El latón

I. Definición:

El latón es una aleación de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar
para crear una variedad de latones con propiedades diversas. En los latones industriales
el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior al 20%. Su composición influye en las
características mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición,
forja, troquelado y mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos pueden transformarse en
láminas de diferentes espesores, varillas o cortarse en tiras susceptibles de estirarse para
fabricar alambres. Su densidad también depende de su composición. En general, la
densidad del latón ronda entre 8,4 g/cm³ y 8,7 g/cm³.

II. Propiedades:

 Material fácilmente moldeable con una temperatura de fusión inferior a la del

hierro, los aceros, el bronce y el cobre puro. El latón funde alrededor de 980º
centígrados.
 Excelente comportamiento y plasticidad en la estampación en caliente.
 Admite bien la deformación en frío, cuando la aleación es rica en cobre (a
partir del 60% de contenido). Tiene buena maleabilidad y ductilidad.
 Es un buen conductor de la electricidad, de ahí su utilización en numerosas
piezas de material eléctrico y en electrónica.
 Es un buen conductor térmico.
 Buena resistencia a la corrosión. De ahí su utilización en grifería y racordaje
para conducciones de agua y otros fluidos.
 Tiene excelentes propiedades de soldadura.
 El latón es un metal, fácilmente reciclable y cuyos residuos se pueden
seleccionar con facilidad y volver a fundir cuantas veces sea necesario. El
subproducto del latón industrial en barras, producto trefilado o laminado,
(virutas procedentes del mecanizado, rebabas de las piezas etc.,), tiene un alto
valor económico y una extraordinaria utilidad para la nueva fabricación de
latón.
 No se altera a temperaturas comprendidas entre -100º C y 200º C ni se degrada
con la luz.
 El aspecto brillante y dorado del latón, le confiere una especial belleza y no
precisa en la mayoría de los casos de ningún recubrimiento superficial ulterior.
III. Aplicaciones del laton:
 El latón tiene un color dorado, por lo que se utiliza en bisutería y elementos
decorativos. Otras aplicaciones de los latones abarcan los campos más
diversos, desde la calderería hasta el armamento, soldadura, la fabricación de
alambres, tubos de condensador, terminales eléctricas y acuñación
de monedas. No es atacado por el agua salada, de ahí que se use en las
construcciones de barcos, en equipos pesqueros. También está presente en la
fabricación de muchos instrumentos musicales de viento, lengüetas sonoras
para armonios, acordeones y registros de lengüetería para órganos musicales.
Además, por su acción antimicrobiana, se usa en los pomos de las puertas en
los hospitales, que se desinfectan solos a diferencia de los metálicos.
 Dentro de las aplicaciones decorativas, se emplea sobre todo para la
confección de lámparas, barras de cortina de altran y para algunas piezas
trabajadas dentro de la orfebrería. Los países que mayor consumo demuestran
en este tipo de enseres son los países del este de Europa, bálticos o de la
antigua Unión Soviética.[cita requerida] También los países árabes,
principalmente los mayores productores de petróleo, e incluso algunos países
asiáticos.
 El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en
las aleaciones. Esta característica convierte al latón en un material importante
en la fabricación de envases para la manipulación de compuestos inflamables.
Por su fácil mecanizado y buen precio de las virutas recicladas se usa mucho
para la fabricación de válvulas industriales. Asimismo se utiliza en la
fabricación de hélices de barco por su resistencia a la cavitación, e incluso en
algunas carcasas de ordenadores donde se sitúa la placa base

IV. Algunos tipos de latón

Existen diversos tipos de latón, según las proporciones de cobre y zinc en su
composición. Además, en la aleación pueden intervenir otros elementos como
estaño, silicio, aluminio, hierro o manganeso.
Dependiendo de su composición variarán las características mecánicas, su
color, etc.
 En función de su porcentaje de Zn, se reconocen tres grupos
principales de latones:
 Latones de primer título, con porcentaje de Zn inferior a 34 %.
 Latones de segundo título, con porcentaje de Zn de 33 a 44 %.
 Latones de tercer título con porcentajes de Zn superior a 42 % sin
apenas aplicaciones industriales.
Además de estos grupos principales podemos hablar de otros varios tipos de
latones.

1.1 Latones comunes

A los latones comunes también se le conoce como latones de remache, ya que
éste es su uso más común, la fabricación de remaches.
Se le considera un latón estándar, compuesto de 37 por ciento de Zinc, y se
trabaja en frío.

1.2 Latones alfa

Llamado metal del príncipe, el latón alfa contiene menos del 35 por ciento de
Zinc. A menudo se trabaja en frío porque es dúctil a temperatura ambiente, y
se puede forjar, laminar y presionar.
El metal dorado es un latón alfa, con sólo el 5 por ciento de Zinc. Este es un
metal más blando y sólo se utiliza en municiones.
El latón que se utiliza en joyería tiene un 15 por ciento de Zinc y por lo tanto
también es del tipo alfa. Se le llama “latón rico bajo”.
El latón bajo tiene un 20 por ciento de Zinc. Es fácilmente convertible en
alambre y se utiliza para hacer mangueras de metal que siguen siendo
flexibles.
Otro latón alfa es el cartucho de latón. Tiene un 30 por ciento de Zinc y a
menudo se convierte en barras largas o en tubos para trabajar. Su uso más
común para hacer cartuchos para pistolas.

1.3 Latones alfa-beta

El latón alfa-beta tiene dos etapas, una fase alfa donde es como el latón alfa y
una más dura y fuerte, la fase beta.
El contenido de Zinc está entre 35 y 45 por ciento, siendo el resto del metal
Cobre. Este latón recibe el nombre de latón doble o latón para trabajar en
caliente porque se puede trabajar a temperaturas más altas que el latón alfa.

1.4 Latones beta

El latón beta tiene de un 45% a un 50% de Zinc. Se trabaja en caliente y es
bueno para fundición. Es más duro y fuerte que el doble.
El latón beta no se utiliza muy a menudo, siendo las designaciones principales
alfa y alfa-beta. Después de agregar más del 50 por ciento de Zinc, el latón se
vuelve demasiado frágil para trabajar, denominándosele llama latón blanco.

1.5 Latones y aleaciones de estaño

El estaño se agrega al latón para mejorar la resistencia a la corrosión. Esto
permite que el latón se pueda utilizar bajo el agua.
El latón de Admiralty está compuesto por un 30% de zinc y un 1% de estaño
y se utiliza en trabajos de metal marinos. Para las aplicaciones en agua salada,
se ha reemplazado con latón de aluminio aleado, pero igualmente se sigue
utilizando en proyectos de agua dulce. El latón naval es similar, con el 40%
de zinc y 1% de estaño, y se utiliza para trabajos en agua salada.
V. Proceso de fabricación del Latón.
a. Recepción y selección de la materia prima. En este proceso interviene
también Calidad, se analizan los contenidos de sus componentes,
fundamentalmente cobre, zinc y plomo, así como las impurezas, la
humedad, aceites, taladrinas y polvo. Una vez verificada la aptitud del
material recepcionado se pasa al siguiente proceso.
b. Almacenaje de la materia prima. Una vez verificada la aptitud del material
recepcionado, se almacena separando las virutas de los recortes, rebabas y
puntas de barra macizas.
c. Se utiliza también materias primas vírgenes en lingote para refinar las
aleaciones que se pretenden fabricar.
d. Fusión. Un primer horno fusor y un posterior horno de mantenimiento
completan el ciclo consiguiendo con ello una homogeneidad en la aleación
obtenida, un afino de grano y unos parámetros de sus componentes,
acordes con el requerimiento de cada fabricación. Interviene también en
este proceso el Dptº de Calidad, que analiza varias probetas en cada colada
efectuando análisis por espectrometría, antes de verter el caldo a la
máquina de colar, donde se obtiene el TOCHO o BILLET. Se persigue y
consigue que los contenidos de los componentes sean los marcados en la
norma de la aleación fabricada.
e. Elaboración del tocho, selección y almacenaje. Una vez colado el tocho,
en su longitud y estado original, se enfría, se corta y se almacena según su
composición (aleación), diámetro y longitud. El análisis de cada colada
correspondiente figurará en el certificado de calidad final de cada lote
fabricado y persiguiendo desde principio hasta la obtención final del fardo
de barras o palet de rollos, donde en la etiqueta figurará el número de
fabricación y de colada, garantizando la correcta trazabilidad de todo el
proceso.
f. Calentamiento de tocho y extrusión. Existen algunas fábricas que eliminan
este proceso y suministran barras directas de colada utilizando coquillas o
bocas de distintos diámetros. Estas barras se repelan a posteriori por
torneado y se consiguen calidades en algunos casos aceptables para
determinadas utilizaciones con pocos requerimientos de calidad. Pueden
tener problemas de comportamiento sobre todo en el mecanizado, no
siendo aconsejable su utilización en CNC por el tamaño y distribución de
grano, también no es recomendable su uso en la fabricación de piezas para
gas (llaves, válvulas racores, etc.) ante la posibilidad de que aparezcan
fugas por poros en las barras. En la fabricación de la barra extrusionada,
esto no ocurre, completando el ciclo con los siguientes procesos. f1)
calentamiento de los TOCHOS. f2) extrusión. La extrusión mejora la
estructura metalúrgica del latón, afinando el grano y direccionándolo en
posterior fase de fabricación.
g. Tratamiento de limpieza superficial, que elimina la capa de óxido
inherente al proceso de extrusión en caliente.
h. Calibrado, enderezado, pulido, apuntado y biselado de extremos. En este
proceso se incluye también la eliminación y saneamiento de las puntas del
 material extrusionado, y se verifica también la longitud de las barras,
rectitud y diámetro, asegurando que esté dentro de tolerancias.
i. Tratamiento térmico. En los casos que se requiera, se trata térmicamente
la barra, sometiéndola a recocido, estabilizado o distensionado.
j. Pesado, etiquetado y embalaje. Se embala en cajas de madera cerradas, las
medidas finas. Las gruesas se flejan en paquetes preferentemente de 1.000
Kgs y se plastifican los extremos con arpillera de rafia, para evitar posible
condensación de humedad en el interior de los fardos que pudiera
perjudicar el aspecto superficial de las barras. Se identifica cada fardo con
una etiqueta en la que se refleja la orden de fabricación, número de colada,
medida y peso neto.
k. Expedición de la barra. Comprobando el correcto etiquetado y elaboración
del Certificado de Calidad, que se acompaña al albarán de entrega.