero/Supervisor de CQA previamente a su uso. Se
deberá efectuar muestreos para verificación de resistencia así como los estudios de
relación de temperatura-resistencia.
 Los aspectos no cubiertos por los puntos anteriores deben regirse por la normativa
vigente y/o ACI 306R.
No obstante lo anterior, debido que las diferencias de temperatura entre el día y la noche
son apreciables, las labores de vaciado se comenzarán una vez que haya salido el sol y se
terminarán antes de su puesta y en general no se harán labores de vaciado durante la
noche sin autorización expresa del Ingeniero/Supervisor de CQA, y tomando en
consideración las condiciones de ésta Especificación.
Los aspectos no cubiertos por los puntos anteriores deben regirse por la normativa vigente
y/o ACI 305R.
11.9.7 Compactación
Todos los vaciados de concreto serán plenamente compactados en su lugar mediante
vibradores de inmersión. El diámetro mínimo de los vibradores será de 1½”, y la frecuencia
no menor de 8000 rpm se dispondrá en el trabajo de campo de un número adecuado de
vibradores de diámetro y frecuencia según se indica en la Tabla 11.7.
 Antes de comenzar el vaciado debe contarse con vibradores de repuesto suficientes,
que permitan el reemplazo oportuno de los elementos que puedan presentar fallas
durante el desarrollo del vaciado. Al menos se debe considerar uno de repuesto por
cada 3 unidades requeridas para la de compactación del concreto.

 Los vibradores de repuesto deben estar en buenas condiciones para uso inmediato y
deben mantenerse en el lugar de vaciado del concreto. El Contratista someterá
periódicamente los vibradores a pruebas de control.
 Se debe disponer de fuentes auxiliares de energía para proveer continuidad en la labor
de vibrado en caso de falla de la fuente principal.
 Cuando se utilice un determinado tipo de vibrador, deberá tomarse las precauciones
necesarias para que el espesor de las capas de concreto colocadas, sea como máximo
150 mm inferior al largo de la botella, de manera que al proceder a la compactación, el
vibrador penetre en la capa inmediatamente inferior.
 Para este mismo objeto, el vibrador de inmersión se usará colocándolo en forma
totalmente vertical.
 La vibración del concreto deberá efectuarse en forma ordenada y sistemática,
distanciando los puntos de aplicación del vibrador en por lo menos el radio de acción
del vibrador en el concreto que se esté compactando, de manera que no queden zonas
mal compactadas o con vibrado insuficientes.
 El tiempo de vibración en cada punto de inmersión se prolongará por el tiempo
necesario, hasta que se empiece a producir el afloramiento superficial de la lechada del
concreto sin causar segregación. Los vibradores no serán empleados para lograr el
desplazamiento horizontal del concreto dentro de los encofrados.
 En casos especiales, cuando se compacten capas de concreto de espesor inferior a
200 mm, podrán utilizarse vibradores de superficie de una frecuencia mínima de
8000 RPM. Su velocidad de avance deberá condicionarse a la obtención de una buena
compactación en todo el espesor del elemento.
 No deberá volver a vibrarse sectores ya vibrados o que ya hayan iniciado su etapa de
endurecimiento.
Tabla 11.7
Características y aplicaciones de vibradores de inmersión
Diámetro de cabeza Frecuencia recomendada
Aplicación
(mm) (RPM)
Elementos delgados con concreto
25,4 - 38 10 000 - 15 000
plástico o fluido. Zonas difíciles
Concreto plástico en muros delgados,
31,75 - 63,5 9000 - 13 500
columnas, vigas y losas delgadas
11.9.7.1 Vibradores mecánicos

Los vibradores mecánicos deberán ser operados por trabajadores competentes. Los
vibradores serán insertados y retirados en varios puntos, a distancias variables de acuerdo
con su diámetro. En cada inmersión, la duración será suficiente para consolidar el concreto,
pero no tan larga que cause la segregación; generalmente, la duración estará entre los 5 y
15 segundos de tiempo. No se podrá iniciar el vaciado de una nueva capa antes de que la
capa inferior haya sido completamente vibrada.
Se requiere, que después de la consolidación y colocación, todas las partes de las

estructuras de concreto sean de calidad uniforme y buena, teniendo adecuada resistencia y
durabilidad con el mortero y los agregados gruesos distribuidos uniformemente a través de
la masa de concreto.

11.9.8 Acabado superficial del concreto

El acabado que deberá darse a las superficies del concreto será la definida en los Planos.
El tipo de acabado, salvo indicación contraria de los documentos antes citados, será definido
de acuerdo a la nomenclatura que se indica en la Tabla 11.8, limitándose las irregularidades
progresivas y bruscas que presente la superficie, a los valores que allí se indica.
Las tolerancias progresivas corresponden a las irregularidades suaves presentadas en la

superficie. La tolerancia progresiva se establecerá midiendo con una regla de 1,5 m de
longitud, aplicada sobre la superficie en cualquier dirección.
Las tolerancias bruscas corresponden a resaltos o escalones existentes en la superficie. La

tolerancia brusca se aplicará midiendo directamente la pared de la estructura.
Tabla 11.8
Acabado superficial del concreto
Tipo de irregularidad
Tipo de superficial
Tipo de obra
acabado Progresiva Brusca
(mm/1,50m) (mm)
Superficies que quedarán enterradas cubiertas con
T1 25 20
relleno
Superficies de Concreto caravista, o acabado semi
T2 6 3
pulido
Losas con acabado pulido, falsos pisos y solados con
T3 3 2
acabado frotachado
En acabados de superficies horizontales o aproximadamente horizontales, que no necesitan

del encofrado para su vaciado, deberá evitarse un trabajo excesivo de la superficie de
concreto que haga aflorar lechada a los niveles superiores, para lograr las tolerancias
especificadas.
Igualmente, en este tipo de superficie, antes de proceder a su acabado deberá esperarse un

tiempo prudencial que permita eliminar toda el agua de exudación.
Además de las tolerancias de acabado establecidas en este acápite, las obras de concreto
deberán cumplir las tolerancias indicadas en la Norma ACI 117.
11.10 Mortero
El mortero consistirá de Cemento de Portland Tipo II, arena y agua. Todos los materiales
deberán cumplir con el estándar adecuado para morteros ASTM y/o ACI. La mezcla será de
aproximadamente una parte de cemento por dos partes de arena. La arena no deberá
contener partículas mayores de 12,5 mm. El mortero deberá contener suficiente agua para
permitir la colocación y el embalaje. El Contratista presentará antes de la construcción un
plan de mezcla formal que incluya muestras de los materiales que se utilizarán, así como un
manual de construcción y de control de calidad para que el Ingeniero/Supervisor de CQA lo
apruebe.

11.11 Curado
En el programa se dará suficiente tiempo para una curación apropiada del concreto vaciado
en el lugar antes de colocar los materiales de relleno El proceso de curado y protección del
concreto, deberá cumplir los siguientes requisitos:
 Conservación del contenido de agua adecuado.
 Mantener la temperatura del concreto tan constante y uniforme como sea posible sobre
los 5°C.
 Proteger la estructura, especialmente al comienzo del proceso de endurecimiento, de
golpes o vibraciones, tensiones y otras perturbaciones.
Los métodos para evitar la pérdida de humedad de la superficie podrán ser seleccionados
entre los siguientes:
 Utilizando membranas líquidas (ASTM C309).
 Formando pozas de agua.
 Cubriendo las superficies con costales de yute o con lonas de algodón, los cuales
deberán mantenerse húmedos continuamente.
 Cubriendo la estructura con algún tipo adecuado de papel o plástico.
 Cubriendo la superficie con una capa de paja (suelta) o rastrojo, de unos 20 cm de
espesor.
 Cubriendo la superficie con una capa de 2,5 cm; de arena, tierra o aserrín,
humedecidos permanentemente.
Las condiciones locales de temperatura muy baja deben determinar cuál es el sistema más
económico y adecuado a elegir, previa aprobación del Ingeniero/Supervisor de CQA. Se
protegerá el concreto inmediatamente después del vaciado con lonas generadoras de calor
por 3 días.
Inmediatamente después de colocado el concreto, debe evitarse la acción de los rayos del
sol y de altas temperaturas en general, protegiendo los paramentos expuestos mediante la
utilización del método de curado elegido durante por lo menos 24 horas para las superficies
sin encofrados. Estos elementos de curado deberán afianzarse debidamente para evitar la
acción del viento.
En el caso de utilizarse membranas líquidas los plazos los determinará el resultado de las
muestras de control. Los paramentos verticales una vez desencofrados se continuarán por
14 días el curado con compuestos membranas líquidas adecuadas, de acuerdo a esta
especificación.
Se mantendrán mojados los moldes durante todo el tiempo que permanezcan colocados.
En condiciones climáticas extremas deberá seguirse los procedimientos indicados en la

normativa vigente y/o ACI 305R - ACI 306R.
El Ingeniero/Supervisor de CQA podrá requerir ensayos sobre probetas curadas bajo

condiciones de obra para comprobar la adecuación del sistema de curado y protección del
concreto en la estructura, si a su juicio hay motivos para dudar de su efectividad.

11.12 Reparación de desperfectos de vaciado

Todas las imperfecciones que presente el concreto y que, a juicio del Ingeniero/Supervisor
de CQA, afecten su integridad estructural, durabilidad o aspecto estético deberán ser
reparadas.
El Ingeniero/Supervisor de CQA formulará sus observaciones en “Reporte de No

Conformidad”. En cada caso señalará el procedimiento de eventual reparación de los
desperfectos que presentan las obras de concreto u ordenará su demolición y
reconstrucción, en el caso en que estime que los desperfectos son inaceptables. No se
permitirá de ninguna manera la reparación de desperfectos en el concreto, como nidos o
vacíos (cangrejeras), sin la previa revisión del Ingeniero/Supervisor de CQA, y sin que exista
indicación escrita ordenándolo; si ello sucediera, el Ingeniero/Supervisor de CQA podrá
ordenar su inmediata demolición.
Las zonas por reparar deberán ser limpiadas y picadas cuidadosamente hasta encontrar
concreto compacto y en todo caso hasta más allá de la armadura más cercana, eliminando
todo trazo de material dañado.
En general siempre se deberá usar puentes de adherencia autorizados por el

Ingeniero/Supervisor de CQA, al igual que cualquier otro aditivo o material de reparación
preparado.
Deberá cuidarse especialmente de efectuar un buen curado de las zonas reparadas,

aplicándose de preferencia un curado húmedo por un lapso mínimo de 7 días.
La colocación se efectuará de manera de obtener un buen relleno de la zona reparada.
La compactación deberá ser adecuada al tipo y volumen de material de reparación

empleado, usándose de preferencia la vibración, cuando ello sea posible.
11.12.1 Material de reemplazo

El tipo de material a emplear dependerá del espesor de la reparación. Para espesores de 50
mm o menos se empleará mortero de reparación aplicado en capas de 25 mm como
máximo. El mortero o grout utilizado deberá ser de calidad similar a la del concreto que
reemplaza.
Este mortero deberá llevar incorporado un aditivo expansor del tipo Intraplast de Sika o
similar. En áreas pequeñas se pueden emplear morteros expansivos preparados, Sika Grout
212 ó similar.
Para espesores de más de 50 mm se empleará concreto de tamaño máximo de agregado

en conformidad con la disposición del ítem 4.2 de las Especificaciones Técnicas.
El concreto de reparación deberá cumplir además con las siguientes condiciones:

 Trabajabilidad correspondiente a un asentamiento de cono (slump) de 50 ± 10 mm.
 Incorporación de aditivo expansor del tipo Intraplast de Sika o similar.

El nivel del concreto de reemplazo en muros deberá llegar mínimo de 50 a 100 mm por
sobre el nivel de la zona a reparar con el fin de garantizar un perfecto llenado. Esto se
materializa mediante un buzón de vaciado. El encofrado deberá hacerse en forma de cuña y
se afianzará firmemente a la superficie circundante.
Cuando los parches estén totalmente secos, el concreto excedente de la cuña se esmerilará
hasta obtener una superficie suave.
Para uniones de concreto-mortero o viceversa se utilizará como puente de adherencia

Sikadur 32.
11.12.2 Inyecciones de resinas en grietas o fisuras

Para efectuar la inyección se debe soplar previamente la grieta o fisura con aire comprimido
exento de aceite, removiendo el polvo y partículas sueltas o mal adheridas.
La inyección se puede efectuar por gravedad o por presión en elementos horizontales o

verticales respectivamente.
La inyección por gravedad es aplicable a grietas horizontales de más de 1 mm de abertura y

se efectúa formando diques a ambos costados de la grieta, con cemento o algún tipo de
masilla y luego se vacía la resina epóxica, dejando que fluya dentro de la grieta por
gravedad. Es necesario dejar zonas libres para la salida del aire.
En grietas verticales y fisuras horizontales de abertura inferior a 1 mm en todo tipo de

estructuras se aplica la resina epóxica por inyección a presión.
El adhesivo epóxico debe tener una viscosidad baja de modo de facilitar su penetración.
Para efectuar la inyección por presión se debe sellar las aberturas de las grietas o fisuras
mediante un adhesivo capaz de confinar la inyección en el interior. A lo largo de la grieta se
dejarán boquillas para conectar el equipo inyector.
Comenzando desde el punto más bajo la inyección se interrumpe cuando la resina asoma
en la boquilla siguiente hacia arriba continuando sucesivamente en los puntos siguientes.
La distancia entre boquillas no será menor que el espesor del elemento a reparar ni mayor
que la profundidad de la grieta.
Para controlar la calidad de la reparación se pueden extraer testigos a lo largo de la grieta.

Por observación visual se apreciará la penetración, que no debe ser menor al 90% de la
profundidad de la grieta, y por ensaye a hendimiento se puede obtener la resistencia de
adherencia.
Se estima suficiente la extracción de un testigo por cada 10 metros lineales de grieta

reparada.

11.12.3 Preparación de la superficie del concreto
11.12.3.1 Generalidades
En general deberán prepararse todas las superficies de concreto existentes que empalmen
con elementos estructurales nuevos.
La preparación de superficies de concreto existentes donde serán usados compuestos

epóxicos deberá recibir la máxima atención, ya que la capacidad de adherencia de la
formulación epóxica seleccionada dependerá principalmente de la preparación adecuada de
éstas.
Las superficies serán frescas, es decir, recién descubiertas, libres de materias sueltas o de
mala calidad, y deberán estar meticulosamente limpias y secas. Si no fuera factible secar,
deberá usarse un epóxico especialmente formulado para adherir en superficies húmedas o
mojadas, propiedad que deberá certificarse con especificación directa del proveedor.
La temperatura de la superficie debe estar comprendida en el rango especificado por el

Fabricante para la formulación epóxica correspondiente.
11.12.3.2 Tratamiento de la superficie

Existen dos tipos fundamentales de tratamiento superficial del concreto: limpieza superficial
y eliminación del concreto poco sano.
11.12.3.3 Limpieza superficial

Todas las superficies de concreto sobre las que se apliquen adhesivos epóxicos deberán
limpiarse, a fin de eliminar todas las sustancias que puedan perjudicar la unión de ellas a la
formulación epóxica.
El método de limpieza más eficaz es el tratamiento con chorro de arena, el que proporciona
una superficie muy rugosa, que garantiza una buena unión.
Como método alternativo al tratamiento con chorro de arena, se podrá utilizar el sistema
“Green-Cut”, definido como el corte con agua a presión entre el fin de fragua inicial e inicio
de fragua final.
Por medio de la escarificación se obtiene la limpieza de la superficie y además se le quita al

concreto una pequeña capa superficial, dejando una superficie muy nivelada y con
rugosidad muy adecuada para la aplicación del adhesivo. La máquina escarificadora deberá
pasarse dos veces sobre la superficie, en dirección ortogonal entre sí, de modo de formular
una retícula a 90°.
En caso de utilizarse el sistema del chorro de arena, como medida final se procederá a un
lavado de la superficie con chorro de agua a presión, seguido de un secado con aire seco.

11.12.3.4 Eliminación de concreto poco sano

La eliminación del concreto dañado o poco sano debe hacerse por procedimientos
mecánicos muy bien controlados.
La combinación de métodos empleados dependerá del tipo, extensión y ubicación de la

reparación. Si fuera necesario demoler o remover concreto de una estructura, deberá
hacerse con equipos de baja energía para no producir microfisuraciones internas capaces
de desarrollar un agrietamiento externo tan pronto se cargue la estructura.
Para la remoción de parte del concreto de una estructura se usará un martillo neumático de
masa comprendida entre 3,0 y 5,5 kg, de frecuencia de 20 a 35 Hz y una carrera de la masa
oscilante de entre 70 y 90 mm.
Para dar formas definidas a las superficies tales como planos de apoyo de estructuras, o
para el acabado (grueso) se usarán martillos de una masa comprendida entre 1,0 y 1,5 kg
con un desplazamiento de la masa oscilante comprendido entre 20 y 30 mm y una
frecuencia dentro de los límites 45 a 55 Hz.
Una vez arrancado todo el concreto poco sano, se procederá a una limpieza a fondo con
agua a presión seguido con un secado hecho con aire comprimido seco libre de aceite, de
modo de eliminar todas las partículas y residuos de polvo que pudieran quedar.
11.12.3.5 Fisuras
Si después de terminada la preparación de la superficie, ésta mostrara grietas o fisuras
producidas por el trabajo de preparación, se deberán inyectar todas las grietas superiores a
0,5 mm de ancho con el procedimiento descrito en el punto 7.2, a fin de que la resistencia de
la unión sea igual o superior a la resistencia del concreto reparado.
11.12.3.6 Control de calidad

Antes de la aplicación de los productos epóxicos el Supervisor de obra y el
Ingeniero/Supervisor de CQA podrán solicitar la ejecución de pruebas para medir la aptitud
de la superficie del concreto.
12.0 ACERO DE REFUERZO

Los trabajos de acero de refuerzo que se describen en esta sección, tratan de las
especificaciones de los materiales para construir las armaduras de acero de los diferentes
elementos de concreto armado que constituyen las obras comprendidas en el proyecto,
según las formas y dimensiones mostradas en los planos. Asimismo, comprende el
almacenamiento y limpieza y las operaciones de manejo, corte, doblado, colocación y
ubicación de las barras.
12.1 Materiales
Las varillas de acero especificadas en los planos deberán presentar una resistencia mínima
a la fluencia de 4200 kg/cm2, se fabricarán a partir de barras de acero de lingote deformadas

para refuerzo de concreto. El refuerzo se colocará según el tamaño y el espaciado que

figura en los planos de construcción y deberá satisfacer las siguientes condiciones:
 Corrugaciones: de acuerdo a la norma ASTM A615, acero de refuerzo de grado 60.
 Carga de rotura mínima: 5900 kg/cm 2.
 Elongación mínima a la rotura en 20 diámetros: 8%.
 Las barras de refuerzo en concreto deberán cumplir con las especificaciones de la
norma ASTM A184.
 El alambre de amarre deberá ser de acero negro recocido, de alta resistencia a la
rotura y deberá cumplir con la norma ASTM A82.
12.2 Tolerancias
Las tolerancias de fabricación y colocación para acero de refuerzo serán las siguientes:
 Las varillas utilizadas para el refuerzo del concreto cumplirán los siguientes requisitos
para tolerancias de fabricación:
o Longitud de Corte: + 2,5 cm.
o Estribos, espirales y soportes: + 1,2 cm.
o Dobleces: + 1,2 cm.
 Las varillas serán colocadas siguiendo las siguientes tolerancias:
o Cobertura de Concreto a las superficies: +6 mm.
o Espaciamiento mínimo entre varillas: +6 mm.
o Miembros de más de 20 cm pero inferior a 5 cm de profundidad: +1,2 cm.
o Miembros de más de 60 cm de profundidad: +2,5 cm.
 Las varillas pueden moverse según sea necesario para evitar la interferencia con otras
varillas de refuerzo de acero o materiales empotrados. Si las varillas se mueven más
de un diámetro, o lo suficiente para exceder estas tolerancias, el resultado de la
ubicación de las varillas estará sujeta a la aprobación del Ingeniero.
12.3 Almacenamiento y limpieza

Las varillas de acero se almacenarán fuera del contacto con el suelo, preferiblemente
cubiertas y se mantendrán libres de tierras, suciedad, aceite, grasa y oxidación excesiva.
Antes de su colocación en la estructura, el refuerzo metálico deberá limpiarse de escamas
de laminado, óxido y cualquier capa que pueda reducir su redoblada adherencia.
Cuando haya demora en el vaciado del concreto, el refuerzo se volverá inspeccionar y se

volverá a limpiar cuando sea necesario.
12.4 Enderezamiento y redoblado

No se permitirán enderezamientos, ni redoblado en el acero obtenido en base a torsión u
otra forma semejante de trabajo en frío. En acero convencional, las barras no deberán
enderezarse ni volverse a doblar en forma tal que el material sea dañado. No se doblará
ningún refuerzo parcialmente embebido en el concreto endurecido.

12.5 Colocación
Para la colocación de la armadura las varillas de refuerzo no deberán tener escamas, óxido
pesado, cáscaras de laminación u otro tipo de recubrimientos que pueda reducir las
capacidades de adhesión.
La colocación será efectuada en estricto acuerdo con los planos y se asegurará contra
cualquier desplazamiento por medio de alambre de hierro recocido o clips adecuados en las
intersecciones. El recubrimiento de la armadura se logrará por medio de espaciadores de
concreto tipo anillo y de otra forma que tenga un área mínima de contacto con el encofrado.
12.6 Refuerzo
Las varillas de refuerzo para concreto, es decir las varillas de acero deben ser instaladas de
una forma eficiente y de acuerdo con las normas actuales de la industria. De ser necesario,
el Ingeniero proporcionará observaciones continuas o parciales a la instalación de
estructuras de concreto armado para asegurar que la construcción sea llevada a cabo de
acuerdo con los planos de construcción y especificaciones del proyecto. El Ingeniero puede
requerir el ensayo de los materiales de construcción, si considera que existen materiales
que no cumplen con los estándares de calidad para la construcción.
12.7 Ejecución
Antes de la colocación del refuerzo, la superficie de las barras se limpiará y deberá estar
libre de óxido, grasa y suciedades y otras materias que pudieran dar lugar a una unión
imperfecta con el concreto, conservándose en este estado hasta que se hayan cubierto
totalmente con concreto. Las barras del refuerzo se cortarán, doblarán y colocarán de
acuerdo a la forma y dimensiones indicadas en los planos.
Todas las barras se doblarán en frío y no se permitirá el doblado en obra de ninguna barra
parcialmente embebida en el concreto.
El refuerzo metálico se colocará en su posición correcta, de acuerdo a lo indicado en los

planos, deberá quedar asegurado en su posición debida mediante distanciadores,
espaciadores, soportes, suspensores metálicos o por cualquier otro medio establecido, de
manera que las barras no se deformen ni se desplacen.
Especial cuidado deberá tenerse en cuanto se refiere al recubrimiento que deberá darse al
refuerzo metálico. En ningún caso este recubrimiento será menor de 2,5 cm en el caso de
estructuras en contacto con el agua; en cimentaciones, el recubrimiento mínimo deberá
aumentarse a 7,5 cm o como esté especificado en los planos de diseño.
Cuando se dejen barras sobresaliendo de las estructuras, para prolongarlas posteriormente,

deberán protegerse de manera efectiva contra la corrosión y evitar que se le adhieran
materias perjudiciales a su buen comportamiento.
Cuando se trata de unir concreto armado existente con concreto nuevo se deberá exponer la
armadura lo suficiente para traslapar las varillas y permitir una unión adecuada.

Antes del vaciado del concreto, el Ingeniero revisará el tamaño, forma, longitud, traslape,
posición, cantidad de refuerzo metálico y sólo después de su aprobación se procederá al
vaciado.
13.0 GEOCELDA
13.1 Generalidades
En la presente sección se indican los valores de propiedades admisibles para el suministro e
instalación de geocelda como revestimiento para canales y pozas para control de erosión y
sedimentos. La geocelda es usada como sistema semiflexible de revestimiento, por su
capacidad de absorber pequeños asentamientos del suelo de la base, sin perder su función
estructural. Los valores admisibles de las propiedades indicadas en esta especificación
deberán cumplirse bajo la aprobación del ingeniero/supervisor CQA.
13.2 Calificación del Instalador

El instalador deberá certificar el haber instalado como mínimo 100 000 m2 del revestimiento
en tres proyectos distintos y el 50% de esta diferencia en obras similares a la proyectada en
este estudio. De igual forma el supervisor de la instalación deberá tener como experiencia
mínima dos proyectos que acumulen la instalación de 50 000 m2 de revestimiento.
13.3 Registro de documentación requerida para aprobación.

El fabricante deberá presentar los resultados de los ensayos de control de calidad de la
fabricación (MQA) de la geocelda y sus accesorios para la aprobación de diseñador y del
Ingeniero de CQA. Excepto que el CQA haya desarrollado este servicio como parte de su
alcance. La información requerida se deberá proporcionar como mínimo siete días antes del
embarque de la geocelda hacia el lugar del proyecto.
Los certificados de control de calidad de la fabricación (MQA) del fabricante deberán poseer:
 El número de panel.
 El número de lote.
El fabricante deberá emitir las siguientes certificaciones:

 Un certificado firmado declarando que los lotes de geocelda y accesorios suministrados
cumplen con los requerimientos de las especificaciones técnicas del proyecto.
 Los certificados correspondientes, las recomendaciones de uso e instalación del
producto.
No se permitirá la instalación en obra de los paneles de geocelda siempre y cuando:

 Los lotes o paneles de geocelda cuyos certificados de control de la calidad no cumplan
con lo solicitado en estas especificaciones.
 Los paneles que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o
instalación serán rechazados.

 Los lotes o paneles de geocelda que no cuenten con certificado de calidad de la

fabricación aprobado por el Ingeniero/supervisor de CQA.
 Los accesorios que se encuentren dañados y no cumplan con los requerimientos de
calidad según lo solicitado.
Todos los lotes y paneles de geocelda y accesorios descartados bajo las características
descritas anteriormente serán devueltos al fabricante sin costo para el propietario.
anticipación, el contratista responsable de la adquisición asumirá los costos generados por
el retraso de obra así como en los tiempos de revisión de la información y aprobación por
parte del Ingeniero/supervisor de CQA.
13.4 Autorización de envío de la geocelda

Para proceder al envío a obra el Fabricante deberá contar con la autorización escrita del
Ingeniero/supervisor de CQA y el Diseñador, una vez que estos hayan revisado la
documentación requerida en la presente especificación.

Para el embalaje y el transporte de la geocelda y accesorios, el contratista deberá proveer
una adecuada protección contra el deterioro por manipulación y por la intemperización de
acuerdo a lo indicado por el fabricante. Durante el transporte se deberá garantizar la
protección y la integridad de los paneles, factores necesarios para la normal recepción en
obra de la geocelda.

Para proceder a la descarga de los paneles de geocelda el contratista deberá verificar que
los paneles embalados pertenecen a los lotes aprobados previamente por el
Ingeniero/supervisor de CQA. La descarga de los paneles de geocelda deberá realizarse
bajo la supervisión del Ingeniero de CQA, verificando el buen estado de los paneles. Los
paneles que resulten dañados o afectados durante la descarga serán separados del lote a
usar, quedando a responsabilidad del Fabricante su cambio o devolución.

 La descarga de los paneles de geocelda deberá realizarse de manera cuidadosa desde
la plataforma del camión, será necesario la colocación de elementos de protección de
los extremos.
 Los paneles de geocelda no deberán dejarse caer durante la descarga.
dañar los paneles de geocelda apilados.
 Los paneles de geocelda apilados deberán ser fijados por medio de tacos de madera,
plástico o sacos de arena, de forma que no permita desplazamiento, en particular en
los extremos.

La integridad de los paneles de geocelda será responsabilidad del contratista una vez
terminada la descarga. El contratista deberá verificar el buen estado de los paneles de
geocelda a despachar del almacén antes de su retiro. De igual forma, deberá contar con los
elementos auxiliares necesarios para la manipulación, carga, transporte y descarga segura
de los paneles de geocelda.
Los lotes o paneles de geocelda que no cumplan con lo solicitado en estas especificaciones,
o que se hayan dañado durante el proceso de descarga, almacenamiento o instalación
serán rechazados y los lotes de los productos bajo estas características descartados para su
uso en el proyecto. Cualquier lote que no cuente con certificado de calidad de fabricación
aprobado por el Ingeniero/supervisor de CQA será devuelto al fabricante sin costo para el
propietario.
13.7 Material
El material a especificar consta de una geocelda confinante, considerada una estructura
tridimensional compuesta de celdas confinantes en forma de panal con paredes verticales
perforadas y texturadas, fabricada en polietileno de alta densidad (HDPE) de color negro. Su
objetivo es confinar el concreto simple permitiendo estabilizar e impermeabilizar la superficie
cubierta. Este material deberá ser producido en una planta certificada y aprobada por el
Ingeniero/supervisor de CQA y deberá cumplir con los requisitos de la Tabla 13.1.
13.7.1 Propiedades
El Fabricante proporcionará un material que iguale o supere el total de valores requeridos
en la Tabla 13.1, este informe deberá indicarse en su certificado de calidad, bajo las normas
y unidades indicadas en esta especificación. Los insumos que componen el material
deberán ser de primer uso, no reciclados y con componentes hechos a base de las mismas
materias primas. Los ensayos que se realizarán en el producto deberán cumplir o superar
los valores de parámetros ensayados.
Tabla 13.1
Propiedades de la geocelda
Propiedad Norma ASTM Unidad Valor Promedio
Densidad D792 g/cm3 >0.94

Resistencia a la fluencia D6693 (Tipo IV) kN/m 18
Resistencia a la ruptura D6693 (Tipo IV) kN/m 13
Resistencia al desgarro D1004 N 155
Contenido de negro de humo D4218 % por peso 2-3
Para 10 vistas distintas
(solo aglomeraciones
Dispersión de negro de humo D5596 ---- esféricas): nueve en
categoría 1 ó 2 y una en
categoría 3
Elongación a la fluencia D6693 (Tipo IV) % 12

Propiedad Norma ASTM Unidad Valor Promedio
Elongación a la ruptura D6693 (Tipo IV) % 100

Tiempo de inducción oxidativa
D3895 min 100
– OIT estándar
13.7.2 Accesorios
Durante la colocación de la geocelda, el instalador deberá contar con los accesorios de
anclaje (clip) y tensión (tendones). Los accesorios de anclaje son elementos fabricados a
base de polietileno de alta densidad (HDPE) que se usan como cabezal de las estacas de
acero que sirven de anclaje a las geoceldas y como tope para la transferencia de carga de
los tendones a las geoceldas. Los accesorios de tensión son tendones compuestos por hilos
de poliéster fabricados industrialmente, de alta resistencia a la tensión y resistentes a la
deformación por carga sostenida.
13.8 Instalación
Para proceder al despliegue de la geocelda, el instalador deberá presentar:
 La relación de los paneles aprobados por el Ingeniero/supervisor de CQA.
 Formato de registro de despliegue indicando la fecha, hora, número de panel, longitud
instalada, temperatura ambiente y ubicación.
 El manual de instalación y control de calidad del fabricante.
 El manual de instalación y control de calidad del instalador.
El instalador deberá realizar un recorrido de las instalaciones del proyecto, para verificar el
alcance de los trabajos a realizar. Si el instalador tuviese dudas respecto al desarrollo del
proceso de instalación en el proyecto, que no se encuentre descrito en este documento,
deberá comunicar estas por escrito al propietario en un plazo no mayor a 48 h; caso
contrario significará la aceptación de todos los trabajos.
13.8.1 Colocación de la geocelda

El instalador deberá revisar el área preparada antes de proceder a la colocación de la
geocelda, verificando que presente una superficie uniforme y que no posea elementos que
pudieran dañar la integridad de la geocelda, asimismo inspeccionará las trincheras de
anclaje necesarias para la instalación del geotextil que va debajo de la geocelda, de igual
forma verificará los accesos para las maquinarias que apoyarán en el despliegue del
material.
El instalador, deberá firmar un acta de aceptación del área, después de la aprobación del
Ingeniero/supervisor de CQA.
El instalador realizará el despliegue asegurando y alineando el geotextil en la trinchera de

anclaje para evitar el desplazamiento del panel una vez tendido. Se evitará transitar sobre el
geotextil tendido para evitar trasladar partículas que puedan dañar el material desplegado.

El instalador realizará la colocación de los accesorios de anclaje y tensión junto con los
paneles de geocelda, para luego realizar el vaciado del concreto simple.
El instalador conformará el registro de los paneles desplegados y numerados, indicando la

longitud, fecha, temperatura, número de lote y ubicación.
Después de la instalación del geotextil, la geocelda y sus accesorios, se procederá a realizar

una caminata de inspección a lo largo de los paneles de geocelda instalados para marcar
los defectos que se puedan presentar y realizar las reparaciones necesarias como parte de
la instalación.
13.9 Reparaciones
Las reparaciones deberán realizarse cubriendo el área dañada como mínimo en 150 mm
alrededor del daño. De igual forma se deberán eliminar las partículas extrañas o elementos
que hayan podido caer y estar atrapados entre la geocelda. Las reparaciones deberán
asegurarse utilizando cintillos plásticos.

Una vez se hayan reparado y levantado todas las observaciones indicadas por el
Ingeniero/supervisor CQA, el instalador podrá solicitar la aceptación de la instalación.
Esta aceptación deberá ser delimitada, marcada con control topográfico y mostrado en un
plano adjunto al protocolo de aceptación.
14.0 INSTRUMENTACIÓN GEOTÉCNICA
14.1 Generalidades
Las presentes especificaciones técnicas incluyen los requerimientos para la adquisición e
instalación de los equipos de instrumentación geotécnica del Pad Fase 3B, propiedad de
Minsur.
El contratista será responsable de la protección de la instrumentación geotécnica en el área

aceptada hasta la transferencia de esa área al Propietario. Todo el trabajo de instalación de
la instrumentación geotécnica deberá completarse según lo indicado en el informe de
ingeniería, los planos de construcción y estas especificaciones técnicas. El Contratista, y sus
subcontratistas deberán proporcionar toda la mano de obra, equipos, herramientas, energía
eléctrica, suministros, materiales, alojamiento del personal, transporte y aditamentos
necesarios para la correcta instalación de los equipos de instrumentación geotécnica
descrita en los planos de construcción y estas especificaciones técnicas.
Durante los trabajos de instalación de la instrumentación geotécnica, el ingeniero supervisor

de Minsur y el ingeniero de CQA verificarán el cumplimiento de planos, especificaciones y
alcances de construcción por parte del Contratista. La inspección, observación, aprobación u
otras acciones realizadas por el Ingeniero Supervisor de Minsur y el ingeniero de CQA no
eximen de ninguna manera al Contratista de la responsabilidad de llevar a cabo un control
de calidad interno (QC), tampoco de la responsabilidad de realizar el trabajo en

concordancia con estas especificaciones, alcances de construcción, planos de diseño y los

estándares industriales aplicables en el Perú.
El Propietario debe contar con supervisores para verificar el control de calidad (QC)
realizado por el Contratista y el aseguramiento de calidad (CQA) realizado por una empresa
independiente designada para tal efecto. El Propietario podrá dirimir en la aprobación o no
de los procedimientos constructivos llevados a cabo por el Contratista.
14.2 Hitos topográficos
14.2.1 Generalidades
Los hitos de control ubicados en el Pad Fase 3B permitirán monitorear el apilamiento del
pad.
14.2.2 Requerimientos mínimos

Los materiales requeridos para la instalación y posterior lectura de datos son los siguientes:
 Tubo de HDPE de 300 mm.
 Concreto pobre con f´cmin = 175 kg/cm2.
 Varilla de acero corrugado de ½” de diámetro.
 Prisma topográfico.
14.2.3 Instalación
El contratista deberá instalar los hitos topográficos en las ubicaciones indicadas. El
Contratista deberá tener en cuenta los siguientes pasos para garantizar una instalación
adecuada de los hitos topográficos:
 Se excavará una profundidad mínima de 0,8 m.
 Se colocará un tubo HDPE de 300 mm en forma vertical, el tubo deberá tener una
longitud mínima de 1 m y deberá sobresalir 0,2 m.
 Se compactará el material en la parte externa del tubo con el objeto de fijarlo.
 Dentro del tubo de HDPE se colocará concreto con f´c min = 175 kg/cm2 con la finalidad
de conformar el pedestal de concreto.
 Se instalará una varilla de acero corrugado en el borde libre del pedestal de concreto,
la varilla deberá sobresalir del extremo del tubo 0,1 m.
 Se instalará el prisma enroscado en la varilla de acero corrugado.
14.2.4 Aceptación del trabajo

El contratista será responsable de los prismas instalados hasta que sea aceptado por el
Propietario. Esta aceptación será dada cuando el Ingeniero Supervisor y el Ingeniero de
CQA terminen todas las tareas de supervisión y CQA, cualquier defecto será reportado y
cuando toda la documentación del Fabricante y Contratista haya sido revisada y aceptada.

14.3 Inclinómetro
El inclinómetro requerido para el Pad 3B y todo el equipo relacionado será instalado por el
Contratista. Estos instrumentos permitirán la medición de los desplazamientos o
deformaciones horizontales que se generarán como consecuencia de las operaciones de
descarga de mineral en el pad de lixiviación 3B.
El Fabricante de los inclinómetros suministrará guías de usuario, manuales de instalación,

operación y mantenimiento, tanto en inglés como en castellano. Los manuales deben incluir
toda la información necesaria para instalar y operar el instrumento. También serán provistos
manuales que describan el lenguaje de programación del registro de datos, con ejemplos.
Asimismo, se proporcionarán manuales del software necesarios para manejar o descargar la
información. El Fabricante del equipo también suministrará las garantías para el equipo
proporcionado.

Los materiales requeridos para la instalación y posterior lectura de datos son los siguientes:
 Tubería inclinométrica Glue-Snaps ABS de 70 mm x 1,5 m de longitud, con 4 ranuras
interiores a todo lo largo orientadas a cada 90º, las ranuras deberán ser continuas a lo
largo de toda la longitud de la tubería y tienen por objeto el ingreso de la sonda biaxial.
 Sonda inclinométrica biaxial diseñada para unidades métricas, con cuerpo estanco de
acero inoxidable, con un rango de medición mínimo de ±50º respecto a la vertical, una
precisión mínima de ±5 mm por cada 25 m de medición y un rango de temperaturas de
operación mínima de -20 ºC a 50 ºC.
 Cable graduado con un rango de separación para toma de lecturas consecutivas de
0,5 m, el cable deberá poseer alma de alta resistencia a la deformación.
 Unidad de lectura portátil con caja de lectura reforzada resistente a la intemperización y
con conexión a computadora que permita un monitoreo automático, continuo con
conexión a PC por acceso remoto vía modem.
 Sistema polea/freno, que permitirá un mejor manejo del cable eléctrico y referenciar las
profundidades de cada uno de los puntos registrados en la unidad lectora portátil.
 Cable eléctrico que permita proveer energía a los servo acelerómetros de la sonda
inclinométrica, transmitir la información hasta la unidad lectora portátil y establecer un
control de los intervalos de lecturas.
 Software de soporte para Windows que permita la transferencia de información del
colector de datos portátil a la computadora.
14.3.3 Instalación
Los criterios utilizados para la adecuada instalación de los accesorios inclinométricos
estarán de acuerdo con lo indicado en la norma ASTM D6230. El procedimiento resumido es
el siguiente:
 Para realizar la perforación el Contratista determinará la profundidad de acuerdo a lo
indicado en los planos del proyecto.
 El Contratista determinará la profundidad de la perforación con la mayor precisión
posible, de acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto.

 El Contratista se debe asegurar que la tubería casing HW sea colocada en la zona

inestable que usualmente se encuentra al inicio del pozo, como medida de protección
para evitar posteriores derrumbes o entrampamiento de tuberías.
 El equipo de perforación deberá tener los mecanismos apropiados de tal manera que el
alineamiento de la perforación respecto a la vertical esté dentro del rango de medición
del inclinómetro a utilizar.
 Se revisará la tubería y accesorios antes del ensamblaje de éstos, no se colocarán los
accesorios deteriorados.
 Se utilizará un sellador o cintas adhesivas para los acoples, con el objeto de prevenir
que partículas de suelo ingresen a la tubería durante su instalación.
 Al terminar la perforación del pozo, el Contratista debe inyectar agua para lavar el pozo
hasta el fondo verificando así su profundidad libre. El Contratista debe medir la
profundidad del pozo con una cinta métrica, en caso de no ser posible, se calculará
esta profundidad con la ayuda del número de tubos de perforación dentro del pozo.
 La tubería inclinométrica ABS no será forzada durante la instalación para evitar
torceduras en las ranuras que generen errores en la lectura de datos. De haberla
forzado el Contratista deberá retirar la tubería y reemplazarla por otra sin costo alguno
para Minsur.
 Durante la instalación, el set de ranuras de la tubería deberá coincidir con la máxima
pendiente del talud.
 El espacio anular entre la perforación y la tubería deberá ser rellenado con mezcla del
grout (cemento y bentonita).
 El Contratista realizará la corrección de los errores angulares cometidos durante la
instalación de la tubería utilizando el software de apoyo.
El Contratista realizará la medición inicial o medición de línea base, cuando el material de

relleno de la tubería esté seco y completamente estabilizado, de tal manera que al analizar
los resultados estos movimientos no se confundan con posteriores movimientos
relacionados al estrato.

El Contratista será responsable de los inclinómetros instalados hasta que sea aceptado por
el Propietario. Esta aceptación será dada cuando el Ingeniero Supervisor y el Ingeniero de
CQA culminen con todas las tareas de supervisión y CQA, cuando los defectos hayan sido
reparados y cuando toda la documentación del Fabricante y Contratista haya sido revisada y
aceptada.
14.5 Piezómetro de cuerda vibrante
Los piezómetros de cuerda vibrante requeridos para el Pad Fase 3B y todo equipo
relacionado serán instalados por el Contratista. Estos instrumentos permitirán la medición de
las variaciones del nivel de solución en el pad de lixiviación.
El fabricante de los piezómetros de cuerda vibrante suministrará guías de usuario, manuales

de instalación, calibración, operación y mantenimiento, tanto en inglés como en español. Los
manuales deben incluir toda la información necesaria para instalar y operar el instrumento.

También serán provistos manuales que describan el lenguaje de programación del registro
de datos, con ejemplos. Asimismo, se proveerán manuales del software de los equipos
necesarios para manejar o bajar la información para su procesamiento. El fabricante del
equipo también suministrará las garantías para el equipo suministrado.

Los piezómetros de cuerda vibrante contarán con las siguientes características mínimas:
 Rango de presión nominal mínima de 180 kPa (25 psi).
 Los piezómetros de cuerda vibrante serán capaces también de leer datos de
temperatura y presión.
 Los piezómetros de cuerda vibrante serán fabricados de acero inoxidable.
 Los filtros pueden estar construidos tanto de cerámica como de acero inoxidable.
 El piezómetro y cable deberán tener protección contra corrosión y ataque por
soluciones ácidas, en este caso contra cianuro.
Todos los piezómetros estarán conectados a un registrador de datos. El registrador de datos

tendrá la capacidad de registrar datos relevantes de todos los piezómetros. Será
programable y tendrá la capacidad de registrar la presión y temperatura dentro del
piezómetro, fecha y hora para cada piezómetro, con intervalo de tiempo predeterminado y
será capaz de almacenar estos datos por un período mínimo de sesenta días.
El programa será suministrado tanto en disco como impreso en papel. El lenguaje de

programación del registrador de datos estará documentado de tal modo que pueda ser
reintroducido o modificado si fuese necesario.
14.5.3 Instalación
El Contratista deberá instalar los piezómetros de cuerda vibrante en las ubicaciones
indicadas en los planos del informe y de acuerdo a los detalles indicados en dichos planos.
Es importante mencionar que la instalación de los piezómetros de cuerda vibrante se
realizará sobre la geomembrana del pad, lo cual implica que tanto el piezómetro como el
cable estarán sujetos a las cargas del peso propio del mineral, requiriéndose su protección,
debido a lo cual estarán
El Contratista instalará los piezómetros de cuerda vibrante de acuerdo a los detalles

indicados a continuación:
 Los piezómetros de cuerda vibrante deberán ser instalados sobre la geomembrana, de
acuerdo a lo indicado en los planos de detalles.
 La protección del piezómetro y de los cables de cuerda vibrante deberá ser realizada
con arena fina, compactadas cuidadosamente con un listón de madera.
 El cable de los piezómetros de cuerda vibrante deberá colocarse dentro de una zanja y
sobre la geomembrana y acomodarse con una trayectoria sinusoidal.
 La protección de los cables con arena fina deberá realizarse en un espesor promedio
de 0,5 m, mientras que el sensor de cuerda vibrante deberá ser protegido con arena
fina de 1,0 m de espesor.

 En ningún caso se utilizará rodillos o equipo mecánico sobre los instrumentos y/o
cables, usar una plancha compactadora (máx. 500 kg).

El Contratista será responsable del piezómetro de cuerda vibrante instalado hasta que sea
aceptada por el Propietario. Esta aceptación será dada cuando el Ingeniero Supervisor y el
Ingeniero de CQA terminen todas las tareas de supervisión y CQA, es decir cuando toda la
documentación del Fabricante y Contratista haya sido revisada y aceptada y cualquier
defecto identificado en los instrumentos se haya levantado.
14.6 Celda de asentamiento de cuerda vibrante
Los sensores de asentamiento de cuerda vibrante requeridos para el Pad Fase 3B y todo el
equipo relacionado serán instalados por el Contratista. Estos instrumentos permitirán la
medición de los asentamientos en los suelos débiles (desmonte de mina fino) de la
cimentación de las estructuras que serán monitoreadas, generadas durante las distintas
etapas de apilamiento del mineral.
El fabricante de las celdas de asentamiento de cuerda vibrante suministrará guías de

usuario, manuales de instalación, calibración, operación y mantenimiento, tanto en inglés
como en español. Los manuales deben incluir toda la información necesaria para instalar y
operar el instrumento. También serán provistos manuales que describan el lenguaje de
programación del registro de datos, con ejemplos. Asimismo, se proveerán manuales del
software de los equipos necesarios para manejar o bajar la información para su
procesamiento. El fabricante del equipo también suministrará las garantías para el equipo
suministrado.

Las celdas de asentamiento contarán con las siguientes características mínimas:
 Rango de medición de 14 m para celdas de asentamiento venteadas y de 33 y/o 66 m
para celdas de asentamiento no venteadas.
 Exactitud de precisión del sensor: 0,1%.
 Cable eléctrico.
 El líquido es agua desaereada presentará una mezcla de agua y etilenglicol en una
proporción de 1:1.
 El sensor de asentamiento y el cable deberán tener protección contra corrosión y
ataque por soluciones ácidas, en este caso contra cianuro.
14.6.3 Instalación
El Contratista instalará las celdas de asentamiento de acuerdo a las ubicaciones y detalles
indicados a continuación:
 Los sensores de asentamiento deberán ser instalados debajo de la geomembrana, de
acuerdo a lo indicado en los planos de detalles.

 La protección de los cables de cuerda vibrante y el sensor de asentamiento deberá ser

realizada con arena fina, compactada cuidadosamente con un listón de madera.
 El cable de los sensores de asentamiento de cuerda vibrante deberá colocarse dentro
de una zanja y debajo de la geomembrana y acomodarse con una trayectoria
sinusoidal.
 La protección de los cables y el sensor de asentamiento deberá realizarse con arena
fina con un espesor promedio de 0,5 m.
 En ningún caso se utilizará rodillos o equipo mecánico sobre los instrumentos y/o
cables, usar una plancha compactadora (máx. 500 kg).

El Contratista será responsable de la celda de asentamiento instalada hasta que sea
aceptada por el Propietario. Esta aceptación será dada cuando el Ingeniero Supervisor y el
Ingeniero de CQA terminen todas las tareas de supervisión y CQA, es decir cuando toda la
documentación del Fabricante y Contratista haya sido revisada y aceptada y cualquier
defecto identificado en los instrumentos se haya levantado.
15.0 LIMPIEZA
El Contratista y el Instalador retirarán y evacuarán en forma apropiada todos los materiales

peligrosos, equipos descompuestos, partes y otros desechos del área, con sus propios
equipos y a su propio costo. En ningún momento el contratista o el instalador desecharán los
excesos de materiales de construcción, materiales de embalaje u otros objetos dentro de las
áreas de construcción (ejemplo: dentro de los rellenos de arcilla, suelo superficial, cubiertas
o similares). El Contratista y el Instalador proveerán suficiente mano de obra y equipos para
disponer de los materiales anteriormente descritos de una manera segura y adecuada.
Cualquier daño producido como resultado de estas actividades será inmediatamente
reparado por el contratista, instalador o por la parte designada por el ingeniero. El costo de
estas reparaciones estará a cargo del contratista o del instalador, según lo determine el
ingeniero o el propietario.
16.0 CONTROL DE CALIDAD (CQC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

(CQA) DE LA CONSTRUCCIÓN
Todos los trabajos indicados en estas especificaciones deberán ser aprobados e
inspeccionados por el Contratista y el Ingeniero. Los ensayos de control de calidad del
Trabajo deberán ser ejecutados por el Contratista. El CQA deberá ser realizado por el
Ingeniero y sus representantes autorizados. Todos los ensayos e inspecciones de control de
calidad y de CQA se realizarán de acuerdo a la última revisión del manual llamado “Manual
de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción, CQA” preparadas y emitidas para este
Trabajo y a los programas de control de calidad publicados por los instaladores y fabricantes
de los productos usados en este Trabajo, todos los cuales se incluyen aquí por referencia,
como parte de las especificaciones.

La meta final de los programas de control de calidad y CQA es asegurar que se use técnicas
de construcción y procedimientos adecuados, que el proyecto sea construido de acuerdo a
los planos de diseño y a las especificaciones y que los sistemas de contención de
soluciones sean tan perfectos y libres de pérdidas como sea técnicamente posible. Para
lograr esto, durante la construcción se puede requerir de cambios al programa de Trabajo.
El Contratista deberá ser notificado por el Ingeniero de tales cambios y éstos deberán ser
adoptados como parte de estas especificaciones.


Anexo 01-C Pad Fase 3 B - Esp. Técnicas - R0

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione originale:

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Anexo 01-C Pad Fase 3 B - Esp. Técnicas - R0

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Anddes Asociados SAC Av. Javier Prado Este Cdra.

Actualización de Ingeniería de Anexo D - Especificaciones

Unidad Minera Pucamarca Octubre 2016

1.0 INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página i

6.3 Relleno de prueba (Test Fill) ................................................................................................ 29

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página ii

10.0 PRUEBAS GEOLÉCTRICAS EN LA GEOMEMBRANA ............................................ 54

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página iii

11.9.7.1 Vibradores mecánicos .............................................................................. 79

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página iv

14.6.2 Requerimientos mínimos ......................................................................................... 97

Tabla 3.1 Especificaciones para taludes de corte ............................................................................ 13

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página v

Las actividades incluyen, sin limitarse sólo a ello, a trabajos de movilización y

El Contratista será responsable por la protección de los aspectos de la obra en el área

Durante la construcción, el personal a cargo del Aseguramiento de Calidad de la

El Ingeniero/Supervisor de CQA verificará en forma permanente el cumplimiento de las

Minsur verificará el programa de calidad realizado por el Contratista y el Aseguramiento de

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página 1

1.1 Definición de términos

Aseguramiento de calidad (QA): Verificación de las funciones de control de calidad con el

Compactación relativa: En este documento, corresponde al valor definido como la

Control de calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que se lleven a

Contratista de movimiento de tierras: Denominado también “Contratista”. La empresa o

Contrato: Se entenderá al contrato celebrado por el Propietario con el Contratista para

Diseñador: Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación de los

Documentos del proyecto: Planos de construcción, planos de registro, especificaciones,

Fabricante: Empresa o firma encargada de la manufactura de los diferentes materiales

Geomembrana: Lámina delgada impermeable fabricada de polietileno de alta o baja

Ingeniero/Supervisor de CQA: Ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página 2

Contratista o Instalador, relacionadas con los requerimientos de las Especificaciones

Ingeniero de MQA: Ingeniero responsable de la supervisión y/o realización de las tareas de

Instalador de geosintéticos: También denominado “Instalador”. La empresa responsable

Laboratorio de ensayos: El laboratorio de mecánica de suelos será implementado a pie de

Manual de CQA: Documento que se especifica en el sistema de gestión de la calidad, cuyo

Modificaciones: Se entenderá a los cambios realizados en las Especificaciones Técnicas o

Movimiento de tierras: La actividad que involucra el uso de suelos naturales o de

Panel: Área unitaria de la geomembrana, la cual será soldada en campo.

Planos y especificaciones del proyecto: Incluye todos los planos y especificaciones

Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y operaciones del

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página 3

Supervisor de Minsur: Representante autorizado por Minsur para realizar la supervisión de

Supervisor de CQC: Supervisor responsable de la realización de las tareas de Control de la

Supervisor de MQC: Supervisor responsable de la realización de las tareas de Control de

TRI: Instituto de Investigación de Texas (Texas Research Institute).

1.2 Códigos aplicables

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página 4

1.4 Mano de obra

El Instalador/Contratista será responsable por la protección de todas las estructuras

1.5 Calibración de equipos

Los procedimientos de calibración de equipos deberán ser aprobados por el Instituto

El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero/Supervisor de CQA para

1.6 Verificación de medidas y progreso

Actualización de Ingeniería de Detalle Fase 3B Página 5

1.7 Topografía del proyecto

Será responsabilidad del Instalador/Contratista obtener un control horizontal y vertical

El Contratista deberá proporcionar un control suficiente de la topografía para elaborar los

A pedido del Instalador o del Contratista, el Propietario deberá proporcionar documentación

El Contratista y el Instalador deberán elaborar y proporcionar la documentación as-built de la

2.0 TRABAJOS PRELIMINARES