Revestimento:

Não metálicos INORGÂNICOS

Non-Metallic Inorganic Coatings

Inorganic

http://www.iope.com.br/3i_corrosao_5.htm

11.3 Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos

Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio

corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção são,
essencialmente, por barreira e por inibição anódica.

• Anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante

existente em certos metais, especialmente no alumínio. A oxidação superficial
pode ser por banhos oxidantes ou processo eletrolítico. O alumínio é um
exemplo muito comum da anodização;
• Cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções
ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada de cromatos passivante
aumenta a resistência à corrosão da superfície metálica que se quer proteger;
• Fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície
metálica. A camada de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se,
quando aplicada em camada fina e uniforme, em uma excelente base para
pintura, em virtude da sua rugosidade. A fosfatização é um processo
largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos.
Após o processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização,
seguindo-se a pintura;
• Revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação de uma
camada de argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm,
sobre a superfície metálica. Este revestimento é muito empregado na parte
interna de tubulações e, neste caso, é aplicado normalmente por centrifugação.
Em tubulações de grande diâmetro é comum usar-se um reforço com tela
metálica. O revestimento interno com cimento é empregado em tubulações
para transporte de água salgada, em água de refrigeração, tubulações de água
de incêndio e água potável. Se considerados os aspectos técnicos e econômicos,
o revestimento com argamassa de cimento e areia é a melhor solução para
tubulações transportando água salgada.
• Revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada de vidro sobre
a superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida
em fornos apropriados. Consegue-se uma película de alta resistência química,
muito utilizada na indústria química;
• Revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma camada de
esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e
fundida em fornos apropriados. Este revestimento é usado em alguns utensílios
domésticos, em fogões, máquinas de lavar, etc.;
• Revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma camada de
material cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizado
principalmente para revestimentos de pisos e canais de efluentes.
http://cursos.unisanta.br/quimicabasica/downloads/laboratorio6.DOC

C - 2) Revestimento não Metálicos Inorgânicos

Trata-se de substâncias inorgânicas formadas ou depositadas sobre a
superfície metálica. Podem ser óxidos, cimentos, carbetos, nitretos, vidros,
esmaltes vitrosos, porcelanas e outros.
Os óxidos, carbetos e nitretos são empregados geralmente para
revestimentos que resistem a altas temperaturas.
Os revestimentos obtidos pela deposição de produtos de reação química
que ocorrem entre o metal e um meio adequado, protegem o material metálico
contra posterior ação agressiva. Assim, uma solução de ácido sulfúrico ataca o
chumbo formando sulfato de chumbo que por ser insolúvel acaba protegendo o
chumbo da ação do ácido.
Entre os processos mais usados para a obtenção de revestimentos
inorgânicos estão a anodização, a cromatação e a fostatização.

C - 2 - 1) Anodização
Em certos casos, o próprio produto da corrosão do metal reveste a
superfície chegando mesmo a proteger o metal conforme sua aderência e
uniformidade.
É o caso do Alumínio que apresenta grande resistência à corrosão
atmosférica devido a camada de óxido que se forma e recobre o metal tão logo ele
é exposto no ar. Devido a aderência e alta resistividade elétrica apresentada pela
camada ela acaba protegendo o metal.
A espessura da camada varia de acordo com o tempo de exposição de
0,001mµ (um dia) até cerca de 0,01 mµ (um ano).
Através de Oxidação química ou eletroquímica podem ser obtidas camadas
de maior espessura que resultam em proteção mais durável.
Por processos químicos pode ser obtida uma camada cuja espessura varia
de 1 mµ a 2 mµ , através do tratamento do alumínio com soluções de cromato
ou dicromato na presença de carbonatos alcalinos a quente.
No processo eletrolítico trata-se o metal frente a solução adequada
colocando o material metálico como ânodo, daí o processo ser chamado de
Anodização.
Neste processo obtêm-se camadas cuja espessuras variam entre 20 mµ
até 200 mµ , com grande aderência e grande resistência a corrosão e a abrasão.
Devido a capacidade de coloração da camada, ela pode absorver pigmentos
tornando-se decorativa.
C - 2 - 2) Cromatação
 As soluções de cromatos e dicromatos (7,5 ≤ pH ≤ 9,5) passivam o ferro e
o aço, possivelmente devido a formação de micro-película protetora de Fe2O3 ,
(magnético) e Cr2O3 . A concentração de cromatos usadas é da ordem de 0,1%,
mas cresce principalmente em presença do ânion Cl - . A concentração do inibidor,
para exercer ação protetora deve manter-se acima de certo valor crítico, em todas
as partes do sistema, pois do contrário ter-se-ia a formação de elementos de
corrosão do tipo ativo-passivo.

C - 2 - 3) Fosfatização

Muito embora isoladamente os recobrimentos fosfáticos não se mostram

eficientes no combate a corrosão, tem grande importância no preparo da
superfície para aplicação de outros meios.
A aplicação do recobrimento fosfático antes da pintura pode aumentar.

Outras formas de revestimento, que são intermediárias entre o uso de um

revestimento metálico e um revestimento orgânico são os revestimentos inorgânicos ricos
em zinco. A expectativa de vida útil deste tipo de material em serviço severo de desgaste
ainda não foi estabelecida, mas mais de 20 anos de experiência tem demonstrado que a
proteção completa do substrato de aço está ainda a ser fornecido. A proteção neste caso é
em grande parte devido a boa resistência à corrosão do zinco em si. De fato, tem sido
apontado que os revestimentos curados de inorgânica de silicato de zinco, podem ser
considerados como um cruzamento entre a galvanização a quente e uma cerâmica fundida.
Devido à ausência de matérias orgânicas, revestimentos inorgânicos são considerados como
tendo a melhor resistência a solventes de qualquer tipo de revestimento protetor. Isso os
torna muito úteis para estruturas em que os vapores estão presentes, tais como indústrias
químicas, refinarias de petróleo e instalações de produção.

Biografia

ASM Handbook – Corrosion; Volume 13; Pg. 3272.

ASM Handbook – Corrosion: Fundamentals, Testing and Protection; Volume 13A Pg. 1778
- 1779.