UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

LIC. EN MECANICA AUTOMOTRIZ

II AÑO

GRUPO: 1LB221

URRIOLA, YULEIDYS 8-911-678

SÁNCHEZ, JOSÉ 9-748-1658
MORA, LUIS 8-810-1191
VÁSQUEZ, ISIDRO 9-752-1390

PROFESORA:
GUADALUPE DURAN
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

GRUPO N°2 DE CHARLAS

2019
 INDICE

INTRODUCCIÓN

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN MATERIALES

PRUEBAS DESTRUCTIVAS EN MATERIALES

ALEACIONES METALICAS

ESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES

DIAGRAMAS DE FASE

EL SISTEMA HIERRO-CARBONO

DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBURO DE HIERRO Y DESARROLLO

DE MICROESTRUCTURAS EN LOS ACEROS

HIERROS FUNDIDOS

TRATAMIENTO TERMICO DE ALEACIONES FERROSAS

TEMPLABILIDAD DE ALEACIONES FERROSAS

TRATAMIENTO TERMICO DE ALEACIONES NO FERROSAS Y ACEROS

INOXIDABLES

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

RECOCIDO

HORNOS Y EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO TERMICO

CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA EL TRATAMIENTO TERMICO

 INTRODUCCIÓN

EN ESTE PROYECTO INVESTIGAMOS SOBRE ALGUNOS DE LOS

DIFERENTES PROCESOS REALIZADOS EN LOS MATERALES TAMBIEN
PODEMOS MENCIONAR ALGUNAS DE LAS PRUEBAS REALIZADAS EN
LOS MISMO YA QUE PARA EL USO DE ESTOS SE DEBEN CONOCER
ALGUNAS CARACTERISTICAS, ESTRUCTURAS Y PROPIEDADES PARA SU
CORRECTO APROVECHAMIENTO.

TAMBIEN PODEMOS MENCIONAR QUE TODOS LOS MATERIALES NO

TIENEN LA MISMA RESISTENCIA Y TAMPOCO SE UTILIZAN PARA LOS
MISMOS TRABAJOS, QUE PARA SU ELABORACIÓN DEBEN DE PASAR
POR DIFERENTES FASES Y DISTINTOS NIVELES DE TEMPERATURA.
 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN MATERIALES

Las pruebas no destructivas (PND) son la inspección de defectos

en los materiales sin dañar el objeto que se inspecciona. Como
método de prueba industrial, las PND ofrecen una forma
económica de realizar las pruebas a la vez que se protege el uso
del objeto para su propósito de diseño.

La posibilidad de inspeccionar las piezas fundidas, las

soldaduras, el espesor de paredes y las cubiertas de cilindros de
forma precisa y exhaustiva es fundamental; y es aún más
importante cuando la máquina ha estado en uso durante varios
años, incluso con posibles cambios sobre el bastidor original, y
bajo condiciones de operación que actualmente someten al
equipo a mayores esfuerzos de los que el
diseño original permitía.

Las PND utilizan varios métodos,

incluida LA INSPECCIÓN VISUAL, EL
ULTRASONIDO, LAS TINTAS
PENETRANTES, LAS PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS, LAS EMISIONES
ACÚSTICAS, LAS CORRIENTES
ELECTROMAGNÉTICAS Y LAS
RADIOGRAFÍAS. Las herramientas más
comúnmente utilizadas incluyen: ojos
de expertos, micrómetros de exteriores,
medidores ultrasónicos de espesor de
pared y esmeriladoras portátiles,
además de las herramientas específicas
empleadas en los métodos de prueba
más complejos.
PRUEBAS CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS: Este método para
determinar las discontinuidades superficiales ha existido desde
1868, cuando se utilizaba para inspeccionar cañones empleando
una aguja de brújula. Solo puede utilizarse en compuestos
ferromagnéticos y utiliza campos magnéticos y limaduras de
hierro para detectar los defectos de las piezas. Las pruebas con
partículas magnéticas se utilizan habitualmente para
inspeccionar el estado de las piezas fundidas, de las piezas
forjadas y de las soldaduras. La estructura de hierro se magnetiza
y se esparcen partículas de hierro sobre la estructura.
Normalmente, las partículas solo se acumulan en el norte y en el
sur magnético de la estructura. Si se acumulan en otros lugares,
existe una discontinuidad en el campo magnético que puede
indicar la existencia de una fractura en la estructura.

PRUEBA ULTRASÓNICA: El método

ultrasónico utiliza equipo que genera un
pulso eléctrico que, a su vez, envía un
pulso de sonido de alta frecuencia a
través de la estructura. Si este pulso de
sonido llega a una fractura o a un vacío
en la estructura, o al otro lado de la pared,
cuando se utiliza para medir el espesor,
parte del pulso se reflejará. Estas señales
reflejadas se vuelven a convertir en
señales eléctricas con un transductor y
los resultados se muestran en una
pantalla. Los resultados son inmediatos y
el técnico solo necesita tener acceso a un
lado de la estructura.
PRUEBAS CON LÍQUIDOS PENETRANTES: Este método utiliza
la capilaridad para detectar las discontinuidades, y se usa
comúnmente en las pruebas de fatiga para encontrar fisuras en
las cubiertas de cilindros. Los líquidos penetrantes se han
utilizado por lo menos desde finales del siglo XIX, para
actividades como la detección de fisuras en cerámica y en las
ruedas locomotoras de ferrocarriles. Desde ese entonces, se han
logrado avances en los materiales de los líquidos penetrantes que
hacen que los resultados sean más fáciles de ver. En esencia, se
aplica un líquido a la superficie y penetra en los defectos de la
superficie.

Después de un tiempo de espera a fin de que haya suficiente

penetración, el exceso del líquido penetrante se elimina. A
continuación, se aplica un revelador a la superficie con el fin de
atraer el resto del líquido penetrante en las fisuras a la superficie.
El líquido penetrante normalmente es de un color de alto
contraste, por ejemplo, rojo es de una tinta fluorescente UV que
se visualizará con luz negra. A pesar de que este método es más
lento que el método con ultrasonido, el técnico puede apreciar
muy claramente los resultados.
 PRUEBAS DESTRUCTIVAS EN MATERIALES

Son aquellas que miden la capacidad de un material para

soportar esfuerzos de diferentes tipos.

 ESTATICOS: dureza, tracción, compresión, cizallamiento,

pandeo, torsión, flexión.
 DESTRUCTIVOS DINAMICOS: de resistencia al choque y
fatiga.
 TECNOLOGICOS: de chispa, de plegado, de embutición, de
forja.

Los ensayos destructivos se definen como aquellos ensayos que

se realizan a un material mediante el uso de herramientas o
máquinas las cuales producen una alteración irreversible de su
composición química, mecánica o de su geometría dimensional.
Los ensayos destructivos realizados sobre adhesivos o uniones
adhesivas tienen principalmente 4 objetivos:
 Obtener las características y propiedades mecánicas del
adhesivo.
 Realizar ensayos comparativos entre adhesivos.
 Comprobar las condiciones de aplicación, así como los
productos adhesivos y la preparación de los sustratos o
adherentes.
 Simular las condiciones de envejecimiento de la unión
adhesiva durante su vida, con objeto de predecir su
comportamiento.

Dado a que el proceso de adhesivadoxcvbn es considerado como

un proceso especial, es aconsejable o necesario, según sean los
requerimientos, realizar una serie de probetas al mismo tiempo
que se realiza la aplicación del adhesivo, con objeto de
comprobar las condiciones ambientales, la preparación
superficial y el conjunto de productos del sistema adhesivo
 (imprimaciones, activadores y adhesivos). El número y
frecuencia de realización de estos ensayos destructivos viene
determinado por el grado de seguridad o peligrosidad que
conlleva la unión adhesiva.

Durante la definición y realización de las probetas que se

utilizaran en los ensayos destructivos, hay que tener en cuenta:
 El material de las probetas ha de ser el mismo que el material
de los sustratos reales que se procederán a adhesivar.
 Los espesores de las probetas han de ser lo más parecido al
espesor de los sustratos reales que se procederán a adhesivar.
 El espesor del adhesivo ha de ser el mismo que el espesor de
la unión adhesivada.
 La preparación superficial ha de ser la misma, tanto en
condiciones como en medios y productos utilizados, en las
probetas y en los sustratos que se procederán a adhesivar.
 Se ha de aplicar el mismo sistema de adhesivado (limpiador,
activador, imprimación y adhesivo) tanto en las probetas como
en los sustratos que se procederán a adhesivar.
Una vez se ha realizado las probetas, se procede a su ensayo
destructivo donde se comprueba principalmente los siguientes
parámetros:
 Tipo de fractura adhesiva, cohesiva, mixta o de sustrato.
 Propiedades mecánicas del adhesivo; resistencia a la fractura,
elongación a la fractura, etc.
 Defectos internos de la unión; burbujas de aire, poros,
delaminaciones, curado incompleto del adhesivo
Existen numerosos estándares donde se regula y se detalla las
condiciones, medios, herramientas y pasos a seguir para la
realización de ensayos destructivos sobre adhesivos o uniones
adhesivas, el objetivo de dichos estándares es poder comparar
y validar cualquier adhesivo o unión en cualquier lugar del
mundo.
VENTAJAS DE LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS
 Permite identificar de una forma aproximada las propiedades
mecánicas de la unión adhesivada resistencia a la fractura,
elongación, módulo de elasticidad
 Definición de las propiedades mecánicas del adhesivo o unión
adhesivada en función de los diferentes tipos de esfuerzos a
los que se somete la unión adhesivada, esfuerzos como
tensión, compresión, cortadura, pelado, esfuerzos dinámicos,
de impacto.
 Existen numerosos estándares sobre la realización de ensayos
destructivos
 Los costes de los equipos para la realización de ensayos
destructivos son más económicos que los equipos utilizados
en los ensayos no destructivos.
 Posibilidad de comparar adhesivos mediante este tipo de
ensayos
 Verificación de la preparación superficial, condiciones de
curado, condiciones de trabajo y productos del sistema de
adhesivado (imprimaciones, activadores, adhesivos
 Permite predecir e identificar de una forma aproximada el tipo
de fallo o ruptura que puede sufrir la unión durante su vida
en uso, siempre y cuando se someta previamente la probeta a
un envejecimiento acelerado.
 Ensayos con un coste relativamente barato.
 DESVENTAJAS DE LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS
 No permite identificar defectologías internas (burbujas,
delaminaciones, espesor incorrecto) de la unión real
adhesivada, impidiendo realizar reparaciones antes de su
puesta en uso o durante su vida.
 Se necesitan realizar probetas simulando el mismo proceso
(preparación superficial, condiciones ambientales, productos
del sistema de adhesivado), las cuales no se pueden volver a
reutilizar una vez ensayadas.
 No permite identificar de manera directa el estado de la zona
de adhesión de la unión real.
Las pruebas mecánicas son pruebas destructivas en las que los
materiales de estudio son sometidos a esfuerzos mediante la
aplicación de una fuerza externa hasta su deformación o ruptura,
para determinar sus propiedades de dureza, elasticidad,
fragilidad y resistencia a la penetración. Algunas de las pruebas
destructivas realizadas son:

 Ensayo de uniformidad en la soldadura

 Ensayo de rotura sobre piezas con entallas
 Ensayo de tracción
 Alargamiento y elongación
 Dureza
 Valores de impacto
 Ensayo de chispa
 Ensayo de rotura
 Ensayo de compresión
 Ensayo de corte o de cortadura
 Ensayo de doblez
 Ensayo de doblado de uno a otro lado
ALEACIONES METALICAS: su estructura y endurecimiento
mediante tratamiento térmico

¿Qué es una aleación metálica?

Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que
está compuesta de dos o más elementos metálicos sólidos.
Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como
hierro, aluminio, cobre, plomo algunos de los metales que se
pueden alear. El elemento aleante puede ser no metálico, como:
fósforo, carbono, silicio, azufre, arsénico.
Las aleaciones se obtienen fundiendo los diversos metales en un
mismo crisol y dejando luego solidificar la solución liquida
formando una estructura granular cristalina apreciable a simple
vista o con el microscopio

 ESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES:

 DIAGRAMA DE FASE
 EL SISTEMA HIERRO-CARBONO

 DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBURO DE HIERRO Y

DESARROLLO DE MICROESTRUCTURAS EN LOS
ACEROS: Diagrama hierro(Fe) carbono(C): También
 llamado de equilibrio o de fases Fe-C se emplea para la
representación de las transformaciones que sufren
los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el
calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo para completarse.

MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS: Los constituyentes

metalicos que pueden presentarse en los aceros al carbono
son ferrita, cementita, perlita, sorbita, austenita entre otros,
este ultimo nunca como unico constituyente. Tambien
pueden star presentes constituyentes no metalicos como
oxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
El analisis de las estructuras de los aceros al carbono
recocidos y fundiciones blancas deben realizarse en base al
diagrama metaestable Hierro- Carburo de hierro o
Cementita.

 HIERROS FUNDIDOS: Los hierros fundidos ordinarios se

caracterizan por tener una gran cantidad de impurezas en
forma incontrolada, tales como Carbono, Silicio, Fosforo,
Azufre, Manganeso y Óxidos metálicos. El contenido de
 Carbono es igual o mayor 214% hasta 66% y se denomina
hierro fundido o colado.
Los hierros fundidos ordinarios se clasifican en:
 Hierro fundido blanco
 Hierro fundido gris
 Hierro fundido atruchado.

HIERRO FUNDIDO BLANCO: su nombre blanco se

debe a la estructura de su superficie transversal se
observa de color blanco debido que el carbón se
encuentra en forma de Cementita o Carburo de
hierro (CFe3). El hierro fundido blanco tiene el
carbono combinado con el hierro en forma de
cementita o carburo de hierro que es un componente
de los aceros, el más duro tiene muchas aplicaciones a nivel
industrial.

HIERRO FUNDIDO GRIS: su nombre se debe

al color gris que presenta su superficie a la
fractura debido que la mayor parte del
carbono que lo constituye esta en forma de
grafito. El hierro fundido gris se clasifica:

 HIERRO FUNDIDO GRIS ORDINARIO

 HIERRO FUNDIDO GRIS FERRITICO
 HIERRO FUNDIDO PERLITICO
 TRATAMIENTO TERMICO DE ALEACIONES FERROSAS:
Es proceso que comprende el calentamiento de los metales
o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo,
seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con
el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas,
especialmente la dureza,
la resistencia y la elasticidad.
Para realizar este proceso es
recomendable contar con los
diagramas de hierro-carbono
que muestra los cambios de
fase del metal, este diagrama
especifica las temperaturas en
las cuales suceden los cambios de fase dependiendo de los
elementos diluidos en la aleación, así como la estructura
que se tiene.

 TEMPLABILIDAD DE ALEACIONES FERROSAS:

 TRATAMIENTO TERMICO DE ALEACIONES NO

FERROSAS Y ACEROS:
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos
fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades
mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de
procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un
metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades
físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura
con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos
consiste en las reacciones que se producen en el material,
tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento
de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para

que se reciba un tratamiento térmico es recomendable
contar con los diagramas de cambio de fases como el del
hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase
(cambios de estructura cristalina), dependiendo de los
materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia

en la industria en general, ya que con las constantes
innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los
principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la

resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a
una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego
más o menos rápidamente (según características de la
pieza) en un medio como agua, aceite, etc.
 Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de
templados, para disminuir ligeramente los efectos del
temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
  Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento
hasta la temperatura de austenización (800-925 °C)
seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y
las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en
estado normal, es decir, ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono.
Se suele emplear como tratamiento previo al temple y
al revenido.
 INOXIDABLES:

 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL:
Consiste en un método de tratamiento de calor que se aplica
a la superficie de los aceros al carbono de baja aleación para
incrementar la dureza y, por tanto, la resistencia al desgaste
y la abrasión, mientras que permite que el interior, que es
más fuerte y resistente a posibles fracturas, sea más
maleable. Esta cualidad de dureza se logra generalmente
mediante el empleo de una disolución o bien de carbono, o
bien de nitrógeno, en la capa superficial del acero (procesos
que se denominan respectivamente carburación y
nitruración). El proceso de cimentación puede aplicarse
tanto a aceros al carbono como a aceros aleados, y
generalmente se emplea en aceros al carbono de contenido
inferior a un 0,2%. Una vez tratados, estos aceros pueden
 utilizarse para fabricar componentes como engranajes y
otras partes sujetas a revestimiento mecánico.

 RECOCIDO:
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene
como finalidad principal el ablandar el acero u otros
metales, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados
o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a
un trabajo en frío. Esto es, eliminar los esfuerzos residuales
producidos durante el trabajo en frío sin afectar las
propiedades mecánicas de la pieza finalizada, o puede
utilizarse el recocido para eliminar por completo el
endurecimiento por deformación. En este caso, la parte final
es blanda y dúctil, pero sigue teniendo un acabado de
superficie y precisión dimensional buenos. Después del
recocido, se puede realizar un trabajo en frío adicional dado
que la ductilidad se restaura; al combinar ciclos de
repetición de trabajo en frío y recocido, pueden alcanzarse
deformaciones totales grandes.

El término «recocido» también se utiliza para describir otros

tratamientos térmicos. Por ejemplo, los vidrios pueden
tratarse de manera térmica o recocerse para eliminar los
esfuerzos residuales presentes en el mismo. Los hierros y
aceros pueden recocerse para maximizar sus propiedades,
en este caso la ductilidad, aun cuando no se haya trabajado
con el material en frío.

Existen tres etapas consideradas como las más importantes

en el proceso de recocido:

 Recuperación: La microestructura original trabajada a

bajas temperaturas está compuesta de granos que se
 encuentran deformados que contienen un gran
número de dislocaciones entrelazadas unas con otras.
Cuando se calienta primero el metal, la energía
térmica adicional permite que las dislocaciones se
muevan y formen los límites de una estructura
subgranular poligonizada. Lo anterior significa que,
conforme el material se va calentando, las
dislocaciones van desapareciendo y a su vez los granos
toman mayor tamaño. Sin embargo, la densidad de las
dislocaciones permanece virtualmente sin cambiar.
Este tratamiento a temperatura baja elimina los
esfuerzos residuales debidos al trabajo en frío, sin
ocasionar un cambio en la densidad de las
dislocaciones, y se le llama recuperación.
Las propiedades mecánicas del metal permanecen
relativamente sin cambio alguno, ya que no se reduce
el número total de dislocaciones que se presentan
durante esta etapa. Dado que se reducen o incluso se
eliminan los esfuerzos residuales cuando se
reacomodan las dislocaciones, a la recuperación con
frecuencia suele denominársele recocido de alivio de
esfuerzos. Además, la recuperación restaura la elevada
conductividad eléctrica del material, lo que permitiría
fabricar alambres que podrían usarse para transmitir
energía eléctrica, porque, además serían altamente
resistentes. Por último, la recuperación
frecuentemente agiliza la resistencia a la corrosión de
los materiales.

 Recristalización: Cuando se somete a muy altas

temperaturas un metal trabajado en frío previamente,
la recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales
y produce la estructura de las dislocaciones
poligonizadas. Durante este instante ocurre la
 formación de núcleos de pequeños granos en los
límites de las celdas de la estructura poligonizada,
eliminando la mayoría de las dislocaciones. Debido a
que el número de dislocaciones se reduce en gran
escala, el metal recristalizado tiene una resistencia
baja pero una gran ductilidad. Se denomina
temperatura de recristalización a la temperatura a la
cual aparece una microestructura de granos nuevos
que tienen pocas dislocaciones. Recristalización es el
proceso durante el cual se forman granos nuevos a
través del tratamiento térmico a un material trabajado
en frío. La temperatura de recristalización depende de
varias variables, por lo tanto, no es una temperatura
fija.

 Crecimiento de granos: Cuando las temperaturas

aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas de
recuperación y de recristalización ocurren de una
forma más rápida, produciéndose así una estructura
de granos más fina. Si la temperatura es lo bastante
alta, los granos comienzan a crecer, con granos
favorecidos que eliminan a los granos que son más
pequeños. Este fenómeno, al cual se le puede
denominar crecimiento de granos, se lleva a cabo por
medio de la reducción en el área de los límites de los
granos. En la mayoría de los materiales ocurrirá el
crecimiento de grano si se mantienen a una
temperatura lo suficientemente alta, lo cual no se
encuentra relacionado con el trabajo en frío. Esto
quiere decir que la recristalización o la recuperación
no son indispensables para que los granos puedan
crecer dentro de la estructura de los materiales. Los
materiales cerámicos que presentan un
endurecimiento casi nulo muestran una cantidad
 considerable de crecimiento de granos. Asimismo,
puede ocurrir un crecimiento anormal de granos en
algunos materiales como resultado de una formación
de fase líquida.

 HORNOS Y EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO

TERMICO:
Hornos de cámara: Estos hornos se utilizan especialmente
para el tratamiento térmico cuando se requieren
calentamientos y enfriamientos controlados, como por
ejemplo en procesos de soldadura, temple, revenido,
recocido, normalización, cementaciones de poca
profundidad o soldaduras.

El funcionamiento del horno es totalmente automático,

siendo necesaria una mínima intervención de personal. El
control de la temperatura se lleva a cabo mediante
termorreguladores electrónicos de alta fiabilidad que
procesan la señal recibida por los sensores térmicos. El
oportuno enclavamiento de las señales y órdenes de mando
impiden la realización de maniobras indeseables.
Hornos de sales:
El horno es de construcción metálica, electrosoldado, a
partir de capas y perfiles de acero laminado en frío, de gran
robustez, con avanzado diseño y protección con
imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica.
Hornos continuos: Uno de los posibles hornos continuos
está formado por una mufla colocada en el interior de la
cámara de calentamiento. Una mufla es atravesada por una
corriente de gas formando una atmosfera inerte de
tratamiento. Las salidas al baño de temple y retorno de cinta
son estancas. La cinta transportadora, descansa sobre una
solera móvil, con movimiento alternativo y carrera
regulable. Las piezas son cargadas sobre la cinta y recorren
las diferentes zonas del horno, adquiriendo en cada una la
temperatura adecuada hasta llegar al final de este, cayendo
al baño de temple incorporado.

Hornos de campana: El horno se presenta en un atractivo

mueble de construcción metálica, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento
especial anticorrosivo.
 De gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura
epoxídica de agradables tonos, que le confiere una larga
vida y un acabado estéticamente agradecido. El horno se
construye exteriormente mediante perfiles y chapas de
acero de. Se instala una mirilla para control visual de la
cremación. La cámara está construida mediante
hormigones refractarios de alta resistencia mecánica para
garantizar una larga vida. El aislamiento se realiza
mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica
y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en
estratos para reducir las pérdidas de calor.
Hornos de sinterización:
El horno se construye exteriormente mediante perfiles y
chapas de acero de. Se instala una mirilla para control
visual de la cremación.
La cámara está construida mediante hormigones
refractarios de alta resistencia mecánica para garantizar
una larga vida. El aislamiento se realiza mediante fibras
minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder
calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para
reducir las pérdidas de calor.
La puerta es de apertura lateral, con cierre por tornillo, y
perfecto ajuste sobre un marco de refractario con
estanqueidad asegurada por la junta recambiable de fibra
cerámica.

En el interior del horno una mufla de acero refractario

facilita la colocación de las piezas a tratar. Se ha previsto
una chimenea de evacuación de gases y una entrada de gas
de tratamiento.
La bancada del homo está formada por un entramado de
perfiles, que permiten un adecuado reparto de la carga
sobre el suelo.
El horno está preparado para seguir las curvas de
calentamiento y enfriamiento necesarias para los diferentes
tipos de sinterización y la introducción de los gases en el
momento oportuno.
Depurador de humos: Consta de un cilindro de acero
inoxidable con unas resistencias eléctricas en su interior y
un catalizador de platino impregnando el soporte de las
resistencias. La temperatura en el depurador se mantiene
de forma constante en 800ºC, lo que garantiza el quemado
total de los humos.
El cuadro eléctrico está preparado para poner en marcha el
depurador al empezar a calentar el horno y pararlo al cabo
de un cierto tiempo, cuando ha cesado la emisión de humos.
El equipo está preparado para ser conectado a cualquier
tipo de horno que disponga de una salida de humos. Se
fabrica en cuatro tamaños y la elección del equipo más
adecuado depende de la cantidad de humo producida por el
horno.
Generadores de atmósfera:

Para la obtención de una atmósfera adecuada (lo que

llamamos atmósfera controlada) se introduce en el horno
una mezcla de gases cuyas características químicas lo
hagan adecuado para el fin buscado. está formado por un
cuerpo metálico en cuyo interior se encuentra un depósito
de acero refractario calentado por medio de una resistencia.
Una vez alcanzada la temperatura de trabajo, mediante un
equipo regulador de caudal se introduce el metanol líquido
en el interior del generador consiguiéndose su inmediata
descomposición y la formación del gas protector, que es
introducido en el horno por la misma presión generada.
Un sencillo equipo electrónico se encarga de los controles
de seguridad y temperatura. A la salida del horno el gas en
exceso es quemado por medio de una antorcha. El caudal
de gas producido es fácilmente regulable.
Máquinas de resistencia (baja tensión):
Las máquinas de baja tensión son aparatos estudiados
específicamente para la ejecución de precalentamientos y
tratamientos térmicos de distensión.
Los equipos están fabricados en robustas estructuras de
hierro barnizado con polvo, equipadas con ruedas para
desplazamientos cortos y ojales para elevación. Acabados y
fabricados de forma compacta son fácilmente
transportables, confiables y duraderos, aunque funcionen
en condiciones pesadas. La tensión de alimentación en las
resistencias es de 60V o 80V.

Máquinas de resistencia (tensión de red):

Las máquinas de tensión de red son aparatos diseñados
especialmente para la ejecución de tratamientos térmicos de
distensión.
Los equipos son compactos, ligeros, fáciles de desplazar y
de utilizar, ideales para obras de grandes dimensiones
donde las máquinas y las resistencias de baja tensión
constituyen factor antieconómico. Cada una de las salidas
de la máquina está protegida por un interruptor diferencial
y por un interruptor magnetotérmico.
Máquinas de inducción: Estos equipos realizan el
precalentamiento y posterior tratamiento térmico de juntas
soldadas (tuberías, depósitos, racores, reducciones, codos,)
de toda clase y dimensión.

Las razones para su utilización son las siguientes: los

esfuerzos que pueden pesar sobre las estructuras durante
la soldadura pueden llevar a roturas si no se controlan. El
precalentamiento evita la formación de estructuras
cristalinas críticas y reduce la porosidad de soldadura. El
tratamiento térmico posterior elimina las tensiones internas
que son consecuencia de las distintas velocidades de
enfriamiento de estructuras contiguas. Desde el punto de
vista del empleo es preferible el calentamiento por inducción
 para piezas de dimensiones notables (tuberías con
diámetros superiores a 150:200 mm) y espesores (15:20 mm
y superiores).

CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA EL TRATAMIENTO

TERMICO:

Estado actual en el uso de los aceros fundidos.

La fundición de aceros tienen una gran utilización en las

diferentes ramas de la industria y en especial en la mecánica ya
que con estos aceros se pueden fabricar piezas de variada forma
y peso desde las más sencillas con pesos de varios gramos
hasta las más complejas de decenas de toneladas.

1. Clasificación de los aceros fundidos.

Las piezas de acero fundido en dependencia de su destino de

servicio y exigencias se clasifican según NC /4/ en tres grupos:

A – Piezas fundidas para la producción, destinadas para

trabajar con cargas dinámicas.

B – Piezas fundidas para trabajar con cargas estáticas y cíclicas.

C – Piezas fundidas no calculadas para cargas.

2. Estructura obtenida

En las piezas fundidas, debido a las condiciones de la colada y

enfriamiento que en ocasiones es demasiado lento, se forman en
estos aceros una estructura indeseable que provocan que se
vean afectadas sus propiedades mecánicas; las que pueden ser
mejoradas mediante una operación de tratamiento térmico.
En algunos aceros, la temperatura de fusión es elevada y en
ocasiones está por encima de la temperatura tecnológica, lo que
unido a una baja velocidad de enfriamiento, provoca la
formación de granos gruesos y una estructura heterogénea y
burdas de la austenita ( en ese intervalo ), lo que conlleva a que
en algunas zonas se concentre alto contenido de ferrita en
forma de láminas ó agujas, llamadas estructuras
Widmanstatem.

Este tipo de estructura le da al acero una alta fragilidad y bajas

propiedades mecánicas, por lo que se considera un acero muy
propenso a la rotura, lo que igualmente dificulta su maquinado,
por presentar debido a esa estructura una dureza heterogénea.

Fig. 1 Estructura del acero fundido FA – 35 en estado de suministro x 160

3. Tratamiento térmico aplicado.

Dentro de la gama de tratamientos térmicos que se pueden

aplicar a un acero, está el recocido y el normalizado, los que
juegan un papel preponderante en el mejoramiento de la
estructura de los aceros fundidos y por consiguiente en su
maquinabilidad.

Para el caso de los aceros fundidos del tipo FA – 35 es

recomendable aplicar un recocido completo (superior a Ac3 en
30 . 50 0C), lo que asegura la recristalización completa del
acero. Esto permite el homogenizar el grano y eliminar la
estructura de Widmanstatem, según se muestra en la figura 2.
Al mismo tiempo se eliminan las tensiones interna, disminuye
la heterogeneidad estructural y mejora su dureza para su mejor
maquinado.

Fig. 2 Estructura del FA – 35 después del recocido. X 320

Como regla general, el recocido es un tratamiento térmico

preparatorio, sometiéndose a este proceso piezas fundidas,
forjadas y laminadas.

El recocido contribuye al aumento de la plasticidad y viscosidad

del acero en comparación con los aceros obtenidos después de
las operaciones antes señaladas.

El normalizado es otra operación de tratamiento térmico

preliminar que se utiliza con el objetivo de afinar el grano,
eliminar estructuras indeseables y disminuir tensiones internas
como se muestra en la figura 3.
Fig. 3 Estructura del FA – 35 con Normalizado. X 320

Como ventajas este proceso es mucho más productivo que el

anterior, pues el enfriamiento del acero se realiza al aire o sea
fuera del horno, lo que conduce a una descomposición de la
austenita a temperaturas más bajas, lo que aumenta la
dispersión de la mezcla ferrito – cementita, lo que hace que
aumente la resistencia y dureza del acero en comparación con el
recocido. Con el normalizado se garantiza la obtención de una
superficie más limpia durante el maquinado de la pieza.

Para las piezas de FA – 35 obtenidas en la EFHA, como su

responsabilidad generalmente no es muy alta, el tratamiento
térmico que se le realiza en la mayoría de los casos con el fin de
mejorar su maquinabilidad y eliminar las tensiones internas es
el recocido; por lo que para dicho acero la temperatura de
tratamiento térmico se debe elevar hasta 900 . 910 0C con una
permanencia de 2 . 3 horas en dependencia de la cantidad de
piezas en el horno y su enfriamiento se realiza dentro del horno.

4. Índice de maquinabilidad.

Durante la operación de maquinado del acero, las áreas de

contacto de la parte cortante de la herramienta, sufren el
desgaste que produce la fricción de la viruta en la superficie de
ataque y la fricción de la zona de corte en la superficie de
incidencia. Para el caso del FA – 35 se analizó el índice de
maquinabilidad partiendo de diferentes estados estructurales
del acero y para lo cual se partió del modelo matemático
expresado en la ecuación de Taylor:

V * Tn ( C .................................. 1.1

Donde:

 V – velocidad de corte, m/min

 T – durabilidad de la herramienta, min
 N – exponente que depende del material elaborado,
material de la herramienta y otros factores.
 C – constante que depende de los factores antes
mencionados.

Y donde se podrá obtener la velocidad de corte óptima para una

duración de la herramienta de 60 min.

V60 ( C/Tn

Para la realización de la investigación intervienen varios factores

dentro de los que tenemos:

 Material que se elabora.

 Velocidad de corte.
 Avance de la herramienta.
 Profundidad de corte.
 Desgaste de la herramienta.

Para el experimento excluyendo el material y la velocidad de

corte se mantuvieron constantes los demás factores con el
objetivo de considerar la maquinabilidad como una
característica del material.

Con el tratamiento térmico de recocido se obtuvo un índice de

maquinabilidad de 0,38, lo que constituye además un
incremento de la velocidad de corte para una durabilidad de la
herramienta de 60 min. En relación con el acero sin tratamiento
térmico 65,07% y en relación con el acero en estado de
normalizado representa un incremento de la velocidad de corte
de 18,24 m/min.