FIC – FACULDADES INTEGRADAS DE CATAGUASES

IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA MASP PARA RESOLUÇÃO DOS

PROBLEMAS DE ALTO INDICE DE PARADAS E BAIXO RENDIMENTO DAS
MÁQUINAS EKOPLAST

Fábrica de Sacolas Plásticas FJ&2R

FILLIPE ALMEIDA DUTRA

RONAN DE PAULA RIBEIRO

JEAN DA SILVA CANDIDO

RAFAEL ROCHA DO CARMO

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CATAGUASES MG
2010
1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS E DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

O presente trabalho surgiu em função da necessidade de aumentar a disponibilidade

das quatro máquinas de sacolas ecológicas “Ekoplast” adquiridas pela Fabrica de Sacolas
Plásticas FJ&2R.
Essas máquinas são equipamentos de média produtividade que utilizam um conceito
totalmente novo para o processo de fabricação de sacolas ecológicas, quando comparados
aos modelos de máquinas tradicionais de sacolas plásticas não ecológicas existentes na
nossa empresa até então. Esta é responsável por transformar a matéria prima no filme
plástico.
Outra característica fundamental desses equipamentos, é que eles permitem eliminar
fases do processo de produção e reduzir a mão de obra direta ligada aos processos. Porem
aumenta as responsabilidades do operador responsável, onde este fica encarregado por todo
processo do equipamento. E como se tratava de tecnologia nova para todos os envolvidos
com esta, existia muita dificuldade para se operar a Ekoplast em padrões aceitáveis de
produtividade.
Para se manter no mercado, suprindo a demanda atual e manter seus clientes atuais
os munindo do novo produto, resolveu-se adotar o conceito de acoplamento e automação de
processos com esses equipamentos, pois, um sistema de média produtividade comparado ao
atual, necessita de uma otimização para poder acompanhar o fluxo de demanda atual de
sacolas comuns. Após algum tempo de estudo, decidiram acoplar as máquinas diretamente
a uma prensa, equipamento que faz o corte e da o formato às sacolas, com isso reduzindo a
movimentação, estoques intermediários, tornando o processo de produção mais ágil e
barato. O sistema de injeção de matéria prima também foi automatizado.
Ao implantar o sistema percebeu-se um alto índice de paradas das máquinas
Ekoplast e um atraso no processo de produção nestas quando está em funcionamento, o que
prejudicava o processo. A partir de então, passou-se a observar um aumento nos índices de
paradas além de uma grande variabilidade na produtividade destas, saindo de um patamar
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de 14% para 23% nos 03 primeiros meses para as paradas e uma redução na produção de
16000 sacolas para 15500 sacolas por hora. Trabalhando encima desses dados definiu-se
trabalhar no sentido de aumentar a disponibilidade desses equipamentos e aumentar sua
produtividade e para isso, aplicamos os conceitos da metodologia MASP, visando êxito nas
soluções em um determinado tempo previsto.
O alto índice de paradas e a queda na produtividade das máquinas Ekoplast tendo
como conseqüência a perda de produção, queda na disponibilidade e aumento de custos de
produção, motivou a empresa a desenvolver um projeto de melhoria, baseado na
metodologia MASP.
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2 - OBSERVAÇÃO E ANÁLISE DO PROBLEMA

2.1 – Confiabilidade dos Dados Coletados

O histórico de paradas de máquina esta disponível no Sistema Gerencial de

Produção, onde são apontados manualmente diariamente os tempos de paradas dos
equipamentos e a produção destes. Esses dados são registrados pelo operador em um
formulário eletrônico denominado “Boletim de Ocorrências”, esse boletim possui a relação
de paradas disponíveis.
Visando atestar a confiabilidade dos dados de Sistema Gerencial de Produção para
dar-se inicio ao processo de observação e investigação das características específicas do
problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista, onde estes são os passos
seguintes da metodologia MASP após identificação do problema, fez-se uma avaliação do
sistema de marcação de paradas nas máquinas Ekoplast da seguinte forma:

• Análise do cronômetro do terminal de apontamento de tempos para verificar a

eficácia deste no processo.

• Durante 30 dias, um técnico ficou responsável por verificar os apontamentos de

parada e operação das máquinas manualmente e rigorosamente.

• Paralelamente recolheu-se o resultado do “Boletim de Ocorrências” das máquinas

no mesmo período para levantar os tempos de parada e operação.

• Os dois valores foram então comparados para análise do sistema de medição.

Utilizando ferramentas estatísticas analisamos a situação, e pelo “Gráfico 1”

verificou-se que havia uma tendência a se obter um tempo de operação maior que o real, ou
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seja, a marcação de paradas dos equipamentos no terminal eletrônico não estava sendo
eficaz e rigorosa, fazendo com que o tempo de operação registrado nesta ficasse maior que
o tempo real de operação.

No entanto, para avaliar o grau de interferência dessa diferença foi calculado o

percentual de erro para correção do índice de paradas. Conforme os dados da “Tabela 1” a
seguir:

Tabela 1 - Percentual de erro no apontamento de paradas

Tempo previsto de Tempo médio de Tempo médio de
Maquina disponibilidade diária parada marcado parada marcado no Erro
(Horas) pelo técnico. terminal eletrônico.

Ekoplast 1 21 17,43 16,17 1,26

Ekoplast 2 21 17,52 16,25 1,27

Ekoplast 3 21 17,35 16,05 1,3

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O erro médio total encontrado foi de 1,28 horas diárias, o que corresponde a um erro
de 6,08%. O erro encontrado afetava os parâmetros do plano do estudo e também irá
interferir nos resultados de redução esperados para o índice de paradas das máquinas, esse
erro irá interferir no controle do tempo de parada implantado e não refletira o real
acontecido. A partir desta análise também podemos concluir que o percentual colocado
inicialmente em questão de 23% do tempo parada subiu com este erro calculado de
apontamento para 29,08%, agravando ainda mais a situação. Então, um novo sistema
automatizado de gestão da produção foi implantado, onde, os equipamentos estão ligados
diretamente a este fazendo o apontamento automaticamente e telas interativas ficam a visão
dos supervisores para total ciência da situação de cada equipamento e tempo de operação e
parada.
O problema existente com a baixa produção das máquinas Ekoplast é evidente e não
há erros de medição, onde está visível com a queda de produção de 16000 sacolas para
15500 sacolas por hora com esta em funcionamento.

2.2 - Objetivo

Com uma base de dados confiável, estabeleceu-se como meta, reduzir o índice de
paradas das máquinas Ekoplast de 29,08% para no mínimo os mesmos 14% anteriores e
atingir a produção máxima dos equipamentos que é de 16000 sacolas por minuto, ou seja,
reduzir em 48,14% o índice de paradas e atingir a produção máxima do equipamento.
Atingir estes objetivos representou um desafio de importância fundamental para o
incremento da produção de sacolas ecológicas, além de propiciar retorno financeiro.

2.3 - Procedimentos e Ferramentas Utilizadas para Constatação das Causas

Fundamentais do Problema

Após a identificação do problema e definição da meta a ser alcançada, foi realizada

outra abordagem de dados relatando as paradas e rendimento das três máquinas Ekoplast
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individualmente para uma possível detecção de variações entre essas. Analisando-se os

dados armazenados na base de dados do novo sistema de gerenciamento foi constatado que
a variação encontrada entre os três equipamentos é desprezível como podemos ver nos
“Gráficos 2 e 3” para os dois parâmetros analisados, onde, temos um ∆tempo = 18 minutos,
que representa 1,42% do total de tempo de operação desejado, e um ∆produção = 19
sacolas, que representa 0,11% do total de sacolas que deseja-se produzir.
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Analisando estes mesmos parâmetros separando-os por turmas de trabalho,

observou-se que não houve diferenças significativas entre as turmas e os turnos de trabalho.
Pela “Tabela 2” e pelos “Gráficos 4 e 5” é possível verificar estes dados, que indicam uma
homogeneidade na operação das máquinas nos variados turnos de trabalho.

Tabela 2 - Disponibilidade e Produção por turnos e turmas de trabalho

Tempo Tempo Tempo Produção Produção Produção
médio de médio de médio de média - média - média -
operação - operação - operação - Turno da Turno da Turno da
Maquina
Turno da Turno da Turno da manhã tarde noite
manhã tarde noite (Sacolas/ (Sacolas/ (Sacolas/
(Horas/dia) (Horas/dia) (Horas/dia) hora) hora) hora)
Ekoplast 1 17,40 17,43 17,46 15520 15523 15526
Ekoplast 2 17,48 17,52 17,56 15500 15504 15508
Ekoplast 3 17,30 17,35 17,40 15511 15514 15517
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Pela necessidade de se resolver o problema rapidamente, será necessário trabalhar

encima das principais causas específicas, onde estas ao serem solucionadas têm que sanar
os objetivos traçados, então é necessário abordar um número de problemas que vá abragir o
percentual de redução desejado. Dando prioridade aos problemas com maior número de
ocorrências, a detecção das falhas destes será em um curto espaço de tempo, então as
demais causas serão descartadas inicialmente.
De posse dos dados relativos aos tipos de paradas colhidos no sistema de gestão da
produção, após análise dos mesmos, foi elaborado um gráfico de pareto (Gráfico 6) com o
percentual quantitativo por tipo de parada e observou-se que o motivo de parada por
manutenção (Código 33) era o principal motivo de paradas nas três máquinas que
apresentam as mesmas características de paradas, seguido do motivo de parada por
reprogramação de software (Código 25).
Após essas observações, constatou-se que os problemas específicos considerados
prioritários inicialmente e, possíveis causas das paradas seriam:

• Alto índice de paradas por manutenção nas máquinas de sacolas ecológicas

Ekoplast.
• Alto índice de paradas por reprogramação de software nas máquinas de sacolas
ecológicas Ekoplast.
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Foi possível também detectar que as paradas por manutenção mecânica e

reprogramação de software somam um total de 80% do total de paradas. Com isso, foram
estabelecidas metas específicas com objetivo de atingir a meta geral estabelecida
trabalhando-se em cima destes problemas específicos, onde, ao reduzirmos o índice de
paradas por manutenção mecânica e reprogramação de software em 65% nas máquinas
Ekoplast o índice total de paradas cai para 14%, que é o objetivo. Veja a “Tabela 4” abaixo
para melhor entendimento:

Pontos percentuais
Pontos percentuais dentro do total do
Percentual de
dentro do total do percentual de paradas
Tabela 4 ocorrência dentro
do total de paradas
percentual de paradas que é de 29,08%após
que é de 29,08% redução de 65% nas
ocorrências de paradas
Manutenção +
Reprogramação 80% 23,26 8,14
de Software
Outros
20% 5,82
problemas

A tabela acima mostra que a redução em 5% do índice de paradas por manutenção

mecânica e reprogramação de software estes problemas passarão a representar 8,14 pontos
percentuais no total de paradas, e ao somarmos este resultado aos outros problemas que
somam um total de 5,82 pontos percentuais resultará em um total de 14% do tempo total
em paradas que é o objetivo inicial.
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Com a meta de reduzir em 65% as causas especificas que são manutenção e

reprogramação de software, visando atingir o objetivo geral de 14% para as paradas e
atingir uma produtividade 16000 sacolas por hora, foi realizado um “Brainstorming” com
toda a equipe envolvida, para constatarmos as principais causas de paradas para
manutenção e baixa produção. As principais causas relatadas estão na “Tabela 3” abaixo:

Tabela 3 - Brainstorming
Problemas Causas geradoras do problema

Operadores inexperientes reprogramam o

Má operação do
equipamento reduzindo a produção em função
equipamento e perda de
de um aquecimento, tentando amenizar o
produtividade
problema.

Falta de lubrificação ocasionando desgaste de

Desgaste de
componentes e conseqüentemente uma
componentes
manutenção corretiva.

Desalinhamento
Preparação de setup incorreta.
das sacolas

Vibração Desalinhamento dos componentes.

O trocador de calor do equipamento esta

Parada por
superaquecendo acionando o sensor de
superaquecimento
segurança.

Problemas elétricos Sobrecarga na linha elétrica.

Os equipamentos recebem uma programação

Programação errada errada e acabam gerando não conformidade e
atraso na produção.

Para detecção das principais causas geradoras de manutenção mecânica e da baixa

produtividade levando-se em consideração o “Brainstorming” feito, foi feito uma pesquisa
juntamente ao departamento de manutenção com o objetivo de analisar e relatar o nível de
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ocorrências destes problemas que ocasionam em paradas para manutenção. Também foi
realizado um acompanhamento das rotinas de operação para investigar as causas levantadas
no “Brainstorming” que possam gerar uma redução na produção quando esses
equipamentos estão em funcionamento. O “Gráfico 7” (Pareto) logo abaixo relata a
importância de cada ocorrência nas paradas e o “Gráfico 8” (Pareto) relata a importância de
cada ocorrência na reprogramação de software:
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2.4 – Conclusão da Observação e Análise dos Problemas

Diante de todos os dados manipulados e das informações que estes nos passaram
após uma filtragem dos principais problemas específicos geradores de paradas por
manutenção e baixa produção chegou-se à seguinte conclusão, onde, os objetivos
específicos a serem atingido se concentram na má operação dos equipamentos e no
superaquecimento para as paradas que vem ocasionando várias paradas para manutenção
corretiva e baixa produtividade dos equipamentos.
Para melhor entendimento e esclarecimento da situação, foi convocada uma reunião
para se expor o que os dados relatam e verificar se todos os envolvidos concretizam a
conclusão tirada de todo processo de observação e análise do problema através de suas
experiências no setor.
Os dados do “Gráfico 8” (Pareto) comprovam que a má operação dos equipamentos
é responsável por 85% das paradas por reprogramação de software, onde este representa
17% do total de paradas com foi mostrado no “Gráfico 6”. Ao eliminar este problema o
percentual de paradas total cai em 4,2 pontos percentuais, caindo de 29,08% para 24,88%.
Este problema também é responsável por 100% da queda de rendimento dos equipamentos,
onde foi relatado que no Brainstorming realizado que os operadores por desconhecerem as
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normas de operação das máquinas Ekoplast ao se depararem com o problema de

aquecimento destas reduziam a produção dos equipamentos com a intenção de resfriar estas
para evitar paradas até uma manutenção corretiva, mas com isto só perdiam em produção e
a falha continuava a acontecer.
O que também ficou claro após a análise feita do “Gráfico 7” (Pareto) é que a
parada por superaquecimento era responsável por 90% das paradas para manutenção
mecânica, onde este representa 63% do total de paradas com foi mostrado no “Gráfico 2”.
Ao reduzir este problema em 80%, o percentual de paradas total cai em 13,20 pontos
percentuais, caindo dos 24,88% alcançados com a eliminação da má operação para 11,68%,
e assim superando as expectativas iniciais.
O que não tinha sentido era o motivo do superaquecimento e o motivo destes
problemas terem acontecido logo após o acoplamento das máquinas Ekoplast a uma
alimentadora de matéria prima e uma prensa, pois com a análise dos dados e do
Brainstorming realizado nada apontava para este fator. Mas após esta ultima reunião com
todos os envolvidos que se constatou esta ligação entre os fatos, onde, um dos operadores
concluiu o que realmente estava acontecendo, tirando esta conclusão diante dos dados lhe
passados, este relatou o seguinte: Após o acoplamento dos equipamentos a responsabilidade
dos operadores aumentou e conseqüentemente algumas tarefas passaram a ser menos
priorizadas pela falta de tempo, dentre esta estava a troca do sistema de filtragem do
trocador de calor, que é um elemento frágil e este ao passar a ter um a filtragem falha
estava acumulando incrustações em suas paredes gerando um superaquecimento. Pela falta
de informação e sobrecarga dos operadores ocorreu esta falha, onde este superaquecimento
do trocador de calor é 100% responsável pelo problema de má operação do equipamento e
baixa produção já citado anteriormente, que por sua vez é responsável por 85% das paradas
por reprogramação de software como mostra o “Gráfico 8” (Pareto), onde, os operadores
estavam reduzindo a produção em função do aquecimento para não gerar uma parada por
superaquecimento, mas este continuava a acontecer. Este sobreaquecimento também é
responsável por 100% das paradas por superaquecimento, que por sua vez é responsável
por 90% das paradas por manutenção como mostra o “Gráfico 7” (Pareto).
Após todo este estudo, o foco e a meta final do problema esta determinada, onde ao
eliminarmos o sobreaquecimento do trocador de calor que é o responsável por 90% das
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paradas por manutenção, que por sua vez é responsável por 63% das paradas totais, o
percentual de paradas total cai em 16,49 pontos percentuais, caindo dos 29,08% para
12,68%. Este também é responsável pelas paradas por má operação dos equipamentos que é
responsável por 85% das paradas por reprogramação de software, onde este representa 17%
do total de paradas com foi mostrado no “Gráfico 6”. Ao eliminar este problema o
percentual de paradas total cai em 4,2 pontos percentuais, caindo dos 12,68% já alcançados
para 8,48%, superando ainda mais a expectativa anterior.
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4 - PLANO DE AÇOES, EXECUÇÃO E VERIFICAÇÃO

Com o objetivo de bloquear e minimizar as causas levantadas para o alto índice de

paradas das máquinas e redução na produtividade de sacolas ecológicas Ekoplast foi
elaborado um plano de ação. O plano de ação proposto foi implementado conforme
mostrado no plano de ações da “Figura 1” logo abaixo. Após a implantação de todas as
medidas necessárias, a meta de eliminar o superaquecimento do trocador de calor e evitar
que estes erros ocorram novamente foi atingida e os objetivos de eliminar paradas por
superaquecimento e alcançar a produção ideal dos equipamentos foi alcançada, com 100%
de eficácia do plano de ações, que foi implementado em cinco mês. Tal conclusão de
eficácia do plano de ações e atingimento percentual de paradas previsto foram constatadas
através dos dados fornecidos pelo sistema gerencial de produção, onde, os dados
manipulados anteriormente à implementação do plano de ações refletiu o real acontecido
após esta implementação e o índice de paradas foi reduzido para 8,48%.
O plano de ações contou com treinamento para os técnicos de manutenção e os
operadores para as máquinas Ekoplast, detalhamento e desenho das partes vitais do
equipamento para melhor entendimento deste, aumento do número de operadores reduzindo
a sobrecarga de trabalho, definição de tarefas para os operadores, criação de um novo plano
de manutenção preventiva para detecção de falhas como esta que ocorreu e a criação de
rotinas de limpeza para os equipamentos. Este plano de ações foi padronizado para evitar o
reaparecimento do problema.
Lembrando que para o atingimento de metas em um curto espaço de tempo, foi
preciso focar em alguns problemas específicos para uma rápida detecção de falhas. Para
reduzirmos mais ainda o índice de paradas basta analisarmos as outras causas geradoras de
paradas mais detalhadamente como foi feito para as paradas por manutenção e
reprogramação de software e implementarmos as melhorias necessárias.
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6 - CONCLUSÕES

Por se tratar de um projeto de redução de índice de paradas em equipamentos novos

e de tecnologia pouco conhecida para todos da equipe de trabalho, esse projeto foi para
todos um desafio muito grande a ser superado.
Sendo assim, foi necessária a implantação de procedimentos específicos e
diferenciados para essas máquinas, tais como, mapa de manutenção preventiva e
cronograma de limpeza específica.
Considera-se então, que a utilização da metodologia “MASP” na sua implementação
contribuiu para que os resultados fossem alcançados e até superados, de forma segura,
organizada e principalmente consistente e sistematizada.