3-84

4. ANALISIS DE ORBITAS Y DE LA POSICIÓN RADIAL

DEL EJE EN EL DESCANSO.

El uso de los sensores de desplazamiento sin contacto ha ido ganando gran aceptación para la medición del
movimiento del eje en sus descansos en las máquinas rotatorias. En máquinas con descansos
hidrodinámicos se constituye como la única alternativa confiable de medición, como se ilustrará a
continuación con un caso histórico.

Un sistema típico de medición con sensores de desplazamientos sin contacto, consiste de dos transductores
(probes) montados en cada descanso y separados entre ellos en 90º, Fig. 1. Para facilitar el uso del sistema,
los transductores deberían ubicarse en un mismo plano transversal, con la misma orientación angular en cada
uno de los descansos de la máquina.

Para obtener la correcta rotación orbital en la representación en el dominio tiempo, debería ubicarse un
transductor horizontal montado en la mitad superior del descanso sobre el lado derecho de la línea centro
vertical (en la dirección de giro de los punteros del reloj desde la vertical) cuando se observa desde el
extremo libre de la máquina conductora sin importar la dirección de rotación del eje. Esta convención
produce un movimiento en el osciloscopio o analizador (de dos canales) tal que un aumento positivo del
voltaje mueve la representación hacia arriba y hacia la derecha.

Puesto que es frecuentemente imposible de montar los transductores en el plano horizontal debido a la
interferencia que genera la unión de la parte superior con la inferior del descanso, API 670 indica montar los
transductores en la mitad superior del descanso 45 respecto a la vertical. En esta configuración, e
independiente de la rotación del eje, el sensor a la derecha se llama arbitrariamente el transductor horizontal.

Es conveniente montar un tercer sensor que genere un pulso de referencia sincrónico con la rotación del eje,
llamado sensor de referencia de fase. Este sensor es uno de desplazamiento sin contacto que mira alguna,
protuberancia en el eje (chaveta) o algún hueco en el eje (chavetero). Este pulso puede entonces ser aplicado
a la entrada de referencia de un analizador para generar un punto de discontinuidad (en la forma de onda y en
la órbita).

Los sensores de desplazamiento sin contacto proveen dos componentes:

1. Una componente continua o DC (Direct Current) la cual indica la posición media del muñón del eje
respecto a su alojamiento.
2. Una componente variable o AC (Alternating Current) la cual mide la vibración del muñón del eje
respecto al descanso.
 3-85

FIG Nº1. Formas de órbitas obtenidas con dos sensores a 90º

5.1. Análisis de la posición radial del eje en el descanso.

El análisis de la posición radial del eje en el descanso puede revelar cambios que indican fallas o
funcionamiento de la máquina fuera de sus condiciones nominales de operación.

Para determinar la posición media del eje en el descanso se requiere que se conozca cual es la
posición del eje cuando la máquina está detenida. En máquinas con ejes horizontales esta referencia
se obtiene generalmente con el rotor detenido o girando con su mecanismo de giro lento.

En esta condición, se asume que el rotor está apoyado en el punto más bajo del descanso; por
consiguiente todas las próximas mediciones (gap voltage) son referenciadas a esta posición de
partida.

Cuando la máquina aumenta su velocidad, los cambios de la componente DC de los dos transductores
a 90° indican como se va moviendo el muñón dentro del alojamiento. Por lo tanto, se puede
identificar cual es la posición del eje en todo instante. Algunas de las aplicaciones prácticas de esta
medición se indican en Fig. 2 y 3.
 3-86

FIG Nº 2. Aplicaciones del análisis de la posición radial del eje en el descanso

 3-87

FIG Nº3. Fuerza generada por el desalineamiento de ejes en el acoplamiento cambia la

posición radial del eje en el descanso
 3-88

5.2. Análisis de órbitas.

Las dos señales captadas por transductores ubicados relativamente entre ellos a 90° pueden ser
combinados en una figura de Lissajou u órbita, como se ilustra en Fig. 4.

Para entender como la órbita de un eje responde a cambios de magnitud y fase, es muy instructivo
construirla en forma manual como se muestra en Fig. 4 para dos vibraciones de igual amplitud y
diferentes ángulos de fase. Dibujando cada par de coordenadas H-V se obtiene la forma de la órbita.

De Fig. 4 se puede ver que dos ondas senoidales puras de igual amplitud y con diferencia de fase entre
ellas de 90° deberán generar una órbita circular. Esta forma de órbita puede ser observada en la
práctica en un rotor desbalanceado operando con descansos hidrodinámicos simétricos y cilíndricos.

Si las dos vibraciones senoidales tienen diferentes amplitudes pero mantienen la diferencia de fase de
90°, la órbita resultante será elíptica con el eje mayor en la dirección de la mayor amplitud. Este
modelo elíptico es el más frecuentemente encontrado en la práctica debido a las diferentes rigideces
del descanso en las direcciones Horizontal y Vertical..

Si las vibraciones contienen más de una componente, la forma de la órbita resultante aumentará en
complejidad. Fig. 5 a) ilustra el tipo de órbita formada por dos ondas complejas, cada una contiene
una componente a la velocidad de rotación y una componente a 0.48 la velocidad de rotación. Este es
una típica forma de onda asociada a el "Oil Whirl".

Fig. 5 b), muestra la forma de onda construida por una componente de frecuencia ω y otra desfasada
en 45° de frecuencia 2ω. Fig. 5 c), muestra como cambia la forma de la órbita al cambiar la
proporción de amplitudes entre las componentes a ω y 2ω de la componente "y", cuando se mantiene
constante la componente x = A cos ωt. Observe que una pequeña componente a ω en "y" no cambia
significativamente la forma de la onda (comparar con Fig. 5 b).

Interpretación de algunas órbitas típicas.

Desalineamiento. Una de las características del desalineamiento es que genera fuerzas adicionales
(preload) en los descansos. Esta carga lateral comprime (Fig. 56b) o deforma (Fig. 6 c ), la órbita
generada por el desbalanceamiento residual, y a la vez cambia la posición radial del eje en el descanso
(hidrodinámico).

Debe tenerse presente que una de las causas de cargas adicionales en los descansos es el
desalineamiento, otras son la resultante de las fuerzas debido al flujo de vapor en las turbinas, o la
resultante de las fuerzas aerodinámicas o hidráulicas en compresores centrífugos o bombas
respectivamente, o las fuerzas en el engrane en las ruedas dentadas, etc.
 3-89

FIG Nº4. Orbitas formadas por dos señales vibratorias de igual amplitud y frecuencia para
diferentes ángulos de desfase entre ellas.
 3-90

FIG Nº5. a) x-y tienen componentes a 1xrpm y 0.48x rpm

b) “ x” tiene componente a 1xrpm e “y” tiene componentes a 2xrpm
c) “x” tiene componente a 1xrpm e “y” tiene componentes a 1xrpm y 2xrpm
 3-91

FIG Nº6. Posición del eje en el descanso y formas de órbitas a medida que se aumenta la
carga estática sobre el rotor
 3-92

Rozamiento. Rozamiento sucede cuando los rotores contactan partes estacionarias de la máquina.
Esto incluye:

* Contacto del eje con los sellos

* Empaquetaduras para el vapor, recién instaladas
* Contacto de álabes con la carcaza debido a fallas del descanso de empuje.
* Casos anómalos debido a distorsiones térmicas

En un inicio el roce ocurre como un efecto secundario de otro problema en la máquina. Una vez que
el roce continua puede este problema pasar a ser predominante. El roce puede producir diferentes
formas de órbitas, como se ilustra en Fig. 7 a) y 7 c). La forma particular que se encuentre depende
generalmente de la extensión del roce.

Los rozamientos se pueden clasificar en dos tipos:

- ROCE PARCIAL. Ocurre cuando el rotor ocasionalmente contacta una parte estacionaria
de la máquina. Generándose componentes armónicas de 1x, 0.5x, 0.33x, 0.25x (según
severidad y velocidad de rotación).

- ROCE COMPLETO. Ocurre cuando el rozamiento es continuo. Este caso es más

frecuentemente encontrado en el roce rotor/sellos. Esta condición es muy destructiva. En
este caso la forma de la órbita es predominantemente circular extendida al juego del rotor
con los sellos y con una órbita de giro hacia atrás (backward whirl) o de precesión reversa.

Ejemplo. Análisis de vibraciones en motor de 6 MW con rodamientos montados desalineados

Las mediciones fueron realizadas con el motor movido a través de una doble junta cardánica por otro
motor . Los análisis realizados fueron:

- Análisis de espectros del desplazamiento y la velocidad.

- Análisis de la forma de vibración del desplazamiento vibratorio.
- Análisis de la órbita de la caja de los descansos.
- Análisis espectral en una detención del motor.
- Análisis de la fase de las vibraciones de diferentes puntos del motor.
- Medición con un reloj comparador para analizar el giro del eje durante una rotación.

Fig. A y B muestran el espectro de la velocidad vibratoria medida en el descanso A en la dirección

horizontal y vertical respectivamente. Fig. NºC y Fig. NºD muestra el espectro de la velocidad
vibratoria medida en el descanso B en la dirección horizontal y vertical respectivamente. Fig. NºE
muestra el espectro de la velocidad vibratoria medida en la dirección axial en los descansos A .
 3-93

Los espectros mostrados son espectros con componentes a múltiplos enteros de la velocidad de
rotación y vibración axial significativa Descartando los problemas de rozamiento (por
inspección), de desalineamiento (accionamiento por doble junta cardánica) y de solturas (por lo
repetitiva de la forma de onda de la vibración y por tener vibración axial significativa); se
diagnostica que el origen de las vibraciones es por distorsión de la carcasa , los agujeros de los
descansos están desalineados (no son colineales), ver Fig. L.

Fig. NºF muestra la forma de la órbita descrita por la caja del descanso A. Fig. NºG muestra la
forma del desplazamientos vibratorio vertical (figura superior) y horizontal (figura inferior) en el
descanso A. Fig. NºH muestra la forma de la órbita descrita por la caja del descanso B.

El desalineamiento de los descansos puede deberse a la maquinación no colineal de ellos o a la

deformación de la carcasa al ser montados en una base que no es completamente plana, como se
indica esquemáticamente en Fig. L.

Cualquiera sea la razón de la no colinealidad de los descansos, ella genera cargas sobre el
rodamiento que le restringen su desplazamiento en cierta dirección. Esto puede apreciarse
claramente en las Fig. Nº8F y Fig. NºH que muestra la deformación de la órbita.

Normalmente ella debe ser una elipse debido al desbalanceamiento residual del motor. La forma
de plátano de la órbita de Fig. NºF muestra una gran precarga sobre el rodamiento A y la forma de
ocho de la órbita de Fig. NºH muestra una precarga aún mayor en el rodamiento B.

Para variar la deformación de la carcasa (tratar de disminuirla) se ensayó rigidizar el cuerpo central
agregándole un apoyo debajo del motor y ensayando diferente apriete de los pernos. Fig. NºI y
Fig. NºJ muestra las órbitas obtenidas.

Se observa claramente que las precargas sobre los rodamientos ha disminuido y las formas de
órbitas se acercan a la forma elíptica que deben tener. Esto se aprecia también en la forma de los
desplazamientos vibratorios horizontales y verticales indicados en Fig. NºK, los cuales son
aproximadamente senoidales.
3-94
 3-95

FIG Nº 7. Diferentes formas de órbitas generadas por rozamiento.

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA
2.2
Route Spectrum
2.0 08-NOV-99 12:14:03

OVRALL= 1.76 V-AN

1.8 PK = 1.73
LOAD = 100.0
1.6 RPM = 3600.
PK Velocity in mm/Sec

RPS = 60.00
1.4

1.2

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 4000 8000 12000 16000
Frequency in CPM
Label: MOTOR-A -13 /A-H

Fig. NºA Velocidad vibratoria en descanso A dirección horizontal.

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA
4.0
Route Spectrum
08-NOV-99 12:14:03
3.5
OVRALL= 3.60 V-AN
PK = 3.58
LOAD = 100.0
3.0
RPM = 1014.
PK Velocity in mm/Sec

RPS = 16.89

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0
0 4000 8000 12000 16000
Frequency in CPM
Label: MOTOR-A -14 /A-H
 3-96

Fig. NºB Velocidad vibratoria en descanso A dirección vertical.

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA
1.6
Route Spectrum
08-NOV-99 13:47:32
1.4
OVRALL= 1.62 V-AN
PK = 1.51
LOAD = 100.0
1.2
RPM = 3600.
PK Velocity in mm/Sec

RPS = 60.00

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 4000 8000 12000 16000
Frequency in CPM
Label: MOTOR-A -22 /B-V

Fig. NºC Velocidad vibratoria en descanso B dirección horizontal.

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA
1.6
Route Spectrum
08-NOV-99 13:47:32
1.4
OVRALL= 1.55 V-AN
PK = 1.44
LOAD = 100.0
1.2
RPM = 3521.
PK Velocity in mm/Sec

RPS = 58.69

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 4000 8000 12000 16000
Frequency in CPM
Label: MOTOR-A -21 /B-V

Fig. NºD Velocidad vibratoria en descanso B dirección vertical.

 3-97

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA
1.6
Route Spectrum
08-NOV-99 13:51:18
1.4
OVRALL= 1.98 V-AN
PK = 1.58
LOAD = 100.0
1.2
RPM = 3600.
PK Velocity in mm/Sec

RPS = 60.00

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 4000 8000 12000 16000
Frequency in CPM
Label: MOTOR-A -24 /B-A

Fig. NºE Velocidad vibratoria en descanso A dirección axial.

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE - PTS=
25
ORBIT DISPLAY
08-NOV-99 12:01:04
20
P-PX= 11.55
15 P-PY= 30.40
LOAD = 100.0
RPM = 3600.
10 RPS = 60.00

5
in Microns

-5

-10

-15

-20

-25
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25
in Microns

Fig. NºF Orbita descrita por la caja del descanso A.

 3-98

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA

10.3
Displacement in Microns

08-NOV-99 14:45:33
-7.28

11.1
08-NOV-99 14:45:33
-14.3

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Time in mSecs

Fig. NºG Desplazamientos vibratorios descanso A.

01 - OFF ROUTE MACHINE
OFF ROUTE - PTS=
20
ORBIT DISPLAY
08-NOV-99 13:46:04
15
P-PX= 13.52
P-PY= 24.90
LOAD = 100.0
10
RPM = 3600.
RPS = 60.00

5
in Microns

-5

-10

-15

-20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
in Microns

Fig. NºH Orbita descrita por la caja del descanso B.

 3-99

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE - PTS=
40
ORBIT DISPLAY
08-NOV-99 14:59:37
30
P-PX= 67.95
P-PY= 63.50
LOAD = 100.0
20
RPM = 3600.
RPS = 60.00

10
in Microns

-10

-20

-30

-40
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40
in Microns

Fig. NºI Orbita descrita por la caja del descanso A después de distorsionar la carcasa con el objeto de
alinear los descansos.
01 - OFF ROUTE MACHINE
OFF ROUTE - PTS=
40
ORBIT DISPLAY
08-NOV-99 14:57:34
30
P-PX= 56.62
P-PY= 38.82
LOAD = 100.0
20
RPM = 3600.
RPS = 60.00

10
in Microns

-10

-20

-30

-40
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40
in Microns

Fig. NºJ Orbita descrita por la caja del descanso B después de distorsionar la carcasa con
el objeto de alinear los descansos.
 3-100

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA

30.7

Displacement in Microns
08-NOV-99 14:57:34
-30.0

22.8
08-NOV-99 14:57:34
-21.9

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Time in mSecs

Fig. NºK Vibraciones horizontal y vertical en descanso B después de distorsionar la

carcasa con el objeto de alinear los descansos.

Fig. NºL Desalineamiento interno de los descansos (no.colinealidad) genera

sobrecargas en ellos
3-101
3-102
3-103
 3-104

3.5 ANALISIS DE VIBRACIONES EN MAQUINAS DE MUY ALTA

VELOCIDAD.

El término alta frecuencia se referirá de aquí en adelante a frecuencias mayores o igual a 10.000(Hz)
(600.000 cpm), que se pueden generar en máquinas que giran a muy alta velocidad. Algunas de estas
máquinas puede que no giren necesariamente a altas velocidades, pero tienen componentes en ellas
que generan estas altas frecuencias.

Fig. Nº1. Enfriador de refrigeración(frecuencia de engrane = 8310 Hz )

En este tipo de mediciones debe tenerse en cuenta las consideraciones siguientes:

1. Como lo especifica ISO 10816-3, para componentes con frecuencia sobre 1000 Hz, el
principal problema que generan las vibraciones son las fuerzas de inercia (m a). Por lo tanto, para
evaluar la severidad de las vibraciones debe usarse la aceleración.
2. El acelerómetro y el analizador de vibraciones utilizados en el análisis tienen que tener un
rango de frecuencias capaz de detectar las frecuencias que se desea medir. Para el engrane de la
máquina de Fig. Nº1, al menos se debe analizar hasta una frecuencia tres veces la frecuencia de
engrane. Es decir, 3 x 8310 = 24930 Hz.
3. Tal vez la mayor fuente de error que se comete en la medición de altas frecuencias tiene
relación de como el analista monta su acelerómetro. Si no se pone gran atención en esto, los datos
obtenidos pueden tener significantes errores. En la mayoría de las mediciones, en otro tipo de
máquinas, las componentes de interés están bajo los 1000 Hz. Por consiguiente, si el analista no
puede montar perfectamente su base magnética, no le pone mayor atención y afortunadamente
obtiene datos aceptables, a menos que el sensor se esté bamboleando, o exista demasiada suciedad o
resaltos en la superficie de apoyo.
Para mediciones de alta frecuencias las mediciones deben efectuarse con el sensor sujeto a la
 3-105

superficie de medición mediante un espárrago. La segunda mejor opción es pegar un disco plano de
aproximadamente 0.375" de espesor usando una delgada capa de epoxy de alta resistencia.
Es conveniente aplicar una delgada capa de grasa de silicona o cera de abeja a la base del
acelerómetro antes del atornillarlo a la superficie, particularmente si la superficie de montaje no es
perfectamente lisa. Esto puede aumentar el rango de frecuencias tanto como 2000 Hz para los
acelerómetros de alta frecuencia.

4. Aún cuando se cumplan las consideraciones anteriores, hay que verificar con mediciones que
los datos sean repetibles. Más importante que obtener el valor correcto del nivel vibratorio (puesto
que se puede estar trabajando en una zona de frecuencias donde la respuesta del sensor no es lineal)
es que los datos sean repetibles.

EJEMPLO

Medición y Análisis de vibraciones en Compresor ATLAS COPCO ZR-400, con el objeto de evaluar
su condición mecánica.
Figura Nº2 muestra un esquema del compresor de tornillo analizado. El compresor tiene una unidad
de alta y una de baja presión. Los números de entradas de los tornillos de ambas etapas de
compresión son 4 para el tornillo macho y 6 para el tornillo hembra. Tabla Nº1 muestra las
frecuencias de las vibraciones características para esta unidad.

Tabla Nº1. Frecuencias de las vibraciones características del compresor.

Hz CPM
Velocidad Motor RPM1 24.85 1491
Rotor macho BP RPM2 124.97 7498
Rotor macho AP RPM3 230.22 13813
Rotor hembra BP RPM4 83.31 4998
Rotor hembra AP RPM5 153.48 9208
Frec. Engrane corona f e1 4374.1 262446
Frec. Pulsaciones BP f p1 499.88 29992
Frec. Pulsaciones AP f p2 920.88 55252
Frec. Engrane sincronización f e2 7748.14 464888
BP
Frec. Engrane sincronización f e3 1367.04 82022
AP
 3-106

Fig. Nº2. Esquema del compresor y puntos en donde se realizaron las mediciones.
 3-107

La condición mecánica de la unidad Z-400 71-K14 es BUENA. Esta conclusión se basa en los puntos
siguientes puntos:

1. La evaluación de la severidad de las vibraciones es: Buena.

1. 1. RESPECTO A LA VELOCIDAD VIBRATORIA

- La evaluación de la severidad vibratoria se realiza considerando el mayor valor RMS de
la velocidad medido en las direcciones horizontal, vertical y axial dentro del rango de
frecuencias de 10 a 1000 Hz.. La Figura 2, muestra los descansos C, D, E y F en donde se
realizaron las mediciones.
- El mayor valor medido fue en el descanso F-H : VRMS = 2.68 mm/seg., ver espectro en
Fig Nº3.
- Para utilizar los estándares VDI-2056 e ISO-2372 la máquina es clasificada en tipo T
para el primero y de clase IV para el segundo. En ambos estándares se específica que
valores bajo 2.8 mm/seg corresponden a una severidad vibratoria Buena.
- Según ISO-10816-3 la unidad es clasificada en el grupo 1 con soportes flexibles. Este
estándar indica que para valores bajo 3.5 mm/s, la severidad vibratoria es considerada
BUENA..
- NOTA: Es importante al aplicar los estándares de severidad vibratoria que las
mediciones se realicen tal como ellos lo señalan .Fig Nº3 muestra en el grafico inferior
el valor V medido utilizando el rango de frecuencia que señalan los estándares: 10 a
RMS

1000 Hz., con lo cual se obtiene una severidad vibratoria : Buena. La figura superior
muestra el valor V RMS medido utilizando un rango de frecuencias de 10 a 10.000 Hz. El
valor obtenido de 8.05 mm/seg es de acuerdo a ISO 10816-3 :INSATISFACTORIA.

1.2 RESPECTO A LA ACELERACIÓN VIBRATORIA

- Para evaluar la severidad de la aceleración vibratoria de una señal que contenga

frecuencias altas ,el sensor debe ser montado atornillado con espárrago o pegado con
cera. Con esto se aumenta la frecuencia natural del sensor y se evita que las componentes
de interés se encuentren en su zona resonante como sucede con un montaje con base
magnética o manual. Esto amplifica irrealmente las componentes presentes en su zona
resonante, ver Fig. 4.
- Figura Nº 5 ilustra lo anterior. En esta figura se muestran aceleraciones medidas en el
punto F-H con diferentes sensores y montajes. Se observa como crecen las componentes
que están en la zona resonante del sensor.
- Figura Nº6 muestra en escala logarítmica, un espectro adquirido con una base magnética
 3-108

grande de dos polos. Se puede apreciar claramente una zona resonante alrededor de los
2800 hz, que amplifica la componente a 3f .
p2

Fig Nº4. Frecuencias de resonancia de un acelerómetro para diferentes tipos de montaje.

- Figura Nº7 muestra un espectro adquirido con una base magnética plana en
donde se aprecia una zona resonante cerca de los 4000 hz que amplifica la
componente a 4f y f .
p2 e1

- Figuras Nº8 y Nº9, muestran espectros tomados con la base del sensor pegada
con cera y con la base del sensor fijada con espárrago (sensor del sistema de
monitoreo continuo) respectivamente. En estos espectros no se observan zonas
de resonancia, y por lo tanto, los valores obtenidos con estos montajes deben
ser los usados para evaluar la severidad vibratoria de la aceleración.
- Para máquinas como el compresor de tornillo no hay estándares que den
valores admisibles para la aceleración. Si consideramos las normas para
engranajes AGMA 6000 o ISO 8579-2, los valores inaceptables para la
aceleración vibratoria son del orden de 10g.. Por lo tanto, si se consideraran
válidas los valores tomados con la base magnética de dos polos o con la base
 3-109

magnética plana con las cuales se midió 21.31g y 20.35g respectivamente, la

aceleración vibratoria sería inaceptable.

Sin embargo, medida como corresponde con pegamento de cera de abeja o con el acelerómetro fijado
por espárrago se midieron valores de 6.18g y 5.78g respectivamente, que de acuerdo a los estándares
señalados , la aceleración vibratoria es admisible.

2.No ha habido cambios apreciables de los valores globales de la vibración desde que se instaló el
compresor hasta la fecha. Por lo tanto,

- la severidad de la vibración respecto al criterio que evalúa los cambios en los valores globales
de ella, es también BUENA.
- la unidad no ha cambiado su condición mecánica desde que fue instalada.

3 El análisis espectral de las vibraciones indica solo la presencia de componentes normales

Un análisis detallado del espectro vibratorio, como se presenta en Figura 10 muestra que todas las
componentes existentes en él son normales para este tipo de máquinas, indicando una máquina sin
problemas mecánicos.
 3-110

VIBRACIÓN MEDIDA EN RANGO 10-10000 Hz. VRMS = 8.05 mm/seg.

VIBRACIÓN MEDIDA EN RANGO 10-1000 Hz. VRMS = 2.68 mm/seg.

Fig Nº3. Vibraciones globales medidas en diferentes rangos de frecuencia.

 3-111

Fig. Nº5. Medición de Vibración con diferentes sensores y montajes en Punto F-H

Fig. Nº6.. Medición con sensor de 100 mV/g y Base Magnética grande (dos polos).
 3-112

Fig. Nº7. Medición con sensor de 10 mV/g y Base Magnética plana.

Fig. Nº8. Medición con sensor de 10 mV/g y Base Cera.

 3-113
SIER - CE NTRAL AIRE COMPRIMIDO
1 071 -FH 71K14 P OSICION F HORIZONTAL
s 10
- ROUTINE SPECTR UM
G 01-Mar-02 21:50:53
n 0
i 10 RMS = 5.68
n
o LOAD = 100.0
ti
ar -1 RPM = 7500.
el 10
e RP S = 125.00
c
c -2
A 10
S
M
R -3
10
0 100 200 300 400 500 600
Frequency in kCPM
20
ROUTINE WAVE FORM
s 10 01-Mar-02 21:50:53
-
G RMS = 6.28
n i PK(+) = 15.58
0
n PK(-) = 21.48
o
ti CR ESTF= 3.42
ar -10
el
e
c -20
c
A
-30
Fr eq: 55.20
0 20 40 60 80 100
Ordr: 7.360
Time in mS ecs Spec: .539

Fig. Nº9. Medición con sensor del sistema de monitoreo continuo.

Fig. Nº10. Espectro de vibración tomado en punto F-H.

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