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CAMPINAS
2017
LUIZ HENRIQUE MARTINEZ ANTUNES
CAMPINAS
2017
Agência(s) de fomento e nº(s) de processo(s): CNPq, 155609/2015-7
ORCID: http://orcid.org/0000-0002-9994-5498
Ficha catalográfica
Universidade Estadual de Campinas
Biblioteca da Área de Engenharia e Arquitetura
Elizangela Aparecida dos Santos Souza - CRB 8/8098
Dedico este trabalho aos meus pais Suzeti e Luiz e à minha esposa Larissa.
Agradecimentos
Este trabalho não poderia ter sido realizado sem a colaboração das seguintes
pessoas e instituições, às quais agradeço por todo apoio e dedicação:
À professora Cecília Zavaglia, pela oportunidade e orientação durante este
período.
À pesquisadora Dra. Maria Aparecida Larosa, por toda ajuda no dia-a-dia do
laboratório, no esclarecimento de dúvidas e no auxílio com o ensaio de desgaste.
Aos técnicos Eduardo José Bernardes, pela ajuda na metalografia; Claudenete
Vieira Leal, pela ajuda no MEV; João Eduardo Polis e José Luis Lisboa no preparo e
ensaio mecânico das amostras.
Ao técnico Luis Fernando Bernardes, do Instituto Biofabris, pela preparação
das amostras.
À pesquisadora Dra. Emmanuelle Sá Freitas e à Msc. Clarissa Barros da Cruz,
pelo auxílio com os ensaios de corrosão.
Ao pesquisador Miloslav Béreš, pelas discussões sobre metalurgia.
À Msc. Fábia Zampieri D'Antola de Mello, pela ajuda na caracterização do pó
metálico.
Aos amigos, Gabriel, Guilherme e Guinea, pelas dicas da carreira acadêmica
e momentos de descontração.
Ao Instituto Nacional de Ciência e Tecnologia em Biofabricação (INCT-
Biofabris) pelo uso dos equipamentos.
À Faculdade de Engenharia Mecânica da UNICAMP pelas instalações
utilizadas no trabalho.
Ao Centro Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento pelo financiamento do
projeto.
À minha família pelo incentivo, paciência e amor sempre presentes, não
somente durante este trabalho, mas por toda a minha vida.
Resumo
In this work, the characterization of the Co-28Cr-6Mo ASTM F75 alloy was
performed to compare two manufacturing routes: microcasting and additive
manufacture, more specifically Direct Metal Laser Sintering (DMLS) and verify the
influence of each method of production in the microstructure, mechanical properties,
wear and corrosion of the material. The microstructural characterization was made by
optical microscopy, scanning electron microscopy, energy-dispersive X-ray
spectroscopy and X-ray diffraction. The mechanical properties were evaluated by the
Vickers hardness, tensile and compression tests. The wear behavior was evaluated
from the ball-on-plate microabrasion test using as an abrasive a suspension of silicon
carbide (SiC) particles. To evaluate the corrosion behavior, cyclic polarization and
impedance tests were performed. Microstructures were observed to be quite different
from one manufacturing method to another, so the samples obtained by DMLS
presented higher mechanical strength and resistance to corrosion, while the microcast
material had a higher resistance to wear.
Lista de Figuras
Letras Latinas
d – Diâmetro da calota de desgaste 𝑚
fHC – Fração percentual da fase hexagonal compacta
FN – Força normal 𝑁
IHC – Intensidade do pico da fase hexagonal compacta
ICFC – Intensidade do pico da fase cúbica de faces centradas
#$
k – Coeficiente de desgaste
%#
R – Raio da esfera
V – Volume da calota de desgaste 𝑚'
Letras Gregas
b – Fase intermetálica de CoAl
e – Fase de estrutura hexagonal compacta
g – Fase de estrutura cúbica de faces centradas
glv – Tensão superficial da interface líquido-vapor
gsl – Tensão superficial da interface sólido-líquido
gsv – Tensão superficial da interface sólido-vapor
s – Fase intermetálica de CoCr ou MoCr
Abreviaturas
a.C. – Antes de Cristo
CFC – Estrutura cúbica de faces centradas
DMLS – Sinterização direta de metais por laser
HC – Estrutura hexagonal compacta
HIP – Hot isostatic Pressing
MEV – Microscópio eletrônico de varredura
OCP – Potencial de Circuito Aberto
PE – Polietileno
PEUAMM – Polietileno de ultra alta massa molar
PMMA – Polimetilmetacrilato
PU – Poliuretano
SLS – Sinterização seletiva à laser
UV – Ultravioleta
Siglas
ASTM – Sociedade Americana de Testes e Materiais
DEMAR – Departamento de Engenharia de Materiais
DEMM – Departamento de Engenharia de Manufatura e Materiais
EEL – Escola de Engenharia de Lorena
FEM – Faculdade de Engenharia Mecânica
FEQ – Faculdade de Engenharia Química
GPS – Grupo de Pesquisas em Solidificação
INCT-BIOFABRIS – Instituto Nacional de Ciência e Tecnologia em Biofabricação
LRAC – Laboratório de Caracterização de Biomassa, Recursos Analíticos e de
Calibração
UNICAMP – Universidade Estadual de Campinas
USP – Universidade de São Paulo
Sumário
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 17
1.1 Considerações iniciais ................................................................................ 17
1.2 Objetivos ..................................................................................................... 18
2 BIOMATERIAIS .................................................................................................. 19
2.1 Biomateriais metálicos ................................................................................ 22
2.2 Implantes articulares ................................................................................... 24
2.2.1 Implante de quadril .............................................................................. 25
2.2.2 Implante de joelho ............................................................................... 27
3 COBALTO .......................................................................................................... 30
3.1 Efeito dos elementos de liga ....................................................................... 30
3.2 Sistema Co-Cr-Mo ...................................................................................... 33
3.1 Ligas para aplicações biomédicas .............................................................. 36
4 MICROFUNDIÇÃO............................................................................................. 42
4.1. Etapas do processo .................................................................................... 42
4.2. Defeitos ....................................................................................................... 44
1 INTRODUÇÃO
a manufatura aditiva tornou-se uma alternativa interessante e cada vez mais presente
com a popularização e avanço da técnica, que hoje permite a “impressão” com
diversos tipos de materiais, inclusive metais, a partir do processo de sinterização
direta de metais por laser (do inglês, DMLS).
1.2 Objetivos
2 BIOMATERIAIS
o alívio da dor e recuperação de movimentos e pode ser: parcial, quando apenas parte
da articulação é substituída, ou total, quando a articulação é totalmente substituída
pelo implante (MILLAR, 2002). Nessa área, destacam-se os implantes de quadril e
joelho, pois são regiões que, além de serem exigidas constantemente, no caminhar
ou no movimento de sentar, devem executar seus movimentos suportando
praticamente todo o peso do corpo. Por conta disso, há um desgaste natural destas
articulações e uma maior incidência de falhas em indivíduos idosos (MURNAGHAN;
HAMER, 2010).
Figura 2.2 – Distribuição das linhas de força ao longo do implante de quadril (PILLIAR, R. M., 2009).
3 COBALTO
Os indícios de uso do cobalto datam de 2300 a.C., quando era usado, na forma
de óxido e misturado à sílica, como pigmento azul de vidros e utensílios cerâmicos
(UNITED STATES GEOLOGICAL SURVEY, 2011). Em 1735, o cientista sueco Georg
Brandt demonstrou que a cor azul dos pigmentos, há tanto utilizados, era devido ao
cobalto; o que lhe rendeu o título de "descobridor" do elemento pelo fato de ter sido o
primeiro a isolá-lo. No entanto, mesmo após ter sido isolado e considerado um novo
elemento, as aplicações do cobalto estiveram restritas à pigmentação até o início do
século XX, quando o cientista francês Paul Sabatier, em 1897, propôs o uso do cobalto
como catalisador. Nesta época eram extraídas 554 toneladas de cobalto ao ano no
mundo, sendo que 400 toneladas eram utilizadas na forma de óxido para
pigmentação.
A partir do século XX, as aplicações do cobalto se tornaram cada vez mais
específicas e tecnológicas. Em 1905, o cobalto foi utilizado pela primeira vez como
elemento de liga em aços rápidos e, em 1907, Elwood Haynes patenteou a liga de
CoCrMo chamada Stellite®. Desde então, o cobalto vem sendo cada vez mais utilizado
como elemento de liga em aços e ligas especiais de alta resistência, com aplicações
indo desde a indústria de óleo e gás, passando por magnetos e chegando aos
biomateriais.
Tabela 3.1 – Elementos de liga e seus efeitos em ligas de cobalto (KLARSTROM, 1993b).
Elementos Efeitos
Aumenta a resistência à corrosão e
aumenta a resistência mecânica pela
Cromo
formação de carbonetos do tipo M7C3
e M23C6
Estabiliza a fase g e melhora a
Níquel
conformabilidade do material
São endurecedores por solução
sólida e formam o intermetálico Co3M
Molibdênio e tungstênio
e o carboneto M6C, que aumentam a
resistência precipitação.
São endurecedores por solução
sólida e formam o intermetálico Co3M
Tântalo e nióbio e os carbonetos M6C e MC, que
aumentam a resistência por
precipitação.
Estabiliza a fase g (SIMS, 1969) e
aumenta a resistência por
Carbono
precipitação pela formação dos
carbonetos MC, M7C3, M23C6 e M6C
Aumenta a resistência à oxidação
Alumínio
pela formação de CoAl.
Aumenta a resistência por solução
sólida e forma o carboneto MC e o
Titânio
intermetálico Co3Ti. Pode também
reagir com o níquel formando Ni3Ti.
Ítrio e lantânio Aumentam a resistência à oxidação
33
As ligas a base de cobalto foram utilizadas na área médica pela primeira vez
nos anos 1930. A liga Vitallium foi a precursora, utilizada fundida como implante dental
e, posteriormente, nos anos 1950, na ortopedia (MCKEE; WATSON-FARRAR, 1966).
Apesar de serem inicialmente usadas em componentes fundidos, com o passar do
tempo, surgiram ligas de cobalto obtidas por outros métodos de processamento. A
Tabela 3.2 apresenta a composição química de quatro das ligas de cobalto utilizadas
na área médica, seguida de uma breve explicação de cada uma delas.
37
Tabela 3.2 – Composição química das principais ligas biomédicas a base de cobalto (ASTM F1537-
11, 2014; ASTM F562-13, 1997; ASTM F75-12, 2014; ASTM F90-14, 2014).
Composição (p%)
Elementos
F75 F1537 F90 F562
Co Balanço Balanço Balanço Balanço
Cr 27,00 - 30,00 26,00 - 30,00 19,00 - 21,00 19,00 - 21,00
Mo 5,00 - 7,00 5,00 - 7,00 - 9,00 - 10,50
Mn 1,00 máx. 1,00 máx. 1,00 - 2,00 0,15 máx.
Si 1,00 máx. 1,00 máx. 0,40 máx. 0,15 máx.
Fe 0,75 máx. 0,75 máx. 3,00 máx. 1,00 máx.
W 0,20 máx. - 14,00 - 16,00 -
Ni 0,50 máx. 1,00 máx. 9,00 - 11,00 33,00 - 37,00
C 0,35 máx. 0,15 - 0,35 0,05 - 0,15 0,025 máx.
N 0,25 máx. 0,25 máx. - -
deve-se tomar cuidado nas etapas de fabricação das peças para garantir
uniformidade na deformação e evitar concentradores de tensão.
• ASTM F1537: Esta norma determina as características da liga
processada termomecanicamente. A composição química desta é
bastante semelhante à da F75, com exceção dos teores de carbono e
nitrogênio – altos nesta liga e que exige uma maior temperatura de
trabalho (NIINOMI, 2002) –. Outro diferencial desta liga está na ausência
de Ni, que é utilizado para melhorar a conformabilidade do material, mas
que, no entanto, é um elemento bastante alergênico para o corpo
humano (NIINOMI, 2002). As peças fabricadas com a liga F1537
passam por seguidos processos de forjamento a quente para chegarem
próximas ao aspecto final desejado e também para ganharem
resistência mecânica. A microestrutura desta liga apresenta grãos mais
encruados e também a ocorrência de uma fase com estrutura hexagonal
compacta induzida por cisalhamento. A resistência à fadiga e o módulo
de elasticidade dessa liga podem chegar ao dobro dos valores da liga
F75 convencional.
• ASTM F562: Liga forjada de Co-35Ni-20Cr-10Mo. Esta liga foi
desenvolvida para aplicações aeroespaciais por combinar resistência
mecânica, alta ductilidade e resistência à corrosão, especialmente sob
altos níveis de esforço. O principal mecanismo de endurecimento desta
liga é a transformação de fase no estado sólido de parte da matriz CFC
para HC por meio de trabalho a frio e por conta do alto teor de Co na
sua composição. O processo posterior de envelhecimento desta liga
garante a estabilização das fases formadas e proporciona limites de
resistência da ordem de 1800 MPa, o mais alto dentre as ligas de
aplicações biomédicas.
Uma das principais razões que levaram ao uso de ligas de Co, mais
especificamente a ASTM F75, em implantes ortopédicos foi a sua alta resistência ao
desgaste. Os implantes anteriores, feitos em aço inoxidável F138, se desgastam muito
quando implantados em regiões de grande solicitação mecânica, como joelhos e
quadris. Isso leva à uma grande liberação de debris e, consequentemente, a uma
reação de corpo estranho exacerbada, além de um afrouxamento do implante
(NAVARRO et al., 2008).
39
Tabela 3.3 – Propriedades mecânicas de algumas ligas metálicas usadas em implantes ortopédicos e
do osso (DAVIS, 2003).
Limite de Limite de Módulo de
Limite de
Liga escoamento resistência elasticidade
Fadiga (MPa)
(MPa) (MPa) (GPa)
Aço F138 207 517 205 440
Ti-6Al-4V 860 930 110 610
Co-Cr (ASTM F75) 448 – 517 655 – 889 210 400 – 500
Osso cortical - 50 – 150 7 – 30 -
40
Tabela 3.4 – Propriedades mecânicas de algumas ligas à base de cobalto utilizadas em implantes
ortopédicos (DAVIS, 2003).
Liga Condição Limite de Limite de Módulo de Limite de
(ASTM) escoamento resistência elasticidade fadiga (MPa)
(MPa) (MPa) (GPa)
F75 Fundida e 448 – 517 655 – 889 210 207 – 310
recozida
4 MICROFUNDIÇÃO
ocupava ser preenchido pelo metal. Após solidificada, a peça já está pronta para o
uso, podendo ou não passar por etapas de acabamento, como lixamento e polimento
(BAUMEISTER; HAUSSELT; RUPRECHT, 2004; BAUMEISTER; RUPRECHT;
HAUSSELT, 2004).
4.2. Defeitos
5 MANUFATURA ADITIVA
econômico, pois o material utilizado é apenas o necessário para fabricar a peça, não
havendo perda por fumos, escória ou cavacos (CARVALHO; VOLPATO, 2006).
Como dito anteriormente, para realizar a fabricação por manufatura aditiva é
necessário ter um modelo digital tridimensional da peça desejada. Este modelo deve
ser transferido para o software do equipamento de manufatura aditiva, onde será
“fatiado” em camadas semelhantes a curvas de nível da peça, sendo possível
determinar onde deve-se ou não depositar material. Estas camadas são, por fim,
processadas em sequência e a fabricação inicia-se pela deposição de material,
camada por camada.
sinterização por fase líquida espera-se que o líquido formado permeie pelas partículas
ainda sólidas e preencham os espaços vazios, para que, após a solidificação, tudo
esteja unido. A tensão superficial do material determinará o ângulo de molhamento (q)
dele com a superfície do sólido, conforme Equação 5.1:
/01 2/03
cos(𝜃) = (Equação 5.1)
/31
onde, gSV, gSL e gLV são as tensões superficiais das interfaces sólido-vapor, sólido-
líquido e líquido-vapor, respectivamente, conforme Figura 5.3. Desta forma, para
90º<q<180º a molhabilidade é dita ruim e para 0<q<90º a molhabilidade melhora
quanto mais próximo de zero for o ângulo. Um líquido muito viscoso também não
consegue permear bem pelas partículas, por isso, é esperado um valor baixo de
viscosidade, mas não tão baixo a ponto de ocorrer esferoidização (formação de
esferas com diâmetro aproximado ao do feixe de laser que fragilizam a peça)
(AGARWALA et al., 1995; KRUTH et al., 2005).
𝛾56
𝛾76 𝛾75
q
Figura 5.3 – Esquema das tensões superficiais das interfaces sólido, líquido e vapor e do ângulo de
molhamento.
Alguns parâmetros do equipamento, principalmente os relacionados ao laser,
também influenciam diretamente no resultado final. A potência do laser, a velocidade
do feixe e o espaçamento entre cada varredura são essenciais para se obter a perfeita
união entre as camadas. A potência do laser determina a quantidade de energia
fornecida ao material, portanto, a valores muito baixos pode não fundir ou ativar a
sinterização do material e a valores muito altos pode fundir camadas mais profundas
da peça, gerando distorções. A velocidade do feixe também determina a quantidade
de energia transferida para a peça, mas por unidade de tempo; além disso, define a
52
Após entender melhor sobre a técnica de manufatura aditiva, fica clara a sua
ampla aplicabilidade. Neste tópico, no entanto, será dada ênfase às aplicações na
área da saúde. Com o aumento crescente de casos de cirurgias de reparo ou
substituição de membros devido ao crescimento e envelhecimento populacional,
procura-se obter próteses estruturalmente semelhantes ao tecido humano e também
que sejam o mais adaptadas possível ao corpo do paciente (EMELOGU et al., 2016).
A técnica de manufatura aditiva, mais especificamente a DMLS, apresenta-se como
uma grande evolução nesta área, pois, ao mesmo tempo em que pode fabricar peças
de diversos materiais, com as mais variadas propriedades, cada implante é feito
exclusivamente para o paciente, reduzindo, portanto, problemas de fixação e
integração do implante no organismo.
O uso da manufatura aditiva na área médica começou com a fabricação de
modelos com os quais os médicos podem planejar a cirurgia ou de moldes com os
quais os implantes metálicos são produzidos (MILOVANOVI et al., 2007). Tanto os
modelos quanto os moldes são feitos de polímero a partir de exames de imagem,
como descrito anteriormente. Com os modelos em mãos, os médicos podem
identificar melhores posições de fixação e regiões mais frágeis que devem ser
evitadas durante a cirurgia. E com os moldes é possível produzir peças metálicas
altamente customizadas utilizando-se técnicas tradicionais de fundição (Gibson).
Atualmente, com o avanço das técnicas de manufatura aditiva que permitem a
produção direta de peças metálicas, os modelos poliméricos continuam sendo feitos
para auxiliar os médicos, mas os moldes para fundição podem passar a deixar de
53
serem feitos, uma vez que a manufatura aditiva permite fabricar diversas peças com
características diferentes muito mais rapidamente que por processos clássicos de
fundição. Sem dizer que o acabamento final é muito superior e também a economia
de material é notável.
O uso da DMLS em implantes é bastante diversificado. Os casos mais recentes
de uso desta técnica são o de calota craniana (JARDINI, André Luiz et al., 2014), de
costelas (ARANDA et al., 2015) e também a produção de scaffolds metálicos
(DAMBORENEA, DE et al., 2015) com tratamento superficial para produzir implantes
mais leves, que facilitem a osseointegração e que já possam conter antibióticos ou
outro medicamento que acelere o processo de recuperação do paciente.
Os cuidados que se deve ter em relação às peças fabricadas por manufatura
aditiva estão, principalmente, nas aplicações sob esforço cíclico ou constante. É
necessário realizar um estudo mais aprofundado sobre a distribuição da carga pelo
implante e como este se comporta sob esforços. Por possibilitar a fabricação de peças
sob medida para o paciente, pode ser que determinada geometria seja mais
confortável ou se adapte melhor ao corpo, mas apresente pontos de concentração de
tensão levando ao desgaste acelerado do componente ou até mesmo à falha.
54
6 MATERIAIS E MÉTODOS
Caracterização
do pó metálico
Obtenção das
amostras
Tratamento
térmico
Preparação
Dureza
metalográfica
Microscopia
óptica e Tração
eletrônica
Difração de
Compressão
raios-X
a)
b)
Figura 6.3 – a) Dimensões dos corpos de prova de tração produzidos por DMLS. b) Sentido de
produção dos corpos de prova.
57
Após a produção das amostras estas devem passar por um tratamento térmico
de alívio de tensões antes de serem retiradas da placa de suporte. Na técnica de
DMLS ocorre o processo de fusão e solidificação do material muito rapidamente, por
isso, o material retém tensões provenientes do processo de solidificação, quando
ocorre contração da peça pela redução de volume. Este tratamento foi realizado em
atmosfera inerte de argônio utilizando-se um forno mufla TB9613 da marca Jung
localizado no INCT-Biofabris.
A placa de suporte foi aquecida a uma taxa de 10 ºC/min até a temperatura de
1050 ºC. A temperatura foi mantida por 2 horas e o resfriamento foi realizado no forno.
óptico DM IL LED da Leica (Figura 6.4 a) com o software Leica Application System v4
e o microscópio eletrônico de varredura EVO MA15 da Zeiss (Figura 6.4 b) com o
software Smart SEM. Ambos localizados no Laboratório Multiusuário de
Caracterização de Materiais do DEMM/FEM/UNICAMP.
a) b)
Figura 6.4 – a) Microscópio óptico Leica DM IL LED. b) Microscópio eletrônico de varredura Zeiss
EVO MA15.
a) b)
Figura 6.6 – a) Esquema da montagem do sistema de ensaio de desgaste do tipo esfera sobre placa.
b) Foto do equipamento utilizado no ensaio de desgaste.
9: ;
𝑉= 𝑚' (6.1)
<=>
6 9: ; #&
𝑄= = (6.2)
5 <=>5 #
6 9: ; #&
𝑘= = (6.3)
5BC <=>5BC %#
F(G)
𝑍 𝜔 = (6.1)
H(G)
𝑍 𝜔 = 𝑍 I 𝜔 + 𝑗𝑍 II (𝑤) (6.2)
Figura 6.10 – Curvas de Bode a) Módulo de impedância por frequência e b) Ângulo de fase por
frequência (ASTM G106-89, 1999).
7 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Composição (%peso)
Co Cr Mo Mn Si Fe Ni C
DMLS 63,45 28,14 6,91 0,72 0,65 0,08 0,05 0,14
Microfundida 61,79 29,46 6,36 0,96 0,76 0,28 0,38 0,19
ASTM F75 Balanço 27,0 – 30,0 5,0 – 7,0 1,00 1,00 0,75 0,50 0,35
máx. máx. máx. máx. máx.
a) b)
Figura 7.2 – a) Distribuição de tamanho das partículas do pó metálico; b) micrografia indicando a
morfologia das partículas esféricas do pó.
a) b)
Figura 7.3 – Micrografias em microscopia óptica da a) seção paralela ao plano de fabricação e b)
seção perpendicular ao plano de fabricação da amostra produzida por DMLS sem tratamento térmico.
a) b)
Figura 7.4 – Micrografias em microscopia eletrônica de varredura da a) seção paralela ao plano de
fabricação e b) seção perpendicular ao plano de fabricação da amostra produzida por DMLS sem
tratamento térmico.
Figura 7.5 – Difratograma da amostra da liga ASTM F75 obtida por DMLS como produzida.
a) b)
Figura 7.6 – Micrografias da seção paralela ao plano de fabricação da amostra produzida por DMLS
após tratamento térmico em a) microscopia óptica e b) microscopia eletrônica de varredura.
72
a) b)
Figura 7.7 – Micrografias da seção perpendicular ao plano de fabricação da amostra produzida por
DMLS após tratamento térmico em a) microscopia óptica e b) microscopia eletrônica de varredura.
Tabela 7.2 – Percentual dos elementos obtido pela análise por EDS.
Região Co (%p.) Cr (%p.) Mo (%p.) C (%p.)
1 (matriz) 63,88 28,49 5,63 0,37
2 (carboneto) 55,13 26,80 13,31 1,72
P QR
𝑓 NO = (7.1)
P QR ST,VP RWR
73
em que, fHC é a fração presente da fase HC em percentual por peso, IHC é a intensidade
do maior pico da fase HC e ICFC é a intensidade do maior pico da fase CFC. Aplicando
a Equação 7.1 ao difratograma da Figura 7.8 obtém-se 71,0% em peso da fase e.
Levando em conta o tratamento térmico de alívio de tensões realizado, no qual
o resfriamento foi feito no forno, é esperada uma estabilização da fase de baixa
temperatura.
Figura 7.8 – Difratograma da amostra da liga ASTM F75 obtida por DMLS após tratamento térmico.
Tabela 7.3 – Percentual dos elementos obtido pela análise por EDS.
Região Co (p.%) Cr (p.%) Mo (p.%) C (p.%) Si (p.%)
1 (matriz) 64,79 28,71 4,93 0,14 0,81
2 (carboneto) 3,28 39,96 25,90 3,28 2,30
3 (inclusão) 10,00 17,37 12,60 – 10,21
DANIELL, 1980), a fase s pode ser facilmente arrancada e induzir fraturas localizadas
quando o material é exposto às condições de desgaste, reduzindo a resistência do
material neste quesito (CHEN et al., 2014). No entanto, esta fase é instável quando a
temperaturas acima de 1200ºC e, portanto, um tratamento de solubilização nesta
temperatura costuma ser suficiente para evitar a ocorrência da fase s (CAUDILLO et
al., 2002; CLEMOW, A. J.; DANIELL, 1979).
Além disso, é possível verificar uma estrutura esférica próximo ao centro da
micrografia que se trata de uma inclusão rica em Si, conforme mostrado na Tabela
7.3, proveniente do processo de fabricação, seja por conta de contaminação do
material pelo desprendimento de partículas do cadinho ou de um possível processo
de refundição do material.
Figura 7.11 – Micrografia obtida por microscopia eletrônica de varredura da liga F75 obtida por
microfundição.
77
Figura 7.12 – Corpo de prova de compressão ensaiado da amostra obtida por DMLS após tratamento
térmico.
78
Tabela 7.5 – Propriedades mecânicas do material obtido por DMLS em comparação aos obtidos por
Spires e colaboradores (1987) na condição microfundida.
Limite de Limite de Módulo de
Alongamento
Amostra escoamento resistência elasticidade
(%)
(MPa) (MPa) (GPa)
DMLS como produzida 971,7 ± 7,1 1312,0 ± 15,2 196,1 ± 7,6 10,0 ± 0,4
DMLS tratada 901,0 ± 10,5 1131,1 ± 23,8 236,5 ± 8,3 0,8 ± 0,1
Microfundida 510,9 748,8 210,0 13,0
dos carbonetos das amostras obtidas por DMLS e microfundição e os valores são de
0,1 e 3,1 μm, respectivamente, apresentados na Figura 7.14. Varano e colaboradores
(2006) mostraram que para ligas com teor de carbono semelhante, a melhor resposta
ao desgaste ocorre naquelas com carbonetos mais grosseiros. Como a liga
microfundida, mesmo passando por tratamento térmico de solubilização, apresenta
carbonetos 30 vezes maiores que os carbonetos da liga obtida por DMLS espera-se
que aquela apresente maior resistência ao desgaste.
a) b)
Figura 7.14 – Imagem obtida pelo software ImageJ onde é possível verificar a distribuição dos
carbonetos e calcular o tamanho médio destes para a) amostra microfundida e b) amostra obtida por
DMLS.
83
DMLS Microfundida
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 7.15 – Micrografias das calotas resultantes do ensaio de desgaste microabrasivo em aumentos
de 65x a) e b), 200x c) e d) e 1000x e) e f).
84
Tabela 7.7 – Valores de potencial de corrosão e densidade de corrente obtidos pelo método de Tafel.
Amostra Ecorr (mV) jcorr (nA/cm2)
DMLS -78 12
Microfundida -148 50
a) b)
Figura 7.17 – a) Curvas de Bode e de b) Nyquist da amostra obtida por DMLS.
86
a) b)
Figura 7.18 - a) Curvas de Bode e de b) Nyquist da amostra microfundida.
Tabela 7.8 – Circuito equivalente e valores de seus componentes para o sistema eletroquímico da
amostra obtida por DMLS.
Rdl CPE-T
Dia Re (W.cm2) n c2 (10-4)
(MW.cm2) (µSsn/cm2)
1 185,9 1,99 10,3 0,922 2,63
4 187,1 16,6 7,35 0,937 12,17
7 181,9 17,1 7,25 0,935 9,40
30 188,1 25,1 6,77 0,931 7,56
87
Tabela 7.9 – Circuito equivalente e valores de seus componentes para o sistema eletroquímico da
amostra microfundida.
Dia Re Rdl W-T n CPE-T n c2 (10-4)
(W.cm2) (MW.cm2) (µSsn/cm2) (µSsn/cm2)
1 193,9 0,157 15,5 0,449 10,6 0,941 3,02
4 196,1 0,171 6,11 0,430 7,63 0,941 2,62
7 190,5 0,177 6,99 0,444 7,63 0,936 2,59
30 188,3 0,198 8,16 0,459 7,49 0,929 3,24
8.1 Conclusões
Referências
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