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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE MECÁNICA

INFORME DE PASANTIAS INDUSTRIALES

(CARGILL DE VENEZUELA S.R.L)

Pasante:

Avila Vadell, Alexi Javier

C.I. 24.737.740

Tutor Industrial: Tutor Académico:

Ing. Jhonalbert Mendez Ing. Walexa Gil

Práctica Profesional:

Desde el 15/07/2019 Hasta el 26/08/2019

Maracaibo, agosto de 2019


APROBACION DE PASANTIAS

Como tutor industrial designado por la empresa CARGILL DE VENEZUELA


S.R.L C.A., para orientar, supervisar y evaluar las actividades realizadas por el
Br. Alexi Javier Avila Vadell, titular de la cédula de identidad V-24.737.740,
apruebo el informe final de pasantías realizado por el estudiante antes
mencionado, tomando en cuenta el cumplimiento a plenitud de todas las
actividades asignadas, en el Departamento de mantenimiento durante el período
comprendido desde el 15 de julio de 2019 hasta el 28 de agosto del mismo año.

____________________

Ing. Jhonalbert Mendez

Ingeniero de confiabilidad

V- 23.736.291

Maracaibo, _____ de _____________________ del 2019.


INFORME DE PASANTIAS INDUSTRIALES

CARGILL DE VENEZUELA S.R.L.

Autor:

Br. Alexi Javier Avila Vadell

C.I. 24.737.740

Calificación: ___________________ puntos ( )

Observaciones:

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

____________________

Ing. Walexa Gil

Coordinadora de Pasantías Industriales


ÍNDICE DE CONTENIDO

INDICE DE TABLAS .............................................................................................................. 6

INDICE DE FIGURAS ............................................................................................................. 7

RESUMEN .............................................................................................................................. 8

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 9

II.- BREVE DESCRIPCION DE LA EMPRESA .................................................................... 10

2.1.- RESEÑA HISTÓRICA ........................................................................................................................................ 10

2.2.- MISIÓN................................................................................................................................................................. 11

2.3.- VISIÓN ................................................................................................................................................................. 11

2.4.- OBJETIVOS DE LA EMPRESA ......................................................................................................................... 11

2.5.- ACTIVIDAD ECONÓMICA ................................................................................................................................. 11

2.6.- POLÍTICAS DE LA EMPRESA ........................................................................................................................... 12

2.7.- MATERIA PRIMA UTILIZADA ............................................................................................................................ 13

2.8.- PROCESO PRODUCTIVO ................................................................................................................................. 14

2.9.- PRODUCTOS OBTENIDOS ............................................................................................................................... 24

2.10.- ORGANIZACIÓN .............................................................................................................................................. 25

2.11.- UBICACIÓN DE LAS PASANTÍAS DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN ....................................................... 26

III.- JUSTIFICACIÓN DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL .................................................. 27

IV.- OBJETIVOS ................................................................................................................... 28

4.1.- OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................................................ 28

4.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................................................................. 28

V.- METODOLOGÍA UTILIZADA ......................................................................................... 28

VI.- ACTIVIDADES REALIZADAS ....................................................................................... 29

VII.- CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES REALIZADAS .................................................... 33


VIII.- RESULTADOS Y SU DISCUSIÓN............................................................................... 36

IX.- CONCLUSIONES .......................................................................................................... 38

X.- RECOMENDACIONES ................................................................................................... 39

ANEXOS ............................................................................................................................... 40

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INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Clasificación de la empresa según su tamaño ....................................................... 12

Tabla 2. Materia prima usada según departamento de producción ..................................... 13

Tabla 3. Productos obtenidos por departamento de producción .......................................... 24

Tabla 4. Semana 1 de actividades realizadas ...................................................................... 33

Tabla 5. Semana 2 de actividades realizadas ...................................................................... 34

Tabla 6. Semana 3 de actividades realizadas ...................................................................... 34

Tabla 7. Semana 4 de actividades realizadas ...................................................................... 35

Tabla 8. Semana 5 de actividades realizadas ...................................................................... 35

Tabla 9. Semana 6 de actividades realizadas ...................................................................... 36

6
INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Organigrama de Cargill de Venezuela, Planta Maracaibo 2019. .......................... 25

Figura 2. Ubicación de las pasantías dentro de la organización. ......................................... 27

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Avila Vadell, Alexi Javier. INFORME FINAL DE PASANTIAS INDUSTRIALES,
COORDINACION DE INGENIERÍA MECÁNICA (2019) Informe final de pasantías,
Universidad del Zulia, Facultad de ingeniería, Maracaibo, Venezuela, Tutor: Ing. Jhonalbert
Mendez.

RESUMEN

La práctica profesional se llevó a cabo en dentro de la empresa Cargill de Venezuela


S.R.L en el departamento de mantenimiento, bajo la supervisión directa del ingeniero de
confiabilidad, Ingeniero Jhonalberth Mendez. Se realizaron actividades de supervisión e
inspección de mantenimientos tales como: mantenimiento de 250 horas de los grupos
electrógenos 1 y 2, mantenimiento a las codificadores industriales, inspección en trabajo de
soldadura, entre otros, además, actividades diarias de medición de caudal de agua, niveles
de recipientes de gas oil y gas de montacargas, mediciones de redes eléctricas de grupos
electrógenos y, finalmente, avances en levantamiento de árbol jerárquico de activos del
departamento de molino, Para las cuales se contó con el apoyo del personal encargado de
realizar las inspecciones y supervisiones correspondientes, tomando nota y llenando los
formatos correspondientes para el cumplimiento de las normativas existentes. Durante la
pasantía industrial se logró la ejecución de cada una de las actividades asignadas con éxito,
cumpliendo a cabalidad con los objetivos fijados logrando un desempeño óptimo y acorde
con las expectativas de la empresa obteniendo de esta manera resultados ideales en la
mejora de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los equipos, logrando afianzar
los conocimientos, valores, aptitudes y habilidades adquiridos en la carrera. Por último, en el
presente informe se muestran todas las actividades en detalle y todo el aprendizaje obtenido
en estas seis semanas de prácticas profesionales, así como también los objetivos fijados y
resultados obtenidos.

Palabras claves: mantenimiento, supervisión, inspección, confiabilidad, grupo electrógeno

Correo electrónico: alexijavier25@gmail.com

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INTRODUCCIÓN

Es de vital importancia para la formación de cualquier profesional la vinculación entre


la formación universitaria y el ejercicio laboral, ya que es en el campo laboral donde se pone
en prueba todo lo aprendido en la universidad y es que la pasantía industrial consiste en una
activada o serie de actividades que consisten en el adiestramiento y aprendizaje del alumno
mediante el trabajo que realiza en una empresa o compañía como parte integrante de la
formación integral que recibe de la universidad o institución donde se ha desenvuelto a nivel
de pregrado, por tal razón, el pasante industrial debe de aprovechar al máximo esta
oportunidad.

La pasantía industrial tiene como objetivo principal aplicar en la práctica todos los
conocimientos obtenidos previamente a nivel académico y poner en acción la capacidad de
resolución de problemas en la industria ya sea a nivel intrapersonal con los conocimientos
propios y las actitudes personales o interpersonales a través del manejo de grupos de
personas. Una de los aspectos más importante de la antes mencionada actividad es tener
siempre la potestad de querer aprender de cualquier persona que haga vida en la industria a
través de su experiencia laboral que es una de las principales razones de crecimiento
profesional o por su formación educativa extensa como maestrías, especializaciones o
doctorados.

Las practica profesional descrita a continuación fue realizada en la empresa


trasnacional Cargill S.R.L, la cual es una empresa económico industrial alimenticio, donde se
mostrara en este informe una breve descripción de ella, con la finalidad de conocer su
proceso productivo, políticas, actividad económica, etc, y así dar un contexto empresarial en
el que se llevó a cabo la pasantía. Finalmente, se mostrara más a detalle las actividades
asignadas y cumplidas dentro de la empresa, la experiencia vivida, la presentación de la
conclusión de la experiencia vivida, además de una serie de resultados y recomendaciones
obtenidas en el periodo de la práctica.

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II.- BREVE DESCRIPCION DE LA EMPRESA

2.1.- Reseña Histórica

Cargill comenzó operaciones en la región agrícola de Conover, Iowa en 1865. El


fundador William Wallace Cargill, fijó como objetivo comercializar cereales, especialmente
trigo, ya que se producían en esa zona. Posteriormente, se establece en la década de 1920
en Italia, Holanda e Inglaterra como comercializadora de cereales, para el momento, Cargill
poseía una red muy importante de silos de acopio y embarque para el transporte de cereales.

La empresa comenzó sus actividades agroindustriales, gracias a la creación de plantas


para la fabricación de alimentos concentrados y la extracción de aceites oleaginosos. En las
décadas posteriores, amplía sus negocios agroindustriales a la producción de alimentos de
almidones y edulcorante de maíz, molienda de trigo, sin dejar de lado la industria agrícola.
Desde el año 1951 Cargill comenzó a abrirse hacia nuevos mercados operando en molinería;
marketing, mercado financiero, entre otros.

Posteriormente, inicia sus actividades en Venezuela en 1986 siendo Maracaibo la base


de despegue con molino de trigo, fábrica de pastas y planta de producción de envases
flexibles. En 1989, compró Pillsbury de Venezuela, empresa que contaba con un molino
semolero, uno harinero y un pastificio en Catia La Mar, poseedora de las renombradas
marcas de pasta, Milani y Suprema, además de la línea de harinas de panificación Rey del
Norte.

En diciembre de 1990, Cargill de Venezuela incursiona en el mercado de aceites


refinados con la adquisición de La Torre del Oro en Turmero, Estado Aragua. Para el año de
1993, compra las plantas aceiteras de Mavesa, ubicadas en Valencia y Puerto Cabello, Edo.
Carabobo, así como las reconocidas marcas Vatel, Branca, Los Tres Cochinitos y Tresco.Se
asoció con Pequiven en 1995 para la construcción de la salina por evaporación solar más
moderna del mundo, ubicada en Los Olivitos, Estado Zulia, hoy conocida como Produsal.
Instala en 1998, la primera planta de arroz precocido en Venezuela, en la zona de Píritu,
Estado Portuguesa.

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Luego, con la adquisición de Gramoven consolida su posición de liderazgo en el
mercado, transformándose en el principal proveedor de insumos elaborados para la industria
de alimentos de Venezuela y de productos de marca para el mercado de consumo masivo.
Adquieren Agribrands International en el 2001, consolidando a la compañía en el mercado
como importante proveedor de alimentos para animales.

Actualmente, Cargill opera en el país con cinco plantas industriales, ubicados en las
zonas de mayor actividad económica. Su organización de Distribución y Ventas, una de las
más importantes en el país, le permite acceder a más de 500 clientes directos y muchos más
en forma indirecta. Así mismo, genera más de 1800 puestos de trabajo directos y alrededor
de 30000 indirectos, que contribuyen en forma positiva al fortalecimiento del sector laboral y
al desarrollo profesional de sus empleados, capacitándolos en sus áreas de especialización.

2.2.- Misión

La misión de Cargill se enfoca en el negocio, creando valor distintivo en los empleados


siendo confiables, creativos y emprendedores.

2.3.- Visión

Cargill tiene un propósito corporativo que consiste en ser el líder mundial en la nutrición
de personas, ser el socio preferido, reconocido por el talento e imaginación de su gente,
comprometido con el desarrollo de las mejores ideas para atender a los sectores que
servimos: agricultura, alimentos y gerencia de riesgo.

2.4.- Objetivos de la empresa

Garantizar que todo el mundo tenga acceso a alimentos seguros, nutritivos y


asequibles.

2.5.- Actividad Económica

Cargill de Venezuela S.R.L. Planta Maracaibo, es una empresa del sector económico
industrial, ya que transforma la materia prima en un producto terminado. Adicionalmente,
Cargill es una empresa que pertenece al sector alimenticio, clasificada según su tamaño
como una empresa grande, basados en información de la Cámara de Industriales del Estado
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Zulia, ya que tiene una población de empleados de aproximadamente 250 personas en
oficinas y producción.

Tabla 1. Clasificación de la empresa según su tamaño

Tamaño de la Empresa Número de Empleados

Microempresa ≤ 10

Pequeña > 10 y < 50

Mediana > 50 y < 250

Grande ≥ 250

FUENTE: www.actualidad-24.com

2.6.- Políticas de la empresa

 Política de calidad e inocuidad de los alimentos

“El compromiso de Cargill es proveer de alimentos y servicios seguros, de calidad tanto para
personas como para animales. Usaremos solo los sistemas de desarrollo de productos,
adquisiciones, cadena de suministros, transporte, almacenamiento, producción, fabricación y
distribución, y los proveedores que garanticen la inocuidad, calidad y el cumplimiento
regulatorio de nuestros productos.

Comunicaremos aquellos asuntos relevantes a la inocuidad y calidad de los alimentos, tanto


a nivel interno como externo. Asimismo cumpliremos con los requisitos de inocuidad del
producto que hemos acordado mutuamente con nuestros clientes.

Cada unidad de negocios, función y trabajador de Cargill tiene la responsabilidad de


garantizar la producción de productos de calidad e inocuos que cumplan con las leyes y las
regulaciones así como con los requerimientos corporativos de inocuidad, calidad y
regulatorio.

La gerencia proveerá los recursos y el apoyo necesarios para garantizar que nuestros
empleados cumplan a cabalidad con estas responsabilidades permitiendo el mejoramiento
continuo de nuestros programas y procesos.”
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 Política de salud, seguridad y medio ambiente

“Es política de Cargill realizar todas sus actividades de negocio de manera de proteger el
medio ambiente y la salud y seguridad de nuestros trabajadores, contratistas, clientes y
comunidades.

Medio ambiente: Cargill cumplirá todos los requerimientos aplicables al medio ambiente,
prevendrá la contaminación y constantemente mejorara su desempeño en los criterios
relevantes a sus negocios y operaciones.

Salud y seguridad: Cargill cumplirá con todos los requerimientos aplicables en salud y
seguridad ocupacional, seguridad de procesos y seguridad de productos, constantemente
mejorara su desempeño en los criterios relevantes a sus negocios y operaciones, insistiendo
siempre que todo trabajo sea realizado de forma segura, sin importar lo urgente que sea.”

2.7.- Materia prima utilizada

Tabla 2. Materia prima usada según departamento de producción

Departamento de Molino Departamento de Pastificio


Trigo: Es un grano con alto contenido de proteínas y
variadas características y propiedades.

Sémola, Harina y Pasta Molida: La sémola y la


 Trigo Semolero: Trigo Durum – Canadian
harina, son los productos principales del proceso
Western, Ambar Durum (CWAD).
productivo desarrollado en el área de molino.
 Trigo Harinero: Trigo Tenero - Canadian
Western, Rest Spring (CWRS).
La pasta molida se genera del reprocesamiento
(remolienda) de la pasta fuera de especificaciones.

Procedencia: Canadá y EE.UU. Debido a la altitud,


clima y temperatura en Venezuela no se produce
trigo.

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Agua Potable: Utilizada en la planta, proviene de dos (02) pozos y es almacenada en tanques dentro de
planta. El agua recibe un sistema de potabilización, basado en un sistema de filtrado (filtros de grava y arena
y filtro de grava y carbón) y un sistema de clorinación.
Vitaminas: Utilizadas para adicionarlas a la pasta
Cóctel: Mezcla de aditivo químico, utilizado para
MILANI, pasta enriquecidas, según requerimientos
mejores la calidad de la harina.
del gobierno nacional.
Material de Empaque: Sacos de papel, cosidos con
Material de Empaque: Plástico.
hilos de nailon.

FUENTE: Elaboración propia (2019)

2.8.- Proceso productivo

En la Planta de Maracaibo, el área de producción, está conformada por el


Departamento de Molino y el Departamento de Pastificio, a pesar de que no se encuentran
en una misma edificación los procesos desarrollados en ambas áreas son de producción
continua, ya que es en molinos donde se encuentra la materia prima para el procesamiento
de la pasta.

 Departamento de molino

En el departamento de molino, se lleva a cabo un proceso productivo, constituido de


dos etapas de molienda, en la primera se procesa el trigo panificable (Trigo Tenero), del cual
se generan como producto principal, la harina de uso industrial (de 1era. y de 2da.), para su
comercialización y la segunda etapa donde se procesa el trigo semolero (Trigo Durum),
generando la sémola, la cual es producida exclusivamente para suministrase como materia
prima para el procesamiento de la pasta en el departamento de Pastificio.

La molienda de trigo para la producción de harinas y sémola, se inicia con la recepción


de trigo proveniente, generalmente de Estados Unidos y Canadá. El trigo llega a Venezuela
transportado en barcos y traídos a la planta por medio de empresas transportistas, usando
gandolas tolveras.

El trigo, ya en planta es descargado en algunas de las dos Tolvas de Descarga, la


primera utilizando un sistema de transporte mecánico y alimenta los seis (6) silos concreto
más 2 espacios entre los mismos y la segunda tolva, a través de transporte mecánico alimenta

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los tres (3) silos de hierro y a un galpón de almacenamiento; el sistema de aspiración presente
recoge el polvo producto de la descarga y el filtro es el responsable de recolectarlo y enviarlo
a los silos de afrecho (sub-producto).

El trigo Panificable y el trigo Semolero una vez en planta, son sometidos a varias
etapas del procesamiento:

o Proceso de limpieza

El trigo es sometido al proceso de limpieza o pulitura, con la finalidad de separar los


materiales e impurezas extrañas que afecta la calidad del producto final. El trigo es pre-
limpiado y limpiado a través de un Separador de Impurezas, el cual se compone de dos telas
metálicas, la primera de las telas posee orificios del tamaño del grano de trigo dejándolo pasar
y quedando retenidas las impurezas de gran tamaño, la segunda tela se encarga retener el
trigo y dejar pasar las impurezas de menor tamaño que el grano de trigo (polvo, conchas,
otros).

Luego, el trigo pasa por el Combinador, el cual posee el mismo principio del separador
de impurezas, este se encarga de separar o seleccionar el trigo de acuerdo a su tamaño y
retira del trigo las impurezas de menor y gran tamaño, tales como: conchas, piedras, entre
otras; después de salir del combinador un elevador transporta al trigo a la Despuntadota y la
Tarara, los cuales tienen la función de retirar el polvo, pelusa, etc. El sistema de aspiración
se encarga de retirar las impurezas presentes en los equipos. Una vez que el trigo es
sometido a este proceso pasa al proceso de acondicionamiento.

o Proceso de acondicionamiento

El trigo es sometido a un proceso de acondicionamiento que consiste en dejar el trigo


en reposo con agua, hasta que el líquido penetre y humedezca completamente el
endospermo (parte integral del grano), para que el mismo alcance una humedad de 16 a 17%.
Para ello, se utiliza el equipo MYFA, el cual evalúa las condiciones del trigo, tales como,
temperatura, humedad, entre otras; y envía una señal al dosificador de agua, el cual
humedecerá el trigo para luego ser acondicionado por aproximadamente de 4 a 6 horas, en
unos cajones dispuestos para tal fin.

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o Proceso de molienda

En el proceso de molienda, el trigo es transportado desde los silos (o cajones) de


reposo hacia las balanzas que descargan en forma gradual manteniendo un flujo constante
hacia los bancos de molienda. Durante el proceso el trigo sufre tres etapas de molienda: la
trituración, refinación y compresión. Para ello se usan tres equipos fundamentales, que son:

-Bancos de cilindros o sistema de molturación: el equipo se encarga de abrir el grano


para dejar al descubierto el endospermo haciendo hojuelas, a las partículas de afrecho, para
que de esta forma sea más fácil su reparación.

-Plansifters o Cernedores: tienen, como función clasificar y separar el producto que entra
en ellos, por tamaño de partículas, haciéndolo pasar por telas, o cribas, mediante un
movimiento circulatorio provocado por una excéntrica rotativa.

-Sasores o Purificadores: clasifican el producto por tamaño, haciendo pasar por telas de
cernido, mediante un movimiento vibratorio. La purificación la efectúa, usando aire con
presión negativa (aspiración), de esta manera el aire se lleva consigo, las partículas más
livianas (partículas de afrecho), y por las telas pasan y caen, las partículas más pesadas
(partículas de endospermo).

o Proceso de dosificación

En esta etapa del procesamiento del trigo panificable o sémolero, se dispone de distintos
tipos de productos, la harina para uso industrial y la sémola, respectivamente ambos flujos
de productos generados, pasa a través de mezcladores donde se les dosifica cierta cantidad
de aditivos, ingredientes o sustancias que se le agrega a la harina para mejorarla, protegerla
o prolongar su duración, y vitaminas a un porcentaje de la sémola producida, según los
requerimientos de pastificio con la finalidad de ayudar al enriquecimiento y fortalecimiento de
la calidad de los productos, dependiendo de las especificaciones de cada producto comercial.

o Transporte del producto

Los productos generados del proceso, son transportados a través de un elevador,


pasando por un Imán de Control, garantiza que el producto bombeado esté libre de partículas
ferrosas y un Toleter, que tiene la función esencial de esta herramienta es el control de plagas.
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Luego, la harina para uso industrial es transportada por un sistema de bombeo hasta
los silos seleccionados para su almacenamiento, posterior empaque y comercialización; y la
sémola es transportada a través del sistema de transporte neumático, hacia los silos
seleccionados en el departamento de pastificio, para su almacenamiento y posterior consumo
en el área como materia prima en el proceso productivo de la elaboración de pasta alimenticia.

o Sub-productos del proceso

Durante el proceso se obtiene un producto de alto contenido en fibra para consumo


humano. Este producto se obtiene a través de la separación del BRAN (afrecho) durante el
proceso de molienda, este producto es separado y sometido a una cepilladora de afrecho
durante el proceso de molienda que se encarga de separar el resto de harina contenida entre
la concha del afrecho, garantizando así un producto de alto contenido en fibra y libre de
harina. Luego, este producto se hace pasar por un imán para extraer el resto de partículas
metálicas que se pueda involucrar en el proceso, garantizando un sub-producto
higiénicamente sano.

o Proceso de empaque de harina industrial

La harina para uso industrial, una vez producida es almacenada en cuatro silos o
arcones, desde allí, es transportada a través de elevadores pasando por un Imán de Control,
que extrae las partículas metálicas que pueda contener la harina en su recorrido, luego por
caída libre es descargada en un Turbo-Star, que se encarga de separar las partículas
extrañas de la harina y desciende sobre una balanza electrónica, que registra su peso
contenido y programado entre los 200 y 400grs garantizando que la pesada se mantenga
standard. Esta pesada es descargada en sacos los cuales pasan a través de una Maquina
Cosedora, este equipo debe coser los sacos de manera que no permita fuga de harina.

Luego los sacos pasan por un codificador donde es sellado, con la siguiente
información: turno y lugar donde fue empacado, fecha de empacado y por ultimo al arcón o
silos empacados. Pasado estos puntos, el producto puede ser despachado, a través de una
banda directo al camión o estibas y almacenada en el galpón de productos terminados.

La harina también es comercializada, a través de Descarga a Granel, realizando dicha


descarga por medio de la aspiración del producto, el cual es transportado hasta una rosca
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inclinada (sinfín), pasando por un Imán de Control, que extrae las partículas metálicas que
pueda contener la harina en su recorrido, para finalmente descargar a granel en gandolas o
cisternas.

 Departamento de pastificio

En Cargill, Planta Maracaibo, la actividad de producción de pastas alimenticias secas se


desarrolla a través de un proceso productivo dividido en diferentes etapas, las cuales se
explican a continuación:

o Almacenamiento de Materia Prima.

La materia prima, principalmente está constituida por la Sémola y la Harina, productos


generados en el departamento de molino, así como la pasta molida que proviene del
reprocesamiento del producto “no conforme” o reciclado de proceso. El almacenamiento de
la materia prima se realiza en silos destinados para tal fin, y durante su conservación en los
silos se realizan revisiones periódicamente, actividad controlada por Aseguramiento de
Calidad, mediante el Laboratorio de Control de Calidad. Esto permite que los requisitos de
aptitud para la materia prima sean asegurados en origen mediante los controles, con el
objetivo de que toda la materia que llegue a los silos de pastificio se considera conforme.

o Sistema de Distribución de Materia Prima al Proceso

El sistema de distribución de la materia prima, está compuesto por un sistema de


transporte neumático, y está conformado por:

-Distribuidores: que se encargan de recibir el producto de los silos y entregarlo a los


extractores que posteriormente lo introducirán al proceso. Para realizar la adecuada entrega
del producto, cada distribuidor consta de una válvula de control de llenado de los silos, las
mismas se encuentran dispuestas debajo de cada silo, esta consta de una veleta que
abre/cierra por el accionamiento de un cilindro neumático, el cual es comandado por impulsos
provenientes de un sensor de bajo nivel dispuesto en el distribuidor de cada silo, es decir, los
mismos al no observar el nivel adecuado emiten la señal respectiva a la válvula y al vibrador
del cono alojado en cada silo.

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-Vibrador del Cono: está dispuesto de un motor y soportes de piezas irregulares que
producen el movimiento vibratorio, ejerce la función de sacudir el silo para que exista una
mejor descarga del producto y no se compacte en la entrada al distribuidor.

-Extractores: Es una rosca que sirve de transporte a la materia prima, extrayéndola de los
distribuidores y entregándola a una esclusa dispuesta debajo del tornillo. Existen en cada
distribuidor varios extractores los cuales alimentaran a las diferentes líneas asociadas al
mismo; estos trabajan extrayendo la cantidad o proporción de materia prima especificada,
esta operación se encuentra comandada por un variador de frecuencia para tal fin.

-Plansifter: Equipo de rotación que distribuye el producto mediante telas de distintos


diámetros. Tiene un eje que le da el desbalance que permite el movimiento circular. Tiene
como función eliminar cualquier objeto contaminante sólido, además de permitirle el paso
únicamente a las partículas de cierto tamaño, dependiendo de la distribución de la
granulación.

-Esclusas: cumplen la función de descargar controladamente del producto. En el interior del


armazón de la esclusa, gira un rotor dividido en varias partes (celdas). El producto entrando
por la parte superior, se distribuye en cada celda y descargado por la parte inferior de la celda.
El paso desde la entrada hasta la salida se realiza de forma hermética, gracias al preciso
acoplamiento constructivo celda-armazón.

-Compresor: extraen los distintos porcentajes gravimétricos de cada uno de los silos hasta
llegar a una esclusa que alimentará a un ciclón para iniciar un proceso de pre-mezcla de las
distintas harinas y sémolas a procesar. Seguido del ciclón se encuentra un plansifter.
Haciendo uso del mismo compresor pero con su salida positiva se transferirá la mezcla final
a un dosificador (dotado de sensores de nivel para abrir o cerrar válvula de dosificación) el
cual alimentará a un mezclador rápido dando inicio al proceso de prensado.

-Sistema de Aspiración:(FILTRO KICE), tiene como función aspirar el aire proveniente de


las ramificaciones del sistema con la finalidad de recoger el producto que se escapa en el
aire del proceso. Las cuatro ramificaciones son las siguientes: Ciclones del sistema de
transporte, ciclones de recepción de las líneas, equipos del sistema (Sistema de transporte)
y distribuidores de cada silo.Todo el polvillo que se encuentra en suspensión en el dosificador
es absorbido y llevado a un filtro Kice, este filtro posee unas mangas internas que tienen

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mallas encargadas de atrapar el polvillo. Durante cierto tiempo un alto flujo de aire es liberado
y dirigido contra las mangas del filtro, de manera tal que la harina acumulada (polvillo
atrapado) es recirculada en el sistema.

o Dosificación

La dosificación de la materia prima es simultanea e independiente, está constituido por


una dosificación gravimétrica (dosificación de sémola, harina y pasta molida), el volumen de
producto requerido se regulada a través de las revoluciones por minutos (RPM) del motor que
acciona el movimiento de la esclusa de vacío, que dosifica el producto, y una dosificación
volumétrica (dosificación de agua), la cual regula del volumen de agua dosificada por medio
de un regulador de flujo (flujometro). La mezcla de la materia prima, formada en la etapa de
mezclado da forma a la masa o pastón.

o Amasado, Extrusión y Corte del Producto

El proceso de amasado de las materias primas para formar el pastón, se constituye


por dos etapas:

-Amasado Primario: se realiza en la mezcladora rápida, donde la alta velocidad del


mezclado, a la cual es sometida la materia prima, favorece una perfecta hidratación de la
sémola y/o harina, garantizando que cada granulo de la sémola o harina este en contacto con
el agua; además, se impide la formación de grumos y esta enérgica acción acorta el tiempo
de amasado definitivo y luego en la mezcladora principal, se lleva a cabo un amasado de
forma continua y se logra por la acción de ejes centrales con paletas que permiten la
hidratación de cada una de las partículas y a su vez el avance del amasado hasta que la
mezcla alcance una buena homogeneidad.

-Amasado Secundario: se realiza en la mezcladora bajo vacío, en el cual se lleva a cabo un


amasado, es de forma continua y se logra por la acción de ejes centrales con paletas que
permiten la homogeneidad de la masa, con el propósito de eliminar las burbujas de aire que
se puedan formar en el amasado primario y así, evitar las variaciones en el aspecto físico de
la pasta y reducir la carga microbiológica.

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El proceso de extrusión se inicia cuando empieza a caer el pastón por los orificios
ubicados en la parte inferior de la mezcladora bajo vacío hacia los tornillos sin fin que lo
transportan hasta el cabezal, donde es obligado a pasar a través del molde logrando dar
forma a la masa o pastón según el formato deseado. Una vez que la pasta esté fuera del
molde con una humedad determinada esta es cortada por la acción de cuchillas según la
dimensión requerida, en el caso de la pasta corta, la cuchilla trabaja contra el molde, corta la
pasta que sale de este mediante un giro. En el caso de la pasta larga, esta es cortada por
una cuchilla principal, distribuyendo el producto sobre varillas o cañas que transportan la
pasta a lo largo del túnel de secado.

o Secado

El secado consiste en disminuir la humedad de la pasta que sale de la prensa, hasta


obtener, a la salida del secadero, un producto seco y apto para su empaque.

El secado se realiza en túneles o galeras, en los cuales hay circulación de aire caliente,
con humedad y temperatura controladas. De esta manera el agua de la pasta se va
evaporando y transfiriendo al aire. La humedad del aire se mantiene en el valor prefijado,
mediante el ingreso de aire seco del exterior y la extracción de aire húmedo del interior del
secadero, siempre manteniendo constante la temperatura en el valor establecido. Tanto los
controles de temperatura como los de humedad se realizan en forma automática. La
circulación del aire es realizada por ventiladores. El proceso de secado se divide en diferentes
etapas:

-Presecado: Es la primera etapa de la línea, la cual consiste en someter a la pasta a un


secado rápido, con el propósito en eliminar la mayor cantidad de agua en un tiempo
relativamente breve y conseguir el endurecimiento de la pasta, evitando la deformación de la
pasta durante el secado. En la producción de pasta corta, adicional al pre-secado existe una
etapa previa denominada.

-Trabatto: donde el secado de la pasta se realiza de forma súbdita, siguiendo el mismo


principio que el pre-secado. Un Secado Flash para alcanzar un endurecimiento de la pasta
con el propósito de evitar la formación de la pasta corta, que es más susceptible a
deformación por su tamaño y la variación de los formatos.

21
-Secado (Secado Lento): En esta etapa se realiza una extracción lenta de la humedad, hasta
llevarla al nivel específico para el producto. Esta etapa también es denominada “Secadero”.
Los secaderos se diferencian en su forma de transportar el producto, ya que en la producción
de pastas cortas se utilizan secaderos de bandas o taparelas que forman una cinta de
transporte, para la especialidad de nidos se utilizan contenedores con fondo de malla y
bandas, mientras que en pastas largas se transportan a través de cañas, en las cuales el
producto circula colgado de las mismas a lo largo del túnel de secado.

-Enfriamiento: En esta etapa se estabiliza la temperatura de la pasta para evitar que ésta se
fracture por cambios bruscos de temperatura.

o Almacenamiento del Producto

En las líneas de producción, la pasta luego de que sale de la etapa de enfriamiento es


conducida a silos de almacenamiento, adecuados para cada tipo de pasta (larga, corta o
especialidades), donde se completa su acondicionamiento natural para su posterior
empaque.

El almacenamiento de la pasta larga se realiza en pisos que acumulan las varillas


transportadoras de la pasta. Por otra parte la pasta corta es transportado en tazas hacia los
silos de acumulo verticales, en los cuales es descargado el producto en los con ayuda de
bajantes en forma de caracol, denominados baberos para proteger a la pasta de fractura por
la caída en el silo durante la descarga. El nido y el fettuccini son almacenados en pisos de
acumulo conformados por telas transportadoras y la lasagna no es almacenada previamente
a ser empacada.

o Empaque

El producto almacenado sale de los silos o pisos de acumulo, según sea el caso, previa
verificando el cumplimiento de las especificaciones, lo cual le acredita la conformidad, que
permite su liberación y para ser empacado.

En la confeccionadora, a través de un tubo formador, se envuelve el film o material


plástico de empaque, donde un sellador longitudinal sella el paquete por temperatura y se da
ingreso del producto al paquete de acuerdo a la cantidad indicada en las balanzas; Luego, el

22
paquete es cortado por medio de unas pinzas que están sincronizadas con la balanza,
formando de este modo el paquete. Seguidamente, los empaques pasan por una impresora
de rodillo, la cual imprimirá el código del producto (empacadora, planta, fecha y hora de
elaboración, precio en algunos casos, y fecha de vencimiento).

En el caso del proceso de empaque de la pasta larga, se inicia cuando las cañas son
trasladadas desde los pisos de acumulo hasta el área de la cortadora, para luego, la pasta
cortada es llevada mediante un transportador de cangilones, a una tolva que descarga en
una balanza, la cual regula las cantidades del producto a empacar. La pasta es transportada
por unas cintas con separadores para ser introducida al empaque formado del film o material
de empaque plástico, que es cortado y sellado vertical y horizontalmente por mordazas de
temperatura constante.

Todas las máquinas de empaque de pasta, cuentan con un detector de metales, con
la finalidad de garantizar que el producto que sale al mercado está libre de partículas ferrosas.

o Enfardado

La pasta empacado en llevada por una cinta transportadora hasta la máquina


enfardadora, la cual agrupará los paquetes para formar grupos o fardos de acuerdo a la
cantidad de paquetes requeridos según cada formato de pasta, luego estos son cubiertos con
un plástico termoencogible, y con la aplicación de calor distribuido por un horno, el plástico
se adherirá al fardo.

o Paletizado

Los fardos o cajas, son colocados manualmente sobre una paleta o estiba de madera.
Una vez que la paleta o estiba esté completa, con el uso de un montacargas, es transportada
hasta una paletizadora, donde se le aplicará una envoltura de plástico para que el producto
tenga una mejor estabilización, tamaño reducido y mayor protección para su transporte.
Finalmente la paleta es llevada al almacén de logística por un montacargas.

o Remoliendo

El proceso de remoliendo consiste en el refinamiento de toda la pasta que se genera,


tanto en la cortadora de la pasta larga como durante el proceso de elaboración de pasta,
23
donde debido a fallas operacionales y en los equipos, se produce pasta fuera de
especificación, que puede ser destinada al consumo masivo humano. Este sub-producto del
proceso productivo de la elaboración de pasta, es almacenado en los silos, para su
reinserción en el proceso como materia prima.

o Material de Desecho

En el proceso productivo para la elaboración de pasta, todo material que sale de la


línea producción o se ponga en contacto con el personal laboral, debido a la realización de
las diversas actividades del proceso, se desecha y se destina para la comercialización, como
uno producto para consumo animal agrícola.

o Sala de Lava Moldes

La sala de lavado de moldes se encuentra dentro del área de Pastificio, y es esta área
donde se lavan todos los componentes del cabezal de cada una de las líneas de producción.

La actividad de lavado de los moldes se desarrolla con una maquina destinada para
tal fin, y el lavado del resto de los componentes se realiza manualmente. En esta área también
se realiza el lavado de las cañas (Transportadores de la pasta larga en todo el proceso de
secado hasta su corte y empaque). Adicionalmente, cada componente del cabezal en esta
sala es almacenado, a la espera de su puesta en operatividad.

2.9.- Productos obtenidos

Tabla 3. Productos obtenidos por departamento de producción

Productos obtenidos
Departamento de Molino
Producto Marca
Harina panadera (Sacos de 45kg) Rey del Norte
Departamento de Pastificio
Producto Marca
Pasta corta y larga Fiorentina
Pasta corta y larga Ronco
Pasta corta y larga Mimesa

24
FUENTE: Elaboración propia (2019)

2.10.- Organización

Dirección
ejecutiva

Direccion latino
amaricana

Gerencia general

Departamento de Departamento de
Departamento de Departamento de Departamento de
Administración calidad e seguridad e
molino pastificio mantenimiento
inocuidad higiene

Figura 1. Organigrama de Cargill de Venezuela, Planta Maracaibo 2019.

FUENTE: Elaboración propia (2019)

25
2.11.- Ubicación de las pasantías dentro de la organización

Las prácticas profesionales se desarrollaron dentro del departamento de


mantenimiento, bajo la supervisión del ingeniero de calidad, ingeniero Jhonalberth Mendez,
departamento encargado de: proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que
requiera el Centro en materia de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones;
Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para gasto
corriente e inversión física para su aprobación; Supervisar los trabajos de los contratistas,
verificando que los servicios que presten se apeguen a las condiciones estipuladas en los
contratos y a las especificaciones requeridas, así como instrumentar los cierres
administrativos de las obras contratadas; Elaborar el programa anual de mantenimiento
preventivo y correctivo a las instalaciones; Coordinar, orientar y apoyar las actividades del
personal adscrito al área de su competencia.

26
Departamento de
mantenimiento

Gerente de
mantenimiento
Adrian Espina

Ingeniero de
Planificador
confiabilidad
Jhonalbert Mendez Adenis Moran

Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de


molino pastificio servicios empaque almacen
Richard Hernandez Jose Coronado Ovidio Zambrano Genis Matheus Douglas Finol

Figura 2. Ubicación de las pasantías dentro de la organización.

FUENTE: Elaboración propia (2019)

III.- JUSTIFICACIÓN DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL

La realización de la práctica profesional es de vital importancia para la culminación del


adiestramiento de cualquier estudiante universitario, ya que representa una gran oportunidad
para darse a conocer y a su vez conocerse a sí mismo tanto profesional como personalmente
en el campo y ámbito laboral, con la puesta en práctica de los conocimientos, valores,
aptitudes, habilidades, entre otros, adiestrados dentro de la institución académica durante la

27
carrera. Además, dicha práctica representa un requisito indispensable para la obtención del
título universitario, que en este caso sería de ingeniero mecánico de la universidad del Zulia.

Esta es la primera experiencia laboral en el ámbito ingenieril de manera que prepara


al estudiante para convertirse en un profesional de la industria, es una pieza fundamental en
el desarrollo de los futuros profesionales porque permite que el estudiante experimente la
sensación de tener un rol y asumir responsabilidad profesional en una empresa, además,
promueve el desarrollo integral del estudiante ya que proporciona un desarrollo de nuevas
capacidades como por ejemplo, comunicarse y entenderse con los demás, resolver
problemas en situaciones reales y de presión, entre otras.

Debido a lo anteriormente expuesto, se justifica la realización de esta práctica


profesional.

IV.- OBJETIVOS

4.1.- Objetivo general

 Supervisar e inspeccionar todas las actividades de mantenimiento de los diferentes


departamentos de producción y área de servicios asignadas por la empresa.

4.2.- Objetivos específicos

 Conocer los procedimientos de la empresa.


 Prestar apoyo a los distintos supervisores del departamento de mantenimiento.
 Adquirir conocimientos en el uso de sistema operativo Máximo 7.6
 Recolectar la data necesaria para el apoyo del levantamiento del árbol jerárquico de
activos en el departamento de producción asignado.

V.- METODOLOGÍA UTILIZADA

Para el cumplimiento de los objetivos establecidos durante el periodo de pasantías se


realizó una investigación en campo que constaba en la recolección cuantitativa de los activos
en el área de producción asignada con la ayuda de jefes de producción, supervisores de
mantenimiento, operadores de producción, supervisores de producción y mantenedores tanto
28
mecánicos como eléctricos del lugar para la obtención más clara de los datos. Además, se
necesitó el uso de herramientas de medición para la realización de mediciones de parámetros
mecánicos de distintos activos.

Por otro lado, también resulto necesario realizar una investigación documental sobre
la norma ISO 14224, uso del sistema operativo Máximo 7.6, herramientas y equipos, normas
de seguridad, higiene y ambiente, mediante:

 Manuales de equipos y herramientas.


 Formatos administrativos.
 Información digital obtenida en el servidor de mantenimiento.

Finalmente, se necesitó la constante inspección en campo y prestación de apoyo a los


diversos supervisores del departamento de mantenimiento para la compresión del uso del
activo y su rol en el proceso productivo para la recolección de información operacional y
posterior levantamiento de árbol jerárquico en Máximo 7.6

VI.- ACTIVIDADES REALIZADAS

A continuación, se presenta una descripción detallada de las actividades realizadas a


lo largo de la práctica profesional:

 Chequeo de datos de los grupos electrógenos: esta actividad fue asignada


diariamente que consta en la anotación de la energía activa del generador, el tiempo
de trabajo, ambos valores en el panel de control de los grupos y la energía activa
medida en el shelter de ambos grupos como medida combinada de ambos grupos y
la energía activa proporcionada por CORPOELEC, todas estas medidas con el fin de
saber cuánta energía se consumió en el día y también saber el tiempo en servicio
actual de cada grupo para saber el momento en hacer el mantenimiento programado
cada 90 horas, 250 horas y 3000 horas.
 Medición de caudal de agua: Tarea de carácter diario que consistía en la medición
a través de un caudalimetro digital del caudal de agua de la planta, con el fin de saber
la cantidad de agua consumida durante el día de trabajo.
 Medición de niveles de tanques de gasoil de grupos electrógenos y calderas:
Tarea de carácter diario que consistía en la inspección visual de los tanques de gasoil
29
que alimenta los grupos electrógenos y las calderas que son usadas como equipos
calentadores de agua para su posterior uso en la producción de pasta, cabe destacar
que, la planta cuenta con 2 tanques blancos de gasoil de 27000 lts de capacidad y 1
marron de uso diaria de aproximadamente 1000lts para los grupos electrógenos y 2
tanques marrones de 12000 lts para las calderas.
 Medición de nivel de recipiente a presión de gas: Tarea de carácter diario que
consistía en la inspección visual del nivel de gas del tanque de presión horizontal que
se usa para la reposición de dicho gas a los montacargas.
 Cambio de cartuchos (separadores de partículas) de los grupos electrógenos:
Esta actividad fue realizada con la ayuda del supervisor de servicios del departamento
de mantenimiento Ovidio Zambrano, que consistía en el cambio de dicho repuesto de
los grupos electrógenos con unos cartuchos marca Parker 2020 de 10 micrones.
 Reposición de aceite lubricante a los grupos electrógenos: Completación del
líquido lubricante de motor del grupo electrógeno 15W40 C-40 aceite especial para
motores a diésel, realizada con la supervisión del supervisor Ovidio Zambrano.
 Inspección en mal funcionamiento de compresor GA 90+: El compresor
presentaba una falla de aumento de temperatura que suponía una parada brusca del
equipo cuando la temperatura en el separador de aceite llegaba a 120 oC, se presumía
que era una avería en el sensor de temperatura en el separador pero luego de una
serie de pruebas se concluyó que el motor del ventilador no estaba trabajando,
finalmente la razón por la cual dicho motor estaba apagado era porque había caído la
frecuencia de la corriente por debajo de la mínima, dicha tarea fue llevada a cabo con
el electricista especialista III Juan Oliveira y el supervisor de servicios Ovidio
Zambrano.
 Duplicación de órdenes de trabajo: Se duplico las órdenes de trabajo de
mantenimiento preventivo en máximo 7.6 generadas bajo los manuales de
mantenimiento de los diferentes equipos a lo largo de la planta, ya sea, pastificio,
molino y servicios generales, para el seguimiento de los equipos. Este tipo de tarea es
mensual.
 Apoyo al supervisor de almacén: Se prestó apoyo al supervisor de almacén
ingeniero mecánico Douglas Finol con la actualización de inventario de piñones de 5/8
de pulgada ya sea bajo la norma ASA o DIN, simple o doble y finalmente con sus
respectivos números de dientes.
30
 Supervisión en toma de data para mantenimiento predictivo: Esta actividad se
realizó en el área de producción de molino, específicamente a los equipos del molino
tenero, ya que se encontraba en marcha y los datos de termografía infrarroja,
vibraciones y ultrasonido se deben de tomar con los equipos en funcionamiento. Cabe
destacar que la toma de data es llevada a cabo por una contratista llamada vibraval.
 Supervisión de soldadura en sala de servicios: La soldadura fue realizada por una
contratista llamada CAVEN (Venezolana de mantenimiento mayores) en la tubería de
entrada y salida del tanque de expansión para sistema de compensación de
calentadores (TK1) y en el codo de 90o de dicha tubería, en la sala de servicios
generales. Todo esto en la presencia del supervisor de servicios.
 Supervisión de mantenimiento de 250 horas al grupo electrógeno 1: El
mantenimiento de 250 horas al grupo electrógeno lo llevo a cabo la empresa DPG
(Diesel Power Generator), los cuales se encargaron de hacerle cambio de filtros
separadores de partículas marca Parker, filtro de aceite lubricante (1) , filtro separador
de agua (1) , filtro de combustible (1) y cambio de aceite (100 Lts), además, una
limpieza tanto interna como externa del grupo.
 Supervisión de mantenimiento de 250 horas al grupo electrógeno 2: El
mantenimiento de 250 horas al grupo electrógeno lo llevo a cabo la empresa DPG
(Diesel Power Generator), los cuales se encargaron de hacerle cambio de filtros
separadores de partículas marca Parker, filtro de aceite lubricante (1), filtro separador
de agua (1), filtro de combustible (1) y cambio de aceite (100 Lts), además, una
limpieza tanto interna como externa del grupo.
 Actualización de descripciones de cargo: Esta actividad consistio en actualizar los
datos necesarios que deben cumplir todos los especialistas ya sea electricistas,
mecánicos o electromecánicos para poder pertenecer al equipo de Cargill de
Venezuela.
 Inspección en cambio de manguera refrigerante y reposición de refrigerante:
Esta tarea fue realizada debido a la ruptura de la manguera de 1 ¼ de pulgada que
provoco la perdida de refrigerante que de no haberla visto antes hubiese supuesto un
aumento de temperatura en el motor del generador, para poder hacer el cambio se
tuvo que drenar todo el refrigerante restante en el grupo, y luego volverlo a echar y
reponer lo perdido.

31
 Análisis de resultados de mantenimiento predictivo: Esta actividad consistió en el
llenado del formato historial a los equipos que pertenecen a la ruta de mantenimiento
predictivo con el análisis de los resultados presentados por la empresa vibraval,
usando una guía hecha por el ingeniero encargado de la toma de datos y la norma
ISO 10816.
 Apoyo a departamento de seguridad: Esta actividad se realizó en forma conjunta
con una pasante del departamento de seguridad, la cual constaba en la localización
de elementos que le faltaba señalización de seguridad y su respectiva colocación en
toda la planta (logística pasta, empaque, comedor, almacén de suministros y
repuestos, taller central, entre otros), como por ejemplo, extintores contra incendios,
mangueras y riesgo eléctrico.
 Recolección de data en sistema de recepción: Esta actividad consistió en la
recolección de datos técnicos de los activos localizados en molino, más
específicamente los referentes al sistema de recepción de trigo, como por ejemplo, la
tolva de recepción, tubos elevadores, separador de impurezas, entre otros, que van a
formar parte del árbol jerárquico de activos.
 Recolección de data en sistema de pulitura durum: Esta actividad consistió en la
recolección de datos técnicos de los activos localizados en molino, más
específicamente los referentes al sistema de pulitura de trigo durum, como por
ejemplo, tubos elevadores, tarara, cajones de acondicionamiento, entre otros, que van
a formar parte del árbol jerárquico de activos.
 Recolección de data en sistema de pulitura tenero: Esta actividad consistió en la
recolección de datos técnicos de los activos localizados en molino, más
específicamente los referentes al sistema de pulitura de trigo tenero (panadero), como
por ejemplo, tubos elevadores, tarara, cajones de acondicionamiento, entre otros, que
van a formar parte del árbol jerárquico de activos.
 Levantamiento de avance en Excel de data recolectada de los sistemas: Aquí se
hizo una tabla jerárquica en el programa del paquete office de Microsoft Excel, con la
organización de la información recolectada de las unidades o equipos, sub unidades y
siguientes sub unidades de los sistemas de recepción y pulitura tanto tenero como
duro.
 Supervisión de mantenimiento en impresoras y codificadoras:

32
 Recolección de data en sistema de molienda tenero: Esta actividad consistió en la
recolección de datos técnicos de los activos localizados en molino, más
específicamente los referentes al sistema de molienda de trigo tenero (panadero),
como por ejemplo, bancos, sasores, cepilladoras, entre otros, que van a formar parte
del árbol jerárquico de activos.
 Recolección de data en sistema de molienda durum: Esta actividad consistió en la
recolección de datos técnicos de los activos localizados en molino, más
específicamente los referentes al sistema de molienda de trigo durum, como por
ejemplo, bancos, sasores, plansifter, entre otros, que van a formar parte del árbol
jerárquico de activos.
 Levantamiento de avance en Excel de data recolectada de los sistemas: Aquí se
hizo una tabla jerárquica en el programa del paquete office de Microsoft Excel, con la
organización de la información recolectada de las unidades o equipos, sub unidades y
siguientes sub unidades de los sistemas de molienda tanto tenero como duro.

VII.- CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES REALIZADAS

Tabla 4. Semana 1 de actividades realizadas

SEMANA 1 : Desde 15-07-2019 ; Hasta 22-07-2019


Ubicación: Cargill de Venezuela, Planta maracaibo
 Chequeo de datos de los grupos electrógenos.
 Medición de caudal de agua.

33
 Medición de niveles de tanques de gasoil de grupos electrógenos y
calderas.
 Cambio de cartuchos (separadores de partículas) de los grupos.
Electrógenos.
 Reposición de aceite lubricante a los grupos electrógenos.
 Inspección en mal funcionamiento de compresor GA 90+.

Tabla 5. Semana 2 de actividades realizadas

Semana 2 : Desde 22-07-2019 ; Hasta 29-07-2019


Ubicación: Cargill de Venezuela, Planta maracaibo
 Chequeo de datos de los grupos electrógenos.
 Medición de caudal de agua.
 Medición de niveles de tanques de gasoil de grupos electrógenos y
calderas.
 Duplicación de órdenes de trabajo.
 Apoyo al supervisor de almacén.
 Supervisión en toma de data para mantenimiento predictivo.

Tabla 6. Semana 3 de actividades realizadas

Semana 3 : Desde 29-07-2019 ; Hasta 05-08-2019


Ubicación: Cargill de Venezuela, Planta maracaibo
 Chequeo de datos de los grupos electrógenos.
 Medición de caudal de agua.
 Medición de niveles de tanques de gasoil de grupos electrógenos y
calderas.
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 Supervisión de soldadura en sala de servicios.
 Supervisión de mantenimiento de 250 horas al grupo electrógeno 1.
 Supervisión de mantenimiento de 250 horas al grupo electrógeno 2.
 Actualización de descripciones de cargo.
 Inspección en cambio de manguera refrigerante y cambio de la misma.

Tabla 7. Semana 4 de actividades realizadas

Semana 4 : Desde 29-07-2019 ; Hasta 05-08-2019


Ubicación: Cargill de Venezuela, Planta maracaibo
 Chequeo de datos de los grupos electrógenos.
 Medición de caudal de agua.
 Medición de niveles de tanques de gasoil de grupos electrógenos y
calderas.
 Inspección en cambio de manguera refrigerante y cambio de la misma.
 Análisis de resultados de mantenimiento predictivo.
 Apoyo a departamento de seguridad.
 Recolección de data en sistema de recepción.

Tabla 8. Semana 5 de actividades realizadas

Semana 5 : Desde 05-07-2019 ; Hasta 12-08-2019


Ubicación: Cargill de Venezuela, Planta maracaibo
 Chequeo de datos de los grupos electrógenos.
 Medición de caudal de agua.
 Medición de niveles de tanques de gasoil de grupos electrógenos y
calderas.
 Recolección de data en sistema de recepción.

35
 Recolección de data en sistema de pulitura durum.
 Recolección de data en sistema de pulitura tenero.
 Levantamiento de avance en Excel de data recolectada de los sistemas.

Tabla 9. Semana 6 de actividades realizadas

Semana 6 : Desde 05-07-2019 ; Hasta 12-08-2019


Ubicación: Cargill de Venezuela, Planta maracaibo
 Supervisión de mantenimiento en impresoras y codificadoras.
 Recolección de data en sistema de molienda durum.
 Recolección de data en sistema de molienda tenero.
 Levantamiento de avance en Excel de data recolectada de los sistemas.

VIII.- RESULTADOS Y SU DISCUSIÓN

Con la finalización del periodo de la práctica profesional, se logró alcanzar los objetivos
propuestos desde un principio, gracias a la ayuda constante y participación de todos los
empleados y profesionales que hacen vida en Cargill de Venezuela S.R.L, cabe destacar que
no solo se afianzó todos los conocimientos, valores, aptitudes y habilidades adquiridos en la
carrera universitaria, sino que, también se adquirieron nuevos conocimientos, habilidades y
principalmente aptitudes que van de la mano con el manejo de un gran grupo de trabajadores
necesaria para alcanzar el éxito profesional. Finalmente la empresa además de crear un
ambiente inmejorable para el aprendizaje continuo de todo trabajador y pasante, está lleno
de valores y principios inculcados a todos sus empleados ya sean gerentes, supervisores,

36
mantenedores e incluso las contratistas que hacen vida en la empresa, formando asi de tal
manera un ambiente excelente de trabajo.

Los resultados obtenidos en dicho periodo son los siguientes:

-Conocimientos básicos en el proceso de producción de harina de trigo (panadera), sémola


y pasta para el consumo humano, además, el de afrecho para el consumo animal.

- Desarrollo de habilidades referentes a la recopilación de información técnica en las áreas


de trabajo, trabajando con diferentes equipos, como sasores, combicleaners, separadores de
impurezas, DCpeelers, entre otros.

-Aprendizaje acerca de todos los procedimientos a seguir para la realización de diferentes


tipos de trabajos que normalmente conllevan a la petición de permisos especiales de alta
seguridad para resguardad la integridad de todos los trabajadores.

-Aprendizaje de sistema operativo máximo, muy importante para el control de todas las
ordenes de trabajo a realizar, órdenes de compra aprobadas o no, ordenes de requerimiento,
formatos de mantenimientos, entre muchas otras cosas.

-Adquisición de experiencia en levantamiento de árbol de activos, tarea de mayor


envergadura a lo largo de la pasantía industrial ya que propicio un constante contacto con los
equipos que forman parte la producción del molino y la plática con empleados
experimentados del área.

-Aprovechamiento de una gran cantidad de supervisiones para la recepción de mucha


información acerca de una innumerable cantidad de equipos vitales para el funcionamiento
de toda la planta, como codificadoras, compresores, entre otros, estando siempre en
socialización con todas las contratistas participas de las actividades de mantenimiento, siendo
estos muy abiertos respecto a la divulgación de información.

37
IX.- CONCLUSIONES

Una vez finalizada la pasantía profesional dentro de la empresa Cargill de Venezuela


S.R.L, se logró poner en práctica todos los conocimientos durante la preparación profesional
y evidenciar como es el ámbito laboral. Una de las cosas más importantes aprendidas a lo
largo de esta experiencia fue la importancia que tiene el departamento de mantenimiento en
la vida de todos los equipos presentes en la empresa, ya que si este no existiera, es
prácticamente imposible mantener una producción plena y sin paradas por un largo periodo
de tiempo.

Es importante destacar, que se observó un impacto positivo en la planificación, la


organización y el alcance del mantenimiento debido a que no existe una gran cantidad de
ingenieros en el departamento por lo cual no existía personal suficiente para supervisar e

38
inspeccionar todos los trabajos necesarios pendientes por realizar puesto que Cargill de
Venezuela es una gran compañía, con muchos activos en las dos áreas de producción que
esta dispone, además del área de servicios generales.

Además de esto, haber realizado un avance de prácticamente un 50% de los sistemas


de activos pertenecientes al área de producción de molino, generó una concientización
acerca del alcance y complejidad de los equipos que pertenecen a este departamento, ya
que se tenía muy desvalorizado y poco cuidado, para que de esta forma se dedique gran
parte del presupuesto del departamento de mantenimiento en la actualización de dichos
dispositivos.

Finalmente, todas las actividades realizadas en este informe fueron realizadas bajo las
normas tanto de inocuidad y calidad de alimentos como de seguridad, higiene y medio
ambiente, además, con la constante supervisión de los diferentes supervisores del
departamento de mantenimiento.

X.- RECOMENDACIONES

• Acondicionar las zonas deportivas de la empresa ya que mejoraría el


ambiente de trabajo en la empresa a través de la competitividad deportiva
y además, liberaría de estrés personal y laboral a todos los trabajadores.
• Comprar una planta generadora de electricidad que abastezca de energía
eléctrica al almacén de repuestos y suministros debido a que los grupos
electrógenos existentes no tienen conexiones hasta dicha área y perjudica
la continuidad de trabajo del maestro codificador y el supervisor de
almacén.
• Mejorar y hacerle mayor seguimiento al proceso de obtención de
repuestos y suministros para poder organizar y codificar adecuadamente
todos los ítems que se encuentran presentes en el almacén.
• Invertir en mayor cantidad de papel debido a que la búsqueda del mismo
en los diferentes edificios requiere mucho tiempo, y también equipos de
informática como computadores e impresoras ya que estas últimas se

39
encuentran dañadas y/o obsoletas y evitan un mejor flujo de la información
y pérdida de tiempo.
• Realizar charlas de información acerca del proceso de producción ya sea
de pastificio o molino y los diferentes equipos que participan en ellos, a
todo aquel personal que pertenezca a cada departamento de producción
ya que existe falta de claridad respecto a los procesos y los equipos.
• Crear una norma o clausula legal por contrato dentro de la empresa que
obligue a cada trabajador notificar con cierta antelación (dependiendo del
cargo) su cese de actividades ya sea por desconformidad con la empresa
o la búsqueda de oportunidades en el exterior ya que en la empresa no
existe tiempo de adiestramiento y adaptación.

ANEXOS

Anexo 1. Grupos electrógenos

FUENTE: Elaboración propia (2019)

40
Anexo 2. Compresor de aire AtlasCopco GA90+

FUENTE: Elaboración propia (2019)

Anexo 3. Apoyo en almacen en organización de piñones

FUENTE: Elaboración propia (2019)

41
Anexo 4. Supervision en llenado de tanques de gasoil

FUENTE: Elaboración propia (2019)

Anexo 5. Toma de lecturas con cámara termográfica

42
FUENTE: Elaboración propia (2019)

Anexo 6. Toma de data para termografía infrarroja

FUENTE: Elaboración propia (2019)

43
Anexo 7. Supervisión en cambio de separadores de particulas

FUENTE: Elaboración propia (2019)

Anexo 8. Supervisión e inspección en soldadura en área de calderas

FUENTE: Elaboración propia (2019)

Anexo 9. Reemplazo de manguera de refrigerante del G2

44
FUENTE: Elaboración propia (2019)

Anexo 10. Limpieza externa del G1

FUENTE: Elaboración propia (2019)

45
Anexo 11. Trabajo en altura con andamios

FUENTE: Elaboración propia (2019)

Anexo 12. Logística pasta

FUENTE: Elaboración propia (2019)

46