FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INFORME 1: VISITA A LA EMPRESA MEFICO Y MOLDEO

 Apellidos y Nombres:
Ayala Ramírez, Leandro Miguel
 Código UNI:
20160581F
 Profesor:
Martínez Aguilar, David Pedro
 Curso y Sección:
Cerámica ME 424 R
 Ciclo:
 OBJETIVOS

 Usar los criterios de fundición para diseñar la pieza de molde.

 Diseñar el sistema de moldeo, que incluye disposición de pieza, como

ubicación y geometría de las mazarotas y del sistema de alimentación.

 Realizar el moldeo en resina de una pieza entregada por el profesor del

curso, haciendo uso de todo el conocimiento brindando en clase.

 Conocer los componentes de un molde de arena en resina.

 Verificar la eficiencia de los cálculos hallados y comprobarlos con

respecto a los resultados experimentales.

 Analizar los defectos presentes en la pieza final y proponer posibles

soluciones.
 INTRODUCCIÓN

La fundición es el proceso de producción de un objeto metal por vaciado de un

metal fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado. Desde

tiempos antiguos el hombre a producido objetos de metal fundido para

propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento de la sociedad industrial, la

necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. El metal fundido es

un componente importante de la mayoría de maquinarias modernas, vehículos

de transporte, utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos

artísticos y de entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones

industriales tales como herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura,

equipos de transporte, materiales eléctricos y electrónicos, objetos de aviación,

etc. La mejor razón de su uso es que puede ser producida económicamente en

cualquier forma y tamaño. El tipo más común de molde de fundición es hecho

de arena y arcilla, en donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará

el material fundido. Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del

metal derretido, y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y

otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del molde también

debe resistir la fusión con el metal.

La fundición es una de las profesiones más antiguas. La producción de diseños

para ser usados en fundición requiere cuidado, precisión y técnica. El proceso

de fundición tradicional ha sido reemplazado por una fundición mecanizada.

Con la crisis energética en años recientes, la racionalización de líneas de

producción automáticas y mecánicas han reducido el costo del producto y han

elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la fundición.

 FUNDIDORA “MEFICO”

METALURGIA DEL FIERRO Y EL COBRE SOCIEDAD COMERCIAL DE

RESPONSABILIDAD LIMITADA MEFICO SRL

Reseña histórica:

MEFICO fue construida en el año 2003, siendo un 8 de enero del 2003 donde

inicia sus actividades como empresa en la Av. Manco Cápac, Mz. K, del sector

poblacional Jicamarca, el cual se encuentra en la provincia de Huarochiri.

MEFICO nace por idea de Juan Quiñones y Leoncio Quiñones.

Inicialmente MEFICO fundía a través de un horno cubilote donde la colada era

de dos veces por semana. Al transcurrir los años, la empresa fue creciendo y

se mudó a una nueva sede, muy cercana a donde se encontraba inicialmente.

Actualmente MEFICO trabaja con un horno eléctrico donde la colada es diaria y

pudiéndose hacer hasta dos coladas por día. La capacidad de este horno es de

1850 kg.

En cuanto a producción, MEFICO produce:

PRODUCCION MATERIAL CLIENTE

C: 3,9%
Bolas de
Mg: 0,6% Southern
Cementación
Si: 0,5%

Rejillas
Fierro Gris ONG
(para cocina)

Codos
Fierro Gris ONG
(para cocina)

Ruedas para
ACERO 1060 SERMESIN
vagón minero

Entre algunos productos más como ejes para trenes, carcasa de motores.
 Diagrama de flujo de la secuencia de fundición en MEFICO
 CÁLCULOS

Primero hallamos el volumen, para poder usar la relación de la densidad del

acero al manganeso y así obtener el peso y empezar con el diseño de risers

L = 20.2

Փ = 1cm
e= 11.3 cm Փ = 1 cm
Debido a la irregularidad del molde, tomamos la figura como una figura recta y
así obtendremos el volumen aproximado:

𝑉 = [𝜋𝑥12 + 18𝑥2𝑥2]𝑥11.3 − [𝜋𝑥2.5𝑥2]𝑥11.3

𝑉 = 269.3200121 𝑐𝑚3

Como se trata de acero al manganeso, sabemos su densidad que es:

𝑃𝑒𝑠𝑜
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

𝐾𝑔 𝑃𝑒𝑠𝑜
7.43 =
𝑐𝑚3 269.3200121 𝑐𝑚3

Por lo tanto, el peso = 2.0014769 Kg

Una vez que ya tenemos el peso podremos empezar a hacer el diseño de

alimentación.
Usaremos el método de la circunferencia inscrita.
  Hallamos la circunferencia inscrita:

∅c = 2x2.5 = 5cm o 50 mm (el factor 2es por tratarse de una placa)

También tenemos: C = 30 mm; Peso de manguito= 0.93 Kg; H = 75 mm

# Alimentadores = 202 mm/ 80 mm = 2.525 ≈ 3

 Procedemos a hallar la eficiencia:

𝑃𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑛= 𝑥100
𝑃𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑃𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 + 𝑃𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑖𝑡𝑜𝑠

2
𝑛= 𝑥100 = 41.58%
2 + 10%2 + 3𝑥0.93

Con una eficiencia de 41.58% no estamos en rango adecuado de trabajo, esto

no sería adecuado, ya que al ser acero al manganeso tendría que estar en un
rango entre 60% y 70%.

 Probamos entonces con 2 alimentadores:

2
𝑛= 𝑥100 = 51.54%
2 + 10%2 + 2𝑥0.93
Con esta eficiencia de 51.54% aún no podemos trabajar, sigamos bajando el
número de alimentadores.

 Probamos con 1 alimentador:

2
𝑛= 𝑥100 = 67%
2 + 10%2 + 1𝑥0.93

 Con una eficiencia de 64% estamos en rango adecuado de trabajo, esto

nos permitirá tener una buena colada y solidificación sin defectos por
alimentación.
HALLANDO NECK:
Փ Neck= 55% 50 = 27.5 mm
Espesor= (10-12%) ՓA
E= 5 mm

HALLANDO EL TIEMPO DE VACIADO:

t = K 3 e.Pt
t: tiempo en segundos
k: Cte.
e: espesor (mm)
P: peso total en kg
3
𝑡 = 1.5√20(2 + 0.02 + 0.93

𝑡 = 5.84 𝑠 ≈ 6 seg

CALCULO DEL AREA DE CHOQUE Y DISEÑO:

𝟐𝟐. 𝟔𝑷𝒕
𝑨𝒄 =
𝜹. 𝒕. 𝑪. √𝒉

Donde:

𝐴𝑐 : Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒
𝑃𝑡 : 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑘𝑔
𝛿: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑟/𝑐𝑐
𝑡: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 (𝑠𝑒𝑔)
ℎ: 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 + 10 𝑐𝑚)
𝑐: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
Para ferroso:

A B C
c 0.45 0.35 0.25

Para No ferroso:

A B C
c 0.55 0.45 0.35

𝟐𝟐. 𝟔𝒙𝟐. 𝟗𝟓
𝑨𝒄 =
𝟔√𝟗. 𝟓

𝑨𝒄 = 𝟑. 𝟔 𝒄𝒎𝟐

Entre relación de áreas: 1 2 1

Ac= 3.6; Ar = 7.2; Aa = 3.6