Hola

Universidad Católica Boliviana “San Pablo”
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Industrial
La Paz - Bolivia
.
PROYECTO DE GRADO PRESENTADO AL DEPARTAMENTO DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL PARA LA OBTENCIÓN DEL GRADO
ACADÉMICO DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
DESARROLLO DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS

DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL PARA LA PRODUCCIÓN DE
SALCHICHAS SEGUN LA NORMA BOLIVIANA
NB/NM 323 SISTEMA DE ANÁLISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL HACCP - REQUISITOS.
Realizado por:
CASO: PLANTA INDUSTRIAL KETAL S.A.
Realizado por:
Tatiana Luque Salluco
____________________
Tutor: MSc. Ing. Martha Alejandra Saavedra Prudencio
Relator: Ing. Brigitte Carolina Maldonado Paredesos)
___________________________________________________________________
2019
Dedico este proyecto a mi madre y hermanas
Vivi, Cathi y Cin, quienes me dieron su apoyo
incondicional, su cariño y siempre creyeron
siempre en mí.
2
AGRADECIMIENTO
Agradezco principalmente a Dios, por guiarme a lo largo de este camino.
A mi padre por su cariño y esfuerzo. A mi madre por su amor, sus palabras de aliento y apoyo
que me ayudan día tras día a cumplir mis objetivos. Gracias a ambos por acompañarme en todos
mis sueños y metas.
A mis hermanas Vivi y Cin que pusieron su confianza en mí para llegar a cumplir hoy un
objetivo más. También, a mi melliza Cathi por sus consejos, compañía durante todo este
proceso, gracias por estar conmigo en todo momento. Y a mi sobrina Sofi por sacarme una
sonrisa en los malos momentos.
También gracias a mi tutora MSc. Ing. Alejandra Saavedra por su orientación y por compartir
su conocimiento conmigo. Finalmente, gracias a todas las personas que me ayudaron y que me
dieron su amistad.
A todas estas personas tienen mi afecto y admiración por siempre.
3
TABLA DE CONTENIDOS
RESUMEN ................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 ................................................................................................................ 3
1 ANTECEDENTES ................................................................................................ 3
1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 3
1.2. PROBLEMA ..................................................................................................... 7
1.2.1. Planteamiento del problema ......................................................................... 7
1.2.2. Definición del problema .............................................................................. 9
1.3. OBJETIVOS ...................................................................................................... 9
1.3.1. Objetivo general .......................................................................................... 9
1.3.2. Objetivos específicos ................................................................................... 9
1.4. LÍMITES ......................................................................................................... 10
1.5. ALCANCES .................................................................................................... 11
1.5.1. Alcance temporal ....................................................................................... 11
1.5.2. Alcance académico .................................................................................... 11
1.5.3. Alcance social............................................................................................ 11
1.5.4. Alcance geográfico .................................................................................... 11
CAPÍTULO 2 .............................................................................................................. 12
2. MARCO TEORICO......................................................................................... 12
2.1 DEFINICIONES .............................................................................................. 13
2.2 SUBSIDIO PRENATAL Y DE LACTANCIA................................................. 15
2.3 SALCHICHA .................................................................................................. 15
2.4 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA SALCHICHA ................................. 16
i
2.5 PRINCIPALES ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS ... 19
2.6 SISTEMA HACCP .......................................................................................... 22
2.7 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ......................................................... 23
2.7.1. Etapa 1 - Formación del equipo de haccp ............................................... 23
2.7.2 Etapa 2 - Descripción del producto ......................................................... 24
2.7.3 Etapa 3 – Identificación del uso previsto del producto ............................ 24
2.7.4 Etapa 4 – Elaboración de un diagrama de flujo del producto ................... 24
2.7.5 Etapa 5 - Confirmación “in situ” del diagrama de flujo .......................... 25
2.7.6 Etapa 6- Análisis de peligros .................................................................. 25
2.7.7 Etapa 7 - Determinación de los puntos críticos de control (PCC) ............ 26
2.7.8 Etapa 8 - Establecer los límites críticos y las tolerancias para cada PCC . 28
2.7.9 Etapa 9 - Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC .............. 28
2.7.10 Etapa 10 - Establecimiento de correcciones y/o acciones correctivas ...... 29
2.7.11 Etapa 11 - Establecer procedimientos de validación, verificación

y revisión ............................................................................................................. 29
2.7.12 Etapa 12 - Establecer procedimientos de conservación de registros y

documentación..................................................................................................... 30
2.8 NORMA BOLIVIANA NB/NM 323 SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) –REQUISITOS .... 30
2.9 CARTAS DE CONTROL ................................................................................ 30
2.9.1 Cartas de control 𝑋 − 𝑅 .......................................................................... 31
2.9.2 Cartas individuales ................................................................................. 32
2.9.3 Índices de capacidad para los procesos ................................................... 32
CAPÍTULO 3 .............................................................................................................. 35
ii
3 DIAGNOSTICO INICIAL ............................................................................... 35
3.1 RELACIONAMIENTO EN LA EMPRESA .................................................... 38
3.2 Distribución de la planta .................................................................................. 40
3.3 DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN DE EMBUTIDOS .... 43
3.4 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA SALCHICHA ................................... 48
3.4.1 Recepción y evaluación de las materias primas....................................... 48
3.4.2 Troceado y limpieza de la carne ............................................................. 49
3.4.3 Pesado.................................................................................................... 50
3.4.4 Molido ................................................................................................... 50
3.4.5 Mezclado ............................................................................................... 50
3.4.6 Embutido ............................................................................................... 51
3.4.7 Horneado ............................................................................................... 51
3.4.8 Escaldado ............................................................................................... 52
3.4.9 Enfriado ................................................................................................. 52
3.4.10 Secado ................................................................................................... 53
3.4.11 Pelado y empaquetado ............................................................................ 53
3.4.12 Despacho ............................................................................................... 54
3.4.13 Distribución ........................................................................................... 54
3.5 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO Y DE SUS VARIABLES DE CONTROL .. 60
3.5.1 Ingreso de la materia prima .................................................................... 60
3.5.2 Temperatura y tiempo del horneado ....................................................... 62
3.5.3 Tamaño y peso del producto terminado .................................................. 66
3.6 AUDITORÍA INTERNA DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) .......................................................... 69
iii
3.6.1 Requisitos generales materias primas ..................................................... 69
3.6.2 Establecimiento ...................................................................................... 70
3.6.3 Abastecimiento de agua .......................................................................... 73
3.6.4 Limpieza y desinfección ......................................................................... 74
3.6.5 Manejo de residuos ................................................................................ 75
3.6.6 Manejo integrado de plagas .................................................................... 75
3.6.7 Higiene del personal ............................................................................... 76
3.6.8 Control de calidad .................................................................................. 78
3.6.9 Evaluación ............................................................................................. 78
3.7 CUMPLIMIENTO A LA NORMA BOLIVIANA NB/NM 323 ....................... 85
3.8 RECLAMOS ................................................................................................... 88
3.9 CONCLUSIONES DEL DIAGNÓSTICO ....................................................... 91
CAPÍTULO 4 .............................................................................................................. 95
4. PROPUESTA .................................................................................................. 95
4.1 ACTUALIZACIÓN DE BPM´S CRÍTICAS IDENTIFICADAS EN EL

DIAGNÓSTICO...................................................................................................... 96
4.2 DESARROLLO DEL SISTEMA HACCP PARA LA PRODUCCIÓN DE

SALCHICHAS SEGÚN LA NORMA BOLIVIANA NB/NM 323 ........................ 100
3. PREPARACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN PARA IMPLEMENTAR EL

SISTEMA HACCP ............................................................................................ 101
3.1 Legislación nacional .................................................................................. 101
3.2 Responsabilidad de la alta dirección .......................................................... 102
3.3. Programas de prerrequisitos ....................................................................... 105
3.4 Requisitos del Sistema HACCP ................................................................. 108
iv
3.4.1 Etapa 1 – formación del equipo haccp .................................................. 108
3.4.2 Etapa 2 – Descripción del producto ...................................................... 110
3.4.3 Etapa 3- Identificación del uso previsto del producto ............................ 116
3.4.4 Etapa 4 – Elaboración del diagrama de flujo del producto .................... 116
3.4.5 Etapa 5 – Confirmación “in situ” del diagrama de flujo ........................ 118
3.4.6 Etapa 6 – Análisis de peligros............................................................... 118
3.4.7 Etapa 7 – Determinación de los puntos críticos de control (PCC) ......... 134
3.4.8 Etapa 8 – Establecer los límites críticos para cada PCC ........................ 138
3.4.9 Etapa 9 – Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC............ 140
3.4.10 Etapa 10 – Establecimiento de correcciones y/o acciones correctivas.... 151
3.4.11 Etapa 11. – Establecer procedimientos de verificación y revisión ......... 151
3.4.12 Etapa 12. – Establecer procedimientos de conservación de registros ..... 154
4.3. Evaluación de la implementación de una propuesta de solución ..................... 155
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................ 157
5. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA ............................................. 157
5.1 Análisis del costo del proyecto ....................................................................... 157
5.1.1 Costo buenas prácticas de manufactura................................................. 157
5.1.2 Costo de implementación sistema HACCP ........................................... 158
5.1.3 Costo de capacitaciones ........................................................................ 159
5.1.4 Costo registros y documentación .......................................................... 160
5.2 Análisis del beneficio del proyecto ................................................................. 161
5.2.1. Escenario con el BENEFICIO DEL subsidio ............................................ 161
5.2.2. Escenario sin el BENEFICIO DEL subsidio ............................................. 164
v
5.3 Relación Beneficio/Costo del proyecto ........................................................... 166
CAPÍTULO 6 ............................................................................................................ 168
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 168
6.1 Conclusiones .................................................................................................. 168
6.2 Recomendaciones .......................................................................................... 170
REFERENCIAS ........................................................................................................ 171
ANEXOS .................................................................................................................. 174
ANEXO 1. Factores para el cálculo de los límites críticos ..................................... 174
ANEXO 2. Cálculos .............................................................................................. 175
ANEXO 2. Actualización BPM´s .......................................................................... 178
ANEXO 3. Procedimiento de auditorías internas ................................................... 182
ANEXO 4. Procedimiento de capacitación y entrenamiento al personal ................. 192
ANEXO 5. Fichas técnicas .................................................................................... 207
ANEXO 6. Documentación sistema HACCP ......................................................... 209
ANEXO 7. Registros para los PCC – sistema HACCP........................................... 225
ANEXO 8. Cotizaciones ........................................................................................ 234
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. Producción de carne mundial por región, medida en toneladas ................... 4
FIGURA 2. Diagrama de Ishikawa ................................................................................ 9
FIGURA 3. Diagrama de flujo elaboración de la salchicha Viena. ............................... 19
FIGURA 4. Secuencia para la aplicación del sistema HACCP ..................................... 23
FIGURA 5. Árbol de decisión para identificar PCC. .................................................... 27
FIGURA 6. Organigrama de la planta.......................................................................... 37
FIGURA 7. Relacionamiento Externo e Interno ........................................................... 39
FIGURA 8. Ubicación satelital planta industrial Ketal S.A. ......................................... 40
FIGURA 9. Distribución de la planta baja de la Unidad Productiva de Ketal S.A. ....... 41
FIGURA 10. Distribución de áreas dentro de la planta de producción .......................... 42
FIGURA 11. Área de elaboración de embutidos .......................................................... 44
FIGURA 12. Área de envasado de embutidos .............................................................. 45
FIGURA 13. Área de almacén y recepción de materia prima e insumos. ...................... 46
FIGURA 14. Distribución de áreas involucradas en la elaboración de la salchicha....... 47
FIGURA 15. Horneado de las salchichas ..................................................................... 51
FIGURA 16. Escaldado de las salchichas .................................................................... 52
FIGURA 17. Enfriado de las salchichas en una tina ..................................................... 53
FIGURA 18. Salchichas en mostradores para la venta ................................................. 55
FIGURA 19. Diagrama reproceso del producto. .......................................................... 56
FIGURA 20. Diagrama de flujo de la elaboración de las salchichas ............................. 56
FIGURA 21. Carta de control de medias para el pH ingreso de la carne de res............. 61
FIGURA 22. Carta de control de rangos para el pH ingreso de la carne de res ............. 61
vii
FIGURA 23. Carta de control X (medias) de la temperatura en el horneado................. 64
FIGURA 24. Carta de control de rangos de temperatura en el proceso de horneado ..... 65
FIGURA 25. Carta de control de medias del tiempo en el proceso de horneado. .......... 65
FIGURA 26. Carta de control de rangos del tiempo en el proceso de horneado. ........... 66
FIGURA 27. Carta de control individual para el tamaño de las salchichas tipo Viena .. 68
FIGURA 28. Carta de control individual para el peso de las salchichas tipo Viena ...... 68
FIGURA 29. Estado de la cámara de refrigeración al terminar el turno ........................ 72
FIGURA 30. Limpieza del área al finalizar el primer turno.......................................... 75
FIGURA 31. Gráfica de torta de cumplimiento de las BPM’s ...................................... 84
FIGURA 32. Diagrama de Pareto para la contaminación por aspecto. .......................... 85
FIGURA 33. Gráfica de torta del cumplimiento a la norma NB/NM 323 ..................... 88
FIGURA 34. Gráfica de Pareto para los reclamos ........................................................ 89
FIGURA 35. Diagrama de Pareto de para las características incumplidas .................... 90
FIGURA 36. Diagrama de Pareto de los datos de pérdida de vacío .............................. 91
FIGURA 37. Resumen de diagnóstico y herramientas y etapas a utilizar. .................... 94
FIGURA 38. Distribución de la planta propuesta. ........................................................ 97
FIGURA 39. Área de recepción de materia prima. ....................................................... 98
FIGURA 40. Área de embutido y área de envasado. .................................................... 99
FIGURA 41. Resumen proceso de elaboración de la salchicha .................................. 117
FIGURA 42. Peligros identificados según su clasificación......................................... 131
FIGURA 43. Peligros que representan riesgo a la inocuidad del producto. ................. 131
FIGURA 44. Análisis de la severidad del peligro....................................................... 131
FIGURA 45. Análisis de la probabilidad de ocurrencia del peligro. ........................... 131
viii
FIGURA 46. Análisis de la severidad del peligro según su clasificación .................... 132
FIGURA 47. Análisis de la probabilidad de ocurrencia del peligro ............................ 132
FIGURA 48. Nivel de riesgo del peligro. ................................................................... 133
FIGURA 49. Nivel de riesgo del peligro según su clasificación. ................................ 133
FIGURA 51. Gráfica de control de la temperatura de la cámara de congelación......... 145
FIGURA 50. Gráfica de control de la temperatura de la cámara de refrigeración. ...... 145
FIGURA 52. Gráfica de control para el proceso de escaldado. ................................... 147
FIGURA 53. Gráfica de control para el cierre hermético proceso de envasado........... 149
FIGURA 54. Gráfica de control para el proceso de envasado. .................................... 150
FIGURA 55. Gráfica de control para la variación de color. ........................................ 151
ix
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1.Comparación de la producción de salchichas ................................................ 7
TABLA 2. Principales bacterias presentes en la carne y salchicha. .............................. 19
TABLA 3. Sistema de monitoreo................................................................................. 29
TABLA 4. Horario de los trabajadores que elaboran las salchichas. ............................. 38
TABLA 5. Parámetros de control de calidad al ingreso de materia prima. .................... 49
TABLA 6. Mediciones del pH al ingreso de la carne de res. ........................................ 60
TABLA 7. Temperatura y tiempo del proceso de horneado ......................................... 63
TABLA 8. Tamaño y peso de las salchichas tipo Viena ............................................... 66
TABLA 9.Resumen de la auditoría de las Buenas Prácticas de Manufactura. ............... 79
TABLA 10. Resultados del análisis de la tabla 9.......................................................... 83
TABLA 11. Cumplimiento a la norma boliviana NB/NM 323 ..................................... 86
TABLA 12. Reclamos realizados por los consumidores de salchicha Extra ................. 89
TABLA 13. Pareto de 2do nivel. Ccaracterísticas incumplidas del producto ................ 90
TABLA 14. Pareto de 2do nivel. Problema de pérdida de vacío ................................... 90
TABLA 15. Cursograma analítico de la elaboración de la salchicha. ......................... 106
TABLA 16. Formación equipo HACCP .................................................................... 108
TABLA 17. Responsabilidades y funciones del equipo HACCP. ............................... 109
TABLA 18. Descripción de la materia prima e insumos ............................................ 110
TABLA 19. Descripción de las etapas de la elaboración de la salchicha. ................... 113
TABLA 20. Escala para la evaluación de riesgos. ...................................................... 118
TABLA 21. Análisis de peligros de la materia prima de la salchicha. ........................ 119
TABLA 22. Análisis de peligros de las etapas de la elaboración de la salchicha. ...... 123
x
TABLA 23. Resumen del análisis de peligros. ........................................................... 130
TABLA 24. Identificación de PCC materias primas e insumos. ................................. 134
TABLA 25. Identificación de PCC en las etapas de elaboración de la salchicha......... 135
TABLA 26. Puntos críticos de control identificados. ................................................. 138
TABLA 27. Establecimiento de límites críticos. ........................................................ 138
TABLA 28. Plan HACCP.......................................................................................... 140
TABLA 29. Temperaturas cámara de refrigeración y congelación área embutidos ..... 145
TABLA 30. Índices de capacidad para la temperatura de la cámara de congelación

refrigeración .............................................................................................................. 146
TABLA 31. Registro de temperaturas en el escaldado ............................................... 147
TABLA 32. Índices de capacidad para el proceso de escaldado ................................. 148
TABLA 33. Envasado al vacío .................................................................................. 149
TABLA 34. Verificación y revisión de límites críticos. ............................................. 152
TABLA 35. Registros y documentos sistema HACCP. .............................................. 154
TABLA 36. Comparación implementación sistema HACCP para el PCC 6. .............. 156
TABLA 37. Costo de los contenedores. ..................................................................... 157
TABLA 38. Costo de la indumentaria. ....................................................................... 157
TABLA 39. Costo compra de equipos. ...................................................................... 158
TABLA 40. Costo capacitación externa. .................................................................... 159
TABLA 41. Costo material para capacitación al personal. ......................................... 160
TABLA 42. Costo material para registro y documentación sistema HACCP. ............. 160
TABLA 43. Costo total de implementación sistema HACCP para 5 años. ................. 161
TABLA 44. Costos a 5 años del proyecto .................................................................. 162
TABLA 45. Multas del subsidio por infracciones ...................................................... 163
xi
TABLA 46. Producción anual y costo unitario .......................................................... 164
TABLA 47. Cantidad de productos afectados anualmente. ........................................ 164
TABLA 48. Costos por la cantidad de productos afectados. ....................................... 165
TABLA 49. Disminución de desperdicios.................................................................. 165
TABLA 50. Beneficio para un periodo de 5 años ....................................................... 166
TABLA 51. Relación beneficio/costo ........................................................................ 167
xii
ANTECEDENTES
RESUMEN
El siguiente documento desarrolla un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de

control (HACCP) para la elaboración de salchichas tomando como muestra la planta
industrial de Ketal S.A. Este sistema esta basado en la norma boliviana NB/NM 323.
Primeramente, como un diagnóstico inicial, se evaluó tanto las condiciones de la planta

como el proceso de elaboración de la salchicha. Donde se observó el cumplimiento de las
buenas prácticas de manufactura BPM´s y se analizó los reclamos de los consumidores.
Luego se realizó las modificaciones necesarias para subsanar las no conformidades
encontradas.
Se hizo un análisis a detalle en las diferentes etapas de elaboración para identificar los
diferentes peligros para la inocuidad del producto considerando la probabilidad de
ocurrencia y su severidad. Los peligros fueron evaluados y se determinó si eran puntos
críticos de control PCC, en este proceso se halló seis PCC´s y se estableció límites críticos
para cada uno. Después, se creó un sistema de monitoreo, se establecieron acciones
correctivas y se elaboraron procedimientos de verificación.
Posteriormente, se valoró los PCC hallados mediante gráficas de control de procesos y se

comparó su eficiencia comparándolo con la cantidad de reclamos antes y después de la
aplicación de control de un PCC que fue el de envasado al vacío, donde se autenticó que
el plan HACCP desarrollado es efectivo reduciendo y controlando a niveles aceptables los
peligros.
Finalmente se evaluó la propuesta mediante un análisis “beneficio/costo” el cual garantizó

una solvencia para la implementación del proyecto en la empresa.
1
ANTECEDENTES
ABSTRACT
The following document develops a system for the analysis of hazards and critical control
points (HACCP) for the preparation of sausages taking as sample the industrial plant of
Ketal S.A. This system is based on the Bolivian standard NB / NM 323.
First, as an initial diagnosis, both the conditions of the plant and the process of making
the sausage were evaluated. Where the compliance with good manufacturing practices
BPM's was observed and the claims of consumers were analyzed. Then the necessary
modifications were made to correct the non conformities found.
An in-depth, analysis was made in the different stages of elaboration to identify the
different hazards for the safety of the product considering the probability of occurrence
and its severity. The hazards were evaluated and it was determined if they were critical
points of control PCC, in this process six PCC's were found and critical limits were
established for each one. Afterwards, a monitoring system was created, corrective actions
were established and verification procedures were developed.
Afterwards, the PCCs found were evaluated using process control charts and their
efficiency was compared with the number of claims before and after the control
application of a PCC, which was vacuum packaging, where the HACCP plan was
authenticated. developed is effective in reducing and controlling the hazards to acceptable
levels.
Finally, the proposal was evaluated through a “benefit / cost” analysis which guaranteed
a solvency for the implementation of the project in the company.
2
ANTECEDENTES
CAPÍTULO 1
1 ANTECEDENTES
1.1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad la industria de alimentos en Bolivia sufre un estancamiento, debido a que

la producción se ve afectada por las crecientes importaciones. Según datos de la Cámara
Nacional de Industrias (2017) señalan que: “Entre enero y junio de 2017, las
importaciones de alimentos y bebidas aumentaron un 16,89% con respecto a similar
período de 2016” (p 1). Los productos importados o de contrabando muchas veces tienen
un mayor éxito que los productos internos, en vista de que los deja en desventaja en precio,
calidad o reconocimiento de marca. Asimismo, la Legislación Alimentaria y los
consumidores exigen cada vez más un producto seguro y de calidad, es así que las
empresas bolivianas, deben ofrecer productos a bajo costo garantizando la inocuidad de
los mismos. Ubicando de esta manera al control de calidad en un importante factor
competitivo en las empresas del sector alimenticio.
A partir de lo mencionado, se plantea que la industria alimentaria debe centrarse en la

implementación de programas de control basado en el sistema HACCP “Hazard Analysis
and Critical Control Points” o sus siglas en español APPCC “Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control” que se utiliza como un método coherente para encontrar, estimar,
verificar y vigilar los riesgos alimentarios. Esto significa una presión para el sector
empresarial, donde deben de cumplir con una serie de normas para obtener y mantener
diferentes certificaciones que validen la calidad e inocuidad del producto que producen.
(Arispe y Tapia, 2007)
El sistema HACCP eleva el nivel de inocuidad de los alimentos, asimismo, presenta

directrices y principios que se deben seguir para la adopción de la misma que permite
identificar peligros específicos y medidas para su control. Se centran en la prevención en
lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. El sistema de HACCP
puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta
el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para
la salud humana. (FAO, 2002)
3
ANTECEDENTES
El proyecto a realizarse se centra en la producción de salchichas con el objetivo de vender

productos con alto grado de inocuidad y calidad, según la Food and Agricultural
Organization (FAO) la producción mundial de carne ha aumentado rápidamente en los
últimos 50 años, (ingrediente principal para la producción de salchichas). La producción
total ha crecido de 4 a 5 veces desde 1961. La siguiente gráfica muestra la producción de
carne mundial por región, medida en toneladas.
FIGURA 1. Producción de carne mundial por región, medida en toneladas
Fuente: https://ourworldindata.org/meat-and-seafood-production-consumption#meat-
production-across-the-world
Al ser su principal ingrediente la carne animal, pueden encontrarse habitualmente

bacterias patógenas como son Salmonella spp., Staphylococcus aureus, Clostridium
perfringens, Escherichia coli enteropatógeno y, ocasionalmente, Clostridium botulinum.
También son objeto de interés por su posible supervivencia durante el proceso de
elaboración de los productos cárnicos y embutidos, a pesar de la acción bacteriostática de
la sal común, el efecto inhibidor de los nitritos, la disminución de la actividad de agua y
las modificaciones en el pH. (Menéndez, 2012)
4
ANTECEDENTES
Las salchichas son productos de consumo regular por la población paceña por su fácil
adquisición y preparación, según el Instituto Nacional de Estadística, el consumo per
cápita de carne y derivados de cerdo de los habitantes de la ciudad de La Paz es de 7,08
kg./hab.año.
Uno de los canales de compra preferidos para la adquisición de salchichas, son los
supermercados. Desde hace ya varios años las cadenas de supermercados cuentan con
marcas propias; iniciando con la cadena inglesa de supermercados Sainsburys, que
comenzó a ofrecer alimentos de consumo frecuente en envases simples en 1975, como
una alternativa para sus consumidores sensibles al precio. De este modo se fue dando el
origen de las “marcas blancas” o “marcas propias”, que se caracterizan por ser vendidas
únicamente en las tiendas de la cadena a la que pertenecen. (CERET, 2014)
Hoy en día las cadenas de supermercados cuentan con varias marcas de su propiedad. Por
ejemplo, se tiene a Walmart que cuenta con un segmento de “Primeros precios” a cargo
de la marca aCuenta; un “Segmento medio”, a cargo de sus marcas Líder, Equate, BGood
y Parent’s Choice; y un “Segmento Premium”, a cargo de las marcas Great Value y
Selección. La importancia de estas marcas radica en dar una alternativa más económica al
consumidor, permitiendo además a la tienda que las ofrecen, obtener un mayor margen de
contribución y generar una herramienta de fidelización del cliente. (CERET 2014, p.8)
Calderón Rodríguez (2014) afirma que “El reto es que el consumidor final acepte y
prefiera las marcas propias en vez de elegir las marcas de fabricante o marcas reconocidas
en el mercado. Esto es un gran desafío para los supermercados ya que en el proceso de
compra inciden varios factores que influencian drásticamente la toma de decisión, como
el ingreso monetario del consumidor, el riesgo percibido y la baja calidad que percibe el
cliente final frente a un producto de bajo precio.” En esta cita se observa la complejidad
que tienen los supermercados para lograr que su producto sea preferido por el comprador
final. Además, una empresa en el sector alimenticio que desee ser competitiva en los
mercados actualmente, deberá tener como meta principal la aplicación de un sistema de
aseguramiento de la calidad de sus productos. Pero esto no significa obtener únicamente
la certificación, sino que debe formar una filosofía de trabajo donde se vea a la calidad
5
ANTECEDENTES
como un componente presente en todas sus actividades, de esta manera aspirar a una
excelencia empresarial.
Una de las cadenas de supermercados más reconocidos en Bolivia es la cadena de

supermercados Ketal S.A., que inició sus actividades en 1987 y hoy en día, es una de las
empresas más importantes en la ciudad de La Paz en el rubro de autoservicio. Cuyo
objetivo es ofrecer una experiencia de compra diferenciada y de calidad. (Jornadanet,
2016).
En Ketal, cada producto expuesto en sala pasa por controles de calidad, esto se da gracias
a que cuenta con un Departamento de Control de Calidad que trabaja de manera directa
con cada producto y proveedor en cada sala. Ketal cuenta con 11 salas ubicadas en El
Alto, Miraflores, Centro, Obrajes, Calacoto, Irpavi, Plaza España, Av. Arce, San Pedro,
Achumani y San Miguel. Asimismo, cuenta con su marca propia llamada “Extra”.
La planta industrial del Ketal en Bajo Llojeta inició sus actividades en julio del 2010, cabe
aclarar que ciertos productos se elaboraban en diferentes instalaciones de los
supermercados, por ejemplo, la producción de embutidos se realizaba en la sucursal de la
calle 15 de Calacoto. Actualmente, la planta industrial del Ketal cuenta con 10 unidades
de producción donde se realiza el procesamiento de alimentos para snack en los cuáles se
preparan sándwiches y comidas; luego está el área donde se producen pastas; las áreas
para repostería salada y repostería dulce; panadería y pan embolsado; embutidos y
procesamiento de cárnicos. Todos bajo la marca “Extra”. La planta de Ketal cuenta
actualmente con 110 empleados y la totalidad de su producción es distribuida a las 11
salas.
El 6 de noviembre del 2017 la cadena de supermercados Ketal ganó la licitación para

realizar la entrega de verduras, fruta, carnes y embutidos a personas beneficiarias de
subsidio materno lo cual implicó en un sobrepaso de su capacidad como se muestra en la
tabla 1, donde se observa que la producción en muchos de los casos se duplicó. Por lo
tanto, se generaron varios problemas en el tema de calidad y control en la elaboración de
salchichas. Esto originó una serie de quejas por parte de las madres que acceden a este
beneficio. Según el artículo del periódico Pagina Siete, las madres subsidiarias
6
ANTECEDENTES
denunciaron que los precios son altos y de mala calidad al momento de adquirir el
producto. Rosario R. madre subsidiaria señaló “Todo es caro, de muy mala calidad y debo
comprar escogiendo. No me parece que sea justo porque el beneficio (en el caso de los
asegurados) es en base a nuestro trabajo. No estamos pidiendo regalado”. (Chuquimia,
2017)
TABLA 1.Comparación de la producción de salchichas
Unidad 2017 2018

Salchicha de pollo Kg 20 50
Salchicha de res extra larga Kg 23 68
Salchicha de res Kg 180 396
Salchiqueso Kg 14 37
Fuente: Elaboración propia. Registros de producción Ketal.
La aplicación móvil “Defensa del Consumidor” que lanzó el Viceministerio de Defensa

de los Derechos del Usuario y del Consumidor (VDDUC) plasma los reclamos de las
madres del subsidio sobre la mala calidad de los productos. El viceministro del VDDUC,
Guillermo Mendoza, informó que "Del 8 al 26 de marzo del 2018 se reportaron alrededor
de 500 reclamos en la aplicación”. Siendo Ketal una empresa que es reconocida por dar
un servicio de calidad, estas quejas produjeron un gran impacto a su imagen y prestigio.
1.2. PROBLEMA
1.2.1. Planteamiento del problema
La carne es el ingrediente principal en la elaboración de las salchichas, la misma contiene

varios microorganismos que amenazan a la salud y pueden sobrevivir a lo largo de la
cadena de producción del embutido, además que se pueden sumar otras amenazas por la
mala manipulación que ponen en riesgo el objetivo de lograr un nivel elevado de
protección a la salud pública y más aun hablando de mujeres embarazadas o en periodo
de lactancia que son beneficiarias del subsidio materno.
La serie de quejas que se viene apersonando por parte de estas mujeres que reciben este
subsidio podría originar que Ketal deje de ser el adjudicatario de este servicio, además de
dañar su imagen de calidad, lo cual conllevaría a una fuerte pérdida de ingresos.
7
ANTECEDENTES
Desembocando en pérdidas de trabajo, ya que este aumento a su capacidad hizo que se

contratara nuevo personal.
La selección del personal es llevada a cabo por recursos humanos que desconocen las
necesidades y aptitudes del puesto, por lo tanto, el personal no cuenta con una amplia
experiencia para llevar a cabo sus tareas. Todo el nuevo personal contratado es instruido
por el encargado de área, esta persona es quien administra las tareas del nuevo personal y
realiza un asesoramiento elemental de las tareas que deberán ejecutar en el puesto
asignado, dejando de lado temas como ser procedimientos de higiene, buena manipulación
de los alimentos o limpieza del área. Sin embargo, aún con el nuevo personal se siguen
teniendo dificultades para cumplir con los pedidos y realizar la limpieza adecuada del
ambiente. Por otra parte, para ejecutar todas las tareas, el personal se queda más tiempo
que el debido a su horario, lo cual causa malestar y disconformidad en el mismo.
Del mismo modo los equipos y maquinarias terminan siendo insuficientes, como por
ejemplo el horno donde se cosen las salchichas. Estas son introducidas en pocas
cantidades, por lo tanto el proceso se demora. De igual manera, el funcionamiento
continuo a alta capacidad de la maquinaria ocasiona que las mismas presenten fallas y
problemas técnicos que dan un producto defectuoso en ocasiones y tienen que ser puestas
en mantenimiento periódicamente. Cabe mencionar que se realiza únicamente un
mantenimiento correctivo y se tiene maquinaria adaptada para la elaboración de las
salchichas y no de propósito específico.
El sobrepaso de la capacidad igualmente hizo que el ambiente de trabajo se vea saturado,

es así que se tiene muchas veces un área llena de producto en proceso que dificulta el
tránsito. Por lo que genera malestar y pérdida de tiempo al buscar una ruta alternativa.
Además, que puede llevar a causar diversos riesgos de sufrir algún accidente al tratar de
pasar los obstáculos.
Se debe añadir que la planta no cuenta con una estandarización formal de sus procesos de
producción, por lo que varios de sus productos son realizados empíricamente por el
trabajador, quien es el que realiza la actividad según su mejor criterio. Esto ocasiona una
gran dispersión en los resultados, lo que genera que al tratarse de alimentos, un cambio
8
ANTECEDENTES
pequeño puede dar un producto con diferente sabor, color o presentación, lo que confluye
que el cliente no identifique un mismo producto cada vez que lo adquiere.
Cada problema se ve resumido en el gráfico que se muestra a continuación.

FIGURA 2. Diagrama de Ishikawa
Fuente: Elaboración Propia

1.2.2. Definición del problema
Asegurar la inocuidad alimentaria y mejorar los procesos de producción de salchicha en

la unidad productiva de embutidos en la planta industrial de Ketal S.A., para cumplir con
la norma boliviana NB/NM 323 titulada “Sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control HACCP – Requisitos” y obtener la satisfacción del cliente.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo general
Desarrollar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP para

asegurar la inocuidad en la elaboración de salchichas de la planta industrial Ketal S.A. de
acuerdo a la norma boliviana NB/NM 323 para la satisfacción del cliente.
1.3.2. Objetivos específicos
 Realizar un marco teórico sobre los fundamentos, principios y directrices del

sistema HACCP.
9
ANTECEDENTES
 Realizar un diagnóstico inicial sobre la situación actual la línea de producción de

salchichas y el análisis de peligros respectivos para la misma.
 En base a la norma NB/NM 323 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control HACCP – Requisitos, determinar los puntos críticos de control (PCC)
y establecer los límites críticos.
 En base a la norma NB/NM 323 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control HACCP – Requisitos, diseñar medidas de vigilancia y monitoreo para
cada uno de los puntos críticos de control en las diferentes etapas de la línea de
producción de salchichas y elaborar la respectiva documentación para el sistema
HACCP que permita el seguimiento continuo de éste durante su implementación.
 Realizar la evaluación económica de la propuesta.
1.4. LÍMITES
El trabajo pretende ser desarrollado en la línea de producción de salchichas de la planta

productiva de Hipermercados Ketal S.A. ubicada en la Zona de Bajo Llojeta. Este
proyecto se realizará en toda su cadena de valor desde la materia prima hasta el despacho
desde planta, además, se desarrollará el sistema HACCP únicamente para las
presentaciones de salchichas que tienen una mayor venta y están destinados a beneficiarias
del subsidio materno, estos son las Salchichas Viena Extra Larga y Salchicha Viena.
Cabe señalar que el presente proyecto se elabora en una industria de alimentos que no
cuenta con la certificación de BPM, pero siguen las normas y procedimiento que se indican
en la misma.
La información presentada en este proyecto se basará en datos históricos que posea

Hipermercados Ketal, y datos recaudados mediante la observación directa de las
actividades del personal que trabaja dentro de la cadena de producción de las salchichas.
También, se recaudará información mediante entrevistas y cuestionarios al mismo
personal, aunque el acceso al personal para las entrevistas o cuestionarios es limitado
debido a la serie de tareas que ejecutan y el tiempo que poseen. La información que
proporcionen será de gran importancia al momento de elaborar un diagnóstico y
posteriormente la propuesta.
10
ANTECEDENTES
1.5. ALCANCES
1.5.1. Alcance temporal
El desarrollo de este proyecto para el diseño del sistema HACCP para la línea de
producción de salchichas se realizará durante la gestión 2019.
1.5.2. Alcance académico
Se aplicarán los conocimientos adquiridos de las siguientes materias cursadas en la malla

curricular de Ingeniería Industrial que son:
 Control de calidad
 Tecnología de alimentos
 Ingeniería de métodos
 Estadística
1.5.3. Alcance social
Dentro del alcance social se tiene que los sujetos de estudio son los dueños de los procesos
de producción de salchichas de la empresa y el personal del dpto. de control de calidad.
Los resultados obtenidos dependerán de gran manera del aporte de estas personas, ya que
los procesos que se realizan son en su mayoría son manuales y no automatizados. Además,
que si el proyecto de grado llega a implementarse se beneficiará al consumidor externo
como son las madres beneficiarias del subsidio, que contarán con un producto con mayor
inocuidad y calidad.
1.5.4. Alcance geográfico
El desarrollo de este proyecto se llevará a cabo en la planta industrial de los

Hipermercados Ketal, ubicada en la zona de Bajo Llojeta. El área de investigación será la
línea de producción de salchichas que se encuentra dentro de la unidad productiva de
embutidos.
11
MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 2
2. MARCO TEORICO
A continuación, se muestra un esquema del contenido que se va a tratar en este capítulo.
Materias primas
Definiciones
Picado y triturado
Subsidio prenatal
y de lactancia
Mezclado y amasado
Elaboración de la
salchicha
Embutido
Cocción
Escaldado y
enfriamiento
Etapa 1. Formación del equipo
Marco teórico
HACCP
Etapa 2. Descripción del
producto
Etapa 3. Identificación del uso
previsto del producto.
Etapa 4. Elaboración de l
diagrama de flujo
Etapa 5. Confirmación "In situ"
Diagrama de flujo
Etapa 6. Análisis de peligros.

Sistema HACCP
Etapa 7. Determinación de
PCC
NB/NM 323
Etapa 8. Establecer limites
Gráficas de críticos para cada PCC
control Etapa 9. Establecer sistema de
seguimiento para los PCC
Etapa 10. Establecer acciones
correctivas
Etapa 11. Establecer
procedimientos de verificación.
Etapa 12 Establecer
procedimientos de registro
12
MARCO TEÓRICO
2.1 DEFINICIONES
 Acción correctiva. Acción que elimina la causa de una no conformidad u otra
situación no deseada.
 Alimento. Sustancia o mezcla de sustancias naturales o elaboradas que aportan al

organismo materiales y energía una vez ingerida por el hombre.
 Análisis de peligros. Proceso de recolección y evaluación de información sobre

peligros para determinar si los mismos afectan a la inocuidad del alimento.
 Buenas prácticas de manufactura BPM. Procedimientos necesarios para lograr

alimentos inocuos.
 Cadena alimentaria. Secuencia de etapas y operaciones que abarcan la producción,

procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus
ingredientes.
 Desinfección. Reducción del número de microorganismos a un nivel aceptable en el

área, maquinaria, utensilios para que no complique la inocuidad del alimento.
 Desviación. Falta en el cumplimiento de un límite crítico
 Diagrama de flujo. Presentación esquemática y sistemática de la secuencia de etapas

y de su interacción.
 Estudio HACCP. Proceso de aplicación de las etapas del diseño de sistema HACCP.
 Inocuidad de los alimentos. El alimento no causará daño al consumidor cuando se

preparan y consumen según lo previsto.
 Límite crítico. Criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad.
 Medida de Control. Acción que se realiza para prevenir, reducir a un nivel aceptable
o eliminar un peligro sobre la inocuidad de los alimentos.
 Seguimiento. Secuencia planificada de mediciones para evaluar las medidas de

control.
13
MARCO TEÓRICO
 No conformidad. Todo incumplimiento de un requisito especificado.
 Paso. Procedimiento, operación o etapa en la elaboración de un alimento.
 Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. Agente biológico, físico o

químico presente en un alimento que pueda causar un efecto adverso para la salud.
 Plan HACCP. Documento realizado de acuerdo a los principios del sistema HACCP.
 Procedimiento operacional estandarizado (POE). Procedimientos documentados que

explican cómo se realiza una tarea para lograr un fin específico.
 Procedimientos operacionales estandarizados de saneamiento (POES).

Procedimientos documentados operativos que describen las tareas de saneamiento.
 Producto final. Producto terminado que ya no será objeto de transformación posterior.
 Programa de prerrequisito (PPR). Condiciones y actividades para mantener un

ambiente higiénico para la producción, manipulación y provisión de productos
finales.
 Punto crítico de control (PCC). Etapa en la que se aplica un control y ayuda a prevenir,
reducir a un nivel aceptable un peligro a la inocuidad del alimento.
 Saneamiento. Acciones para mantener o restablecer un estado de limpieza y

desinfección en las instalaciones, equipos para impedir la contaminación microbiana.
 Seguridad alimentaria. Derecho de todas las personas de disponer una alimentación

adecuada y suficiente.
 Sistema HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.
 Registro. Documento de evidencia objetiva de acciones realizadas o resultados

logrados.
14
MARCO TEÓRICO
 Validación. Obtención de evidencia de evidencia de que las medidas de control son

eficaces. Definición más apropiada a inocuidad de alimentos.
 Verificación. Confirmación, mediante evidencia objetiva de que se cumplieron los

requisitos especificados.
2.2 SUBSIDIO PRENATAL Y DE LACTANCIA
El Subsidio Prenatal y Subsidio de Lactancia consisten en la entrega a la madre gestante

y al lactante de una asignación mensual de productos evaluada a un valor de un salario
mínimo nacional. El subsidio prenatal comienza a partir del primer día del quinto mes de
embarazo y fenece el día de nacimiento del bebe. El subsidio de lactancia comienza a
partir del primer día de nacimiento del bebe por cada hijo, durante sus primeros doce
meses de vida.
La nueva composición del subsidio comenzó a entregarse el 6 de noviembre del 2017 a la

cual se le integró carne, frutas y verdura. Estos productos son entregados en los
supermercados mediante una tarjeta inteligente que funciona únicamente en La Paz.
Los productos son entregados mediante la tarjeta que viene con valor de Bs 750 en el área
urbana y se distribuye de la siguiente manera: Bs 80 para tubérculos, Bs 60 para verduras,
Bs 60 para frutas y Bs 550 para carnes. El monto de la carne está dividido en: 350
bolivianos para res; 175 bolivianos para pollo o pescado y 25 bolivianos en huevo.
2.3 SALCHICHA
La salchicha es un producto cárnico tratado con calor, es decir, son obtenidos a través de
un tratamiento térmico, finamente picado y embutido, que puede o no estar sometido a un
tratamiento opcional de ahumado. (Rodríguez, 2008, p.96)
En general la salchicha se prepara a partir de carne de cerdo, aunque también se produce

con carne vacuna. Las salchichas pueden estar crudas o listas para comer. Pueden estar
hechos de carne roja (por ejemplo, carne de res, cerdo o ternera), aves (como pavo o pollo)
o combinados. Para prevenir enfermedades transmitidas por los alimentos, los embutidos
15
MARCO TEÓRICO
sin cocinar que contienen carne molida de res o de cerdo deben cocinarse a 71.1 °C. Los
embutidos sin cocinar que contengan carne molida de pollo deben ser cocinados a 73.9°C.
En la elaboración de las salchichas se emplea carne de res y cerdo, grasa y hielo. La carne
de cerdo confiere color entre rosa claro y rojo mate a la masa, en cambio la carne de res
presenta un color rojo claro e intenso, que da consistencia a la masa y sabor fuerte. Es
indispensable un mezclador (cutter) para formar una emulsión. Posteriormente, reciben
un tratamiento térmico que coagula las proteínas y otorga una estructura firme y elástica;
consecutivamente se ahúman para darles un sabor específico. (FAO, 2000)
2.4 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA SALCHICHA
Para la elaboración de la salchicha se puede agrupar los procesos como se describen a

continuación.
Materias primas Carne: La carne a emplear puede proceder de una o varias

especies (cerdo y vacuno). Debe provenir de animales adultos,
Las características de sanos y bien nutridos y de procesos de faenado donde se evitó
las materias primas situaciones que provocan miedo, fatiga, excitación, etc. El
son de gran factor que determina la aptitud de la carne es el pH (grado de
importancia ya que acidez), que influye en las propiedades como la solubilización
condicionan los de proteínas, el color y la susceptibilidad de la carne al ataque
procesos de microbiano. El pH final va a depender de factores como la
elaboración y la especie, tratamientos antemortem, temperatura, etc. En
calidad del producto productos crudos, valores de pH de 5.4-5.8 resultan adecuados;
final. niveles superiores a 6.2 suponen que la carne no debe
destinarse a la elaboración de embutidos, ya que son más
fácilmente atacables por microorganismos y tienen peor
consistencia. (Jimenez Colmenero y Carballo Santaolalla,
1989)
Los condimentos y especias: Se utilizan para conferir ciertas

características sensoriales específicas al producto. La sal
común es el ingrediente más empleado que cumple una triple
función: contribuye al sabor; actúa como conservador
retardando el desarrollo microbiano, porque reduce la
disponibilidad de agua en el medio (actividad de agua); y por
último, ayuda a la solubilización de las proteínas, lo que da la
16
MARCO TEÓRICO
ligazón entre las distintas materias primas, impartiendo una

consistencia adecuada a la masa embutida y mejora las
propiedades emulsionantes.
Los aditivos: Son sustancias que se añaden al producto con

objeto de modificar sus características técnicas de elaboración,
conservación y/o adaptación al uso a que se destine. Según la
función que desempeñan, se clasifican como: colorantes,
reguladores del pH, antioxidantes, conservadores, reguladores
de la maduración y correctores o potenciadores del sabor.
Preparación de las Se selecciona el tipo de carne, principalmente procedente de

materias primas porcino y vacuno. En consecuencia, la materia prima ha de
estar sometida a condiciones higiénicas idóneas durante las
La materia prima está operaciones de sacrificio, despiezado, etc., después deben ser
en función al producto rápidamente refrigeradas o congeladas. La aplicación de estos
a desarrollar y cada tratamientos frigoríficos tiene como objetivo retardar el
salchicha tiene desarrollo de los microorganismos y aumentar la consistencia
características propias para facilitar el corte durante su posterior picado o triturado.
que se deben tanto a La carne, materiales grasos y el resto de los ingredientes a
los distintos utilizar deben presentar condiciones higiénicas adecuadas,
ingredientes como al también los equipos empleados en las diferentes etapas de
proceso tecnológico elaboración del producto deben contar con el correcto
utilizado. mantenimiento (limpieza y desinfección) para que no afecte la
calidad del producto final.
Picado y triturado Se efectúa en picadoras o trituradoras, compuestas por una

tolva de carga, un tornillo sinfín que empuja a los productos
La materia prima debe hacia las cuchillas giratorias que lo cortan y lo envían hacia un
ser finamente picado disco perforado con orificios de diversos diámetros. Este
proceso se debe llevar a cabo con la materia prima refrigerada
o congelada, a temperaturas inferiores a 7 °C y vigilando que
las cuchillas tengan un filo adecuado. De no ser así se produce
un sobrecalentamiento de la masa, ocasionando un picado
deficiente.
Mezclado y amasado El mezclado se realiza en máquinas mezcladoras-amasadoras

(Cutter) provistas con paletas giratorias, a fin de conseguir una
Se mezcla con el resto masa uniforme. Este proceso ha de realizarse al vacío,
de los ingredientes eliminando el aire ocluido en la masa para evitar alteraciones
17
MARCO TEÓRICO
(condimentos y posteriores en el producto como decoloraciones, mayor

aditivos). desarrollo de microorganismos y manteniendo la temperatura
de la masa por debajo de 4° C.
Embutido: Se emplean embutidoras provistas con boquillas lisas que

impidan el calentamiento de la masa. Se debe evitar la
Se embute las tripas presencia de aire ya que da lugar a la formación de cavidades
con la masa preparada que pueden provocar en el producto decoloraciones, aparición
de coloraciones anormales o enmohecimiento. También se
debe evitar que la masa entre en contacto con agua o con zonas
húmedas porque de igual manera ocasiona la aparición de
coloraciones anormales. Las tripas naturales se deben lavar
antes de su llenado para retirar la sal y evitar que ésta forme
una costra en la superficie del producto, en cambio, la tripa
sintética no necesita de tal operación.
Cocción: impartir al embutido una consistencia firme (debido a la

coagulación de las proteínas y a la deshidratación parcial del
Se realiza a producto), fijar su color por desnaturalización de la mioglobina
temperaturas entre 70- dando lugar a la formación del nitrosilhemocromo y prolongar
80° C, durante 30 su vida útil debido a la pasterización.
minutos.
Escaldado El escaldado, sinónimo de pasteurización, garantiza el

desarrollo de calor, el sabor y la adecuación para el consumo
Se realiza en medio humano directo. (Durán F. y Durán J., 2006). Se requiere
húmedo que no supera aproximadamente un minuto por cada milímetro de diámetro
los 75°C hasta que el del producto, siempre y cuando la temperatura del tratamiento
producto adquiera una permanezca entre 30 y 75 °C y llegue a una temperatura interna
temperatura interna de de 68 a 72°C.
68 a 72°C
Enfriado La temperatura debe bajarse bruscamente mediante una ducha

fría o con hielo picado. Este proceso facilita el
Inmediatamente desprendimiento de la tripa (pelado) para luego pasar al
después del escaldado empaquetado y posterior almacenamiento. También tiene
como finalidad evitar la sobre cocción del producto.
18
MARCO TEÓRICO
FIGURA 3. Diagrama de flujo elaboración de la salchicha Viena.
Fuente: Ficha técnica procesado de carnes FAO

2.5 PRINCIPALES ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS
Las enfermedades transmitidas por los alimentos son generalmente de carácter infeccioso
o tóxico y son causadas por bacterias, virus, parásitos o sustancias químicas.
En el siguiente cuadro se evalúan las bacterias que pueden estar presentes en todo el
proceso de producción de las salchichas como ser en la materia prima hasta el envasado.
TABLA 2. Principales bacterias presentes en la carne y salchicha.
BACTERIA ALIMENTO SÍNTOMA Y POSIBLE IMPACTO

RELACIONADO
Campylobacter Carnes o aves crudos o Diarrea (a veces con sangre), calambres o
jejuni medio crudos dolor abdominal y fiebre pueden aparecer
de 2 a 5 días después de haber ingerido el
alimento, puede durar 7 días. Podría
19
MARCO TEÓRICO
pasarse hacia la sangre y causar

infecciones graves hacia la salud.
Clostridium Alimentos empacados La bacteria produce una toxina que afecta
botulinum herméticamente o al el sistema nervioso. Los síntomas
vacío usualmente aparecen de 18 a 36 horas,
pero puede aparecer algunas veces en sólo
6 horas o hasta 10 días después de ingerir
el alimento. Causa visión doble, parpados
caídos, problemas al hablar y al tragar, y
dificultad al respirar. Si los síntomas no
son tratados, podría causar parálisis de
músculo y hasta la muerte.
Clostridium Carnes, productos Dolor abdominal intenso, nausea y diarrea
perfringens cárnicos. podrían aparecer de 6 a 24 horas después
Frecuentemente de haber ingerido el alimento; usualmente
llamado “germen de dura 1 día, pero síntomas más severos
cafetería” debido a que pueden persistir de 1 a 2 semanas en
muchos brotes han aquellas personas que tienen un sistema
resultado de alimentos inmune débil. Podrían ocurrir, aunque
dejados en mesas a raramente, complicaciones o hasta la
temperatura ambiente, muerte.
por un largo periodo de
tiempo.
Escherichia Carne de res cruda Diarreas fuertes (frecuentemente con
coli (especialmente carne sangre), calambres abdominales y
molida) vómitos. Puede comenzar de 2 a 8 días
después de haber ingerido el alimento,
durando como 3 a 4 días luego de
consumir el alimento. Los niños menores
de 5 años están en riesgo de desarrollar el
síndrome hemolítico urémico que causa
daño a los riñones.
Listeria Salchichas u otros Fiebre, dolores musculares, y a veces
monocytogenes embutidos y carne de síntomas gastrointestinales como nausea o
aves. diarrea. Si la infección se riega hacia el
sistema nervioso, los síntomas podrían
incluir dolor de cabeza, dolor de nuca,
20
MARCO TEÓRICO
confusión, pérdida de balance o

convulsiones. Mujeres embarazadas y
personas con un sistema inmune débil
podrían tener problemas serios,
incluyendo la muerte. Puede causar
problemas serios con la preñez,
incluyendo abortos o el nacimiento de un
niño muerto.
Salmonella Carnes y aves crudos o Dolor de estómago, diarrea y fiebre
medio crudos. pueden aparecer de 8 a 72 horas después
de haber ingerido el alimento; puede durar
de 4 a 7 días. En las personas con un
sistema inmune débil, podría causar
infecciones graves o complicaciones
serias, incluyendo la muerte.
Shigella Personas con higiene Diarreas con sangre, y mucosidad, fiebre,
personal pobre, calambres estomacales; 1 a 2 días después
contaminación fecal de de la ingestión de la bacteria y usualmente
los alimentos y agua pasa en 5 a 7 días.
Staphylococcus Encontrado en la piel y La toxina no tiene señales de haberse
aureus narices de hasta 25% de echado a perder, como mal olor, la misma
personas y animales causa nausea severa, calambres
saludables. La bacteria abdominales, vómitos y diarreas, ocurren
se multiplica en los de 30 minutos hasta 6 horas después de
alimentos (carnes, aves haber ingerido el alimento. Debido a que
y huevo) y produce las toxinas producidas por esta bacteria
toxinas. son resistentes al calor y no pueden ser
destruidas por cocción, es importante
evitar la contaminación de alimentos antes
de que se produzca la toxina.
Fuente: Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos Departamento de
Agricultura de Estados Unidos (2013) Información sobre Inocuidad de Alimentos (p. 3)
21
MARCO TEÓRICO
2.6 SISTEMA HACCP
El sistema de HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un sistema

proactivo de la gestión de inocuidad de los alimentos que implica controlar puntos críticos
de control en su manipulación para minimizar el riesgo de desviaciones que podrían
afectar dicha inocuidad. (IBNORCA, 2015). Es un instrumento para evaluar los peligros
y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. (FAO, 2002)
El sistema de HACCP puede aplicarse a través de toda la cadena de producción, transporte

y distribución de alimentos, desde los productos primarios hasta los consumidores finales.
Entre las ventajas del sistema HACCP se incluye una mayor utilización de los recursos
disponibles y respuestas más rápidas y precisas a las desviaciones que se produzcan.
Asimismo, un sistema HACCP puede facilitar la inspección por parte de las autoridades
de reglamentación y promover el comercio internacional puesto que aumenta la confianza
en la inocuidad de los alimentos. (IBNORCA, 2015)
Cuando se identifiquen y analicen peligros y se efectúen las operaciones consecuentes

para elaborar y aplicar sistemas HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de
las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, los
procesos de fabricación, el uso final del producto, las categorías de consumidores
afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos. (Carro
Paz & González Gómez, 2012).
Los prerrequisitos esenciales para el funcionamiento de un sistema de HACCP que deben

encontrarse implementados son: Las buenas prácticas de manufactura (BPM) y los
procedimientos operacionales estandarizados (POE). Ya que en ambos se empieza a
trabajar los fundamentos para las medidas de control del plan HACCP. Por consiguiente,
deben estar documentados los procedimientos para las actividades de operación (POE) y
se debe preparar un sistema documentado de buenas prácticas que permita seguir los pasos
desde el ingreso de materias primas hasta la distribución del producto final. (IBNORCA,
2015)
22
MARCO TEÓRICO
2.7 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
La aplicación del HACCP implica una secuencia de pasos que vienen a ser las siguientes
etapas de implementación:
FIGURA 4. Secuencia para la aplicación del sistema HACCP
Fuente: Carro Paz, R. y Gonzalez Gomez, D. (2012). Normas HACCP Sistemas de

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control.
2.7.1. Etapa 1 - Formación del equipo de haccp
La autoridad máxima de la empresa debe establecer e iniciar procedimientos para

seleccionar a los miembros del equipo responsable a elaborar y ejecutar el programa,
además de comunicar el compromiso de la dirección. Los miembros del equipo deben ser
seleccionados de cada una de las áreas cuyas actividades sean afectadas, de la misma
manera, deben contar con conocimiento y experiencia específica sobre el producto, los
procesos de producción y peligros relacionados con la inocuidad. Adicionalmente, el
23
MARCO TEÓRICO
equipo debe definir el alcance del sistema HACCP, si abarcará un producto en específico
o a un grupo de productos, a una línea o un proceso de producción.
2.7.2 Etapa 2 - Descripción del producto
Debe describirse en forma completa el producto final y el producto intermedio, además

deberá contener la composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.);
características biológicas, física y químicas pertinentes para la inocuidad de los alimentos;
la vida útil prevista y condiciones de almacenamiento; embalaje (hermético, al vacío, en
atmósfera controlada, etc.); el etiquetado en relación con la inocuidad de los alimentos y/o
instrucciones para su manipulación, preparación y uso; y los métodos de distribución.
(ISO 22000, 2005). Se hace uso de fichas técnicas y diagramas del proceso para analizar
al producto.
2.7.3 Etapa 3 – Identificación del uso previsto del producto
El equipo identificará el uso previsto del producto por los consumidores en general y a
que grupo específico de consumidores está destinado, si este es un sector vulnerable como
son los lactantes, ancianos o embarazadas. También se debe tomar en cuenta usos no
previstos después que el producto es adquirido por el consumidor y sale del control del
productor.
El uso previsto, la manipulación razonablemente esperada del producto final y cualquier

manipulación inapropiada no intencionada, pero razonablemente esperada del producto
final deben ser considerados y descritos en documentos (ISO 22000, 2005)
2.7.4 Etapa 4 – Elaboración de un diagrama de flujo del producto
Los diagramas de flujo deben proporcionar una descripción simple y clara de las
operaciones involucradas en el proceso de producción para evaluar la posible presencia,
incremento o introducción de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos.
Cada paso de producción debe ser claramente señalado en la secuencia del diagrama de
flujo y se debe incorporar aspectos como la selección de la materia prima, insumos,
reproceso, sub productos, desechos e incluir los procesos contratados externamente y el
trabajo subcontratado. (ISO 22000, 2005)
24
MARCO TEÓRICO
2.7.5 Etapa 5 - Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
Una vez elaborado el diagrama de flujo, debe ser comprobado “in situ” que el mismo se
ajuste a la realidad durante todas las etapas y el tiempo de operación, efectuando
modificaciones correspondientes dado el caso. De manera que se asegure que el diagrama
de flujo y los datos que aporta sea una representación exacta de la elaboración del
producto. (IBNORCA, 2015)
2.7.6 Etapa 6- Análisis de peligros 1
El análisis de peligros es el proceso de reunir y evaluar la información recopilado en el

diagrama de flujo sobre todos los posibles peligros y las causas que pueden producirlos o
hacer su presencia inaceptable al producto desde el punto de vista de la seguridad
alimentaria en cada una de las etapas del proceso de producción. Se debe evaluar la
importancia de cada peligro considerando la probabilidad de ocurrencia y su severidad.
Para la identificación de los peligros se debe revisar los ingredientes del producto, los
materiales en contacto directo, las operaciones o las actividades que se llevan a cabo en
cada etapa y los equipos que se utilizan.
Tras concluir el análisis de peligros, el equipo debe establecer una evaluación para cada
peligro y determinar su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables. Se
desarrollará así una lista de peligros potenciales que pueden introducirse, incrementarse o
ser controlados en cada uno de los pasos del proceso. Los peligros potenciales se clasifican
de la siguiente forma:
Biológicos: Se tienen los macrobiológicos y microbiológicos. Entre los macrobiológicos

están los insectos y roedores, entre los microbiológicos están las bacterias patógenas,
parásitos y virus.
Químicos: Son los pesticidas, fertilizantes, restos de productos de limpieza, antibióticos o

lubricantes, entre otros.
1
La Etapa 6 corresponde al principio 1 del HACCP. Fuente: NB/NM 323 Sistema de análisis de peligros y
puntos críticos de control HACCP – Requisitos
25
MARCO TEÓRICO
Físicos: Pueden ser vidrios, piedras, madera, metales, componentes intrínsecos (huesos,
espinas, cáscaras), etc.
Luego se describen las medidas preventivas necesarias para su control, si no se puede

identificar alguna medida de control, el proceso, etapa o producto debe ser modificado.
Puede ser necesaria más de una medida para controlar un peligro.
2.7.7 Etapa 7 - Determinación de los puntos críticos de control (PCC)2
Los PCC permiten administrar los peligros eficazmente aplicando medidas para su
prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables. Una vez identificado los
peligros y las medidas de control, deben evaluarse cada una de las fases y determinar en
ellas los puntos críticos de control. Posteriormente, se decide qué puntos de control son
críticos para la seguridad del producto. Estos pueden localizarse en cualquier fase y son
característicos de cada proceso.
Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia
de peligros que no pueden ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior. Para
determinar cuál paso particular del proceso es un PCC se puede emplear un árbol de
decisión como se muestra a continuación:
2
26
MARCO TEÓRICO
FIGURA 5. Árbol de decisión para identificar PCC.
Fuente: Elaboración propia en base a modelo de la NB/NM 323
27
MARCO TEÓRICO
2.7.8 ETAPA 8 - Establecer los límites críticos y las tolerancias para cada PCC3
Se establece niveles o tolerancias que indican que el punto crítico de control está siendo
controlado y no supera el nivel aceptable de los peligros relacionados con la inocuidad. El
rango entre los límites críticos garantiza la seguridad del producto en esa etapa. Los límites
críticos deben ser medibles, es decir, basarse en parámetros cuantificables, Si los límites
críticos están basados en datos subjetivos (tales como la inspección visual) deben apoyarse
mediante instrucciones o especificaciones y/o educación y formación. (ISO 22000: 2005)
2.7.9 Etapa 9 - Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC4
Se debe establecer un sistema de seguimiento documentado de manera que se confirme

que en todos los puntos críticos de control, el proceso se está desarrollando dentro de las
tolerancias y límites establecidos para cada operación. El sistema de seguimiento para
cada PCC debe ser práctico, eficiente y debe asegurar que cualquier desviación se detecte
a tiempo. Además, los sistemas de seguimiento deben especificar los siguientes aspectos:
 Dónde realizar seguimiento;

 Quienes son los responsables y la especialidad del operador que hará el
seguimiento de un PCC;
 Con qué frecuencia se debe llevar a cabo el seguimiento, preferiblemente deben
ser seguidos continuamente o emplear un cronograma de mediciones periódicas;
 De qué manera se debe llevar a cabo el seguimiento, las mismas pueden implicar
mediciones u observaciones.
Para el sistema de monitoreo se hará uso de gráficas de control y de la siguiente tabla
3
4
La Etapa 9corresponde al principio 4 del HACCP. Fuente: NB/NM 323 Sistema de análisis de peligros y
28
MARCO TEÓRICO
TABLA 3. Sistema de monitoreo.
LIMITES SEGUIMIENTO
PCC PELIGRO
CRITICOS ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
Biológico: Producto Con que Cada cuanto Persona
o aspecto se mide se realiza la encargada
PCC 1 Físico:
medido medición
Químico:
Fuente: Elaboración propia según ejemplo de la NB/NM 323.
2.7.10 Etapa 10 - Establecimiento de correcciones y/o acciones correctivas5
En caso de detectar una desviación fuera de un límite crítico en la vigilancia, deben existir
medidas correctoras preestablecidas que restablezcan la seguridad en ese PCC. Los
procedimientos relativos a las medidas correctoras son necesarios para identificar la causa
del problema, adoptar las medidas para impedir que éste se repita y hacer evaluaciones
para asegurar que las medidas adoptadas han resultado eficaces.
Las medidas correctoras deben incluir: todos los pasos necesarios para poner el proceso
bajo control, la acción a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba
fuera de control, la eliminación adecuada o reprocesamiento de los productos afectados y
las personas responsables de ejecutar las acciones correctoras. Todo debe estar
debidamente documentado.
2.7.11 Etapa 11 - Establecer procedimientos de validación, verificación y revisión 6
Se debe validar las medidas de control utilizadas para determinar que el sistema HACCP
es eficaz respecto al control de peligros. Además, debe existir un sistema para la
verificación de todos los procedimientos y de los registros de seguimiento de procesos y
acciones correctivas. Del mismo modo, se debe realizar verificaciones internas periódicas
como auditorías o inspecciones para asegurar que los planes de acciones correctivas están
siendo aplicados de acuerdo a los procedimientos establecidos. .
5
La Etapa 10 corresponde al principio 5 del HACCP. Fuente: NB/NM 323 Sistema de análisis de peligros
y puntos críticos de control HACCP – Requisitos
6
29
MARCO TEÓRICO
Se debe dar lugar automáticamente a una revisión del plan HACCP si se presentan
informes que indican riesgo a la salud asociado al producto; si se presentan cambios en la
materia prima, proceso de elaboración, formulación del producto, o cualquier
modificación en el equipamiento de procesado, almacenamiento y sistema de distribución.
2.7.12 Etapa 12 - Establecer procedimientos de conservación de registros y
documentación7
Los registros deben ser sencillos de completar e interpretar y estarán adaptados a la

cualificación y preparación del personal encargado de cumplirlos. Deben ser suficientes
para ayudar a comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP.
La documentación debe ser accesible al personal correspondiente y llevar controles para

asegurar que cualquier modificación sea analizada antes de la implementación.
2.8 NORMA BOLIVIANA NB/NM 323 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) – REQUISITOS
La norma establece los requisitos para desarrollar e implementar el sistema HACCP que
debe cumplir cualquier organización dentro de lo que es la cadena alimentaria que quiera
asegurar la inocuidad de sus productos.
El propósito de la norma es la de corregir todo lo referente a la manipulación de productos

no inocuos y efectuar acciones correctivas para eliminar las consecuencias adversas.
2.9 CARTAS DE CONTROL
Es una gráfica que sirve para observar y analizar la variabilidad y el comportamiento de

un proceso a través del tiempo, existen dos tipos generales de cartas de control: para
variables y para atributos. Las cartas de control para variables se aplican a características
de calidad de tipo continuo (peso, volumen, longitud, etc), entre estas cartas las más
usuales son: 𝑋̅ (de medias), R (de rangos), S (de desviaciones estándar), X (de medidas
individuales). Las cartas de control para atributos que se aplican al monitoreo de
características de calidad del tipo “pasa, o no pasa”, o donde se cuenta el número de no
7
30
MARCO TEÓRICO
conformidades que tienen los productos analizados, entre estas están: p (proporción o
fracción de artículos defectuosos), np (número de unidades defectuosas), c (número de
defectos), u (número de defectos por unidad). Las distintas cartas que serán utilizadas en
este proyecto serán explicadas a continuación. (Gutierrez, H. 2009, p 212)
̅−𝑹
2.9.1 Cartas de control 𝑿
Son diagramas para variables que se aplican a procesos masivos, en donde en forma
periódica se obtiene un subgrupo de productos, se miden y se calcula la media y el rango
R para registrarlos en la carta correspondiente.
Los límites para la carta de medias están dados por:

σ
LCS = μ + 3
√𝑛
Línea central = μ
σ
LCS = μ − 3
√𝑛
donde μ es la media, σ la desviación estándar del proceso, que indica qué tan variables
son las mediciones individuales y n es el tamaño de subgrupo. Si no se conoce σ se puede
estimar de los límites de la siguiente manera:
LCS = 𝑥̿ + 𝐴2 𝑅̅
Línea central = 𝑥̿
LCI = 𝑥̿ − 𝐴2 𝑅̅
Donde 𝑥̿ es la media de las medias de los subgrupos, 𝑅̅ es la media de los rangos de los
subgrupos y la constante 𝐴2 está tabulada en tablas del Anexo 1 y depende del tamaño de
su subgrupo n.
Los límites de control para la carta R se calcula con:
LCS = 𝐷3 𝑅̅
Línea central = 𝑅̅
31
MARCO TEÓRICO
LCI = 𝐷4 𝑅̅
Donde las constantes D3 y D4 para simplificar los cálculos, y están tabuladas en el Anexo
1 para diferentes tamaños de subgrupo n y 𝑅̅ es la media de los rangos de los subgrupos.
2.9.2 Cartas individuales
Es un diagrama para variables de tipo continuo que se aplica a procesos lentos y/o donde
hay un espacio largo de tiempo entre una medición y la siguiente. Para determinar los
límites de control se estima la media y la desviación estándar, que en este caso es
directamente la medición individual de la variable X. Por ello, los límites se obtienen con
la expresión μX ± 3σX, donde μ X y σX son la media y la desviación estándar del proceso,
respectivamente. Al dividir el rango promedio entre la constante d 2 se obtiene una
estimación de la desviación estándar del proceso, σ. Por lo tanto, los límites se calculan
de la siguiente manera:
𝑅̅
LCS = 𝑥̅ + 3 ( )
1.128
Línea central = 𝑥̅
𝑅̅
LCI = 𝑥̅ − 3 ( )
1.128
2.9.3 Índices de capacidad para los procesos
La capacidad de procesos consiste en conocer la amplitud de la variación del proceso para

una característica de calidad dada, ya que esto permitirá saber en qué medida tal
característica de calidad es satisfactoria (cumple especificaciones).
 Índice Cp: Es el indicador de la capacidad potencial del proceso que resulta de

dividir el ancho de las especificaciones (variación tolerada) entre la amplitud de la
variación natural del proceso. Para que el proceso sea considerado potencialmente
capaz de cumplir con especificaciones el índice Cp debe ser mayor a 1; y si el valor
del índice Cp es menor que uno, es una evidencia de que el proceso no cumple con
las especificaciones.
32
MARCO TEÓRICO
𝐸𝑆 − 𝐸𝐼
𝐶𝑝 =
3𝜎
 Índice Cpi Indicador de la capacidad de un proceso para cumplir con la
especificación inferior de una característica de calidad.
𝜇 − 𝐸𝐼
𝐶𝑝𝑖 =
3𝜎
 Índice Cps Indicador de la capacidad de un proceso para cumplir con la
especificación superior de una característica de calidad.
𝐸𝑆 − 𝜇
𝐶𝑝𝑠 =
3𝜎
 Índice Cpk Indicador de la capacidad real de un proceso que se puede ver como un
ajuste del índice Cp para tomar en cuenta el centrado del proceso
𝜇 − 𝐸𝐼 𝐸𝑆 − 𝜇
𝐶𝑝𝑘 = 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜 [ , ]
3𝜎 3𝜎
Para la interpretación del índice Cpk se tiene:
 El índice Cpk siempre va a ser menor o igual que el índice Cp. Cuando son muy
próximos, eso indica que la media del proceso está muy cerca del punto medio de
las especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son similares.
 Si el valor del índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp, significa que la media
del proceso está alejada del centro de las especificaciones. De esa manera, el índice
Cpk estará indicando la capacidad real del proceso, y si se corrige el problema de
descentrado se alcanzará la capacidad potencial indicada por el índice C p.
 Cuando el valor del índice Cpk sea mayor a 1.25 en un proceso ya existente, se
considerará que se tiene un proceso con capacidad satisfactoria.
 Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o negativos, e indican que la
media del proceso está fuera de las especificaciones.
33
DIAGNÓSTICO ACTUAL
CAPÍTULO 3
A continuación, para un mejor entendimiento del capítulo, se observa un esquema que

muestra el orden en que se desarrolló el diagnostico.
Descripción de la empresa
Distribución de la planta y
Diagnóstico Actual
áreas de producción
Proceso de fabricación de
Ingreso de la materia prima
la salchicha
Diágnostico del proceso y Temperatura y tiempo de

sus variables horneado
Auditoria al cumplimiento Tamaño y peso del

de las BPM'S producto terminado
Cumplimiento a la norma
boliviana NB/NM 323
Análisis de los reclamos
Fuente: Elaboración propia

3 DIAGNOSTICO INICIAL
Este proyecto se desarrolló bajo la información de la empresa privada Hipermercados

Ketal S.A., que cuenta con su propia marca de productos llamada EXTRA. Es una
compañía que labora en la ciudad de La Paz desde el año 1987, que tiene como objetivo
brindar productos y servicios de la más alta calidad, variedad, comodidad y eficiencia al
cliente como se puede verificar en la misión y visión de la empresa.
35
DIAGNÓSTICO ACTUAL
La misión de la institución es:
“Hacer la vida más fácil a nuestros clientes. Brindar productos y servicios de la más alta
calidad, variedad, comodidad y eficiencia dentro de un ambiente de trabajo de respeto
hacia el recurso humano, siendo este el principal factor de la competitividad”
Como visión se tiene:
“Ser la primera opción de compra para las familias de Bolivia, con estándares de calidad
de primera”
Ketal Hipermercados cuenta con una planta industrial ubicada en la Zona de Bajo Llojeta
que inició sus actividades en julio del 2010. Hipermercados Ketal S.A. se encarga de la
producción, distribución y venta de sus propios productos en las 11 sucursales de
supermercado. Las sucursales están ubicadas en:
 Ketal Express El Alto. Estación Mirador Teleférico, ciudad Satélite.
 Ketal San Pedro. Calle Almirante Grau Nº 349, San Pedro
 Ketal Express Sopocachi. Plaza España esq. Méndez Arcos, Sopocachi
 Ketal Arce. Av. Arce esq. Calle Macario Pinilla, San Jorge
 Ketal Miraflores. Av. Busch esq. Calle Villalobos, Miraflores
 Ketal Obrajes. Calle 16 esq. 14 de Septiembre, Obrajes
 Ketal Irpavi (Megacenter). Av. Rafael Pabón, Megacenter, Irpavi
 Ketal Calacoto. Av. Ballivián esq. Calle 15, Calacoto Zona Sur
 Ketal Express San Miguel. Calle 21, zona Sur
 Ketal Achumani. Av. Alexander Nº 108, entre calles 13 y 14, Achumani
 Ketal Estación Central. Estación línea naranja del Teleférico, Estación Central
La planta industrial del Ketal cuenta con nueve áreas de producción que vienen a ser las
siguientes:
36
DIAGNÓSTICO ACTUAL
 Snack Cocina (Comida Buffet)
 Procesos cocina (Sándwiches y ensaladas)
 Pastas
 Pastelería dulce
 Pastelería salada
 Panadería
 Embolsado panadería
 Embutidos
 Carnicería
La estructura organizacional de la planta es la siguiente:

FIGURA 6. Organigrama de la planta
GERENTE DE
PRODUCCIÓN
JEFE DE JEFE DE LOGÍSTICA JEFE CONTROL DE

PRODUCCIÓN INTERNA CALIDAD
CONTROL DE
CONTROL DE
CALIDAD
CALIDAD
CARNICERÍA Y
PANADERÍA
EMBUTIDOS
ENCARGADO DE JEFE DE ENCARGADO DE
PEDIDOS MANTENIMIENTO INSUMOS
AUXILIARES
ENCARGADO ENCARGADO
ENCARGADO ENCARGADO ENCARGADO ENCARGADO ENCARGADO ENCARGADO
DE PASTELERÍA DE PROCESOS
DE DE PASTELERÍA DE PASTAS DE DE COCINA DE
DULCE COCINA
CARNICERÍA SALADA PANADERÍA EMBUTIDOS
AUXILIARES AUXILIARES AUXILIARES AUXILIARES AUXILIARES AUXILIARES AUXILIARES AUXILIARES
El proyecto se desarrolla en el área de embutidos donde se producen diferentes tipos de

salchichas, mortadelas, jamones y chorizos. Su infraestructura cuenta con equipos para el
37
DIAGNÓSTICO ACTUAL
almacenamiento de materias primas refrigeradas y congeladas, equipos de producción

tales como: molino para carne, embutidora, mezcladora (cutter), horno y cámaras de
refrigeración y congelación.
La producción se realiza en base al pedido que se genera semanalmente desde cada sala
del supermercado. El envío de las salchichas a las sucursales se realiza los días lunes,
miércoles y viernes según cronograma y en dos horarios, una parte a las 6:30 am y la
totalidad a las 12:30 pm.
El personal que está a cargo de la producción y envío de las salchichas se muestra en la

siguiente tabla.
TABLA 4. Número y horario de los trabajadores que participan en la elaboración de
salchichas.
ÁREA NÚMERO DE HORARIO

TRABAJADORES
Recepción de materias 2 6:00-14:00
primas
Producción de embutidos 14 Rotativo de acuerdo a cronograma de
Turno 1 producción para despacho
Producción de embutidos 2 10:00-18:00
Turno 2
Despacho 2 6:00-14:00
Control de calidad 1 Diferente horario según sus funciones
En la tabla 4 se aclara que el personal de cada área tiene un diferente horario según sus
funciones, en el área de producción el personal rota de horarios dependiendo de una
programación, para que al menos dos personas se hagan cargo del despacho de las
salchichas a las 6:30 am. Esta programación es realizada por el jefe de producción.
3.1 RELACIONAMIENTO EN LA EMPRESA
A continuación se explicará la relación que tiene la planta con los proveedores y clientes,
además de la relación entre las diferentes áreas operativas dentro de la planta.
38
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 7. Relacionamiento Externo e Interno
PLANTA
LOGÍSTICA
Pedido
Pedido ADMINISTRACIÓN
Orden de
compra Producto SALAS
PROVEEDORES ADQUISICIONES DISTRIBUCIÓN
terminado
Materiales SUPERMERCADO
e insumos
Materiales Pedido Producto

e insumos terminado
Producto
terminado
CLIENTES
Materiales
ALMACÉN MP PRODUCCIÓN
e insumos
El análisis de la figura 7 es la siguiente:
Clientes: Son los consumidores de las salchichas, estos están compuestos principalmente
por madres gestantes y lactantes, ya que es un producto que está dentro del subsidio
materno. Este producto no está cerrado al consumidor general, por lo tanto también
participan de este grupo mujeres, hombres, ancianos, niños que gusten de la Salchicha
Viena Ketal.
Salas de Supermercado: Las salas no pueden quedarse sin stock, es así que realizan un
pronóstico de ventas para pedidos semanales. Este pronóstico lo realizan de manera
empírica, es decir, que si en una semana observan una venta mayor del producto, a la
próxima semana aumentan el número de pedido.
Planta: Dentro de la planta se tiene un área logística que se encargan de proveer las
materias primas a producción y que el producto terminado llegue a las salas de
supermercado.
39
DIAGNÓSTICO ACTUAL
 Administración: El pedido es entregado al gerente de la planta y adquisiciones, los

cuales analizan junto a producción la cantidad de materia prima que deben de
comprar.
 Adquisiciones: Llegado el consenso entre las partes y el stock que se tiene dentro
de la planta, se realiza la orden de compra y se pide a los proveedores la cantidad
necesaria de materias primas.
 Producción: Dispone de las materias primas y según el pedido, produce la cantidad
solicitada para el envío inmediato. No se cuenta con un almacén de producto
terminado como tal, ya que todo lo que se produce se envía al día siguiente o en el
momento a las sucursales.
Proveedores: Los proveedores entregan la materia prima según la orden de compra y fecha
acordada con adquisiciones.
3.2 DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
La planta está ubicada en la Zona Bajo Llojeta, esquina Calle Cipreses N°16 sobre la
Avenida Mario Mercado como se muestra en la figura 8.
FIGURA 8. Ubicación satelital planta industrial Ketal S.A.
Fuente: Imagen tomada de Google Maps
La empresa posee distintas instalaciones para cada operación, como se observa en la figura
9, donde se tiene las siguientes zonas:
40
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Zona de parqueo: Para los camiones de transporte y distribución de los productos a las
sucursales del supermercado. También se recepciona y distribuyen productos que el
mismo supermercado importa, esta función es externa a la administración de la planta.
Zona depósito de basura: El personal deposita toda la basura en esta cámara para que el
recolector de basura municipal la recoja por las mañanas.
Zona de despacho de productos: En esta parte se realiza el picking (preparación de

pedidos) de los productos elaborados en la planta para la distribución y se los sube a los
camiones, cada área debe bajar su producción a esta zona según el cronograma
establecido.
Almacén de productos de supermercado: Es donde se almacena la mercadería importada

por el supermercado. Es una zona externa a la administración de la planta.
FIGURA 9. Distribución de la planta baja de la Unidad Productiva de Ketal S.A.
INGRESO
Caseta de
Seguridad DEPÓSITO
DE
RESIDUOS
ALMACÉN
PRODUCTOS
SUPERMERCADO
ESTACIONAMIENTO
DESPACHO
Fuente. Elaboración propia
41
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 10. Distribución de áreas dentro de la planta de producción
PISO 1 PISO 2
BAÑOS Y
INGRESO C DUCHAS
MATERIA O
C ÁREA
ALMACÉN PRIMA
I PASTELERÍA
N DULCE
VESTUARIOS
A
ÁREA ÁREA
5120mm
CARNICERÍA COMEDOR PASTELERÍA
SALADA
ÁREA
PANADERÍA
ÁREA
PASTAS
ÁREA
ADMINISTRACIÓN
ÁREA ENVASADO
EMBUTIDOS ÁREA
EMBOLSADO
PANADERÍA EMBUTIDOS
ÁREA
PROCESOS
COCINA
Y
COCINA
ÁREA ÁREA
ADUANA LAB. CC ADUANA
Fuente: Elaboración Propia.
Planta de Producción: Es donde se elaboran los productos, cuenta con dos pisos, en el
primer piso se cuenta con las siguientes áreas: Panadería, carnicería, embutidos y almacén
de materia prima (donde ingresa la materia prima e insumos a la planta). En el segundo
piso se encuentran las áreas de cocina, pastelería dulce, pastelería salada y pastas.
Igualmente se encuentra el Laboratorio de Control de Calidad. Es necesario recalcar que
para entrar a la zona de producción se debe pasar antes por un área previa de aseo del
personal.
42
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Cabe mencionar que existen dos ascensores, en el primero (el que se encuentra cerca al
almacén) es por donde sólo se transportan materiales e insumos y en el segundo es por
donde se bajan los productos terminados.
Área Administrativa: Donde se realizan las gestiones de la planta, se encuentra el gerente

de producción, jefes de producción, control de calidad y jefe de compras.
Comedor: En esta zona el personal toma su desayuno que consta de 15 min y el almuerzo.
Área de aseo personal: Esta divida en dos secciones, para damas y varones, en esta área
el personal realiza el cambio de indumentaria y el aseo personal ya que cuenta con duchas
y servicios higiénicos (inodoros y lavamanos).
3.3 DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN DE EMBUTIDOS
Las áreas que intervienen en la producción de salchichas son los siguientes: embutidos,
envasado de embutidos, recepción y almacén. Cada área se mostrará detalladamente a
continuación:
43
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 11. Área de elaboración de embutidos

20.15m
MESAS
HORNILLAS
3.10m
CUTTER EMBUTIDO
CÁMARA DE
MESAS
CONGELACIÓN CUTTER
Estación lavado
4.98m
de manos
MESAS
COLGADOR
CÁMARA DE
4.40m
REFRIGERACIÓN
MESAS
HORNILLAS
PISCINA
14.15m
MESAS
3.55m
MOLIDO MESAS
MESAS
HORNOS
6.20m
MESAS
MESAS
COLGADOR
BALANZA
MESAS
INGRESO MP
Fuente. Elaboración Propia
44
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 12. Área de envasado de embutidos
2010mm
CÁMARA DE
2.12m
Estación lavado REFRIGERACIÓN
3.45m
7.30m
4.76m
MESA MESA
HORNILLAS
ENVASADORAS
MESA
7.06m
Fuente. Elaboración Propia
45
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 13. Área de almacén y recepción de materia prima e insumos.
29.50m
ASCENSOR
DE CARGA
ETIQUETA Office
INGRESO
45.9 sq m
ALMACÉN
6.20m
MP
6.30m
BALANZA
ENVASES
8.65m
3.79m
CONDIMENTOS
7.35m
BALANZA
ADITIVOS
PESADO
46
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 14. Distribución Piso 1, áreas involucradas en la elaboración de la salchicha
Office
45.9 sq m
13000mm
MESAS
REFRIGERACIÓN
CÁMARA DE
CONGELACIÓN
CÁMARA DE
MOLIDO
3.55m
INGRESO MP
6.20m 4.40m 3.10m
4.98m
CUTTER
Estación lavado
de manos
MESAS
MESAS
2010mm
CÁMARA DE
2.12m
CUTTER
Estación lavado REFRIGERACIÓN
BALANZA
3.45m
7.30m
4.76m
MESAS
MESA MESA
20.15m
HORNILLAS
EMBUTIDO
MESAS
MESAS
MESAS
MESAS
ENVASADORAS
MESA
COLGADOR
7.06m
MESAS
COLGADOR
MESAS
PISCINA
FECHADORA
HORNILLAS
HORNILLAS
HORNOS
ADUANA
14.15m
Nota. Fuente: Elaboración Propia
47
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3.4 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA SALCHICHA

3.4.1 Recepción y evaluación de las materias primas
La carne de res es provista en camiones por la empresa Frigor S.A. de Santa Cruz con el
precinto de transporte interdepartamental otorgado por el SENASAG y transportada a una
temperatura de hasta 4°C. Cabe aclarar, que la carne para las salchichas que se solicita es
la Trimming “A” (carne para molida especial), la cual se diferencia por ser proveniente
del cuarto delantero, además esta carne viene pelada, troceada y es envasada en bolsas de
polipropileno dentro de cajas de cartón corrugado con una duración de vida útil de dos
años si es congelada a -18°C.
Una vez recepcionada la carne, esta es muestreada y analizada rápidamente (se mide el
pH, temperatura a la cual llega la carne y análisis organolépticos como ser el color y olor)
en la zona de recepción por el personal de control de calidad. Si se observa una coloración
extraña, por ejemplo, que esta amarrilla, pálida, muy oscura o tenga un tono verdoso se
rechaza todo el paquete.
Las piezas de carne aceptadas son pesadas y transportadas a la cámara de congelación del
área de embutidos, donde se la almacena hasta la elaboración. Cabe indicar que el
encargado del área de embutidos es el que hace el pedido necesario para la producción
semanal al área de logística. Por lo tanto, no existe algún problema con el stock, a menos
que se cancele algún pedido de salchichas por parte de salas del supermercado.
Otra fuente de materia prima viene a ser un reproceso en el área de carnicería, ya que se
envía a las salas carne molida especial, si la misma sufre perdida de vacío en el transcurso
del envío o no es vendida en salas durante los próximos dos días, esta es devuelta a la
planta. Inicialmente, la carne devuelta es pesada y se lleva a control de calidad, donde se
realiza pruebas organolépticas como olor y color, luego se mide el pH y la temperatura
según los parámetros que se muestra en la tabla 5. Si la misma se encuentra en buenas
condiciones se envía al área de embutidos para que se utilice en la producción de
salchichas, de no ser así es desechada.
48
DIAGNÓSTICO ACTUAL
TABLA 5. Parámetros de control de calidad al ingreso de materia prima.
PARÁMETROS CARNE DE CARNE DE TOCINO

RES CERDO
pH 5.4 – 6.0 5.4 – 6.9 5.4 – 6.9
Temperatura Menor a 10°C Menor a 10°C Menor a 10°C
Textura Lisa y Lisa y
resbaladiza resbaladiza
Olor Característico Característico Característico
de la carne en de la carne en de la carne en
buen estado buen estado buen estado
Color Cereza rojizo Rosado pardo Blanco con
brillante lugares
rosados
Fuente. Elaboración propia con datos de los registros de la empresa.
La carne de cerdo y tocino viene de la empresa Sofia S.A., sigue el mismo proceso que
con la carne de res. El pedido se realiza exclusivamente para los embutidos, por lo tanto,
una vez realizado el control de calidad (pH, temperatura, color y olor), la carne es pesada
y pasa de la misma manera al área de embutidos a la cámara de congelación junto con la
carne de res.
Los condimentos, aditivos y envases son recepcionados por el personal de

almacenamiento en la zona de recepción y pasan por una revisión visual por parte del
personal de almacén. La inspección visual consta de observar si el envase esta desgarrado,
roto o con impurezas en su interior, de ser así, es separado y devuelto al proveedor. Si se
encuentra en buenas condiciones pasa al almacén de productos en general.
3.4.2 Troceado y limpieza de la carne
Como se mencionó en el anterior punto la carne de res ya viene despostada y en trozos,

en cambio con la carne de cerdo y el tocino se realiza una limpieza y se separa la grasa de
la carne, esta labor es encargada a una o dos personas como máximo dentro del área de
embutidos.
49
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3.4.3 Pesado
En esta parte se realiza la clasificación de la materia prima para la producción de los

distintos embutidos que se elaboran.
El pesado de las carnes de res, cerdo y grasa se realiza según las proporciones de carne y
aditivos que se tiene para cada tipo de salchicha, una vez pesada la preparación se envía
al área de molido. La operación de pesado se efectúa en un recipiente de plástico donde
se deposita la materia prima y se mide en una balanza digital.
El pesado de los condimentos y aditivos (condimento de salchicha, glutamato como

potenciador de sabor, proteína de soya, maltodextrina, sal de cura) se realiza en una
balanza digital dentro del almacén y los mismos son llevados al área de embutidos.
3.4.4 Molido
Las carnes de res, cerdo y grasa son troceadas y molidas en un disco de 5 mm de diámetro
de partícula, para la salchicha, el molido debe ser lo más fino posible. Posteriormente, son
llevadas a la máquina Cutter en un recipiente de plástico, esta operación es realizada por
un trabajador.
Los condimentos y aditivos pesados son agregados al recipiente de plástico con las carnes
y de esta manera son trasladadas al área de mezclado.
3.4.5 Mezclado
El mezclado de las carnes y aditivos se realiza mediante un equipo Cutter. Primero se

agregan los ingredientes que llegan en el recipiente de plástico (las carnes, la grasa de
cerdo, condimentos y aditivos), posteriormente se coloca la mitad del hielo, luego se añade
el colorante rojo, esta operación conlleva cierto riesgo porque el trabajador es quien mide
la cantidad de colorante empíricamente. Al final se adiciona la otra parte del hielo, es
necesario mencionar que se agrega hielo para que la temperatura de la masa no sobrepase
los 10 °C y de esta manera se forme la emulsión, lamentablemente esta temperatura no es
controlada. Esta operación se realiza hasta que la pasta llegue a ser homogénea y tenga
una textura firme. No se tiene un tiempo establecido para que se realice la mezcla, el
operario es quien observa la textura y decide si la mezcla ya está lista.
50
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3.4.6 Embutido
Esta operación se realiza en una embutidora industrial a la que se le coloca la tripa

sintética, es decir, el operario posiciona la tripa sintética de colágeno de res calibre 18,
con un diámetro de 818mm en la boquilla de salida. Igualmente, la emulsión es colocada
en una tolva que se encuentra en la parte superior de la embutidora.
La embutidora es la que introduce la masa de la salchicha dentro de la tripa sintética y

realiza el amarrado según la programación de los diferentes tamaños de las salchichas. Se
tiene la Salchicha Extra Larga (24 cm de largo, 18 mm de diámetro y 60 gr de peso) y la
Salchicha Viena (14 cm de largo, 18 mm de diámetro y 40 gr de peso).
3.4.7 Horneado
Las tiras de salchichas que salen de la embutidora son colgadas y enviadas al horno como
se muestra en la figura 14, donde se cocinan a 130°C por un tiempo de 45 min. Después
se las saca del horno y se las envía al escaldado. Esta operación la lleva a cabo una persona.
La operación de horneado es la que genera un cuello de botella en la planta, ya que la

capacidad del horno es excedida, por lo que se tiene a un trabajador realizando esta
operación en el segundo turno. Cuando se tiene una demanda mayor, se envían las
salchichas al horno de panadería. Esta acción conlleva contaminación al área de panadería
y a las salchichas.
FIGURA 15. Horneado de las salchichas
Fuente: Imágenes tomadas dentro del área de embutidos
51
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3.4.8 Escaldado
Una vez que salen las salchichas del horno se colocan en una olla con agua caliente para
el escaldado como se muestra en la figura 16. Esta operación favorece al desarrollo del
color, el sabor, la textura y la adecuación para el consumo humano directo. El escaldado
se realiza por 10 a 15 minutos a una temperatura de 70°C, por lo que cabe aclarar, que con
esta operación no se asegura la total pasteurización del producto, ya que al tratarse de una
salchicha de 20 mm de diámetro el tiempo debería ser mayor para que adquiera una
temperatura interna de 68 a 72°C.
El operador que realiza el horneado es el que está a cargo igualmente del escaldado.
FIGURA 16. Escaldado de las salchichas

3.4.9 Enfriado
El enfriado facilita el proceso de pelado de la tripa, primeramente las salchichas se sacan

de la olla de escaldado y se colocan en una tina metálica con agua fría como se muestra
en la figura 17, para que se tenga un descenso de temperatura precipitado. El tiempo de
duración para el enfriado no está establecido, es así que, el operario es quien decide cuando
el proceso de enfriado termina. Esta operación se lleva a cabo por un operario.
52
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 17. Enfriado de las salchichas en una tina

3.4.10 Secado
El secado se realiza para que las salchichas no estén empapadas después del baño de agua
fría y de esta manera se realice un buen envasado. Para que se efectúe este proceso, las
tiras de salchichas son retiradas de la tina de agua fría y se las tiende en colgadores
metálicos a temperatura ambiente dentro del área de embutidos por un aproximado de 16
Hr, es decir, que se deja que el agua escurra hasta el día siguiente que es cuando se las
envía al área de envasado.
3.4.11 Pelado y empaquetado
Las tiras de salchichas secas son transportadas al área de envasado, donde son descolgadas
y apiladas en una mesa de acero. Una o dos personas son las que se encargan de realizar
el pelado de las salchichas, retirando la tripa sintética. Se debe aclarar, que las salchichas
a granel no pasan por esta operación, ya que son distribuidas a las sucursales con la misma
tripa sintética, por lo tanto pasan directo al proceso de envasado.
El envasado al vacío se realiza en bolsas POLIVAC (Bolsas bilaminadas de poliamida

biorientada y polietileno de baja densidad). La presentación para el envasado se realiza
manualmente, es decir que son los operarios quienes cuentan las salchichas y las colocan
en el empaque de acuerdo a la presentación de venta, ya sea formadas paralelamente de 7
53
DIAGNÓSTICO ACTUAL
o 14 unidades o 6 unidades de salchichas extra largas. Luego se lleva a la envasadora de

vacío.
Se cuentan con dos envasadoras donde ingresan 4 paquetes de Salchichas Viena en cada
una, o dos de las Salchichas Viena Extra Larga o una de las Salchichas Viena a Granel
que contiene 30 unidades.
Seguidamente se realiza el etiquetado de los envases, cuyas etiquetas son previamente

fechadas por un operario según las especificaciones de la ficha técnica (Anexo 5). La
conclusión del proceso de elaboración de las salchichas marca como inicio al conteo de la
fecha de vencimiento.
3.4.12 Despacho
Un operario es el que se encarga de la preparación del pedido (picking), por consiguiente,

realiza el conteo y pesado de los paquetes de salchichas que serán enviados y las coloca
en canastillas de plástico para cada sala de acuerdo al pedido.
Posteriormente, la encargada de control de calidad de los embutidos verifica el estado de

las salchichas, en este sentido, se verifican principalmente las siguientes características:
el color (deben presentar un color rosado), tamaño (según el tipo de salchicha), textura
(firme al tacto) y envase (no debe existir aire dentro del paquete, el sellado del paquete
debe ser completo y hermético, la fecha de vencimiento debe estar acorde al tipo de
salchicha y visible sin ninguna corrección). Una vez realizada la verificación se monta a
los camiones para su distribución.
3.4.13 Distribución
El conductor es quien distribuye a cada sucursal de supermercado los pedidos que

realizaron según una nota de pedido. Una vez descargado el pedido, el personal del
supermercado es quien recibe y realiza el control correspondiente, como la cantidad
correcta y el estado en el que llegan las salchichas. Si no existe ninguna observación se
mandan las salchichas a exposición en sala, y si existe alguna observación se realiza el
reclamo a la planta según lo especificado a continuación:
54
DIAGNÓSTICO ACTUAL
 Si existe la cantidad incorrecta, los paquetes extras de salchichas son devueltos a

la planta mediante una nota de traspaso y se las lleva a la cámara de refrigeración
de embutidos.
 Si hay una observación en la calidad del producto, se realiza una nota de reclamo
y se envía al laboratorio de control de calidad de la planta, donde la encargada
realiza pruebas a las salchichas (pruebas organolépticas) y realiza un informe
detallando las posibles causas del error. Posteriormente se ejecuta la baja al
producto y se da seguimiento para evitar similares problemas en el futuro. Si el
reclamo no corresponde o al realizar las pruebas se encuentra que el producto está
en buen estado se envía a otra área que utilizará las salchichas como materia prima.
 Si el reclamo es de un problema que involucra todo el lote, se pide la devolución
a todas las sucursales y se da de baja al producto en la planta.
 Si el problema es la perdida de vacío se verifica el estado en el laboratorio y se
envía al envasado de nuevo.
Una vez que las salchichas son enviadas para la exposición en salas, las mismas son
colocadas en refrigeradores para la compra de los consumidores como se muestra en la
figura 18. Se realizan verificaciones diarias del producto exhibido y se retira el producto
próximo a vencer (5 días antes) para la devolución a planta donde se verifica el estado de
las mismas y se envía a otra área para su reproceso.
FIGURA 18. Salchichas en mostradores para la venta
Fuente: Imágenes tomadas dentro de la sala de supermercado Ketal de Miraflores
55
DIAGNÓSTICO ACTUAL
El procedimiento descrito para las devoluciones de las salchichas tanto en la llegada del
producto a las sucursales como en la exposición de las mismas en salas se resume en el
siguiente diagrama:
FIGURA 19. Diagrama reproceso del producto.
INICIO
VERIFICACIÓN
SALCHICHAS EN
SALAS
Si VERIFICACIÓN
CANTIDAD
CORRECTA
CONTROL DE
CALIDAD
No
No
DEVOLUCIÓN A VERIFICACIÓN
OBSERVACIÓN EN EXPOSICIÓN EN
LA PLANTA DIARIA DE
LAS SALCHICHAS SALAS
CALIDAD
Si
No
SALCHICHAS EN
DEVOLUCIÓN A
BUENAS CONDICIONES
LA PLANTA
Si
No FECHA DE Si
VERIFICACIÓN DEVOLUCIÓN A VENCIMIENTO
POR C.C. LA PLANTA MAYOR A 5
DÍAS.
No
SALCHICHAS EN
BUENAS CONDICIONES
SE DA DE BAJA FIN
Si
FECHA DE
VENCIMIENTO
MAYOR A 5
REPROCESO FIN
DÍAS.
ENVASADO
DESPACHO
Para resumir todos los procesos realizados en la elaboración de la salchicha se muestra a

continuación un diagrama de análisis de los procesos descritos.
FIGURA 20. Diagrama de flujo de la elaboración de las salchichas
56
TIEMPO SIMBOLO
DESCRIPCIÓN ENTRADA SALIDA RESPONSABLE MÁQUINA
(min)
1. Recepción y Carne de res, cerdo y Carne de res, cerdo y

Personal de
grasa de cerdo, grasa de cerdo,
verificación de la 13 X condimento y aditivos condimento y aditivos
control de -
materia prima calidad
recepcionada. verificada
X Carne de res, cerdo y Carne de res, cerdo y Personal de Balanza

2. Pesado 20 grasa de cerdo verificada grasa de cerdo pesada almacén digital
3. Transporte al Carne de res, cerdo y Carne de res, cerdo,

Carros de
grasa de cerdo pesada. grasa de cerdo, Personal de
almacén y cámara de 7 X Condimentos y aditivos condimentos y aditivos embutido
transporte
congelación verificados y pesados. transportados manual
Carne de res, cerdo, Carne de res, cerdo y

Personal de
grasa de cerdo, grasa de cerdo
embutido. Cámara de
4. Almacenaje 14 X condimentos y aditivos congelada
Personal de
verificados y Condimentos y
congelación
almacén
transportados aditivos almacenados
X Carne de res, cerdo y

Carne de res, cerdo y Personal de
5. Limpieza y troceado 165 grasa de cerdo congelada
grasa de cerdo
embutido
troceada
Carnes troceada,
Carnes troceadas, Personal de Balanza
6. Pesado 60 X aditivos y condimentos
aditivos y condimentos
embutido
pesados
digital
Moledora
Carnes molidas,
Carnes troceada, aditivos Personal de de carne
7. Picado y molido 185 X y condimentos pesados
aditivos y condimentos
embutido
pesados
disco de
5mm
8. Mezclado de carnes, X Carnes molidas, hielo,
Personal de
aditivos y 30 aditivos y condimentos Emulsión de salchicha
embutido
Cutter
condimentos pesados
57
X Emulsión de salchicha y Tiras de salchichas Personal de
9. Embutido 50 tripa sintética amarradas embutido
Embutidora
10. Verificación de las Tiras de salchichas Tiras de salchichas Personal de

5 X amarradas amarradas verificadas embutido
-
salchichas
Tiras de salchichas
11. Reproceso salchichas Salchichas mal Personal de
18 X embutidas
embutidas
embutido
-
mal embutidas correctamente
X Tiras de salchichas
Tiras de salchichas Personal de
12. Horneado 45 embutidas
horneadas a 130°C embutido
Horno
correctamente
Tiras de salchichas Tiras de salchichas Jefe de Hornillas y

13. Escaldado 15 X horneadas a 130°C escaldadas a 70°C producción ollas
Tiras de salchichas Tiras de salchichas Personal de
14. Enfriado 20 X escaldadas a 70°C enfriadas embutido
Tiras de salchichas
15. Secado 960 X enfriadas
secadas a temperatura
embutido
ambiente

16. Pelado 195 X secadas
Salchichas peladas
embutido
-
X Envasadora
17. Envasado al vacío y Salchichas peladas, Personal de
280 envase y etiqueta
Paquete de salchichas
embutido
al vacío y
etiquetado fechadora
Paquete de salchichas Personal de Cámara de
18. Almacenaje 1020 X Paquete de salchichas
refrigeradas embutido refrigeración
Paquete de salchichas Paquete de salchichas Control de

19. Control de calidad 12 X refrigeradas verificadas calidad
-
20. Preparación del X Paquete de salchichas Paquete de salchichas Personal de

50 verificadas clasificadas para envío embutido
-
pedido
58
21. Transporte a X Paquete de salchichas Paquete de salchichas Personal de
8 clasificadas para envío transportadas embutido
Camión
despacho
22. Verificación del Paquete de salchichas Paquete de salchichas Personal de
17 X transportadas clasificadas para envío despacho
-
pedido
23. Transporte a las X Paquete de salchichas
sucursales de 230 clasificadas para envío
transportadas a Conductor -
supermercado sucursales
24. Recepción y Paquete de salchichas Personal de

verificación del 27 X transportadas a
solicitadas
recepción en -
pedido sucursales salas
25. Colocación de las

Paquete de salchichas Paquete de salchichas Control de
salchichas para 25 X solicitadas verificadas calidad salas
Refrigerador
venta
TOTAL 3471
59
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3.5 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO Y DE SUS VARIABLES DE CONTROL
Para determinar la forma en que se controla el proceso y sus variables actualmente se

realizó un análisis utilizando cartas de control para algunas de las variables en el ingreso
de la materia prima, proceso de producción y producto terminado
3.5.1 Ingreso de la materia prima
Para evaluar la estabilidad del pH al ingreso de la carne de res se realizó una gráfica de
control de variables 𝑋̅-R y se tiene, según parámetros de la empresa, un límite superior de
6.0 y un límite inferior de 5.4. Los datos se tomaron del registro de verificación de ingreso
de materia prima del mes de marzo, donde se anota el valor máximo y mínimo del pH.
TABLA 6. Mediciones del pH al ingreso de la carne de res.
Ph
Lotes Media Rango
1 2
1 5,68 5,89 5,78 0,21
2 5,84 5,98 5,91 0,14
3 5,94 6,04 5,99 0,10
4 5,55 5,53 5,54 0,02
5 5,45 5,74 5,60 0,29
6 5,42 5,85 5,64 0,43
7 5,67 6,11 5,89 0,44
8 5,68 5,96 5,82 0,28
9 5,60 6,08 5,84 0,48
10 5,67 5,83 5,75 0,16
11 5,45 5,86 5,66 0,41
12 5,48 5,76 5,62 0,28
13 5,56 5,94 5,75 0,38
14 5,62 5,67 5,65 0,05
15 5,62 5,64 5,63 0,02
16 5,54 5,78 5,66 0,23
17 5,74 5,82 5,78 0,08
18 5,47 5,63 5,55 0,16
19 5,94 6,07 6,01 0,07
20 5,79 5,64 5,72 0,15
A2 1,880 LC 5,74 0,22
LS Especificado 6,00 LS calculado 6,15 0,72
LI Especificado 5,40 LI calculado 5,32 0
Fuente: Elaboración propia con los datos del registro de recepción de materia prima del
mes de agosto
60
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Las cartas de control 𝑋̅ de la tabla 6 se muestran a continuación.

FIGURA 21. Carta de control de medias para el pH ingreso de la carne de res
Carta de control pH ingreso carne de res
6.20
6.00 pH
5.80 LS calculado
PH
LI calculdo
5.60
LC
5.40 LS especificado
5.20 LI especificado
1 6 11 16
Lotes
Se evidencia que existe variabilidad sin ninguna tendencia considerable, además que se
encuentra 1 punto fuera del límite superior especificado por la empresa. La posible causa
puede ser la mala calibración del pH-metro, sin embargo, se debe tener cuidado al
inspeccionar la carne para evitar que ingrese con un pH mayor al establecido. Cabe
mencionar, que los puntos de control se encuentran dentro de los límites calculados.
FIGURA 22. Carta de control de rangos para el pH ingreso de la carne de res
Carta de control rangos de pH de la carne de res

0.80
0.60
Rango
Ph
0.40
LS
0.20 LI
LC
0.00
1 6 11 16
Muestras
61
DIAGNÓSTICO ACTUAL
En la carta de control de rangos no se observa un poco de variabilidad en los datos, aunque

ningún punto se encuentra fuera de los límites. Se evidenció que la variabilidad puede ser
causada por el sector donde se toman las muestras, ya que la carne colocada en el fondo
del camión presenta un menor pH a la que es colocada cerca de la puerta de descarga.
Para conocer la estabilidad del proceso se calculará el siguiente índice:
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 1

Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑆𝑡 = ∗ 100 = ∗ 100 = 𝟓
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 20
El valor de inestabilidad de 5% no se considera muy alto, sin embargo el ideal es 0% por

lo que se dice que el proceso es un poco inestable y se debe tener cuidado.
En cuanto a la capacidad y según las especificaciones se tiene:
6.0 − 5.4
𝐶𝑝 = = 0.90
3 ∗ 0.22
Lo deseable es que el índice Cp sea mayor que 1, ya que el valor del índice Cp es menor
a uno, es una evidencia de que el proceso no es adecuado.
6.0 − 5.74 5.74 − 5.4

𝐶𝑝𝑠 = = 0.39 𝐶𝑝𝑖 = = 0.51
3 ∗ 0.22 3 ∗ 0.22
𝐶𝑝𝑘 = 𝑀𝑖𝑛 (0.39,0.51) = 0.39
Como el Cpk es menor a 1.25 se verifica lo anteriormente mencionado que se debe tener
mayor cuidado con la recepción de la carne porque la misma no llega con la estabilidad
de calidad especificada por la empresa. Además, esta está más próxima al límite superior
los que dice que es más susceptible a un ataque microbiano y que la duración de la
salchicha sea menor.
3.5.2 Temperatura y tiempo del horneado
En la producción de la salchicha se mide la temperatura y tiempo en el horneado para una

buena cocción, en la tabla 7 se muestran los datos registrados en el mes de agosto, donde
se obtuvo la media y el rango de las tres mediciones que se realizan. No se fijó una
especificación de límites en la empresa, por lo que se calculó los límites de control y los
resultados se muestran al finalizar la tabla 7.
62
DIAGNÓSTICO ACTUAL
TABLA 7. Temperatura y tiempo del proceso de horneado
Temperatura °C Tiempo min

Lotes Media Rango Media Rango
1 2 3 1 2 3
1 122 132 126 126.67 10 43 40 40 41.00 3
2 121 132 131 128.00 11 49 45 45 46.33 4
3 126 125 129 126.67 4 47 46 47 46.67 1
4 121 127 124 124.00 6 46 43 43 44.00 3
5 130 128 125 127.67 5 50 49 50 49.67 1
6 129 127 134 130.00 7 48 40 40 42.67 8
7 120 135 131 128.67 15 48 45 47 46.67 3
8 128 127 122 125.67 6 48 40 41 43.00 8
9 129 135 133 132.33 6 49 50 47 48.67 3
10 124 135 133 130.67 11 48 44 47 46.33 4
11 121 132 125 126.00 11 48 41 50 46.33 9
12 124 126 126 125.33 2 48 40 42 43.33 8
13 121 130 120 123.67 10 44 42 45 43.67 3
14 124 127 130 127.00 6 47 40 45 44.00 7
15 128 134 124 128.67 10 49 48 43 46.67 6
16 128 134 131 131.00 6 41 50 41 44.00 9
17 122 133 123 126.00 11 47 44 43 44.67 4
18 127 129 133 129.67 6 41 44 45 43.33 4
19 125 133 120 126.00 13 47 40 50 45.67 10
20 125 130 121 125.33 9 47 48 50 48.33 3
21 125 132 135 130.67 10 44 47 45 45.33 3
22 120 135 133 129.33 15 47 44 45 45.33 3
23 129 126 133 129.33 7 42 50 48 46.67 8
24 130 125 125 126.67 5 43 41 50 44.67 9
25 121 128 135 128.00 14 46 44 46 45.33 2
26 120 125 130 125.00 10 47 45 44 45.33 3
27 122 127 125 124.67 5 41 43 41 41.67 2
28 128 131 122 127.00 9 44 45 41 43.33 4
29 126 132 124 127.33 8 40 46 47 44.33 7
30 125 133 131 129.67 8 42 47 41 43.33 6
31 121 130 125 125.33 9 47 41 50 46.00 9
A2 1.023 LC 127.48 8.55 A2 1.023 LC 45.04 5.06
D3 0.00 LS 136.23 22.00 D3 0.00 LS 50.22 13.03
D4 2.57 LI 118.74 0 D4 2.57 LI 39.86 0
Fuente: Elaboración propia con los datos del registro de proceso.
63
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Para evaluar la estabilidad de la temperatura en el proceso de horneado se realizó una

gráfica de control de variables 𝑋̅-R. La carta de control 𝑋̅ se muestra en la figura 23, donde
se observa que no hay tendencias ni ningún otro patrón especial y no hay puntos fuera de
los límites. Se tiene como máximo el horneado a 132.33° C y como mínimo 123.67°C,
por lo tanto, se evidencia que el horneado en su mayoría se realiza por debajo de la
temperatura de 130°C que exige la empresa.
FIGURA 23. Carta de control X (medias) de la temperatura en el horneado.
Carta de control medias de temperatura en el horno
136.00
134.00
Temperatura °C
132.00
130.00 Temperatura
128.00 LS
126.00
124.00 LI
122.00 LC
120.00
118.00
1 6 11 16 21 26 31
Lotes
La carta de control de rangos que se muestra en la figura 24, donde se evidencia alta
variabilidad. Esto puede ser debido a que introducen el primer lote de salchichas cuando
el horno aún no calentó a 130°C, para el momento que meten el tercer lote el horno llega
a una mayor temperatura causando variabilidad con el primer dato registrado.
64
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 24. Carta de control de rangos de temperatura en el proceso de horneado
Carta de control rangos de temperatura en el horno
20
Temperatura °C
15 Rango
10 LS
LI
5
LC
0
1 6 11 16 21 26 31
Lotes
Para la carta de control de medias 𝑋̅ del tiempo en el horneado (figura 25) se evidencia
alta variabilidad igual que en la carta de control de rangos (figura 26) debido a que el
tiempo de horneado varía según el operario que realiza el proceso y la temperatura del
horno. Se puede decir que el tiempo no estable en el horneado, sin embargo, no se cuenta
con ningún punto fuera de los límites calculados. Además, que el tiempo promedio es
similar al tiempo especificado en la empresa que es de 45 min.
FIGURA 25. Carta de control de medias del tiempo en el proceso de horneado.
Carta de control medias del tiempo en el horno

51.00
49.00
Tiempo min
47.00
Tiempo
45.00
LS
43.00 LI
41.00 LC
39.00
1 6 11 16 21 26 31
Lotes
65
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 26. Carta de control de rangos del tiempo en el proceso de horneado.
Carta de control rangos del tiempo en el horno

14
12
10
Tiempo min
8 Rango
6 LS
4 LI
2 LC
0
1 6 11 16 21 26 31
Lotes

3.5.3 Tamaño y peso del producto terminado
 Salchicha tipo Viena
Para evaluar la estabilidad del tamaño y peso de las salchichas tipo Viena se realizó una
gráfica de control individual, se tomaron 33 muestras como se observa en la tabla 8 y se
calculó los rangos entre los dos datos consecutivos más recientes. Los límites se calcularon
al finalizar la tabla.
TABLA 8. Tamaño y peso de las salchichas tipo Viena
Tamaño
Lotes Rango Peso (gr) Rango
(cm)
1 14.0 39.5
2 14.1 0.1 39.7 0.2
3 13.5 0.6 38.7 1.0
4 13.0 0.5 38.5 0.2
5 13.1 0.0 38.6 0.1
6 13.0 0.1 38.6 0.0
7 13.6 0.6 38.9 0.3
8 13.4 0.2 38.6 0.3
9 14.1 0.7 39.9 1.3
10 13.8 0.3 39.0 0.9
11 14.3 0.5 40.0 1.0
12 13.5 0.8 39.0 1.0
66
DIAGNÓSTICO ACTUAL
13 13.7 0.2 39.4 0.4

14 13.5 0.2 38.9 0.5
15 13.8 0.3 39.1 0.2
16 13.6 0.2 40.0 0.9
17 13.0 0.6 38.6 1.4
18 13.2 0.2 38.7 0.1
19 14.0 0.8 40.1 1.4
20 13.5 0.5 39.2 0.9
21 13.5 0.0 39.1 0.1
22 13.8 0.3 40.0 0.9
23 13.5 0.3 39.2 0.8
24 13.6 0.1 39.4 0.2
25 13.6 0.0 39.3 0.1
26 14.0 0.4 40.2 0.9
27 13.7 0.3 39.1 1.1
28 13.8 0.1 39.3 0.2
29 13.5 0.3 38.8 0.5
30 14.3 0.8 40.5 1.7
31 13.9 0.4 39.8 0.7
32 14.1 0.2 40.3 0.5
33 13.9 0.2 39.9 0.4
LC 13.7 0.34 39.3 0.63
LI 12.8 37.6
LS 14.6 41.0
La carta individual para el tamaño se muestra en la figura 27, donde se evidencia en las
últimas muestras una tendencia ascendente, sin embargo, esta no es significativa y no
existe puntos fuera de los límites. Además, la salchicha en promedio mide 13.7 cm, lo que
se encuentra por debajo de lo establecido por la empresa que es 14 cm, como punto
máximo se tiene 14.3 cm y como mínimo 13.0 cm. Para evitar la variabilidad y cumplir
con el parámetro de la empresa en el tamaño se debe realizar un mejor control en la
embutidora.
67
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 27. Carta de control individual para el tamaño de las salchichas tipo Viena
Carta de control tamaño de las salchichas
14.2
Tamaño cm
Tamaño
13.7
LS
13.2 LI
Series4
12.7
1 6 11 16 21 26 31
Muestras
Nota. Fuente: Elaboración propia
En la carta de control individual para el peso de la salchicha se observa poca variabilidad,

es decir que los puntos se concentran en su mayoría en el centro.
FIGURA 28. Carta de control individual para el peso de las salchichas tipo Viena
Carta de control peso de las salchichas

41.1
40.6
40.1
Peso
Peso gr
39.6
39.1 LS
38.6 LI
38.1 LC
37.6
1 6 11 16 21 26 31
Muestras
68
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3.6 AUDITORÍA INTERNA DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS PRÁCTICAS

DE MANUFACTURA (BPM)
La planta cumple con los pre-requisitos que tiene el sistema HACCP que son las buenas
prácticas de manufactura (BPM), cabe mencionar que tiene algunos Procedimientos
Operativos Estandarizados (POE), los mismos son la base para la implementación de
sistema HACCP. Los resultados de la auditoria interna que se realizó al cumplimiento de
los pre-requisitos que cumple la empresa se muestran a continuación, además se detalla
aquellas prácticas no debidamente establecidas o que no son apropiadas y afectan la
inocuidad del producto.
3.6.1 Requisitos generales materias primas
La materia prima (ingredientes, aditivos y envases) es adquirida según los requerimientos

del área de producción por el área de logística para cumplir con los pedidos. Todas las
materias primas cuentan con registro de SENASAG y entregan el producto en las
condiciones apropiadas.
Se verifican primeramente las órdenes de compra y en el caso de la carne de res, se solicita

el precinto de transporte interdepartamental otorgado por el SENASAG, luego el personal
de control de calidad verifica las condiciones del vehículo y toma nota en los registros que
se tienen. Por último, realiza las mediciones de los parámetros, que se manejan dentro de
la planta, detallados anteriormente en la tabla 5.
Después de la recepción, las carnes son almacenadas en cámaras de refrigeración (2 a 7
°C), si corresponde en cámaras de congelación (-20 a -10 °C). Los aditivos, condimentos
y envases se acomodan en el almacén de productos en general, dentro del almacén se
busca que no estén sobre el suelo, que no reciban luz natural directa y estén en un lugar
seco. También, se realiza un seguimiento de la vida útil de cada materia prima que ingresa
y se comprueba que la cantidad sea la correcta.
Observaciones:
 Se tiene un procedimiento informal de muestreo para los análisis de calidad. El
encargado de control de calidad elige al azar la carne y la cantidad a muestrear
69
DIAGNÓSTICO ACTUAL
mientras ésta es desmontada de los camiones, por lo tanto, no se tiene

conocimiento si el tamaño de la muestra elegido es ideal o representativa respecto
a la cantidad entregada.
 La verificación que se realiza a los aditivos, condimentos y envases constituye
únicamente de la observación de las condiciones en las que llegan (empaque roto,
humedecido, fecha de vencimiento, registro SENASAG), no se realiza análisis
microbiológicos o químicos que aseguren que los mismos se encuentran en buenas
condiciones para su uso y consumo.
3.6.2 Establecimiento
 Localización
La planta se encuentra ubicada en la Zona de Llojeta, la cual no es una zona de gran

actividad industrial, por lo que no existe una amenaza grave de contaminación de los
alimentos por actividades industriales alrededor de la planta. Las calles a su perímetro no
se encuentran pavimentadas a excepción de la avenida que pasa frente de la planta.
No conformidades detectadas:
 Los factores de mayor importancia de contaminación que rodean la planta son:
contenedores de basura, tierra y polvo.
 Estructura interna y equipos
Las superficies de la planta (pisos y paredes) son impermeables; además, las uniones piso-
pared y pared-techo son curvas, por lo tanto son aptos para lavar y sanitizar según el
procedimiento de limpieza y desinfección que se tiene dentro de la planta. De esta labor
se encarga el personal de limpieza.
La distribución de ambientes de la planta evita la contaminación cruzada con los servicios

higiénicos. Cada área (administrativa, productiva y servicios higiénicos) se encuentra
separada de tal forma que se evita la contaminación cruzada.
 Sin embargo, si existe contaminación cruzada al transportar la materia prima al

área de producción ya que se tiene que transportar la carne hacia las cámaras de
congelación del área de embutidos atravesando en el recorrido el sector de
70
DIAGNÓSTICO ACTUAL
almacenes (contaminando tanto la carne como la materia prima que están en el

almacén) y los pasillos de panadería y carnicería.
Los servicios higiénicos y vestuarios se encuentran fuera del área productiva. En ellos
existen lavamanos, medios higiénicos para el lavado de manos (jabón yodado y secador
eléctrico), tazas de baño, papel higiénico, duchas y casilleros. El personal de limpieza se
encarga del aseo de ambos baños. El mismo informa al personal de control de calidad para
la dotación de jabón yodado y detergente cuando estos son requeridos.
 La limpieza de los servicios higiénicos y pasillos se realiza al iniciar el primer
turno entre las 7:00 y 10:00 am, al terminar el almuerzo se evidencia restos de
impurezas (pelos y suciedad arrastrada por las botas) en el suelo del vestuario y
baños. Cuando el personal del primer turno termina, los restos aumentan, por lo
tanto el segundo turno empieza a trabajar en un ambiente contaminado.
 Se evidencia restos de impurezas (restos de sangre, carne y grasa) en los pasillos
del primer nivel después de la limpieza, ya que tanto el personal de carnicería
como el de embutidos transitan constantemente por la zona.
 También se tiene un sector para la limpieza del personal antes de la entrada a la
zona de producción, la misma cuenta con lavamanos (jabón yodado, escobilla y
secador eléctrico). Asimismo, existe un pediluvio para la limpieza de botas que
cuenta con sanitizante y escobilla. Esta sección es inmediatamente contaminada
después de la limpieza por el constante tránsito de las personas. Además que no se
verifica que el personal utilice el pediluvio cada vez que entra y sale del área de
producción.
Se cuenta con 2 extractores de aire en el área de embutidos, los mismo ayudan a eliminar
el exceso de humedad que puede provocar deterioro en la maquinaria y la aparición de
moho. Además, regularizan la temperatura del ambiente y reducen los aromas fuertes o
desagradables que puedan desarrollarse en el transcurso de la elaboración de las
salchichas. Cabe aclarar, que los extractores de aire no se encuentran cubiertos ni cuentan
71
DIAGNÓSTICO ACTUAL
con una constante limpieza por parte del personal, por lo tanto existe una acumulación de
polvos.
La iluminación al interior de la planta es artificial y de buena intensidad.
Los utensilios y equipos utilizados son de acero inoxidable y plástico, ambos materiales
no producen ni emiten sustancias tóxicas y no impregnan a las materias primas de olores
o sabores desagradables. Además, son capaces de soportar los procedimientos de limpieza
y desinfección.
La cámara de refrigeración se encuentra a temperatura que oscila entre 2 a 7 °C y la cámara

de congelación -20 a -10 °C. Estas temperaturas son verificadas una vez al día por el
personal de mantenimiento, si el personal de producción observa algún problema con las
cámaras, debe informar al personal de mantenimiento inmediatamente. Se pide que las
mismas se mantengan con la puerta cerrada.
 La cámara de refrigeración se encuentra saturada al finalizar el turno, ya que el
personal almacena materia prima y producto en media elaboración como se
muestra en la figura 29. Donde se verifica que no existe el espacio necesario para
transitar.
FIGURA 29. Estado de la cámara de refrigeración al terminar el turno
Fuente: Imágenes tomadas dentro de la cámara de refrigeración del área de embutidos
72
DIAGNÓSTICO ACTUAL
El mantenimiento de los equipos está a cargo del área de mantenimiento, quienes se

encargan de la revisión de la funcionalidad de los equipos, maquinarias y utensilios.
Además, todo personal que identifique la necesidad de mantenimiento de algún equipo,
debe notificar al responsable de área quien a su parte, informará al jefe de mantenimiento
para la toma de acciones correctivas. Es así, que se realiza un mantenimiento únicamente
correctivo y no preventivo, en consecuencia se tienen constantes averías de las
maquinarias, mismas que también se deben a que algunas maquinarias fueron adaptadas
para la elaboración de las salchichas como es el caso de los hornos.
 La maquinaria sujeta a mantenimiento no es debidamente aislada, es decir, que la

reparación se realiza dentro del área de producción (la zona de reparación no es
restringida), por lo tanto existe riesgo de contaminación de fragmentos de metales,
residuos y productos químicos.
3.6.3 Abastecimiento de agua
El agua potable es suministrada por la Empresa Pública Social de Agua y Saneamiento

(EPSAS S.A.). La empresa garantiza un abastecimiento permanente y suficiente de agua
en todas las instalaciones de la planta. La presión y temperatura son las adecuadas, y las
llaves y cañerías se encuentran en buen estado.
Se realiza un control interno mediante análisis microbiológico del agua de producción en

el laboratorio de control de calidad con una frecuencia de tres meses. Para el control
externo, se envían muestras cada seis meses a un laboratorio externo solicitando análisis
microbiológico y fisicoquímico.
Las aguas residuales industriales no son recuperadas para reusarlas, por lo que no se
realiza ningún tratamiento químico a las mismas. Sólo se cuenta con rejillas metálicas que
separan los sólidos de mayor tamaño como ser bolsas, cáscaras, papel y otras impurezas
de las aguas residuales.
73
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3.6.4 Limpieza y desinfección
La planta cuenta con el procedimiento de limpieza y desinfección de ambientes, también

se utilizan procedimientos de manejo y control de productos químicos. Los detergentes y
desinfectantes son utilizadas de acuerdo a las concentraciones que indica su ficha técnica.
La limpieza del área se realiza todos los días después de terminar la producción. Se
limpian los ambientes, utensilios y equipamientos utilizados en la producción. Una vez
por semana se realiza una limpieza profunda donde se limpia y desinfecta todo el ambiente
(utensilios y equipamientos utilizados o no en la producción).
Los implementos de limpieza son guardados en un estante cerrado fuera del área en los
pasillos. El encargado de área designa a un trabajador para que informe a control de
calidad para la dotación de detergente, desengrasante y desinfectante cuando este es
requerido.
 La esponja para ollas (virutilla) genera restos de acero por su uso prolongado
ocasionando el riesgo de contaminación física del producto.
 Se observa que en el área de embutidos se encuentra implementos de limpieza
(escoba, escurridores) fuera de lugar en horario de producción pudiendo
contaminar el producto con sustancias químicas.
 Se realiza la limpieza mientras se continúa con la producción como se muestra en
la figura 30, generando riesgo de contaminación química.
 En ocasiones el personal designado para pedir la dotación de implementos de
limpieza no cumple con sus funciones, por lo que no se informa cuando se quedan
sin jabón yodado para el lavado de manos o desinfectante y la limpieza se realiza
sólo con detergente.
 Se observa en ocasiones, que no utilizan los productos de limpieza (detergente y
desengrasante) según lo especificado y limpian zonas con detergente cuando deben
hacer uso del desengrasante.
74
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 30. Limpieza del área al finalizar el primer turno mientas se continua con la
producción del segundo turno.
Fuente: Imágenes tomadas dentro de la cámara de refrigeración del área de embutidos

3.6.5 Manejo de residuos
En el interior de la planta existen basureros con tapa dispuestos en cada área, éstos son de
plástico, por lo tanto son lavables. El retiro de los residuos sólidos se realiza al finalizar
el turno cuando realizan las tareas de limpieza y desinfección del área, además que se
limpian y desinfectan los basureros. Esto se explica a detalle en el procedimiento de
limpieza y desinfección de la planta.
Los basureros de los pasillos y áreas administrativas están a cargo del personal de limpieza
que retira la basura cada día y la lleva al depósito de desechos fuera de la planta, para que
la misma sea recogida por el personal encargado de la recolección pública de los residuos.
La tarea se realiza todos los días y es el sereno el encargado de supervisar el recojo de
basura.
3.6.6 Manejo integrado de plagas
Las plagas que se encuentran con cierta frecuencia son insectos (moscas y mosquitos) en
los pasillos de la planta y en escasas ocasiones se observa los insectos dentro del área de
producción. Adicionalmente, se evidencia en la puerta de la zona de recepción de materia
prima la constante aparición de perros y en ocasiones de ratones.
75
DIAGNÓSTICO ACTUAL
El personal debe de llenar un registro cada vez que evidencia una plaga y comunicar a
control de calidad para que tome medidas. De este modo, se realizan aspersiones generales
para la desinfección cada tres meses y si se evidencia un incremento de plagas se anticipa
la fecha para la desinfección.
Se cuenta con asesoría externa para el control de plagas que posee la habilitación
correspondiente. Esta asesoría externa es quien instala, ubica y verifica las diferentes
trampas según corresponda en el área. Dentro de la planta se tienen los siguientes controles
físicos que son: Rejas en la puerta de recepción, cortinas de PVC y trampas mecánicas
para ratones. Conjuntamente, algunas medidas para evitar el acceso de plagas son:
basureros con tapa y eliminación frecuente de los desechos.
3.6.7 Higiene del personal
El personal recibe capacitación sobre los hábitos y manipulación higiénica de los

alimentos aproximadamente cada tres meses, la misma es impartida por el personal de
control de calidad de la planta, sin embargo, el personal nuevo no recibe una capacitación
sobre la correcta manipulación de los alimentos al inicio de sus actividades.
Adicionalmente, se pide que todo personal tanto nuevo como antiguo deba portar el carnet
de manipulador de alimentos y carnet sanitario.
 El control de higiene no se realiza al ingreso de los trabajadores al área de
producción. El procedimiento consiste en que un encargado de control de calidad
supervise el cumplimiento del mismo, por lo que recorre cada área mediante lista
durante el transcurso de la mañana e inspecciona que el personal tenga las uñas
recortadas y sin esmalte y en el caso de los varones que también estén rasurados
tanto la barba como el bigote, no presenten olores extraños, el uniforme completo
y limpio, sin anillos, colgantes, relojes y pulseras. En caso de que tengan heridas
en las manos estas deben estar totalmente cubiertas.
 No existen controles o indicadores que garanticen el cumplimiento de que el
personal realiza el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa después de
76
DIAGNÓSTICO ACTUAL
haber hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material

contaminado o todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante.
Si acontece un incumplimiento en la higiene de personal, se pide al infractor que salga de

la zona de producción y solucione la observación. Dependiendo de la falta se realiza una
llamada de atención. Además, está prohibido comer, fumar, escupir y usar el celular al
interior del área de producción.
 Aunque se constató que escuchan música al interior de la planta, los trabajadores
cuentan con parlantes y colocan música si desean.
El uniforme del personal de producción de embutidos es de un color claro (amarillo)

consiste en gorra, botas de agua con suela antideslizante, chaqueta, pantalón, delantal y
barbijo, se les da un nuevo uniforme cada año. El mismo personal se hace cargo del estado
de conservación y aseo del mismo.
 El personal de embutidos no está dotado de guantes para la manipulación de las
salchichas, existe riesgo de contaminación ya que se realiza el envasado de forma
manual.
 El personal no cuenta con la cantidad suficiente de uniformes de trabajo, por lo
que se imposibilita exigir cambio diario o al menos más frecuente de ropa de
trabajo.
 El uniforme del personal de control de calidad consiste en guardapolvo con
botones, se corre el riesgo que los botones se caigan y exista una contaminación
física en el producto.
El personal no debe ser portador de enfermedad infectocontagiosa ni tener síntomas de

ellas, debe de informar inmediatamente si lo es al jefe de área, quien derivará al operario
a una revisión médica. Por lo tanto, el personal portador de la enfermedad deberá ir al
seguro de salud para que sea dado de baja hasta su alta médica. Asimismo, el personal
debe informar al supervisor al momento de sufrir una herida, de modo que, la curación de
la herida sea realizada inmediatamente por el personal de control de calidad. Si esta es
77
DIAGNÓSTICO ACTUAL
profunda y puede ocasionar contaminación al manipular los alimentos se da de baja con

una autorización médica. Si el operario no puede continuar realizando labores debido a la
herida, se le designa a otra actividad que no conlleve riesgo de contaminación al alimento.
Cuando acontece visita al área de producción por personal externo se le dota de uniforme,
el cual consiste en guardapolvo, botas, cofia y barbijo y se le comunica lo que puede y no
realizar dentro de la planta.
3.6.8 Control de calidad
El departamento de control de calidad cumple las siguientes funciones:
 Control del estado de materia prima en la recepción, almacenamiento y producción

para asegurar que cumplen con los estándares establecidos.
 Control de la calidad del producto terminado al momento del despacho a las
sucursales.
 Control de aspectos como la higiene personal, limpieza y desinfección del área.
 Dotación de productos químicos para la correcta limpieza y desinfección del área.
 Capacitación al personal sobre temas relativos a la calidad e inocuidad de los
alimentos.
 Indagación de las causas de reclamo sobre la calidad del producto, más si el
reclamo indica riesgo a la salud.
Sin embargo, la empresa no cuenta con un proceso de trazabilidad y no se toma ninguna

contramuestra para las diferentes funciones de control que realiza el departamento, por lo
tanto, en caso de obtener resultados objetables en los análisis de las muestras, no se podrá
reconfirmar o negar el resultado.
3.6.9 Evaluación
Para realizar la evaluación y resumir el análisis realizado en el anterior punto de las Buenas
Prácticas de Manufactura de la planta se determinó los aspectos relevantes de su manual
en cada punto como se observa en la tabla 9. Se da una apreciación a cada aspecto
identificado sobre su cumplimiento según lo siguiente:
78
DIAGNÓSTICO ACTUAL
No conformidad: Incumplimiento de un requisito. Los requisitos pueden ser legales, de

la norma, interno del propio Sistema de Gestión que se ha establecido por la empresa o
sean expresados por los clientes.
Conformidad: Cumplimiento de un requisito. Si se desarrolla de manera adecuada y

según lo especificado en el manual.
Oportunidad de mejora: Observaciones que no incumplen con ningún requisito, pero

podría estar relacionado a una mejora continua.
TABLA 9.Resumen de la auditoría interna de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Aspecto Análisis Cumplimiento Contaminación
La materia prima e insumos cumplen con la

Conformidad No
legislación boliviana.
Las materias primas e insumos se inspeccionan y
Conformidad No
clasifican antes de la elaboración.
Se verifica que las cantidades sean las correctas. Conformidad No
Se realiza análisis físicos, químicos y
microbiológicos a las materias primas e insumos, y Conformidad Si
Materias
se rechaza si no cumplen con los parámetros.
Primas
Las reservas de materias primas e ingredientes están
Conformidad No
sujetas a una rotación efectiva de existencias.
Se almacena cada materia prima de acuerdo al lugar
asignado sobre paletas, canastillos o bandejas nunca Conformidad No
sobre el suelo.
Se almacena las materias primas en condiciones que
Conformidad No
aseguran su buena conservación.
La planta está localizada en terreno no inundable y
alejado de focos de contaminación y actividades que Conformidad No
Localización pueda afectar la calidad del producto.
Las vías de tránsito interno están pavimentadas, no No
Si
existe declives y evita el levantamiento de polvo. conformidad
Su construcción es sólida y sanitariamente adecuada,
Estructura de dimensiones suficientes para desarrollo de las Conformidad No
interna y actividades.
mobiliario Los pisos de la planta son de material resistente al
Conformidad No
tránsito, impermeables y con acabado sanitario.
79
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Las paredes y tabiques de la planta están construidas

con materiales resistentes, color claro y con
Conformidad No
acabados sanitarios que facilitan las operaciones de
limpieza y desinfección.
El diseño debe ser tal que permita el fácil acceso para
una limpieza adecuada y facilite la debida inspección Conformidad No
de la higiene.
Los techos e instalaciones suspendidas están
diseñados y construidos con material sanitario, que Oportunidad
Si
impide el desprendimiento de partículas y reducen la de mejora
acumulación de suciedad.
Las ventanas son fáciles de limpiar y están
construidas de modo que se reduce al mínimo la
acumulación de suciedad. Si se da el caso están Conformidad No
provistas de malla contra insectos fácil de desmontar
y limpiar.
Las aberturas de la planta impiden la entrada de
plagas como ser insectos, roedores, moscas y Oportunidad
Si
contaminantes del medio ambiente como humo, de mejora
polvo, vapor.
Las escaleras fijas, montacargas y las estructuras
auxiliares están construidas de manera que se evita Conformidad Si
la acumulación de suciedad.
La planta está diseñada de manera que el ingreso de
materias primas y salidas de producto terminado Oportunidad
Si
estén separados. La secuencia de procesos evita de mejora
retrasos indebidos y flujos cruzados.
La planta cuenta con los servicios básicos (agua
Conformidad No
potable, energía)
Las áreas de producción deben estar alejadas de los
almacenes, productos tóxicos, vestuarios y cuarto de Conformidad No
aseo personal.
El área de despacho y almacén cumple con los
Conformidad No
estándares sanitarios en sus instalaciones
Las áreas de la planta se encuentran correctamente
Conformidad No
señalizadas.
Los vestidores y baños se encuentran en un buen
estado de funcionamiento, bien iluminado y Conformidad No
Servicios de ventilado.
higiene
Los sanitarios y los vestidores están físicamente
Conformidad No
separados.
80
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Se cuenta con medios adecuados para lavarse y

Conformidad No
secarse las manos higiénicamente.
Se tiene instalaciones para lavarse las manos en las
Conformidad No
zonas de elaboración.
El establecimiento cuenta con un sistema de
ventilación adecuado para el control de Oportunidad
No
condensación en el proceso y controla la temperatura de mejora.
Ventilación del ambiente.
La ventilación está construida de manera que el aire
no fluye de zonas sucias a zonas limpias o de zonas Conformidad No
húmedas a zonas secas.
La iluminación de todas las áreas de la planta es
Conformidad No
adecuada para las labores de manufactura.
Iluminación
Las lámparas cuentan con protección en caso de
Conformidad Si
ruptura o cualquier accidente.
Los equipos facilitan las operaciones de limpieza y
desinfección y permiten un mantenimiento Conformidad No
adecuado.
Equipo
Los equipos se encuentran diseñados, instalados y
Oportunidad
cumplen con las condiciones que permiten el No
de mejora
desarrollo adecuado de las operaciones.
La planta cuenta con cámaras de refrigeración y
congelación para el enfriamiento y almacenamiento Conformidad No
correcto.
Están bien distribuidas internamente de tal manera Oportunidad
Si
que no hay la posibilidad de contaminación entre sí. de mejora
Cámaras de Las cámaras de refrigeración y congelación
refrigeración
garantizan que el producto cumple con los Conformidad No
y
requerimientos de temperatura y demás variables.
congelación
La capacidad instalada de las cámaras de
Oportunidad
refrigeración y congelación es acorde al volumen de No
de mejora
producción.
Se verifica que la temperatura sea la correcta y las
Conformidad No
puertas se mantienen cerradas.
Se realiza mantenimiento correctivo y preventivo a
Conformidad No
los equipos, utensilios y estructuras.
Mantenimiento Las actividades de mantenimiento que se realizan en
Oportunidad
el área de producción son aisladas y protegidas para Si
de mejora
evitar cualquier tipo de contaminación.
81
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Se dispone de un abastecimiento suficiente, a presión

Conformidad No
adecuada y continua de agua potable.
El agua cumple con las regulaciones nacionales. Conformidad No
Abastecimiento
de agua Las instalaciones son apropiadas para su
Conformidad No
almacenamiento y distribución.
Se realizan controles internos y externos del análisis
Conformidad No
microbiológico del agua.
Desagüe y
El sistema de drenaje permite la evacuación de las
eliminación Conformidad No
aguas residuales sin que se genere estancamientos.
de desechos
Se cuenta con programas de limpieza y desinfección
que aseguran que todas las partes de las instalaciones Conformidad No
están debidamente limpias
Se siguen los programas de limpieza y desinfección
Oportunidad
por parte de los trabajadores y están bien capacitados Si
de mejora
sobre el tema.
Limpieza y
Los productos químicos de limpieza son
desinfección Oportunidad
manipulados con cuidado y almacenados Si
de mejora
separadamente de los alimentos.
Los productos de limpieza y desinfección son los
Conformidad No
adecuados para llevar tal función.
Se verifica la idoneidad y eficacia de los programas No
Si
de limpieza y desinfección. conformidad
Los residuos generados durante el proceso se
manejan de manera que se evita la contaminación del Conformidad No
producto, equipos y áreas de proceso.
Residuos
líquidos y Los productos son almacenados en recipientes de
Conformidad No
sólidos material sanitario, de fácil limpieza y desinfección.
Los almacenes de desechos se mantienen
Conformidad No
debidamente limpios.
Se examina periódicamente las instalaciones y las
zonas circundantes para detectar posibles Conformidad No
infestaciones.
Las infestaciones de plagas se combaten de manera
Manejo de
inmediata y sin perjuicio de la inocuidad o la aptitud Conformidad No
plagas
de los alimentos.
Las posibles fuentes de alimentos para las plagas son
guardadas en recipientes a prueba de plagas y Conformidad No
almacenadas por encima del nivel del suelo.
82
DIAGNÓSTICO ACTUAL
La planta garantiza que el personal de producción

cumple con las condiciones de estado de salud, No
Si
capacitación, prácticas higiénicas y medidas de conformidad
protección.
Se verifica que el personal mantiene un grado Oportunidad

Si
elevado de aseo personal. de mejora
El personal usa ropa de trabajo limpia y adecuada

Oportunidad
para el trabajo de color claro, sin botones, accesorios Si
de mejora
y bolsillos ubicados por encima de la cintura.
Higiene
El personal trabaja con el cabello recogido y cubierto
Personal
(con malla, gorro u otro medio efectivo). En caso de
Conformidad No
los varones los bigotes, barba se mantienen
rasuradas.
El personal que manipula el alimento en el momento Oportunidad
Si
de producción usa barbijo cubriendo nariz y boca. de mejora
El personal no utiliza joyas o accesorios (anillos,
Conformidad No
aretes, pulseras, relojes, etc.) durante su trabajo.
Se dota de uniforme al personal de visita y se lo
Conformidad No
instruye antes de entrar a producción.
Fuente: Manual de buenas prácticas de manufactura Unidad productiva Ketal
En la tabla 10 se contabiliza los resultados del cumplimiento a las BPM de la planta

explicados previamente en la tabla 9.
TABLA 10. Resultados del análisis de la tabla 9.

Cumplimiento
Aspecto Conformidad No Oportunidad Contaminación
conformidad de mejora
Materias Primas 7 0 0 1
Localización 1 1 0 1
Estructura interna y 10 0 3 3
mobiliario
Servicios de higiene 4 0 0 0
Ventilación 1 0 1 0
Iluminación 2 0 0 1
Equipo 1 0 1 0
83
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Cámaras de refrigeración 3 0 2 1
y congelación
Mantenimiento 1 0 1 1
Abastecimiento de agua 4 0 0 0
Desagüe y eliminación de 1 0 0 0
desechos
Limpieza y desinfección 2 1 2 3
Residuos líquidos y 3 0 0 0
sólidos
Manejo de plagas 3 0 0 0
Higiene Personal 3 1 3 4
46 3 13 16
FIGURA 31. Gráfica de torta de cumplimiento de las BPM’s
% de cumplimiento de BPM según Manual de buenas prácticas de

manufactura Unidad productiva Ketal
21% Conformidad
No conformidad
5% Oportunidad de mejora
74%
Fuente: Elaboración propia en base a la tabla 10.

Observando la tabla 10 y la figura 31 se puede concluir que en los aspectos analizados
existe en gran medida el cumplimiento de las BPM con un 74% de conformidades, 21%
de aspectos que tienen oportunidad de mejora y 5% de no conformidades, los cuales deben
ser corregido con prioridad. El cumplimiento de las BPM debe ser total para garantizar la
inocuidad del producto y para poder implementar HACCP, además se observa que en los
aspectos donde se debe proceder con mayor cuidado es en la limpieza, desinfección y la
higiene personal. Lo mencionado anteriormente se observa con mejor detalle en el
siguiente diagrama de Pareto.
84
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 32. Diagrama de Pareto para la contaminación por aspecto.
Grado de contaminación por aspecto

16 100.00
14
12 80.00
10 60.00
8
6 40.00
4 20.00
2
0 0.00
El diagrama de Pareto ayuda a identificar los aspectos que causan mayores problemas de
contaminación en el producto, estos son: “Higiene personal”, “Estructura interna y
mobiliario” y “Limpieza y desinfección”, por lo tanto, se puede decir que mejorando estos
aspectos se reduciría el riesgo de contaminación en un 66.67%.
3.7 CUMPLIMIENTO A LA NORMA BOLIVIANA NB/NM 323
A continuación, se realizará una evaluación al cumplimiento de la norma boliviana

NB/NM 323 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
Requisitos. Para identificar el grado de cumplimiento actual de la misma y determinar en
qué aspectos se debe dar un mayor enfoque en el capítulo de la propuesta para su
cumplimiento total.
No conformidad: Incumplimiento de un requisito. Los requisitos pueden ser legales, de

la norma, interno del propio Sistema de Gestión que se ha establecido por la empresa o
sean expresados por los clientes.
Conformidad: Cumplimiento de un requisito. Si se desarrolla de manera adecuada y

según lo especificado en el manual.
Oportunidad de mejora: Observaciones que no incumplen con ningún requisito, pero

podría estar relacionado a una mejora continua.
85
DIAGNÓSTICO ACTUAL
TABLA 11. Cumplimiento a la norma boliviana NB/NM 323
Aspecto Cumplimiento Justificación

Cumple con la legislación boliviana para la producción y
1. Legislación Nacional Conformidad venta de alimentos como ser registro SENASAG, NIT,
carnet sanitario, etc.
2. Responsabilidad de la alta dirección
No existe una política para el desarrollo e implementación de
2.1. Generalidades No conformidad
un sistema HACCP, ni objetivos establecidos.
La política no está definida ni documentada, pero si se
2.2. Política de la
No conformidad comunica al personal sobre la importancia de la inocuidad
inocuidad para la empresa.
No existe la dotación de recursos para implementar el
2.3. Recursos No conformidad sistema HACCP, pero si proporcionan recursos para
mantener la inocuidad y calidad del producto.
La alta dirección estableció a un encargado en específico
2.4. Estructura Oportunidad de
mejora
para el control de calidad y para asegurar la inocuidad de los
organizativa embutidos y carnicería.
2.5. Revisión por la No existe un sistema HACCP, por lo tanto no se realiza
No conformidad
dirección revisiones.
3. Programa de prerrequisitos
Si se realiza procedimientos de buenas prácticas de
3. Programa de Oportunidad de manufactura, pero no cuentan con la certificación. Lo mismo
prerrequisitos mejora sucede con los procedimientos operacionales estandarizados
POE
Las capacitaciones se realizan cada dos meses sobre BPM, y
Oportunidad de
3.1. Capacitación mejora
limpieza y desinfección. No se realizó hasta el momento
capacitación del sistema HACCP
4. Requisitos del sistema HACCP
No La dirección no establece procedimientos de selección para
4.1. Etapa 1 - Formación conformidad la formación del equipo. Pero se cuenta con el equipo
del equipo HACCP responsable de las buensa prácticas de manufactura BPM
No se tiene un equipo para el desarrollo e implementación
4.1.2. Formación del Oportunidad
de mejora
del HACCP, pero si se tiene encargados para cuidar la
equipo HACCP inocuidad del producto.
4.1.3. Composición del Oportunidad Se tiene encargados para controlar la inocuidad que tienen
equipo HACCP de mejora conocimientos suficientes sobre el tema del HACCP
4.1.4. Definición del
El alcance del sistema HACCP será solamente para la
alcance del sistema Conformidad
elaboración de las salchichas.
HACCP
86
DIAGNÓSTICO ACTUAL
Los encargados de control de calidad, gerente de producción

4.1.5. Conocimientos
Conformidad y jefe de producción cuentan con el conocimiento suficiente
requeridos sobre el sistema HACCP.
El producto no cuenta con ficha técnica, ni documentación
4.2. Etapa 2 - Descripción No formal que describa el producto final o el producto
del producto conformidad intermedio. Se conoce empíricamente las características del
producto.
4.3. Etapa 3 -
No Se conoce el uso previsto del producto y al consumidor que
Identificación del uso conformidad está destinado el mismo, aunque esto no está documentado.
previsto del producto
Si se conoce el flujo de elaboración que sigue la salchicha.
4.4. Etapa 4 - Elaboración
No No se tiene el diagrama de flujo ni el plano de construcción
de un diagrama de flujo conformidad de las áreas. Actualmente se está trabajando para conseguir
del producto el mismo.
4.5. Etapa 5 -
No No se tiene el diagrama de flujo completado, por lo que no
Confirmación "in situ" del conformidad se puede hacer ninguna confirmación.
diagrama de flujo
4.6. Etapa 6 - Análisis de No Se conoce algunos de los peligros en la elaboración de las
peligros conformidad salchichas, pero ninguna está documentada.
4.6.1. Identificación de
peligros asociados con No se determinaron los peligros para cada etapa del proceso,
No
cada paso del proceso y conformidad
como se mencionó, varias operaciones se realizan
de las medidas que empíricamente. Pero si se identificaron algunos peligros.
controlarán esos peligros
Los peligros identificados no se evaluaron de acuerdo a su
4.6.2. Evaluación de No
severidad. No se describe ninguna metodología para registrar
peligros conformidad
los resultados de evaluación.
4.6.3. Determinación de No Para los peligros identificados se realizó algunas medidas de
las medidas de control conformidad control que se evalúan por control de calidad.
4.7. Etapa 7-
No No se realizó una evaluación de los peligros, por lo tanto no
Determinación de los conformidad se sabe cuál etapa del proceso es un PCC.
puntos críticos de control
4.8. Etapa 8 - Establecer Se tiene algunos parámetros para los peligros identificados
No
los límites críticos y las conformidad
como los niveles de pH para la carne. Pero para la mayoría
tolerancias para cada PCC es empírico.
4.9. Etapa 9 - Establecer

No No se tiene un sistema documentado ni registro que
un sistema de seguimiento conformidad describen las medidas de control para los PCC.
para cada PCC
4.10. Etapa 10 -
No se establece y mantiene procedimientos documentados
Establecimiento de No
conformidad
para corregir alguna desviación de un PCC. Ya que los
correcciones y/o acciones mismos no están establecidos.
correctivas
4.11. Etapa 11 - Establecer procedimientos de validación, verificación y revisión.
87
DIAGNÓSTICO ACTUAL
No
4.11.1. Validación conformidad
No se cuenta con ninguna validación del sistema HACCP
Se realiza auditorías internas de los registros que se tienen

Oportunidad
4.11.2. Verificación de mejora
gracias a los BPM. Pero no se tiene ningún registro para el
sistema HACCP.
4.11.3. Revisión del No Como no se tiene ningún sistema HACCP, no se puede
Sistema HACCP conformidad realizar una revisión del mismo.
4.12. Etapa 12 - Establecer procedimientos de conservación de registros y documentación

4.12.1. Control de la Oportunidad Los registros que se tienen de las BPM se encuentran bien
documentación de mejora documentados y actualizados.
No
4.12.2. Registros conformidad
No se tiene ningún registro para el sistema HACCP.
Fuente: NB/NM 323 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control

(HACCP). Requisitos
Los resultados del análisis descrito en la tabla 11 se observan a continuación:

FIGURA 33. Gráfica de torta del cumplimiento a la norma NB/NM 323
Cumplimiento Norma Boliviana NB/NM 323
10%
23%
Conformidad
No conformidad
Oportunidad de mejora
67%
Se tiene 67% de no conformidades en el cumplimiento de la norma, pero existe un 23%

de oportunidades de mejora y solamente 10% de conformidades. El gráfico también
permite observar que el tema del sistema HACCP no ha sido trabajado todavía en la planta,
lo cual justifica técnicamente el presente proyecto de grado.
3.8 RECLAMOS
Se evidencia una variedad de reclamos relacionados con la inocuidad por parte del cliente.
Estas quejas se realizan a través del servicio al cliente de la sucursal y se informa a control
de calidad de la planta. Otra fuente de reclamos, son los reclamos internos que realizan el
88
DIAGNÓSTICO ACTUAL
personal de control de calidad de salas. En la siguiente tabla se contabiliza los diferentes

reclamos durante un mes.
TABLA 12. Reclamos realizados por los consumidores de salchicha Extra
RECLAMO FUENTE CANTIDAD % TOTAL % ACUM

Pérdidas de vacío Control de calidad salas 13 59,09 59,09
Características del Control de calidad
5 22,73 81,82
producto incumplidas salas, servicio al cliente
Producto con impurezas
Control de calidad
dentro del envase y 2 9,09 90,91
salas, servicio al cliente
producto
Producto dañado en el
Control de calidad salas 1 4,55 95,45
transporte
Producto en mal estado Redes sociales 1 4,55 100
Para realizar un análisis a los reclamos se procederá a hacer un Pareto, de esta manera se
llegará a identificar las causas que originan reclamos por parte de los consumidores.
FIGURA 34. Gráfica de Pareto para los reclamos
Reclamos 100.00
20
80.00
15
60.00
10
40.00
5 20.00
0 0.00
Pérdidas de vacio Características del Producto con Producto dañado Producto en mal
producto impurezas dentro en el transporte estado
incumplidas del envase y
producto
Se evidencia que el 81,82% de los reclamos está concentrado en las dos primeras causas
que son “Pérdidas de vacío” y “Características del producto incumplidas”.
Para determinar las causas de estos problemas se realizará un Pareto de segundo nivel para
las dos causas principales.
89
DIAGNÓSTICO ACTUAL
TABLA 13. Pareto de 2do nivel. Causas analizadas para las características incumplidas
del producto
% %
CAUSA CANTIDAD ACUMULADO
TOTAL ACUM
Menor tamaño 3 5 60,00 60,00
Variación de color 1 9 20,00 80,00
Olor no propio del
1 12 20,00 100,00
producto
FIGURA 35. Diagrama de Pareto de para las características incumplidas de la Tabla 13
Características incumplidas
5 100.00
4 80.00
3 60.00
2 40.00
1 20.00
0 0.00
Menor tamaño Variación de color Olor no propio del
producto
La causa de mayor relevancia es la variación de tamaño de las salchichas con un 60%,

donde se observa que en ocasiones esta es más pequeña, sin embargo, no se cuenta con la
ficha técnica del producto que indique los parámetros del tamaño. Luego se tiene la
variación del color con un 20%, ya que en ocasiones el operario agrega más o menos
cantidad de colorante, también se debe a la cocción, donde algunas salchichas se cuecen
más que otras ya que el horno no es giratorio.
TABLA 14. Pareto de 2do nivel. Causas analizadas para el problema de pérdida de vacío
%
CAUSA CANTIDAD ACUMULADO % ACUM
TOTAL
Mal envasado (Pliegue) 7 4 53,85 53,85
Falla de la envasadora 5 7 38,46 92,31
Ruptura del envase 1 9 7,69 100,00
90
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 36. Diagrama de Pareto de los datos de pérdida de vacío de la Tabla 14.
Pérdida de vacío
100.00
10 80.00
60.00
5 40.00
20.00
0 0.00
Mal envasado (Pliegue) Falla de la envasadora Ruptura del envase
El 53,85% de la pérdida del vacío es causada por mal envasado, ya que el personal no
coloca el envase en la posición correcta haciendo que se formen pliegues que provocan
que el cierre hermético no se haga adecuadamente, también, no acomodan bien el producto
dentro de la envasadora. El segundo problema causa 38,46% de pérdidas al vacío, esta se
debe a que las envasadoras se encuentran con algunas fallas técnicas. Por último, se tiene
ruptura del envase que es causado por una mala manipulación del producto por parte de
los consumidores o personal de distribución.
Por lo tanto, concluimos que si se solucionan las causas que generan las dos quejas
principales que son la pérdida del vacío y las características incumplidas se solucionarán
el 81,82% de los problemas y quejas del cliente.
3.9 CONCLUSIONES DEL DIAGNÓSTICO
A continuación, se mencionan los aspectos relevantes que se observaron en el diagnóstico

realizado a la fecha de la plana Industrial de Ketal S.A.
1. Con el cursograma analítico (figura 20) se evidencia que no se cuenta con

especificaciones técnicas que indican las características del producto de entrada y
salida de cada operación. Además, se utiliza maquinaria que no esta diseñada para el
uso que se da.
2. No se cuenta con documentación ni planes de muestreo para la verificación de la
materia prima, si bien cuentan con instructivos, no se monitorea el resultado de dichos
resultados.
91
DIAGNÓSTICO ACTUAL
3. Como se observa no todas las variables del proceso son medidas o controladas, por
lo tanto, se debería hacer un análisis de qué variables controlar y recalcular sus límites
de control.
4. Se evidencia inestabilidad en el pH de la carne de res recepcionada, por lo que se debe
tener mayor atención al inspeccionar la misma para evitar que ingrese con un pH
mayor al establecido y pedir a la empresa proveedora un mejor cuidado en el
transporte de la carne.
5. El horneado se realiza a una temperatura promedio de 127.5 °C, esta es menor a lo
especificado en la empresa que es de 130°C, sin embargo, no se encuentra
variabilidad significativa en los datos. En cambio, en la gráfica de control del tiempo
de horneado se evidencia alta variabilidad, pero no existe ningún punto fuera de los
límites de control y se realiza en 45 min lo cual está especificado por la empresa.
6. En el tamaño la salchicha tipo Viena en promedio mide 13.7 cm, lo que se encuentra
por debajo de lo establecido que es 14 cm en consecuencia el peso está por debajo
con un 39,3 gr, lo que indica que se debe tener un mayor cuidado en el embutido. Sin
embargo; en la salchicha Extra Larga, se evidencia que el tamaño está de acuerdo al
parámetro de la empresa con 24cm y con un mayor peso que es 60.9gr.
7. El cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura llega a 74% de
conformidades, se tiene un 5% de no conformidades y un 21% de oportunidades de
mejora. Al ser la base para el desarrollo del sistema HACCP, el no cumplimiento
dificulta la aplicación del mismo. Se recomienda corregir a la brevedad posible las no
conformidades y oportunidades de mejora planteando acciones correctivas o
preventivas. Se debe mejorar el control de estos aspectos: “limpieza y desinfección”,
“higiene personal” y “estructura interna y mobiliario” para reducir el riesgo de
contaminación del producto.
8. La planta cumple con un 10% la norma boliviana NB/NM 323 Sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP). Requisitos. Por lo tanto, en la
propuesta se desarrollará la documentación y herramientas de control necesarios para
que el cumplimiento de la norma llegue al 100%. Al momento de realizar el sistema
92
DIAGNÓSTICO ACTUAL
HACCP, se debe hacer un mayor énfasis en la etapa 6, etapa 1 y etapa 11, ya que en
estas etapas se observa un mayor número de no conformidades.
9. En el diagrama de Pareto realizado (figura 34) se observa que las mayores causas de
reclamo son la pérdida del vacío por una mala manipulación de la envasadora y las
fallas técnicas que esta tiene, la cual es una medida clave para la preservación del
producto. Además, Se tiene el problema de características poco definidas de las
salchichas, que varía según la elaboración y ocasiona que el consumidor no
identifique un mismo producto.
De acuerdo a los resultados obtenidos en el diagnóstico, se planteará las etapas y

herramientas que se utilizaran para solucionar cada punto en el siguiente capítulo que
viene a ser la propuesta.
93
DIAGNÓSTICO ACTUAL
FIGURA 37. Resumen de diagnóstico y herramientas y etapas a utilizar.

1. Falta de Generar registros y documentos de las
especificaciones características del producto en cada ETAPA 1
técnicas proceso.
2. No existe
Generar documentos de planes de muestreo ETAPA 2
para los controles de calidad.
documentación ni
Realizar cartas de control para monitorear
planes de muestreo
los resultados.
ETAPA 3
Matriz de análisis de riesgos
3. No se miden todas Hojas de control para la elaboración de
las variables del gráficas de control.
ETAPA 4
proceso Generar documentación de las medidas
correctivas
ETAPA 5
Generar registros y documentos de las
características del producto.
4. Inestabilidad en el
Establecer límites del producto terminado.
pH de la carne y tiempo
Realizar cartas de control. ETAPA 6
de horneado
Generar documentación y registro para el
control del producto terminado.
ETAPA 7
Establecer medidas correctivas y
procedimientos para evaluar la limpieza e
5. No cumplimiento al higiene.
100% de las BPM´S Capacitación al personal. ETAPA 8
Documentación de procedimiento de higiene
y desinfección.
Capacitación sobre el sistema HACCP. ETAPA 9

6. No cumplimiento de Análisis de riesgos.
la norma NM/NB 323 Generar políticas que respalden el sistema
HACCP. ETAPA 10
Generar registros y documentos de las
características del producto.
Establecer límites del producto terminado. ETAPA 11
7. Reclamos por
Cartas de control.
pérdida de vacio
Generar documentación y registro para el
control del producto terminado y
mantenimiento. ETAPA 12
94
PROPUESTA
CAPÍTULO 4
4. PROPUESTA
A continuación, para un mejor entendimiento del capítulo, se observa un esquema que

muestra el orden en el que se desarrolló la propuesta.
Infraestructura y
mobiliario Formación del
Limpieza y equipo
Actualización BPM´s
desinfección Descripción del
producto
Propuesta
Higiene personal
Identificación del
Responsabilidades uso previsto
de la alta dirección Elaboración del
Desarrollo NB/NM Programas diagrama de flujo
323 prerequisitos
Análisis de peligros
Desarrollo sistema
Medición de mejora
HACCP Determinación de
PCC
Establecimiento de
límites críticos
Sistema de
seguimiento
Acciones correctivas
Procedimiento de
validación y revisión
95
PROPUESTA
4.1 ACTUALIZACIÓN DE BPM´S CRÍTICAS IDENTIFICADAS EN EL

DIAGNÓSTICO
En base al análisis realizado del cumplimiento de las BPM´s en el diagnóstico actual, se

plantearán acciones correctivas y mejoras para las falencias encontradas.
ESTRUCTURA E INMOBILIARIO
 No se puede cambiar inmediatamente el diseño de la planta en el caso de la
contaminación cruzada a la entrada de la materia prima, por lo que se reforzará el
procedimiento de limpieza y desinfección del piso y carritos de transporte.
Además, se cotizará la compra de contenedores de plástico cerrados para el
transporte de la carne.
 Cerrar el portón cada vez que la materia prima ya fue entregada, también cotizar
la compra de rejas para que se coloque en el momento de descarga del camión. De
esta manera, se evitará el ingreso de aves y perros a la zona de recepción de materia
prima.
 Dar una capacitación al personal de recepción respecto a la importancia de
mantener el portón cerrado y el uso de las rejas para evitar el ingreso de aves y
perros.
 A continuación, se muestra la nueva distribución del área de embutidos y
carnicería para evitar la contaminación cruzada que ocurría al atravesar los
pasillos. Además, se puede observar los movimientos del producto dentro de la
planta.
Los cambios realizados fueron los siguientes:
o En el área de recepción se cambió de lugar la balanza para que este cerca de la

puerta de la cámara de refrigeración del área de carnicería.
o En el área de carnicería se trasladó la cámara de refrigeración para que esta se
conecte con el área de embutidos.
o En el área de embutidos se reubicó de lugar algunos equipos para que el flujo del
producto sea directo.
96
PROPUESTA
o El área de envasado se cambió para que este colindante al área de producción, de

esta manera pase el producto pase directo al envasado.
FIGURA 38. Distribución de la planta propuesta.
ASCENSOR
DE CARGA
Office
INGRESO
45.9 m cuadr
ALMACÉN
MP
CONDIMENTOS
BALANZA
PESADO
ADITIVOS
CÁMARA DE REFRIGERACIÓN
CARNICERÍA
6.20m 3.59m 4.06m

INGRESO MP
REFRIGERACIÓN
CONGELACIÓN
CÁMARA DE
CÁMARA DE
LIMPIEZA Y
TROCEADO
4.25m
PESADO
Estación lavado
de manos
CUTTER
MOLIDO
CUTTER
MEZCLADO
MESAS MESAS
FECHADORA
MESAS
EMBUTIDO
MESAS
MESAS
MESAS
MESAS
COLGADOR
Área SECADO
COLGADOR
MESA MESA
PELADO
MESAS
ENVASADORAS
PISCINA MESAS
MESA
ENFRIADO
HORNILLAS
HORNEADO
ESCALDADO
ALMACENAMIENTO
PT HORNILLAS
2.15m
Estación lavado
CÁMARA DE
REFRIGERACIÓN
97
FIGURA 39. Área de recepción de materia prima.
ASCENSOR
DE CARGA
Office
INGRESO
45.9 m cuadr
ALMACÉN
MP
CONDIMENTOS
BALANZA
PESADO
ADITIVOS
La materia prima baja del camión y pasa directamente a la balanza para el pesado, luego es transportado a la cámara de refrigeración.
98
FIGURA 40. Área de embutido y área de envasado.
99
PROPUESTA
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
 Verificar que se use el desinfectante en todos los procesos de limpieza y que esta
se realice cuando el producto en proceso no se encuentre en el área.
 Realizar un cronograma de actividades de limpieza, de este modo, dar un tiempo
a la limpieza después de terminar la producción.
 Establecer las cantidades a usar de desinfectante, desengrasante y detergente
mediante un procedimiento de limpieza y desinfección, un plan de limpieza y
desinfección y los respectivos registros que evidencien la ejecución de los mismos.
HIGIENE PERSONAL
 Realizar la entrega de un segundo uniforme de trabajo para el cambio diario del
personal. Adicionalmente, se puede cotizar la compra de pecheras desechables
para la entrega al personal de producción.
 Realizar un programa de capacitación sobre temas de inocuidad y la correcta
manipulación de los alimentos.
 Actualizar el procedimiento de verificación de la higiene personal.
 Hacer la entrega de guantes al personal que lo requiera.
Cada punto debe estar documentado y registrado.

4.2 DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL PARA LA PRODUCCIÓN DE SALCHICHAS
SEGÚN LA NORMA BOLIVIANA NB/NM 323
100
PROPUESTA SISTEMA HACCP
3. PREPARACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN PARA IMPLEMENTAR EL

SISTEMA HACCP
3.1 LEGISLACIÓN NACIONAL
Ketal S.A. cumple con el marco institucional que regula la actividad empresarial; por lo
tanto, cuenta con la matrícula de comercio otorgada por Fundempresa, está inscrito en el
padrón nacional de contribuyentes para la obtención del NIT que es el número de
identificación tributaria, tiene la licencia de funcionamiento que autoriza la apertura de
una actividad económica, además cada empleado está afiliado a la Caja nacional de salud
y registrado ante una AFP.
Al ser una industria alimentaria, cuenta con el certificado de SENASAG y cada trabajador
del área de producción tiene carnets sanitarios emitidos por la Prefectura del
Departamento y carnets de manipulación de alimentos emitidos por el GAMLP.
El SENASAG (Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria) es

el organismo encargado de velar por la inocuidad alimentaria boliviana, este organismo
reglamenta los procedimientos para la fiscalización, control y seguimiento para la
inocuidad alimentaria en los tramos productivos y de procesamiento del sector
agropecuario.
El SENASAG se encarga del control e inspección de industrias procesadoras y

comercializadoras de alimentos agropecuarios destinados al consumo humano y extender
la certificación de la Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria de productos
alimenticios de consumo nacional, de exportación e importación.
En cuanto la legislación sobre inocuidad sanitaria, la empresa cumple lo siguiente:

 Ley 830 SAIA. 06 de septiembre de 2016. Ley de sanidad agropecuaria e
inocuidad alimentaria.
 Resolución administrativa n° 143 / 2017. Reglamento de registro sanitario de
empresas del rubro alimenticio.
 Resolución administrativa n° 140 / 2017 etiquetado de alimentos y bebidas.
Etiquetado de alimentos y bebidas.
101
3.2 RESPONSABILIDAD DE LA ALTA DIRECCIÓN

3.2.1 Generalidades
El gerente general convocará a los diferentes jefes de planta y encargados de las áreas
involucradas para formar un equipo de calidad e inocuidad. Mediante una reunión se
establecerá el equipo responsable de implementar el sistema HACCP y se los presentará
al personal dentro de la planta, además se formalizará mediante un memorándum.
Las funciones del equipo de calidad e inocuidad son:

 Comunicar la política de inocuidad, los objetivos de la empresa a cada parte dentro
de la organización (plantel administrativo y operadores) durante la hora del
almuerzo en el comedor, también, deberán difundir el comunicado mediante el jefe
de producción que pasará por cada área y colocarán tanto la política como los
objetivos en el panel de información al ingreso de los vestuarios para que puedan
leerlo.
 Realizar la revisión de la política de inocuidad y calidad, cumplimiento de
objetivos y revisiones de los resultados de las auditorias. En caso de realizarse una
modificación en el plan HACCP se deberá comunicar a toda la organización.
3.2.2 Política de la inocuidad
Se establece la siguiente política de calidad e inocuidad:
Política
La Unidad Productiva Ketal S.A, al ser parte del sector alimenticio se compromete desde
la dirección y al igual que cada empleado que se involucra en la producción de alimentos,
a buscar la satisfacción y la seguridad alimentaria del cliente, además de implantar y
mantener actualizado el sistema HACCP. De esta manera, se tendrá como objetivo final
la entrega de alimentos inocuos que no causen daño a la salud del cliente cumpliendo
además con la legislación que se aplique en Bolivia para la producción y transporte de
alimentos.
Asimismo, se compromete:
102
 A mantener al personal en constante formación en materia de higiene alimentaria

y dotar de los medios e instalaciones necesarias que le permiten mantener unos
elevados estándares de higiene.
 Establecer canales eficientes de comunicación, tanto internos como externos, que
permiten dar respuesta a las demandas de información relativas a inocuidad.
 La dirección realizará una revisión cada cierto periodo de los objetivos y metas
trazados para mantener y asegurar la inocuidad de los productos y realizar los
cambios pertinentes si acontece el caso.
Se mantendrá una comunicación clara y oportuna con trabajadores y proveedores,

enfocada a la creación de conciencia sobre la importancia del cumplimiento de esta
Política.
Objetivos
Los principales objetivos respecto a la inocuidad y calidad son:

 Implantar el sistema HACCP hasta diciembre 2019.
 Reducir las quejas en un 5% durante la gestión 2019.
 Mejorar la estructura de la planta en un 30% en 3 años
 Actualización de los procedimientos operacionales estandarizados al 100%
 Disminuir las principales causas de contaminación física en los alimentos en un
50%.
 Disminuir el porcentaje de muestras que presentan microorganismos patógenos en
un 80%.
3.2.3 Recursos
A principio de año se debe realizar una provisión de gastos para los temas relacionados a
inocuidad (BPM y HACCP). Por lo tanto, se garantiza que se cuente con los recursos
suficientes para la implementación, actualización y mantenimiento de las BPM´s y
HACCP. Los recursos necesarios estarán evaluados en el siguiente capítulo, donde se verá
la evaluación económica del proyecto.
103
3.2.4 Estructura organizativa
Durante una reunión se debe definir el grupo responsable del sistema HACCP y mediante
un memorándum formalizar la constitución del equipo HACCP. Se sugiere que este
equipo sea multidisciplinario y liderado por la jefa de control de la calidad de la planta ya
que cuenta con el conocimiento suficiente del proceso de elaboración y del sistema
HACCP para llevarlo a cabo.
Para responder a las necesidades del sistema HACCP, la Unidad Productiva de Ketal S.A.
debe desarrollar una estructura de trabajo que le permita responder a los cambios
económicos y tecnológicos. El equipo para el sistema HACCP de la planta industrial de
Ketal debe estar conformado por personas que se considera que tienen el conocimiento
requerido de la elaboración de la salchicha y aspectos sobre la manipulación correcta de
los alimentos. Según el organigrama dentro de la planta se analizó que los más
competentes para llevar a cabo el sistema son los siguientes:
Gerente de
producción
Jefe de Jefe de logística Jefe control

producción interna de calidad
Encargado de Encargado de Encargado de

pedidos Control de
carnicería pastelería dulce
calidad
panadería
Encargado de Jefe de
Encargado de
pastelería salada mantenimiento Control de
pastas
calidad
Encargado de Encargado de Encargado de carnicería y
panadería procesos cocina insumos embutidos
Encargado de Encargado de
cocina embutidos
104
Los integrantes son:

Responsabilidad sistema
Nombre Cargo
HACCP
Germán E. Nuñez Gerente de producción Dirección
Daniela Lima de Apaza Jefe de control de calidad Líder del equipo
Control de calidad embutidos
Ruzcena Peña Delgado Miembro del equipo
y carnicería
Paola Caballero Jefe de planta Miembro del equipo
José Luis Gutiérrez Encargado área embutidos Miembro del equipo
3.2.5 Revisión por la dirección
La alta dirección realizará una revisión de los avances de acuerdo a los objetivos
establecidos cada 3 meses. Adicionalmente, se revisará la eficacia del sistema HACCP
según periodos definidos en la etapa 11 (Véase 3.4.11.2 Verificación). Esto quedará
evidenciado en el acta de reunión de revisión por la dirección.
3.3. PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS
Se consideran prerrequisitos para el funcionamiento del sistema HACCP, las buenas

prácticas de manufactura (BPM) y los procedimientos operacionales estandarizados
(POE).
a) La investigación que determina si la planta y su equipamiento es adecuado
respecto a su construcción y mantenimiento fue realizado en el capítulo anterior
(Véase Diagnóstico actual).
b) La identificación de las falencias que pueden complicar la implementación del
sistema HACCP y afectar la inocuidad del producto, fue realizado en el capítulo
anterior (Véase Diagnóstico actual). Teniendo las observaciones sobre las fallas
detectadas en la construcción de la planta y mantenimiento, las correcciones
deberán realizar en un plazo de 3 años.
c) En el siguiente cuadro se muestra el cursograma analítico del proceso de
producción de salchichas, donde se identifican falencias que deben ser corregidas
en un plazo de 3 meses.
105
TABLA 15. Cursograma analítico de la elaboración de la salchicha.
ACTIVIDAD
DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
Recepción y verificación de Rejillas para evitar la entrada de animales

la materia prima X al área de recepción.
Pesado X
Contaminación cruzada, Recipientes
Transporte al almacén y cerrados al transportar la carne por los
cámara de congelación pasillos.
X
Limpieza continua.
Ampliar la cámara de congelación y
Almacenaje X comprar estantes para evitar la saturación
de carnes y contaminación cruzada
X Compra de guantes desechables que

Limpieza y troceado deben usar obligatoriamente los
operadores.
Pesado X
Controlar que el molido sea lo
Picado y molido X suficientemente fino para la salchicha
Mezclado de carnes, aditivos Compra de termómetro para controlar la

y condimentos X temperatura.
Embutido X
Verificación de las salchichas X
Reproceso salchichas mal

embutidas X
Compra de horno específico para

Horneado X embutidos, con una capacidad mayor.
Compra de termómetro para controlar la

Escaldado X temperatura del proceso.
Enfriado X Compra de termómetro para controlar la

temperatura del proceso.
Compra de colgadores cerrados para

Secado X evitar contaminación cruzada
Compra de guantes desechables para el

Pelado X uso del personal encargado de este
proceso.
Envasado al vacío y Comprar y realizar mantenimiento

etiquetado
X constante de la envasadora.
106
Capacitar al personal como deben realizar

esta operación y su respectivo control.
Almacenaje X
Control de calidad X
Preparación del pedido X
Transporte a despacho X Compra de bandejas cerradas para evitar

la contaminación cruzada en el pasillo.
Verificación del pedido X
Transporte a las sucursales de Adecuar los camiones para el transporte

supermercado X de carga refrigerada.

d) Al realizar una revisión de las POES de la empresa se constató una falta de
actualización en algunos procedimientos y registros, por lo que se realizaron las
siguientes mejoras:
 Procedimiento de limpieza y desinfección: Se utilizan los siguiente documentos y
registros
CÓDIGO NOMBRE RESPONSABLE MODIFICACIÓN

Se aumentó nuevos equipos y
LyD – PL- Plan de limpieza Control de
utensilios, la frecuencia de la
01 y desinfección calidad
limpieza
Asistencia de Se eliminó el uso de lavandina, se
LyD – LP- Listado de
Control de aumentó el uso de desinfectante para
01 productos L+D
calidad frutas y verduras
 Procedimiento de recepción, manejo y almacenamiento de materias primas: Se
desarrolló el siguiente documento “MP – FI – 07 Ficha de materia prima carne
de res empaquetada” que se encuentra en el Anexo 2
 Procedimiento de mantenimiento de estructuras, equipos y utensilios: Se actualizo
el “MNT- CR-01 Cronograma anual de mantenimiento” (Véase Anexo 2)
 Procedimiento de capacitación y entrenamiento: Se actualizó el plan de
capacitación anual, y el procedimiento para que se tomara en cuenta la
identificación de necesidades de capacitación. (Véase Anexo 4)
107
e) La organización se compromete a realizar auditorías internas al sistema HACCP

para determinar si cumple con los requisitos y con los objetivos planificados por
la dirección de la empresa. Para la puesta en marcha de las auditorías, la empresa
establece el “Procedimiento de Auditorías del Sistema HACCP y programa de
auditorías” (Anexo 3)
3.3.1. Capacitación
El éxito de la implementación y los resultados del sistema van de la mano con una buena
instrucción, por eso todas las personas que intervienen en la manipulación de alimentos
deben tener formación en materia de educación sanitaria. La capacitación adecuada
ayudará a que el sistema HACCP sea bien aplicado y realizado, esto se realiza a través del
“Programa de Capacitación y Entrenamiento del Personal” (Anexo 3). Este programa
estipula todo lo necesario para realizar sesiones de capacitación al personal de la planta,
así como el cronograma y los temas a tratar durante una gestión.
3.4 REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP
3.4.1 Etapa 1 – formación del equipo haccp
Para el sistema HACCP elaborado para la planta de Ketal se propone el siguiente equipo,
teniendo en cuenta la funcionalidad y requisitos que este requiere, los actores involucrados
son:
TABLA 16. Formación equipo HACCP
Función en el Nombre Cargo en la Conocimiento y habilidades

equipo empresa
Líder de Equipo Daniela Lima Jefe de control Manejo sobre el control y verificación
de Apaza de calidad de aspectos de calidad en toda la
planta.
Conocimiento sobre el equipamiento
utilizada en el proceso.
Conocimiento sobre microbiología de
alimentos.
Miembro del Germán E. Gerente de Conocimiento del proceso, toma de
Equipo Nuñez producción decisiones.
Conocimiento sobre el equipamiento
utilizada en el proceso.
Miembro del Ruzcena Peña Control de Manejo sobre el control y verificación
Equipo Delgado calidad de aspectos de calidad para el área de
embutidos y carnicería.
108
embutidos y Conocimiento sobre microbiología de

carnicería alimentos.
Miembro del Paola Jefe de planta Manejo de las etapas productivas de la
Equipo Caballero planta, imparte las normativas de
producción.
Miembro del José Luis Encargado área Conocimiento del personal, proceso
Equipo Gutiérrez embutidos de producción y el equipamiento
utilizado.
Fuente: Elaboración propia.
En la siguiente tabla se definen las funciones que tienen cada miembro del equipo
HACCP.
TABLA 17. Responsabilidades y funciones del equipo HACCP.
Puesto Responsabilidades Funciones
Gerente de Es el responsable de la  Garantizar la continuidad y mejora del

sistema HACCP en la planta, a través del
producción/ empresa. seguimiento de los resultados de las de
Miembro las auditorías.
Promover las actividades del
equipo
sistema HACCP.  Organizar el equipo y delegar funciones y
HACCP responsabilidades a los miembros de
Debe de apoyar al líder del dicho equipo.
equipo HACCP en todas las  Aprobar la política de la empresa en
actividades de supervisión, materia de seguridad alimentaria y
implementación y monitoreo. HACCP.
Jefe control de Es el responsable de equipo  Dirigir al equipo HACCP, coordinando

cada una de las actividades que realicen
calidad/ Líder HACCP y de promover y todos los integrantes del mismo.
del Equipo coordinar las actividades del  Efectuar el seguimiento respectivo del
Sistema HACCP. funcionamiento del sistema HACCP;
Ser la voz de mando dentro antes, durante y después de su aplicación.
 Ser un soporte de conocimiento para el
del equipo y ser el miembro
personal, en temas referentes a la
que principalmente aporte inocuidad alimentaria.
con la ejecución de proyectos  Supervisar el cumplimiento de las normas
y actividades referentes al de higiene e inocuidad en el trabajo y los
sistema HACCP. estándares de calidad.
Jefe control de Asegurar la calidad de  Dar solución a las solicitudes de acciones
correctivas de las auditorías del área de
calidad de insumos y materia prima
calidad.
embutidos y utilizados en la producción de  Coordinar con el área de producción el
carnicería/ embutidos. destino de lotes de productos en proceso
Miembro o terminados no conformes que fueran
Medir la calidad y sanidad del
equipo observados o rechazados.
producto terminado.
HACCP
109
Controlar y verificar los  Verificar diariamente los registros de

control interno.
peligros identificados para
 Monitorear los PCC y verificar
cada PCC. periódicamente el cumplimiento de los
límites críticos de proceso.
 Revisar de forma periódica el plan con el
equipo HACCP.
 Ser un soporte de conocimiento para el
personal del Restaurante, en temas
referentes a la inocuidad alimentaria.
 Asistir a las diferentes reuniones del
equipo.
 Mantener actualizados los procedimientos
operacionales del área.
Jefe de planta/ Coordinar, supervisar y  Dirigir la producción y cualquier nuevo
proceso o procedimiento de la planta.
Miembro dirigir el plan HACCP en el
 Revisar de forma periódica el plan con el
equipo área de producción. equipo HACCP.
HACCP
Responsable de las  Ser un soporte de conocimiento para el
operaciones diarias de la personal del Restaurante, en temas
referentes a la inocuidad alimentaria.
planta.
 Asistir a las diferentes reuniones del
equipo.
Asimismo, el presente plan HACCP comprende los procesos de elaboración de la

salchicha. La finalidad del sistema es asegurar la calidad del producto y la eficiencia de
los procesos, a través de las acciones de mejora continua.
3.4.2 Etapa 2 – Descripción del producto
Se debe realizar una descripción completa de la materia prima, producto final y del
producto intermedio, por lo tanto, para la descripción del producto final se realizará la
ficha técnica que contendrá la siguiente información: los ingredientes principales, las
características fisicoquímicas, organolépticas y microbiológicas, la presentación del
producto, la vida útil esperada, así como las condiciones de distribución y
comercialización. (Veáse Anexo 5)
En el siguiente cuadro se realiza una descripción general de la materia prima utilizada en

el producto.
TABLA 18. Descripción de la materia prima e insumos
110
MATERIA CARACTERÍSTICAS FORMA DE TRANSPORTE CONDICIONES DE

CONDICIONES DE USO
PRIMA GENERALES Y EMPAQUE ALMACENAJE
MATERIA PRIMA CÁRNICA
Carne porcionada del cuarto trasero Tiene un envase primario en bolsa de
y delantero proveniente de novillos polietileno de baja densidad y un envase El producto requiere tratamiento
Carne de res de 24 – 36 meses y con buenas secundario en cajas de cartón corrugado. Almacenar a una temperatura <-18°C térmico mínimo a una temperatura
TRIMMING A características de acabado y Se transporta en camiones cerrados con dentro de su empaque interna mayor a 71°C antes de ser
conformación. Relación carne- sistema de frio a una temperatura <- consumido.
grasa: 90/10 vl. 18°C
Carne triturada proveniente de
En bolsas plásticas de poliamida
cuarto trasero y delantero apta para En transporte se conserva una El producto requiere tratamiento
Carne molida el consumo humano, exenta de
modificada selladas al vacio con una
temperatura entre 0 y 4ºC, para la térmico a una temperatura mayor a
especial Ketal vida útil de 30 días a partir de la fecha de
aditivos alimentarios. Relación conservación a <-10ºC. 71°C antes de ser consumido.
molido.
carne-grasa: 90/10 vl.
Se transporta en camiones refrigerados a
Pechuga de pollo procedentes de una temperatura de 0 a 4°C y llega en Almacenar refrigerado a una El producto requiere tratamiento
Carne de pollo canales de pollo. bandejas de plástico envueltas en bolsas temperatura de 0 a 4°C. térmico antes de ser consumido.
de polietileno.
Grasa de porcino que comprende la
Previo a su consumo, realizar, como
piel y las capas que se encuentran Se envasa dentro de bolsas de polietileno
Almacenar a una temperatura de 0 a 4°C mínimo, un tratamiento térmico
Tocino de cerdo bajo la piel del cerdo, en bandejas plásticas y se transporta en
y conservar a una temperatura <-4°C. superior a 75ºC durante al menos 5
específicamente de los músculos camiones refrigerados entre 0 a 7°C.
minutos.
ventrales.
ADITIVOS Y CONDIMENTOS
Se entrega en camiones con sistema de
Solido incoloro, inodoro que es En bolsas transparentes con un peso de Es pesado y utilizado en el mezclado
Hielo fabricado con agua 10kg
frio y se almacena en las cámaras de
de embutidos.
refrigeración
La fécula de mandioca es un polvo Consumir 24 meses de su fecha de
fino, blanco, inodoro e insípido, que En bolsas que contienen 25 Kg, Almacenar bolsas cerradas en lugar producción. Se adiciona a la mezcla
Harina de Yuca se extrae del tubérculo de la contenidas en papel multipliego. limpio y seco a temper-atura ambiente. en proporción establecida en la receta
mandioca (yuca) del producto.
Se almacenar en, en un lugar seco, fresco Se adiciona a la mezcla de embutido

Viene empacado en bolsas de polietileno
Sal Grano color blanco
transparente en cantidad de 1kg
y ventilado. Mantener a temperatura en proporción establecida en la receta
ambiente protegido de la luz solar. del producto.
111
Condimento Almacenar en su envase original sellado,

Polvo fino compuesto por sal, Se adiciona a la mezcla de embutido
Viene en empaque de papel multipliego en un lugar seco, fresco y ventilado.
salchicha acentuante de sabor, incrementador
con un peso de 5kg. Mantener a temperatura ambiente
en proporción establecida en la receta
alemana de volumen y saborizante natural. del producto.
protegido de la luz solar
Almacenar en un área limpia, seca y bien
ventilada. Proteger del sol. Mantener los
Emulsionante a base de polifosfatos Viene en empaque de papel multipliego Utilizar en dosis de 0,5 kg por cada
Rendiplus de sodio y potasio. con un peso de 25kg.
recipientes cerrados. Mantener
100 kg de producto.
almacenado en un área libre de plagas y
roedores.
Almacenar en un área limpia, seca y bien
Sal de cura de aspecto color ventilada. Proteger del sol. Mantener los Utilizar en dosis de 0,24 kg por cada
Viene en empaque de papel multipliego
Farmesal rosa/anaranjado.
con un peso de 25kg.
recipientes cerrados. Mantener 100 kg de producto. Cantidad máxima
Cloruro de sodio almacenado en un área libre de plagas y de nitrito de sodio (0,015%)
roedores.
Almacenar en un área seca y bien
Polvo fino de color crema blanco ventilada. Proteger del sol. Mantener los Se adiciona a la mezcla del embutido
Viene envasada en bolsas de polietileno
Ajo molido obtenido de la deshidratación del
transparente.
recipientes cerrados. en proporción establecida según la
ajo. El producto emana un olor fuerte, receta del producto.
mantener alejado de otros productos.
Glutamato monosódico es sal de
sodio de ácido glutámico que se usa
como resaltador de sabor. En forma Almacenar en un área limpia, seca y bien Se adiciona a la mezcla del embutido
En bolsas de
Aji no moto de cristales incoloros e inoloros,
en papel multipliego que contiene25 kg.
ventilada. Proteger del sol. en proporción establecida según la
funde a 232°C, cuando se receta del producto.
desintegra. Buena solubilidad en
agua.
Raíz bulbosa que se denomina Almacenamiento a temperatura Se debe de pelar y extraer los dientes
Ajo "cabeza" en la que se encuentran 10- Viene en sacos ambiente, en un lugar seco y protegido de ajo, lavar para quitar el exceso de
12 "dientes". del sol. tierra existente en el producto.
Producto formulado a base de Se conservará en su envase original a
Se adiciona a la mezcla del embutido
semillas de mostaza con una temperatura ambiente. Una vez abierto
Mostaza consistencia en forma de pasta de
Envasado en bidones de plástico de 5Kg.
el envase, conservar en refrigeración a
en proporción establecida según la
receta del producto como condimento.
semillas una temperatura máxima de 7°C
Se adiciona a la mezcla del embutido

Colorante natural. Líquido Almacenar en un área limpia, seca y bien
Colorante rojo Envasado en frasco de polietileno que en proporción máxima de 10 mg/kg
homogéneo y viscoso de color rojo ventilada. Proteger del sol.
pimentón contiene 500gr. establecida según la receta del
oscuro.
producto.
112
MATERIAL DE ENVASE Y ETIQUETADO

Se recomienda mantener el producto con
No almacenar el material por más de 6
Bolsas POLIVAC bilaminadas. el embalaje externo hasta el momento de
Bolsas meses, para evitar el proceso de
COMPONENTES: BOPA 15 µm Esta embalado en film de polietileno uso. Almacenar sobre pallets a una
oxidación normal. Se recomienda que
transparentes (Lámina de poliamida biorientada), para protección a la intemperie y el temperatura entre 10°C a 30°C, con una
se realice rotación mediante un
de vacio adhesivo, LDPE 60 µm (Film de polvo humedad relativa entre el 30% y el 60%,
sistema de primeras entradas primeras
polietileno de baja densidad) en lugares ventilados y protegidos del
salidas.
sol y agua.
Tripa de Como empaque primario viene Se recomienda almacenar en ambiente No requiere un tratamiento previo
Envolturas de forma cilíndrica
envasado en bolsas plásticas con 50 fresco y húmedo. Debe ser almacenada antes de la embutición. Se debe de
celulosa uniforme de calibre de 20 mm para
unidades. Es empaquetado en cajas de en empaquetado original para mantener embutir directamente respetando el
la embutición
cartón. la humedad. diámetro del producto.
Para el producto intermedio, se describirá el estado del producto en cada etapa en el siguiente cursograma analítico del proceso de elaboración de
salchichas:
TABLA 19. Descripción de las etapas de la elaboración de la salchicha.
Máquina
Propiedades
DESCRIPCIÓN SIMBOLO Entrada Salida Responsable o
Fisicoquímicas
utensilios
1. Recepción y Se mide el pH y
Carne de res, cerdo y grasa de cerdo, Personal de
Carne de res, cerdo y grasa de PHmetro y temperatura
verificación de la condimento y aditivos recepcionada y control de
cerdo, condimento y aditivos. termómetro pH: 5,4-6
materia prima cárnica verificada calidad
Temperatura: <10°C
2. Recepción y Sal, antioxidante, farmesal, Sal, antioxidante, farmesal, ajinomoto,
Verificación visual.
ajinomoto, colorante, condimento colorante, condimento salchicha, ajo Personal de
verificación de aditivos Empaque cerrado, sin
salchicha, ajo molido, ajo, molido, ajo, rendiplus, harina de yuca almacén
y condimentos abolladuras o roturas.
rendiplus, harina de yuca. verificada.
3. Recepción y Verificación visual.
Envases y etiquetas recepcionadas y
verificación de envases Envases y etiquetas
verificadas.
Empaque cerrado, sin
y etiquetas abolladuras o roturas.
113
Carne de res, cerdo y grasa de Carne de res, cerdo y grasa de cerdo Personal de Balanza
4. Pesado materia cárnica
cerdo verificada pesada almacén digital
Carne de res, cerdo y grasa de Carros de
5. Transporte a cámara de Carne de res, cerdo, grasa de cerdo, Personal de
cerdo pesada. Condimentos y transporte
congelación condimentos y aditivos transportados embutido
aditivos verificados y pesados. manual
Sal, antioxidante, farmesal,
Sal, antioxidante, farmesal, ajinomoto,
ajinomoto, colorante, condimento Carros de
colorante, condimento salchicha, ajo Personal de
6. Transporte al almacén salchicha, ajo molido, ajo, transporte
molido, ajo, rendiplus, harina de yuca almacén
rendiplus, harina de yuca manual
transportados.
verificados.
Personal de
Carne de res, cerdo, grasa de Carne de res, cerdo y grasa de cerdo Almacenado a
7. Almacenaje materia embutido. Cámara de
cerdo, condimentos y aditivos congelada Condimentos y aditivos temperatura:
prima cárnica Personal de congelación
verificados y transportados almacenados -20°C a -10°C
almacén
ajinomoto, colorante, condimento Almacenado a
8. Almacenaje materia colorante, condimento salchicha, ajo Personal de
salchicha, ajo molido, ajo, temperatura ambiente,
prima no cárnica molido, ajo, rendiplus, harina de yuca almacén
rendiplus, harina de yuca seco y protegido del sol.
almacenados.
transportados.
Tocino de cerdo libre de
Carne de res, cerdo y grasa de Carne de res, cerdo y grasa de cerdo Personal de piel y cartílago cortado en
9. Limpieza y troceado cerdo congelada troceada embutido
Cuchillo
trozos aproximado de
7x7cm
Carnes troceadas, aditivos y Carnes troceadas, aditivos y Personal de Balanza
10. Pesado materia cárnica
condimentos condimentos pesados embutido digital
Moledora de
Carnes troceada, aditivos y Carnes molidas, aditivos y condimentos Personal de Carne y tocino de cerdo
11. Picado y molido carne disco
condimentos pesados molidos embutido finamente molida
de 5mm
ajinomoto, colorante, condimento
12. Pesaje aditivos y colorante, condimento salchicha, ajo Personal de Balanza Pesado en proporción de
salchicha, ajo molido, ajo,
condimentos molido, ajo, rendiplus, harina de yuca embutido digital acuerdo a receta
rendiplus, harina de yuca
pesados.
almacenados.
13. Mezclado de carnes, Carnes molidas, hielo, aditivos y Personal de Por un tiempo de 10
Emulsión de salchicha Cutter
aditivos y condimentos condimentos pesados embutido minutos
114
De acuerdo a medidas de
la salchicha.
Emulsión de salchicha y tripa de Personal de
14. Embutido Tiras de salchichas amarradas Embutidora Salchicha viena: 12cm
celulosa embutido
Salchicha extra larga: 24
cm
Tiras de salchichas embutidas Tiras de salchichas horneadas a 130°C Personal de Temperatura 130°C por
15. Horneado correctamente por 50 min embutido
Horno
un tiempo de 50 min
Tiras de salchichas horneadas a Tiras de salchichas escaldadas a 70°C Jefe de Hornillas y Por un tiempo de 10 -15
16. Escaldado 130°C por 15 min producción ollas min
Se coloca en agua
corriente de grifo por 10
Tiras de salchichas escaldadas a Tiras de salchichas enfriadas 10°C por Personal de
17. Enfriado 70°C 10 min embutido
min.
No se controla la
temperatura.
Se deja a temperatura
Tiras de salchichas secadas a Personal de
18. Secado Tiras de salchichas enfriadas
temperatura ambiente 5°C por 15 Hr embutido
ambiente por un tiempo
de 15 Hr.
19. Pelado (de ser Personal de
Tiras de salchichas secadas Salchichas peladas Cuchillo
necesario) embutido
Carros de
20. Transporte al área de Personal de
Salchichas peladas Salchichas peladas transportadas transporte
envasados embutido
manual
Envasadora
21. Envasado al vacío y Salchichas peladas, envase y Personal de Envasado a una presión de
Paquete de salchichas al vacío y
etiquetado etiqueta embutido 0,7 mlbares
fechadora
Personal de Cámara de
22. Almacenaje Paquete de salchichas Paquete de salchichas refrigeradas
embutido refrigeración
A temperatura entre 0-4°C
Inspección visual: Paquete

sellado
Paquete de salchichas Control de
23. Control de calidad Paquete de salchichas verificadas Textura: Consistencia
refrigeradas calidad
firme
Color: Rosado pardo
De acuerdo a la cantidad
Paquete de salchichas clasificadas para Personal de solicitada se separa en
24. Preparación del pedido Paquete de salchichas verificadas
envío embutido
-
canastillas según la
sucursal a enviar
115
Paquete de salchichas Personal de

25. Transporte a despacho Paquete de salchichas transportadas Camión
clasificadas para envío embutido
Paquete de salchichas Paquete de salchichas clasificadas para Personal de De acuerdo a la cantidad

26. Verificación del pedido
transportadas envío despacho solicitada
27. Transporte a las
Paquete de salchichas Paquete de salchichas transportadas a En camiones refrigerados
sucursales de clasificadas para envío sucursales
Conductor
<10°C
supermercado
Personal de
28. Recepción y Paquete de salchichas Recepción sucursal
Paquete de salchichas solicitadas recepción en
verificación del pedido transportadas a sucursales supermercado
salas

3.4.3 Etapa 3- Identificación del uso previsto del producto
Tanto el uso del producto, como el consumidor potencial se encuentran descritos en la ficha técnica del producto. (Véase Anexo 4)
3.4.4 Etapa 4 – Elaboración del diagrama de flujo del producto
Se elaboró un cursograma analítico que toma en cuenta las materias primas, los reprocesos, las demoras, la maquinaria y áreas utilizadas en cada
proceso desde la recepción hasta la venta al consumidor. (Véase punto 3.4.2. Etapa 2 – Descripción del producto).
En el siguiente diagrama se explican brevemente las etapas del proceso del cursograma analítico observado en la Etapa 2.
116
FIGURA 41. Resumen proceso de elaboración de la salchicha

RECEPCIÓN
RECEPCIÓN MAT ERIA RECEPCIÓN
RECEPCIÓN ADIT IVOS INSUMOS (tripa
PRIMA CARNICA (Res, ENVASES Y
Y CONDIMENT OS de celulosa, hilo
pollo, tocino de cerdo) ET IQUET AS
camba)
Ca ma ra de
congel a ci ón (-
ALMACENAJE ALMACENAJE ALMACENAJE ALMACENAJE
20 a -10°C) Eti queta s
LIMPIEZA Y T ROCEADO PESADO FECHADO
PESADO Sa l , a nti oxi da nte,

fa rmes a l , a ji nomoto,
col ora nte, condi mento
PICADO Y MOLIDO s a l chi cha , a jo mol i do, a jo,
rendi pl us , ha ri na de yuca ,
QUESO
MEZCLADO Y
EMULSIONADO Tri pa de cel ul os a
REPROCESO
EMBUT IDO
A 140°C por 50
mi n
HORNEADO- COCCIÓN
A 70°C por 15
mi n ESCALDADO
Agua
A 10°C por 10
mi n
ENFRIADO
A medi o
a mbi ente por SECADO
15 hr
PELADO Bol s a s pl á s ti ca s
ENVASADO
Eti queta s
ET IQUET ADO
PESADO
PICKING
ENVIO A SALAS
RECEPCIÓN EN SALAS
COLOCACIÓN DEL
PEDIDO
117
3.4.5 Etapa 5 – Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
El equipo HACCP es el responsable de realizar el diagrama de flujo de la elaboración de

salchichas; una vez terminado el diagrama, el equipo debe ir al área de producción para
verificar in situ que todos los pasos y procesos del diagrama de flujo se estén cumpliendo y
cuáles son las que ya no realizan. En ese caso, se deben realizar las correcciones respectivas
y finalmente validan el diagrama de flujo con el cual se procede a realizar el análisis de
peligros
3.4.6 Etapa 6 – Análisis de peligros
En esta etapa se identifican los peligros asociados a la realización del producto. Para esto, se
analizan los peligros biológicos, físicos y químicos en cada etapa detallado en el diagrama
de flujo.
Para realizar el análisis de peligros se considera la clase de peligro, las causas que lo originan
y se procede a una evaluación en función a la severidad de sus efectos y la probabilidad de
ocurrencia. A continuación, se presenta la calificación para la evaluación de riesgos.
TABLA 20. Escala para la evaluación de riesgos.
SEVERIDAD (S) PROBABILIDAD (P)

Mínima Sin impacto aparente Muy baja Poco o nada probable que ocurra
Leve Impacto poco relevante Baja Poco probable de que ocurra
Moderada Impacto relevante Media Puede ocurrir
Grave Impacto importante Alta Fácil de ocurrir
Crítica Impacto grave Muy alta Muy seguro de que ocurra
Evaluación de los PROBABILIDAD
criterios de riesgo Muy baja Baja Media Alta Muy alta
SEVERIDAD 2 4 6 8 10
Mínima 2 4 8 12 16 20
Leve 4 8 16 24 32 40
Moderada 6 12 24 36 48 60
Grave 8 16 32 48 64 80
Crítica 10 20 40 60 80 100
EVALUACIÓN DE RIESGO
ENTRE RIESGO COLOR
1-25 No aplica Verde
26-50 Menor Amarillo
51-75 Mayor Naranja
76-100 Crítico Rojo
118
PROPUESTA ANÁLISIS DE PELIGROS
La siguiente tabla muestra el análisis de peligros realizado a la materia prima e insumos utilizados en la elaboración de la salchicha.
TABLA 21. Análisis de peligros de la materia prima e insumos para la elaboración de la salchicha.
EVALUACIÓN ¿Es un
peligro
Identificación de posibles DEL RIESGO ¿Qué medidas de control se pueden
MATERIA significativ
PRIMA
peligros introducidos o o para la JUSTIFICACION DE LA DECISION aplicar para impedir los peligros
controlados en esta etapa Severi Probabili inocuidad
dad dad del
significativos?
alimento?
MATERIA PRIMA CÁRNICA

Patógenos podrían estar presentes en el producto
Se verifica la temperatura y pH de la carne.
crudo entrante, sin embargo, la carne es de
También se realiza pruebas microbiológicas para
proveedores aprobados y llega envasada y
comprobar la calidad en la que esta llega.
Biológico: Patógenos en la congelada. Los análisis microbiológicos muestran
Aplicación del programa de Evaluación y
carne: Salmonella spp, la presencia de bacterias a niveles aceptables
selección de proveedores de productos y del
Escherichia Grave Baja NO según la norma NB- 310017. Carnes y productos
Programa de recepción, manejo y almacenamiento
coli,Staphylococcus aureus, derivados – Requisitos microbiológicos.
de materias primas.
Clostridium perfringens Una mala manipulación de la materia prima
En procesos posteriores como la cocción y
Carne de cárnica durante la recepción podría provocar
escaldado se reduce la presencia de
res contaminación bacteriana por mala práctica del
microorganismos a niveles aceptables
TRIMMIN personal operativo.
GA Aplicación del Programa de recepción, manejo y
almacenamiento de materias primas.
La mala manipulación al sacar la carne del envase
Físico: Contaminación por Al sacar la carne para el pesado se verificará que
primario puede causar posibles daños en el
fragmentos de residuos Mode el envase primario de plástico este sin rupturas ni
Baja NO empaque del producto ocasionando que quede
plásticos del envase primario rada daños.
trozos de plástico en la carne. Sin embargo, no
de la materia prima Al pasar al proceso de troceado y limpieza, el
existe registro de ocurrencia de este peligro.
personal verificará la presencia de plástico o
materia extraña.
Químico: Ninguno
119
Se verifica la temperatura y pH de la carne al

Posibilidad de aumento de la carga bacteriana en
Biológico: Patógenos en la momento del traspaso del producto entre áreas.
el proceso de la carne por parte del área de
carne: Salmonella spp, Aplicación del Programa de recepción, manejo y
carnicería. Los análisis microbiológicos muestran
Carne Escherichia Grave Media SI almacenamiento de materias primas.
la presencia de microorganismos a niveles
molida coli,Staphylococcus aureus, En procesos posteriores como el tratamiento
aceptables según la norma NB- 310017. Carnes y
Clostridium perfringens térmico se reduce la presencia de microorganismos
especial productos derivados – Requisitos microbiológicos.
a niveles aceptables
Ketal
Materiales extraños que pudieron caer en la carne
Físico: Materias extrañas Muy Limpieza e inspección de la carne en el momento
Grave NO mientras se procesaba en el área de carnicería. No
como plásticos o metales baja de su procesamiento en el área de carnicería.
existe registro de ocurrencia del peligro
Posibilidad de aumento de la carga bacteriana en Los proveedores cuentan con certificación que
Biológico: Patógenos en la
el proceso de la carne por parte del área de declara que el producto cumple con las normas
carne: Salmonella spp,
carnicería. Los análisis microbiológicos muestran correspondientes a los microorganismos. Se puede
Escherichia Grave Baja NO
la presencia de microorganismos a niveles controlar la carga bacteriana por medio del
coli,Staphylococcus aureus,
aceptables según la norma NB- 310017. Carnes y almacenamiento frío apropiado y el tratamiento
Clostridium perfringens
Carne de productos derivados – Requisitos microbiológicos. térmico.
pollo
Se verifica la carne de pollo al recepcionarla.
Presencia de plástico, agujas de jeringas de
Además, esta llega envasada en plástico en
Físico: Materias extrañas Crític Muy vacuna. Los registros de la planta muestran que no
NO bandejas. Los proveedores cuentan con
como plásticos o metales a baja existió presencia de materias extrañas en la carne
certificación que declara que el producto cumple
de pollo.
con las normas.
Químico: Ninguno
Patógenos podrían estar presentes en el producto

Biológico: Patógenos en la
crudo entrante, sin embargo, el tocino viene de
carne: Salmonella spp,
proveedores aprobados. Se puede controlar la carga bacteriana por medio
Escherichia
Grave Media SI Una mala manipulación de la materia prima del almacenamiento frío apropiado y el
coli,Staphylococcus aureus,
cárnica durante la recepción podría provocar tratamiento térmico.
Tocino de Clostridium perfringens,
contaminación bacteriana por mala práctica del
cerdo Aerobios mesófilos
personal operativo.
Físico: Materias extrañas Se verifica en la recepción del producto, en caso

Grave Media SI Presencia de pelo de cerdo en el tocino.
como pelo de encontrar uno se rechaza el producto.
Químico: Ninguno
CONDIMENTOS Y ADITIVOS
120
Se puede controlar la carga bacteriana por medio

del tratamiento térmico que se realiza
Biológico: Patógenos Puede existir la presencia de patógenos en el hielo,
Grave Media SI posteriormente en el embutido.
coliformes sin embargo viene de un proveedor certificado.
Se recomienda realizar análisis microbiológicos a
este producto.
Se realiza una revisión visual al recepcionar el
Hielo producto.
Físico: Presencia de
Se registra casos de presencia de tornillo dentro del Aplicar el programa de Evaluación y selección de
materiales extraños como Grave Media SI
producto proveedores de productos y el Programa de
metales
recepción, manejo y almacenamiento de materias
primas.
Químico: Ninguno
No se registran casos de presencia de peligros
Biológico: Ninguno
biológicos Por el tipo de materia prima y los controles que
Harina de No se registran casos de presencia de peligros
Físico: Ninguno NO tienen los fabricantes no hay peligros que se
Yuca físicos presenten.
Químico: Ninguno La harina de yuca no se considera un alérgeno.
Biológico: Ninguno
biológicos
Rendiplus
Los proveedores cuentan con certificación que
declara que el producto cumple con las normas
Químico: Niveles superiores a Los nitritos y nitratos están regularizados para sus
Grave Media SI correspondientes.
lo especificado niveles de uso.
En el momento de pesado se debe tener cuidado
con las dosificaciones.
Farmesal
Físico: Ninguno
físicos
Biológico: Microorganismos Muy No se registran casos de ocurrencia de este
Grave NO
Condiment espurulados baja peligro anteriormente. Por el tipo de materia prima y los controles que
o salchicha Físico: Ninguno
tienen los fabricantes no hay peligros que se
alemana presenten.
Químico: Ninguno
Biológico: Ninguno
Por el tipo de materia prima y los controles que
Físico: Contaminación de Existe el riesgo que dentro del producto venga tienen los fabricantes no hay peligros que se
Sal presencia de materia extraña
Grave Baja SI
con presencia de pequeñas piedras o presenten.
Químico: Ninguno Aplicar el programa de Evaluación y selección de
proveedores de productos y el Programa de
Ajo molido Biológico: Ninguno SI
121
Físico: Presencia de materia recepción, manejo y almacenamiento de materias

extraña como piedritas primas.
Además, se realiza inspección visual en la
Mode Muy Existe el riesgo que dentro del producto venga
recepción y que cuenten con certificado de calidad.
rada Baja con presencia de pequeñas piedras o
Químico: Ninguno En el proceso de pesado se verifica que no haya
presencia de materiales extraños. No existe
registro de ocurrencia de algún peligro.
Biológico: Ninguno
El glutamato monosódico utilizado en pequeñas
Glutamato Físico: Ninguno cantidades no presenta ningún riesgo para el
monosódico Químico: Toxicidad por Mode Muy consumidor
NO
sobrepasar el nivel permitido rada Baja
Grave Presencia de patógenos debido a la mala
Biológico: Patógenos Baja SI
manipulación durante la recolección y transporte
Se realiza un pelado, lavado, limpieza y
Ajo Se evidencia llega con presencia de tierra, paja y
Físico: Presencia de tierra Leve Media NO desinfección del ajo antes de ser utilizado.
piedras
Químico: Ninguno
Biológico: Ninguno
Colorante
rojo Físico: Ninguno
pimentón Químico: Toxicidad por Muy Nivel de toxicidad baja porque es un colorante El uso del colorante es inferior a lo establecido
Leve NO
sobrepasar el nivel permitido Baja natural. que es 10mg/kg
ENVASES Y ETIQUETAS
Biológico: Ninguno Por el tipo de elaboración y el historial de las
Bolsas
bolsas no se reporta contaminación de algún tipo.
transparent Físico: Ninguno
Esta llegan cerradas y se abren hasta el momento
es de vacío Químico: Ninguno de su uso.
Inspección por parte del almacenista en el
Biológico: Ninguno Por el tipo de materia prima y los controles que momento de la recepción de envases cerrados y
Tripa
Físico: Ninguno realizan los fabricantes no existe peligros limpios según el programa de recepción, manejo y
celulosa presentes. almacenamiento de materias primas
Químico: Ninguno
Biológico: Ninguno
Etiqueta Las etiquetas de las salchichas no se encuentran en
Físico: Ninguno
salchicha contacto directo con el producto
Químico: Ninguno
Fuente: Elaboración propia en base a formato de la norma NB/NM 323
122
En la siguiente tabla se observa el análisis de peligros en cada una de las etapas de elaboración de la salchicha.
TABLA 22. Análisis de peligros de las etapas de la elaboración de la salchicha.
EVALUACIÓN ¿Es un
peligro
Identificación de posibles DEL RIESGO significativo ¿Qué medidas de control se pueden
PROCESO peligros introducidos o para la JUSTIFICACION DE LA DECISION aplicar para impedir los peligros
controlados en esta etapa Severida Probabil inocuidad significativos?
d idad del
alimento?
Biológico: Patógenos en la Posibilidad de aumento de la carga bacteriana. Se controla a los proveedores aplicando el
carne: Salmonella spp, Una mala manipulación de la materia prima cárnica programa de Evaluación y selección de
Escherichia Grave Baja SI durante la recepción podría provocar contaminación proveedores de productos y el Programa de
Recepción y coli,Staphylococcus aureus, bacteriana por mala práctica del personal operativo. recepción, manejo y almacenamiento de
verificación Clostridium perfringens materias primas
de la materia Se controla al llegar el pH, temperatura y las
Físico: Contaminación por La mala manipulación en la recepción puede causar características organolépticas de la materia
prima fragmentos de residuos posibles daños en el empaque del producto.
cárnica Modera prima.
plásticos del empaque de la Baja NO Se transporta la materia prima en camiones
da
materia prima refrigerados.
Químico: Ninguno
Biológico: Contaminación Una mala manipulación de envases durante la Aplicación del programa de recepción, manejo y
cruzada por manipulación Modera recepción podría provocar ruptura del envase y almacenamiento de materias primas y del
Baja SI
Recepción y operativa. da contaminación bacteriana. programa de evaluación y selección de
verificación proveedores de productos.
Físico: Contaminación por Los registros de la planta demuestran que esto no ha
de la materia Pedir el certificado de calidad de los proveedores
fragmentos de materia extraña ocurrido hasta el momento y el rendimiento de los
prima no Muy de condimentos y aditivos.
cárnica/ (madera, metal, vidrio) Grave NO proveedores ha sido consistente.
baja
La mala manipulación puede causar rompimiento
envases
del envase y generar pérdida del producto,
Químico: Ninguno
Biológico: Contaminación Manipulación de la materia prima cárnica podría El pesador debe aplicar las BPM's, lavándose las
cruzada por balanza. provocar contaminación bacteriana por las manos y manos antes de iniciar el proceso y evitar la
Pesado de Patógenos en la carne: Modera utensilios de trabajo del personal. contaminación cruzada. Realizar una correcta
Media SI
recepción Salmonella spp, Escherichia da La mala limpieza de la balanza limpieza y desinfección de superficies aplicando
materia coli,Staphylococcus aureus, el programa de limpieza y desinfección.
prima Clostridium perfringens Aplicación del programa de recepción, manejo y
cárnica Físico: Contaminación por Polvo que entra de la zona de recepción. No se almacenamiento de materias primas
materia extraña. Leve Baja NO registra casos ocurridos anteriormente.
123
Químico: Posibles residuos Muy Mala limpieza de la balanza, no se registra casos de

químicos de limpieza. Grave NO ocurrencia anteriormente.
baja
Biológico: Contaminación Modera La carne es transportada con el envase abierto por el Aplicación del programa de limpieza y
cruzada por los pasillos Baja NO pesado. desinfección.
da
Transporte al Cerrar el empaque de la materia prima antes de
almacén y Físico: Contaminación por Se realiza la limpieza de los pasillos frecuentemente, ser transportado.
cámara de materiales extraños en los Modera no se registra casos de ocurrencia anteriormente.
Baja NO
congelación pasillos. da
Químico: Ninguno
Biológico: Contaminación Hay probabilidades de que los patógenos crezcan en Aplicación del programa de mantenimiento de
cruzada por otros materiales. este producto si la temperatura se eleva. estructuras, equipos y utensilios.
Patógenos en la misma carne El personal durante la producción tiende a mantener Mantener el producto a una temperatura menor
Almacenamie Crítica Media SI
la abierta la puerta de la cámara para sacar diferentes que impida el crecimiento de las bacterias.
nto
materias primas del mismo por lo que provoca la El cocimiento y escaldado son procesos que
refrigerados/
elevación de la temperatura de ambas cámaras. eliminaran patógenos de la carne.
congelados
Físico: Ninguno
Químico: Ninguno
Biológico: Infestación por Se realiza tratamiento de control de plagas. No se Aplicación del programa de manejo de plagas y
Almacenamie plagas Muy registra casos en los últimos años. Los envases se los del programa de limpieza y desinfección y del
Grave NO
nto baja mantiene cerrados. programa de recepción, manejo y
Aditivos, almacenamiento de materias primas.
Físico: Contaminación por Ruptura del envase por mala manipulación del
condimentos, Modera Muy
materiales extraños si llega a NO personal
envases y da Baja
abrirse el envase
etiquetas.
Químico: Ninguno
Biológico: Contaminación por Manipulación de la materia prima cárnica podría El operario debe aplicar las BPM's, lavándose
carga bacteriana presente en provocar contaminación bacteriana por utensilios las manos antes de iniciar el proceso y evitar la
cuchillo, mesa o manos del de trabajo del personal. contaminación cruzada como indica el programa
operario. Heridas, cortes del Modera de salud e higiene del personal.
encargado, contaminando el Media SI Reportar en caso de heridas por corte en las
da
producto manos
Limpieza y
Aplicar el programa de limpieza y desinfección.
troceado El cocimiento y escaldado son procesos que
Físico: Contaminación con Ruptura o desprendimiento de partes de cuchillas eliminaran patógenos de la carne.
metales Muy de la maquinaria o utensilios. Implementación de inspección de la integridad
Grave NO
baja de las cuchillas al principio y final del proceso
por parte del operador
Químico: Ninguno
124
Biológico: Contaminación Manipulación de la materia prima cárnica podría Aplicación del programa salud e higiene del
cruzada por utensilios de Modera provocar contaminación bacteriana por utensilios personal y del programa de limpieza y
Media SI
Pesaje trabajo. da de trabajo del personal. desinfección. El cocimiento y escaldado son
materia procesos que controlaran el nivel de patógenos
prima Físico: Posible presencia de Modera No se registraron casos en los últimos registros
Baja NO del producto.
cárnica materiales extraños da Aplicación del programa de elaboración y
Químico: Ninguno envasado.
Biológico: Ninguno Disponer de dosificadores para cada aditivo y
Físico: Posible presencia de Debido a la baja granulometría se puede encontrar condimento pesado.
Modera Capacitar y entrenar al personal en la
materias extrañas Baja NO la presencia de materias extrañas. No se registra
da dosificación de aditivos.
casos de ocurrencia de este peligro.
Químico: Aditivos sobre el Mal dosificación del pesador en los nitritos puede Tamizar cada aditivo antes de colocar al
límite permitido. No adición que genere un exceso de los límites permitidos, o se producto.
Pesado Realizar el pesado adecuado del colorante antes
aditivos y del aditivo. olvide pesar algunos aditivos y se genere un
Contaminación cruzada de producto deficiente. de colocar a la mezcla.
condimentos
diferentes aditivos por Variación de color del producto por poca o mucha
Crítica Alta SI
utensilios de trabajo. cantidad de colorante
Manipulación de varios aditivos y condimentos de
varios productos cárnicos a la vez podría provocar
que se adicione aditivos y condimentos de otros
productos a la salchicha.
Biológico: Contaminación por Manipulación de la materia prima cárnica podría Aplicación del programa salud e higiene del
carga bacteriana presente en la Modera provocar contaminación cruzada. personal y del programa de capacitación y
carne, cuchillo, mesa o manos Baja SI Mala limpieza de los utensilios de trabajo. entrenamiento.
da
del operario. Implementación de inspección de la integridad
Picado y de las cuchillas al principio y final del proceso
Físico: Contaminación con Ruptura o desprendimiento de partes de cuchillas por parte del operador.
molido
metales Grave Media SI de la maquinaria o utensilios.
El afilado de cuchillos realizarlo antes y fuera
del área de trabajo.
Químico: Ninguno Aplicación del procedimiento de mantenimiento
de estructuras, equipos y utensilios.
Biológico: Contaminación por Manipulación de la materia prima cárnica podría Aplicación del programa de limpieza y
carga bacteriana presente en la Modera provocar contaminación bacteriana por utensilios desinfección y del programa de salud e higiene
mezcladora o manos del Media SI de trabajo del personal. del personal, además del uso de guantes y
da
Mezclado de operario. capacitación.
carnes, Aplicación del procedimiento de elaboración y
aditivos y Físico: Exceso de hielo o Ocasiona que no se forme la emulsión, falta de envasado
condimentos colorante. Elevación de conocimiento del personal sobre cantidades de Capacitación y entrenamiento al personal para la
temperatura y rompimiento de Grave Baja NO material a colocar. Modificación organoléptica del elaboración del producto.
la emulsión producto.
No se tiene registros de una mala emulsión
125
Se retira el producto que está mal elaborado. Controlar la temperatura para que se realice la
emulsión
Químico: Posibles residuos Productos aprobados para uso en plantas

químicos de limpieza Muy procesadoras de alimentos. Registros no muestran
Grave NO
baja ocurrencia de este peligro
Biológico: Proliferación de Aumento de la carga bacteria por la temperatura del Aplicación del programa salud e higiene del
bacterias patógenas presentes producto y tiempo de espera en el área provocaría la personal y del programa de limpieza y
en la materia prima: proliferación de microorganismos presentes desinfección.
Escherichia Modera Mantener el área ventilada y a una temperatura no El cocimiento y escaldado son procesos que
coli,Staphylococcus aureus, Baja SI mayor de 12°C. eliminaran patógenos de la carne.
da
Clostridium perfringens por Procedimiento de elaboración y envasado, se
alta temperatura de ambiente. realiza una inspección posterior.
Embutido Almacenamiento de la mezcla en cámara de
refrigeración.
Físico: Contaminación por Metales que hayan pasado las anteriores etapas o que Detector de metales antes de colocar la mezcla
materiales extraños como hayan estado presente en el hielo. en la embutidora.
metales. Crítica Media NO Una falta de calibración puede causar variación en el Aplicación del programa de producto terminado.
Tamaño del embutido tamaño de la salchicha Calibración semanal de la embutidora.
Químico: Ninguno
Biológico: Proliferación de Aumento de la carga bacteria por la temperatura del Aplicación del programa salud e higiene del
bacterias patogenas presentes producto y tiempo de espera en el área provocaría personal y del programa de limpieza y
en la mpc: E. coli, Listeria, Modera la proliferación de microorganismos presentes desinfección.
Reproceso Clostridium, E. Aureus, Baja NO como E coli, Salmonella, S. Aureus El cocimiento y escaldado son procesos que
da
salchichas Salmonella por alta eliminaran patógenos de la carne.
mal temperatura de ambiente. Almacenamiento de la mezcla en cámara de
embutidas refrigeración.
Físico: Ninguno
Químico: Ninguno
Biológico: Sobrevivencia de Insuficiente tratamiento térmico o fallas en el Realizar la cocción a temperatura mínimo de
patógenos por aplicación de proceso provocaría supervivencia de patógenos. 130°C en el núcleo del producto y por un tiempo
temperaturas y tiempos Grave Media SI de 45 min. Hacer el uso de equipos calibrados.
insuficientes Realizar controles de la temperatura y del
Horneado
Químico: Ninguno tiempo.
Se tiene un proceso posterior que es el escaldado
Físico: Exceso de tiempo Modera Perdida de características organolépticas del que puede controlar los patógenos
Media NO producto, manchas o coloración.
do supervivientes.
126
Biológico: Sobrevivencia de Probabilidades de supervivencia y/o crecimiento de Realizar el escaldado por un tiempo que asegure
patógenos por aplicación de patógenos a raíz de la falla del proceso. la temperatura mínima de 70°C en el núcleo del
temperaturas y tiempos Crítica Alta SI producto. Hacer el uso de equipos calibrados
Escaldado insuficientes
Físico: Ninguno
Químico: Ninguno
Biológicos: Patógenos como Las esporas de Clostridium tratadas térmicamente Controlar el tiempo y la temperatura hasta que el
Clostridium perfringens, darán lugar a células vegetativas con capacidad de centro del producto alcance una temperatura
Clostridium botulinum pueden proliferación. La generación ulterior de toxinas en el entre 4 a 6 °C para generar el choque térmico y
Grave Baja SI
crecer y generar toxinas intestino (Clostridium perfringens) o en el alimento destruir microorganismos.
(Clostridium botulinum) es posible. Cambiar constantemente el agua que se utiliza.
Enfriamiento Aplicar BPM’s
Físico: No alcanzar la Al no alcanzar la temperatura entre 4 a 6°C no se
temperatura adecuad Grave Baja SI destruye los microorganismos y no se genera un
enfriado rápido.
Químico: Ninguno
Biológicos: Patógenos como Temperatura del producto y tiempo inapropiadas de Definir tiempo y temperaturas para un apropiado
Clostridium perfringens, espera en el área ocasionaría crecimiento de procedimiento de secado. Ambiente con control
Clostridium botulinum pueden microorganismos o contaminación por medio de temperatura, humedad y ventilación.
crecer y generar toxinas. ambiente o malas prácticas de limpieza. Aplicar el programa de limpieza y desinfección
Crítica Alta SI
Patógenos en existentes en el de ambientes
medio ambiente al tener
humedad alta, temperatura
elevada.
Secado Físico: Contaminación por Residuo de la vara se pueden quedar en el producto. Controlar la dosificación del ácido láctico que se
materiales extraños por las No se registra ocurrencia de este peligro En el da al operario. Según la EFSA, la cantidad
Leve Baja NO
varas de colgado, ruptura del proceso de pelado se eliminan impurezas que residual de ácido láctico absorbida no debe
atado pudieron quedar en el exterior de la tripa. exceder 190mg/kg.
Químico: Posibles residuos Producto aprobado para uso en plantas procesadora
químicos de alimentos. Uso de ácido láctico para desinfectar
Leve Media NO el producto.
No tiene ningún efecto tecnológico sobre el
producto
Biológico: Contaminación Caídas del producto al suelo en el transporte. El recorrido deberá estar libre de agentes que
microbiología por caídas del Modera puedan causar algún tipo de obstrucción para
Baja SI
Transporte al producto da evitar eventualidades como caída o resbalones.
área de Aplicar el programa de limpieza y desinfección
envasado Físico: Ninguno y mantener los suelos limpios.
Químico: Ninguno
127
Biológico: Contaminación por Manipulación de salchichas podría provocar Aplicación del programa de salud e higiene del
carga bacteriana presente en Modera contaminación bacteriana por utensilios y manos del personal.
Baja SI
las manos del operario. da personal. Uso de guantes de látex.
Pelado (De Listeria monocytogenes Contaminación por fuentes ambientales Aplicación del programa de limpieza y
ser necesario) Físico: Ninguno desinfección.
.
Químico: Posibles residuos Productos aprobados para uso en plantas
químicos Leve Media NO procesadora de alimentos. Uso de ácido láctico para
desinfectar el producto.
Biológico: Contaminación por Manipulación de la materia prima cárnica podría Aplicación del programa de limpieza y
carga bacteriana presente en provocar contaminación bacteriana por utensilios de desinfección y del programa de salud e higiene
las manos del operario. trabajo del personal. del personal.
Grave Alta SI Temperatura o tiempo de espera inapropiada Además del uso de guantes de látex y
ocasionaría crecimiento de microorganismos o desinfectante tanto en las manos como en el
contaminación por medio ambiente o malas producto
Envasado al
prácticas de limpieza. Aplicación del programa de limpieza y
vacío y
Físico: Contaminación con Deficiente limpieza en las instalaciones o vestimenta desinfección y del programa de salud e higiene
etiquetado Grave Media SI
partículas extrañas inapropiada. del personal.
Químico: Posibles residuos Productos aprobados para uso en plantas Aplicación del programa de limpieza y
químicos procesadora de alimentos. desinfección, además que se coloca ácido láctico
Leve Media NO para la desinfección del producto.
Se realiza una revisión posterior si el sellado esta
realizado correctamente.
Biológico: Crecimiento de Hay probabilidades de que los patógenos crezcan Aplicación del programa de mantenimiento de
Grave Baja SI
patógenos en este producto si la temperatura se eleva de 10°C estructuras, equipos y utensilios.
Almacenaje Físico: Ninguno Mantener el producto refrigerado entre 4 y 7 °C
Químico: Ninguno
Biológico: Patógenos Temperatura o tiempo de espera inapropiada Realizar la preparación del pedido en un área de
ocasionaría crecimiento de microorganismos. temperatura controlada.
Muy
Grave NO No se registra ocurrencia de este caso. Aplicación del programa de manejo,
Baja
almacenamiento y despacho productos
Preparación terminados.
del pedido Físico: Contaminación por La mala manipulación en la recepción puede causar Se realiza una revisión del producto al llegar a
materiales extraños Grave Baja SI el rompimiento del empaque o abertura del sellado las sucursales.
Químico: Ninguno
Biológico: Ninguno
Transporte a Físico: Ninguno
despacho
Químico: Ninguno
128
Biológico: Patógenos Temperatura o tiempo de espera inapropiada Realizar el despacho del producto en un área de
Muy
Grave NO ocasionaría crecimiento de microorganismos. temperatura controlada.
Carga del Baja
No se registra ocurrencia de este caso. Aplicación del programa de manejo,
producto
Físico: Contaminación por La mala manipulación en la recepción puede causar almacenamiento y despacho productos
terminado a Grave Baja SI
materiales extraños el rompimiento del empaque o abertura del sellado terminados
los camiones
Químico: Ninguno Se realiza una revisión del producto al llegar a
las sucursales.
Biológico: Patógenos La mala manipulación en la carga puede causar el Se realiza el transporte en camiones
Modera rompimiento del envase o abertura del sellado que refrigerados. Dar capacitación al personal para
Baja NO
Transporte a da causaría un crecimiento de patógenos y una correcta manipulación del producto.
las salas de contaminación cruzada Aplicación del programa de manejo,
las sucursales Físico: Ninguno almacenamiento y despacho productos
terminados
Químico: Ninguno
Biológico: Patógenos La mala manipulación en la carga puede causar el Dar capacitación al personal para una correcta
Modera rompimiento del envase o abertura del sellado que manipulación del producto.
Baja NO
da causaría un crecimiento de patógenos y Se realiza la devolución del producto
Recepción y
contaminación cruzada Aplicación del programa de manejo,
verificación
Físico: Contaminación por La mala manipulación en la recepción puede causar almacenamiento y despacho productos
del pedido Grave Baja SI
materiales extraños el rompimiento del empaque o abertura del sellado terminados.
Químico: Ninguno Se realiza la devolución del producto
rechazado.
Fuente: Elaboración propia en base a formato de la norma NB/NM 323
129
Tanto en la Tabla 21 y en la Tabla 22 se observa el análisis de peligros realizado bajo el

formato de la norma NB/NM 323:2015. En la primera columna se nombran las diferentes
etapas o materias primas/insumos utilizados en la elaboración del producto, en la segunda se
encuentra la descripción de los peligros según su clasificación (biológico, físico o químico).
En la tercera y cuarta columna se analiza la severidad y probabilidad de cada peligro en base
a la escala mostrada en la tabla 20. Adicionalmente, se indica si el peligro es significativo
para la inocuidad del producto y se realiza la justificación. Por último, se determina las
medidas de control que son capaces de eliminar o reducir a un nivel aceptable el peligro
identificado. La siguiente muestra un resumen de los tipos de peligros identificados y la
evaluación de riesgo realizado tanto a los procesos como a la materia prima.
TABLA 23. Resumen del análisis de peligros.
MATERIA
DESCRIPCIÓN PROCESOS PRIMA/ TOTAL
INSUMOS
TOTAL PROCESOS Y MATERIA
26 17 43
PRIMA
BIOLÓGICO 24 7 31
TIPO DE RIESGO FISICO 18 8 26
QUIMICO 6 4 10
MINIMA 0 0 0
LEVE 5 2 7
SEVERIDAD MODERADA 19 3 22
GRAVE 20 13 33
CRÍTICA 5 1 6
MUY BAJA 8 6 14
BAJA 23 5 28
PROBABILIDAD MEDIA 13 8 21
ALTA 5 0 5
MUY ALTA 0 0 0
NO APLICA 26 8 34
MENOR 16 11 27
RIESGO
MAYOR 4 0 3
CRÍTICO 3 0 3
SI 26 8 34
PELIGRO
NO 23 9 32
130
Según los datos mostrados en la tabla 23 se realizó las siguientes figuras que muestran los
tipos de peligros identificados para cada proceso o materia prima.
FIGURA 42. Peligros identificados según su FIGURA 43. Peligros identificados que
representan riesgo a la inocuidad del
clasificación. producto.
TIPOS DE PELIGROS
BIOLÓGICO FISICO QUIMICO 68,7%
12%
51%
37%
En la figura 42 se realizó una gráfica de torta que muestra el porcentaje del total de los
peligros identificados según su clasificación. Donde se observa que el 51% de los peligros es
biológico, el 37% es físico y el 12% es químico. La figura 43 nos dice que, entre los peligros
biológicos un 68,7% si representa un riesgo a la inocuidad del producto. Entre los peligros
físicos. sólo el 38,5% es un riesgo para la inocuidad y, por último, en los peligros químicos,
solo el 30% representa un riesgo.
Las siguientes figuras muestran la severidad y probabilidad de los peligros identificados.

FIGURA 44. Análisis de la severidad del FIGURA 45. Análisis de la probabilidad
peligro de ocurrencia del peligro.
SEVERIDAD DE PELIGRO PROBABILIDAD OCURRENCIA

PELIGRO
MINIMA LEVE MODERADA
GRAVE CRÍTICA MUY BAJA BAJA MEDIA ALTA MUY ALTA
10%0% 10% 10%0% 16%
27%
41% 39%
47%
131
Para la gráfica de severidad (Figura 44) se tiene que un 10% de los peligros son críticos, un
41% son graves y un 39% son moderados. Para la gráfica de probabilidad de ocurrencia
(Figura 45) se tiene que un 16% de los peligros tienen muy baja probabilidad de ocurrencia,
un 47% son de baja ocurrencia. un 27% de media ocurrencia y solamente un 10% es de alta
ocurrencia. Las siguientes figuras muestran la cantidad de peligros clasificados según su
ocurrencia y probabilidad.
FIGURA 46. Análisis de la severidad del peligro según su clasificación
La Figura 46 nos muestra una gráfica de barras que cuenta a los peligros según su
clasificación y nivel de severidad. Entre los peligros biológicos; se tiene que 16 de ellos son
graves, 13 son moderados y 3 son críticos. Entre los peligros físicos; se tiene que 13 son
graves, 8 son moderados y 3 son leves.
FIGURA 47. Análisis de la probabilidad de ocurrencia del peligro según su clasificación
132
La Figura 47 nos muestra una gráfica de barras que cuenta a los peligros según su
clasificación y probabilidad de ocurrencia. Entre los peligros biológicos; se tiene que en su
mayoría son de baja y media ocurrencia con 15 y 9 peligros respectivamente. Para los
peligros físico sucede algo similar, con 13 peligros de baja ocurrencia, 7 de media y 6 de muy
baja ocurrencia. Finalmente, para los peligros químicos se tiene media y muy baja ocurrencia.
Realizando el análisis conjunto de la probabilidad y severidad del peligro se tiene las

siguientes gráficas.
FIGURA 48. Nivel de riesgo del peligro.
NIVEL DE RIESGO DEL PELIGRO

6%
8%
53%
33%
NO APLICA MENOR MAYOR CRÍTICO

La figura 48 nos muestra que del total de peligros evaluados el 57% no aplica como riesgo,
el 33% representa un riesgo menor, el 8% es un riesgo mayor y solamente el 6% es de crítico
riesgo.
FIGURA 49. Nivel de riesgo del peligro según su clasificación.
133
En la figura 49 se observa que dentro de los peligros biológicos: 2 son crítico, 3 son de riesgo
mayor y el resto son clasificados como riesgo menor o no aplica. Para los peligros físicos
solamente se tiene 1 peligro clasificado como de riesgo mayor y el resto está como riesgo
menor o que no aplica. Finalmente, para los riesgos químicos hay 1 peligro clasificado como
crítico.
3.4.7 Etapa 7 – Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Una vez identificados los posibles peligros en la anterior etapa, se procede a determinar los
puntos críticos de control utilizando el árbol de decisiones (Figura 5). En el siguiente cuadro
se muestra el resumen de lo puntos críticos identificados según el árbol de decisiones para la
materia prima.
TABLA 24. Identificación de puntos críticos de control materias primas e insumos.
Materia Preguntas ¿Es un

Peligro PCC?
Prima P1 P2 P3 P4 P5
Biológico: Patógenos en la carne: Salmonella
Carne de spp, Escherichia coli,Staphylococcus aureus, SI NO SI SI NO
res Clostridium perfringens
Trimming Físico: Contaminación por fragmentos de
A residuos plásticos del empaque de la materia SI NO SI SI NO
prima
Carne spp, Escherichia coli,Staphylococcus aureus, SI NO SI SI NO
molida Clostridium perfringens
especial
Ketal Físico: Materias extrañas como plasticos o
metales
SI NO SI SI NO

spp, Escherichia coli,Staphylococcus aureus, SI NO SI SI NO
Carne de Clostridium perfringens
pollo
Físico: Materias extrañas como plásticos o
metales
SI NO SI SI NO

Tocino de
spp, Escherichia coli,Staphylococcus aureus, SI NO SI SI NO
Clostridium perfringens, Aerobios mesófilos
cerdo
Físico: Materias extrañas como pelo SI NO SI SI NO
Biológico: Patógenos coliformes SI NO SI SI NO
Hielo Físico: Presencia de materiales extraños como
metales
SI NO SI SI NO
Rendiplus Químico: Niveles superiores a lo especificado SI NO SI SI NO
134
Farmesal
Condiment
o salchicha Biológico: Microorganismos espurulados SI NO NO
alemana
Ajo molido Físico: Presencia de piedritas SI NO SI SI NO
Glutamato Químico: Toxicidad por sobrepasar el nivel
permitido
SI NO NO
monosódico
Biológico: Patógenos SI NO SI SI NO
Ajo
Físico: Presencia de tierra SI NO SI SI NO
Colorante
Químico: Toxicidad por sobrepasar el nivel
rojo permitido
SI NO NO NO
pimentón
En el siguiente cuadro se muestra el resumen de lo puntos críticos identificados según el árbol

de decisiones para cada etapa del proceso de elaboración de salchichas.
TABLA 25. Identificación de puntos críticos de control en las etapas de elaboración de la
salchicha.
PREGUNTAS ¿Es
PROCESO PELIGROS un
P1 P2 P3 P4 P5
PCC?
Biológico: Patógenos en la carne:
Salmonella spp, Escherichia
Recepción y coli,Staphylococcus aureus, Clostridium SI NO SI SI NO
verificación de la perfringens
materia prima
cárnica Físico: Contaminación por fragmentos de
residuos plásticos del empaque de la materia SI NO SI SI NO
prima
Recepción y Biológico: Contaminación cruzada por
verificación de la manipulación operativa. SI NO SI SI NO
materia prima Físico: Contaminación por fragmentos de
no cárnica/ materia extraña (madera, metal, vidrio) SI NO SI SI NO
envases
Biológico: Contaminación cruzada por
balanza. Patógenos en la carne: Salmonella
Pesado de spp, Escherichia coli,Staphylococcus SI NO SI SI NO
recepción aureus, Clostridium perfringens
materia prima Físico: Contaminación por materia extraña. SI NO SI SI NO
cárnica Químico: Posibles residuos químicos de
limpieza. SI NO SI SI NO
Transporte al Biológico: Contaminación cruzada por los
pasillos NO NO NO
almacén y
cámara de Físico: Contaminación por materiales
congelación extraños en los pasillos. SI NO NO SI NO
Almacenamiento Biológico: Contaminación cruzada por otros
refrigerado/ materiales. Descomposición de la carne. SI NO SI NO PCC
congelado Patógenos en la misma carne
135
Almacenamiento Biológico: Infestación por plagas

Aditivos,
SI NO SI SI NO
condimentos, Físico: Contaminación por materiales
envases y extraños si llega a abrirse el envase SI NO SI SI NO
etiquetas.
Biológico: Contaminación por carga
bacteriana presente en cuchillo, mesa o
Limpieza y manos del operario. Heridas, cortes del SI NO SI SI NO
troceado encargado, contaminando el producto
Físico: Contaminación con metales
SI NO SI SI NO
Biológico: Contaminación cruzada por
utensilios de trabajo. SI NO SI SI NO
Pesaje materia
prima cárnica Físico: Posible presencia de materiales
extraños SI NO SI SI NO
Físico: Posible presencia de materiales
extraños SI NO SI SI NO
Pesaje de
aditivos y Químico: Aditivos sobre el límite
condimentos permitido. No adición del aditivo.
Contaminación cruzada de diferentes SI SI PCC
aditivos por utensilios de trabajo.
bacteriana presente en la carne, cuchillo, SI NO SI SI NO
Picado y molido mesa o manos del operario.
Físico: Contaminación con metales SI NO SI SI NO
bacteriana presente en la mezcladora o SI NO SI SI NO
manos del operario.
Mezclado de
carnes, aditivos Físico: Exceso de hielo o colorante.
y condimentos SI NO SI SI NO
Químico: Posibles residuos químicos de
limpieza SI NO SI SI NO
Biológico: Proliferación de bacterias
patógenas presentes en la materia prima:
Escherichia coli,Staphylococcus aureus, SI NO SI SI NO
Clostridium perfringens por alta temperatura
Embutido
de ambiente.
Físico: Contaminación por materiales
extraños como metales SI NO SI NO PCC
Biológico: Proliferación de bacterias
Reproceso
patogenas presentes en la mpc: E. coli,
salchichas mal
Listeria, Clostridium, E. Aureus, Salmonella SI NO SI SI NO
embutidas
por alta temperatura de ambiente.
Biológico: Sobrevivencia de patógenos por
aplicación de temperaturas y tiempos SI NO SI SI NO
Horneado insuficientes
Físico: Exceso de tiempo SI NO NO NO
Biológico: Sobrevivencia de patógenos por
aplicación de temperaturas y tiempos
Escaldado
insuficientes SI NO SI SI PCC
Biológicos: Patógenos como Clostridium

Enfriamiento perfringens, Clostridium botulinum pueden SI NO SI SI NO
crecer y generar toxinas
136
Biológicos: Patógenos como Clostridium

perfringens, Clostridium botulinum pueden
crecer y generar toxinas. Patógenos en SI NO SI NO PCC
existentes en el medio ambiente.
Secado Físico: Contaminación por materiales
extraños por las varas de colgado, ruptura SI NO SI SI NO
del atado
Químico: Posibles residuos químicos
SI NO SI SI NO
Transporte al Biológico: Contaminación microbiológia SI SI
área de por caídas del producto SI NO NO
envasado
bacteriana presente en las manos del SI NO SI SI NO
Pelado (De ser operario. Listeria monocytogenes
necesario)
Químico: Posibles residuos químicos
SI NO SI SI NO
bacteriana presente en las manos del SI NO SI NO PCC
Envasado al operario.
vacío y Físico: Contaminación con partículas
etiquetado extrañas SI NO SI SI
Químico: Posibles residuos químicos SI NO NO NO
Biológico: Crecimiento de patógenos
Almacenaje SI NO NO NO
Biológico: Patógenos SI NO NO NO
Preparación del
pedido SI NO SI SI NO
extraños
Carga del Biológico: Patógenos
producto
SI NO NO NO
terminado a los Físico: Contaminación por materiales
camiones extraños SI NO SI SI NO
Transporte a las Biológico: Patógenos
salas de las SI NO NO NO
sucursales
Recepción y Biológico: Patógenos SI NO NO NO
verificación del Físico: Contaminación por materiales
pedido extraños SI NO NO NO
La siguiente tabla muestra un resumen de los PCC encontrados de la anterior tabla 25.
137
TABLA 26. Puntos críticos de control identificados.

NIVEL DE PREGUNTAS
N° RIESGO
PCC
PROCESO PELIGROS
Severidad/ P1 P2 P3 P4 P5
Probabilidad
Biológico: Contaminación cruzada
Almacenamiento
por otros materiales. Descomposición Crítica/Media
1 refrigerado/
de la carne. MAYOR
SI NO SI NO
congelado
Patógenos en la misma carne
Químico: Aditivos sobre el límite
Pesado aditivos y permitido. No adición del aditivo Crítica /Alta
2 condimentos Contaminación cruzada de diferentes CRÍTICO
SI SI
aditivos por utensilios de trabajo.

Crítica/Media
3 Embutido extraños como metales. MAYOR
SI NO SI NO
Variación del tamaño de la salchicha
Biológico: Sobrevivencia de
patógenos por aplicación de Crítica /Alta
4 Escaldado
temperaturas y tiempos insuficientes CRÍTICO
SI NO SI SI
Biológicos: Patógenos como

Clostridium perfringens, Clostridium
Crítica /Alta
5 Secado botulinum pueden crecer y generar CRÍTICO
SI NO SI NO
toxinas. Patógenos en existentes en el
medio ambiente.
Envasado al Biológico: Contaminación por carga
Grave/Alta
6 vacío y bacteriana presente en las manos del MAYOR
SI NO SI NO
etiquetado operario.

3.4.8 Etapa 8 – Establecer los límites críticos y las tolerancias para cada PCC
Los límites críticos para los 6 PCC hallados se muestran en la siguiente tabla:
TABLA 27. Establecimiento de límites críticos.
PELIGRO LÍMITE CRÍTICO COMENTARIO REFERENCIA

Parámetro Valor
PCC1: Almacenamiento refrigerado /congelados
Biológico: Temperatura de la Máximo T: 5°C La carne se conserva el doble de NB 310019- Aplicación del
Contaminación cámara de Mínimo T: 0°C tiempo a 0°C. La temperatura ideal de sistema de análisis de peligros
cruzada por refrigeración refrigeración es de 5°C para una y de los puntos críticos de
otros materiales. conservación de 3-5 días. control en la industria cárnica.
Descomposición Temperatura de la
cámara de Máximo T: -18°C La carne se congela a partir de los - FAO 1993- Almacenamiento
de la carne. Mínimo T: -12°C
congelación 12°C. Se conserva hasta 4 meses no refrigerado o refrigerado
Patógenos en la refrigerado a -18°C. Mayor de la carne fresca y los
misma carne Carga de la temperatura se forma cristales de hielo subproductos comestibles
cámara Máximo 80%
en el tejido muscular y produce daño
de estructuras celulares y existe
cambios en el color y sabor.
PCC 2: Pesado aditivos y condimentos

Químico: No se acepta La norma boliviana y la FAO permite
Aditivos sobre el dosificación de los valores máximos mostrados como NB 780:1997 – Carnes rojas y
límite permitido. aditivos sobre el límite crítico para nitritos y nitratos. productos derivados –
138
No adición del límite máximo de Dosis elevadas conducen a la Aditivos alimentarios

aditivo aditivo De acuerdo con el metahemoglobinemia (70mg/kg peso autorizados
autorizado. proceso corporal)
NB 310018:2011 – Carnes
Nitrato potásico Máximo 50 mg/kg La cantidad mínima de nitrito rojas y productos derivados –
Máximo 125 mg/kg necesaria, para la formación de color Clasificación y requisitos de
Nitrito potásico de curado en embutidos escaldados es calidad
Fosfato de sodio Máximo 3 g/kg de 30 a 50 mg/kg.
Eritorbato sódico Máximo 500 mg/kg Cantidades de 120 mg/kg es necesario

para prevenir la producción de toxinas
Análisis de por bacterias. (Clostridium
concentración Máximo 125mg/kg botulinum).
residual de nitrito producto terminado
en producto
terminado Es la cantidad necesaria para obtener el
Colorante rojo 0.002 kg/kg mezcla color deseado.
pimentón
PCC 3: Embutido
Físico: Existencia de Ausencia Pueden causar atragantamiento, o al
Contaminación metales u otro ser mordidos por el consumidor se
Buenas prácticas de
por materiales material pueden romper en fragmentos afilados.
manufactura
extraños como
metales
PCC 4: Escaldado
Biológico: Temperatura Mínimo 70°C en el La destrucción efectiva de los Manual del Ingeniero de
Sobrevivencia interna del centro del producto microorganismos es de 70°C por un Alimentos. 422-438
de patógenos por producto tiempo de 15 seg.
aplicación de Capítulo 3-401.11 del Food
temperaturas y Temperatura del Máximo 85°C- A 75°C se calienta por minuto 1mm de Code (2017). Cooking. Raw
tiempos agua Mínimo 75°C producto. El agua no debe llegar al animal foods.
insuficientes punto de ebullición porque causa
Tiempo: Hasta que alcance la ablandamiento del producto. Paltrienari, G. 2000.
temperatura interna Elaboración de productos
requerida. Aprox. 15 Se tomará la muestra de 6 salchichas. cárnicos, Mexico DF:Trillas
a 20 min.
PCC 5: Secado
Biológicos: Temperatura del Máximo 5°C Crecimiento de bacterias a partir de los BPM’s de la empresa
Patógenos como ambiente 5°C.
Clostridium NB 310019- Aplicación del
Inspección visual Ausencia de Según la norma boliviana los límites sistema de análisis de peligros
perfringens,
superficies materias extrañas permitidos de contaminación en el y de los puntos críticos de
Clostridium
botulinum producto son los mencionados como control en la industria cárnica
Análisis límite crítico.
pueden crecer y microbiológico: NB 310018:2011 – Carnes
generar toxinas. rojas y productos derivados –
Patógenos en Superficie Requisitos microbiológicos
<5*10 UFC/cm2
existentes en el ambiente
medio ambiente OPS/OMS Peligros
Manos operario <10 UFC/Mano
como Listeria biológicos
monocytogenes. Análisis Griffiths, M.W. 1996. The
microbiológico role of ATP bioluminescence
salchicha in the food industry: new light
Aerobios- on old problems. Food
Mesófilos <1*105 ufc/g technology.
Escherichia Coli <1*102 ufc/g
Salmonella sp Ausencia en 25 gr Salas, D. I. 2007. Evaluación
Staphilococcus <1*102 ufc/g de metodologías de control
Aureus higiénico de superficies de
alimentarias y adaptación de
Análisis la PCR en tiempo real como
bioluminiscencia <2,18 URL/ cm2
método de control de
de ATP patógenos.
139
PCC 6: Envasado al vacío y etiquetado

Biológico: Presión de la 0,7 milibares A una mayor presión el embutido se
Contaminación envasadora deforma. A una presión menor, existe
por carga la probabilidad que no se realice un
bacteriana Temperatura T: <5°C buen vaciado de aire.
presente en las conservación
NB 310019- Aplicación del
manos del Cierre hermético Herméticamente sistema de análisis de peligros
operario: sellado, sin doblez Crecimiento de bacterias (Lysteria y de los puntos críticos de
Patógenos como en el sellado. Intacto monocytogenes) a partir de los 5°C. control en la industria cárnica
Clostridium el paquete
perfringens,
Clostridium Fecha de Máximo 30 días
botulinum vencimiento desde su envasado.
pueden crecer y
generar toxinas.

3.4.9 Etapa 9 – Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC
TABLA 28. Plan HACCP
140
PROPUESTA PLAN HACCP
SEGUIMIENTO
LIMITES
PCC PELIGRO Frecuen ACCION CORRECTIVA DOCUMENTACIÓN VERIFICACIÓN
CRITICOS
¿Qué? ¿Cómo? cia ¿Quién?
Biológico: Temperatura en la Temperatura de Mediante un Se Temperatura Al subir la temperatura de la cámara y Registro de temperatura El personal de control de calidad
Contaminación cámara de la cámara de Datalogger, se program de la cámara: provocar una desviación el personal de cámara de refrigeración y supervisa el monitoreo de la
cruzada por otros congelación: congelación y tomará la ará el mantenimiento bajará la tempratura 3°C de cámara de congelación. temperatura mediante el
materiales. refrigeración. temperatura de la registro Personal de ambas cámaras. (Cálculo Anexos 2) software del Datalogger.
Descomposición -18 a -12°C cámara en la peor de mantenimiento. Además, este permitirá graficar
de la carne. Que la puerta condición. Esta se informac El personal de control de calidad rechazará o de acuerdo a los límites
Temperatura de la este cerrado de retendrá los productos dependiendo de la Registro calibración de
cámara de encuentra en las ión en un termómetros. establecidos y ajustar alarmas
Patógenos en la ambas cámaras. cercanías de la intervalo Carga de la desviación de tiempo y temperatura que haya de desviación.
misma carne refrigeración: existido.
Cantidad y carga puerta. de cada cámara:
0 a 5°C 2 hr personal de Se verifica diariamente los
PCC1: de ambas Verificar Realizará una evaluación organoléptica y Registro de condiciones registros.
cámaras durante control de medirá el pH al producto afectado. Luego
Almacenamie Máxima carga de visualmente la la calidad de almacenamiento.
almacenamiento cámara, si está decidirá su destino en función a los Se realizará la calibración de los
nto Reducir la producci resultados, se rechazará si es no apto. termómetros según sea lo
al 80% temperatura cargada más allá de ón
refrigerados necesario.
su capacidad Se identificará la causa de la desviación; en
/congelados Cada día
Bajar la temperatura caso de ser problema en el equipo de frío se Análisis microbiológico trimestral
3°C de ambas comunicará al área de mantenimiento. Una de presencia de
cámaras según vez realizado el mantenimiento correctivo se microorganismos en la carne que
Anexo 2 Al iniciar la evaluará el cumplimiento de la temperatura; será usada para la elaboración
producción. si cumple, se usará la cámara, en caso de embutidos.
contrario informar al área de mantenimiento.
Informar en causa de sobrecarga en las
cámaras para regular el almacenamiento y
enviar el exceso a otra cámara.
Químico: Aditivos No se acepta Peso de cada Supervisando el Diariam Supervisión del En caso de sobrepasar el peso establecido, Registro control diario de El personal registrará cada
sobre el límite dosificación de aditivo al peso de los aditivos ente proceso: reformular la mezcla según la cantidad dosificación de aditivos aditivo pesado que entrega a
permitido. No aditivos sobre el adicionar a la entregado por el mientras añadida inicialmente. producción. Luego, el personal
adición del aditivo límite máximo de mezcla. pesador. se Responsable de calidad controlará y registrará
aditivo autorizado. realiza el del área de En caso de faltante del aditivo, separar el el peso total de los aditivos y
embutidos producto afectado y añadir el aditivo faltante. Informe de análisis de
pesado. nitrito residual en el marcará dando su aprobación.
PCC 2: Nitrato potásico Se verificará el funcionamiento
Peso de todos los Pesando en balanza Identificar la causa de la desviación, si es producto.
Pesado Máximo 50 mg/kg aditivos calibrada cada descuido del personal, darle la instrucción y de la balanza dos veces al mes.
aditivos y preparados en el aditivo y el total Previo a Personal de entrenamiento requerido.
Nitrito potásico control de Análisis de concentración
condimentos día y marcar con entregado y la Procedimiento de residual de nitrito en producto
Máximo 125 seña de comparar con la adición a calidad Si la causa de la desviación es la balanza, se
mg/kg debe realizar su calibración o reemplazarla determinación de terminado mínimo una vez al
aprobación. cantidad requerida la contenido de nitratos en mes.
para la producción. mezcla por otra en buenas condiciones
Fosfato de sodio productos cárnicos
Máximo 3 g/kg En caso de sobrepasar el límite de nitrito
residual, retirar el producto de las sucursales.
141
Evaluar la formulación del producto para que

Eritorbato sódico Concentración Una vez el mismo cumpla con la dosis autorizada.
Máximo 500 residual de nitrito al mes.
mg/kg en producto Realizar análisis de
terminado concentración de
Análisis de nitrito en el producto
concentración terminado en
residual de nitrito laboratorio de
en producto El colorante será control de calidad.
terminado pesado a parte y
125mg/kg entregado de
acuerdo con la
Colorante rojo cantidad a
pimentón: producir.
0,002 kg/kg
mezcla
Físico: Ausencia de Presencia de Pasando el producto Cada Personal Si se encuentra fragmentos de metal u otra Registro de detección de El personal que realiza el
Contaminación fragmento de metales o a través del detector vez que encargado de materia extraña, se identificará la unidad metales. embutido efectuará los
por materiales metales o materiales de metales después se la operación de afectada, se separará de la línea de exámenes visuales
extraños como materias extrañas extraños en el de colocar la mezcla coloca la embutido elaboración y se volverá a pasar por el
metales. producto a la embutidora mezcla a detector de metales y se realizará una Se verificará los datos en el
Registro de registro diariamente.
la inspección visual. Si vuelve a sonar la alarma mantenimiento de
Inspección visual embutid se retirará el producto para decidir su destino. equipos
ora
PCC 3: Identificar el origen de la materia extraña y
Mientras actuar de acuerdo al origen. En caso de venir
Embutido se desde el proveedor, se pondrá a prueba al
realiza el mismo. Si el detector de metales presenta
embutid falla en su funcionamiento comunicar a
o mantenimiento.
Proporcionar un equipo alternativo y pasar el
producto nuevamente, su destino del
producto será definido en función a los
resultados
Biológico: Temperatura en el Temperatura Medir la temperatura Cada El personal El personal de control de calidad apartará y Registro de tiempo y El personal de control de calidad
Sobrevivencia de centro del interna del del agua antes de vez que encargado de retendrá los productos sometidos a la temperatura de supervisará este proceso al
patógenos por producto: producto al salir colocar el producto. se realizar el muestra. Se decidirá si el producto continua escaldado. menos una vez por turno.
aplicación de del escaldado. coloca y escaldado o no en el escaldado y se volverá a tomar una
temperaturas y Mínimo de 70°C Controlar la retira las nueva muestra d 3 unidades Verificará los registros de tiempo
PCC 4: Tiempo de temperatura del y temperatura al finalizar el turno.
tiempos Temperatura del salchich Registro de calibración
Escaldado insuficientes escaldado. centro del producto y as del Se calentará el agua hasta que se encuentre
agua tiempo al finalizar el a la temperatura requerida. de termómetros Se revisará diariamente la
Temperatura escalda exactitud del termómetro y se
Entre 75 a 85°C proceso de una do
inicial del muestra de 6 Se identifica la causa del problema y se calibrará mensualmente.
producto. salchichas previene que no vuelva a ocurrir.
142
Tiempo: Hasta Temperatura del

que alcance la agua al momento
temperatura de colocar el
interna requerida. producto
Aprox. 15 a 20 min
Biológicos: La temperatura Temperatura del Medir la temperatura Al iniciar El personal de El personal de control de calidad rechazará o Registro temperatura de El personal de mantenimiento
Patógenos como del ambiente no ambiente. dentro del área. El y control de retendrá los productos dependiendo de la área. registra las temperaturas
Clostridium debe sobrepasar termómetro debe terminar calidad. desviación de tiempo y temperatura que haya tomadas en la sala y el personal
perfringens, los 5°C. Inspección visual estar en la zona el turno. existido. Realiza una evaluación de calidad realiza el seguimiento
Clostridium y microbiológico a donde se encuentra organoléptica, pH y de ser necesario análisis y monitoreo al finalizar el turno.
Ausencia de los mesones y Registro de control de
botulinum pueden las salchichas. microbiológico al producto afectado y decide limpieza del área.
crecer y generar materia extraña colgadores su destino en función a los resultados. Se verifica diariamente los
toxinas. en los mesones metálicos donde Realizar inspección registros y se realiza una gráfica
Patógenos en se colocan las mientras realizan la Diario Corregir la desviación para volver al ciclo. de control.
Análisis salchichas. limpieza y Registro inspección de
existentes en el microbiológico: Repetir la limpieza y desinfección del área Se realizará la calibración de los
medio ambiente desinfección del superficies mediante
Superficie en el Cantidad de área. bioluminiscencia . termómetros según sea lo
PCC 5: como Listeria ambiente: <5*10 URL/cm2 del Uso del Ácido láctico al 3% necesario.
Secado monocytogenes. UFC/cm2 mesón donde se Realizar análisis
Mensual 120ml de ácido láctico en 10 l de agua. Rociar Análisis microbiológico mensual
colocan las microbiológico de a las salchichas antes de seguir con la
Manos operario: salchichas mohos, levadura y a las salchichas cumpliendo la
<10 UFC/Mano siguiente etapa. norma NB 310017
coliformes a las
Análisis manos, ambiente y Análisis microbiológico del
bioluminiscencia superficies. ambiente cada mensual.
de ATP: <2,18 Control mediante
URL/cm2 medidor de higiene Diario
por bioluminiscencia
pasando el isotopo
por el mesón
Biológico: Presión de la Presión a la que Controlar la presión Diario Encargado del Adecuar el funcionamiento de la envasadora. Registro calibración de El personal de control de calidad
Contaminación envasadora 0,7 envasa la que marca el proceso de Los productos envasados a una presión equipos supervisa el monitoreo de la
por carga milibares envasadora al medidor en la envasado diferente deberán separarse para volverse a temperatura mediante el
bacteriana vacío. envasadora. envasar. Registro de temperatura software del Datalogger.
presente en las del ambiente. Además, este permitirá graficar
PCC 6: manos del Temperatura de Termómetro en la El Datalogger, Cada 2 Rechazo de envases defectuosos y evaluar de acuerdo a los límites
conservación cámara de tomará la Personal de y/o cambiar a la fuente de abastecimiento. Registro control de
operario: hr control de hermeticidad establecidos y ajustar alarmas
Envasado al máximo 5°C almacenamiento. temperatura de la
Patógenos como calidad Seguimiento de las temperaturas. Señalar y de desviación.
vacío y Clostridium cámara en la peor Registro de producto
Cierre condición. Esta se separar los productos que hayan estado a Personal de mantenimiento
etiquetado perfringens, herméticamente Inspección visual Personal de una temperatura > a 5°C. Y trasladar los terminado.
Clostridium encuentra en las mantenimiento realizará la calibración de las
sellado, sin doblez al envasado. productos a otra cámara con menor
botulinum pueden cercanías de la envasadoras y termómetros
en el sellado. puerta temperatura. mensualmente.
crecer y generar Cada
toxinas. Fecha de Inspección visual Retirar el producto mal envasado para volver
vez que
vencimiento de la fecha de a envasar.
143
máximo de 30 vencimiento de la se
días a partir de su etiqueta del Observar que no realice el Personal de Las etiquetas mal fechadas son rechazadas El personal de calidad verificar
envasado. producto. existe pliegues en el envasad control de y retiradas del proceso. que exista 30 días de diferencia
sellado. Jalar de los o y calidad entre la fecha de vencimiento y
extremos y tratar de fechado elaboración. También que esté
abrir el envase de las colocado en un lugar que sea
etiqueta visible y de fácil lectura.
Controlar y revisar
las etiquetas s Control de calidad aprobará el
fechadas antes de envío a despacho si considera
colocarlas al que el envase está en buenas
envasado, que sea condiciones y bien sellado, en
visible y correcta la caso contrario se re envasará.
fecha de
vencimiento.
Para la vigilancia de cada PCC, se recomienda realizar un control estadístico del proceso y realizar gráficas de control para distinguir las causas
especiales de las causas comunes de variación. De esta forma, la vigilancia y revisión de los puntos críticos de control y sus límites será posible.
La empresa no cuenta con el total de equipos de medición para cada PCC, por lo tanto, se realizó el control estadístico con los equipos que cuenta
la empresa como el termómetro infrarrojo y termostato de las cámaras de refrigeración y congelación
144
 PCC 1: Almacenamiento refrigerados /congelados
Para la gráfica de control se tomó los datos registrados de la temperatura del mes de abril de
la cámara de refrigeración y congelamiento del área de embutidos.
TABLA 29. Temperaturas cámara de refrigeración y congelación área embutidos
Cámara Cámara
refrigeración congelación FIGURA 51. Gráfica de control de la temperatura de la
FECHA cámara de refrigeración.
Temperatura Temperatura
°C °C
1/04 3,9 -16.9
Temperatura cámara de refrigeración °C
2/04 2,8 -15.3 8.0
3/04 2,9 -16.1
4/04 4,2 -16.2
6.0
5/04 3,9 -17.9
6/04 4,4 -15.6
7/04 1,8 -15.7 4.0
8/04 2,8 -12.3
9/04 3,2 -16.0 2.0
10/04 3,4 -16.2
11/04 2,4 -16.8 0.0
12/04 2,0 -16.2
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
13/04 3,1 -13.3
14/04 6,6 -18.7
Temperatura °C LI Media LS LI
15/04 4,8 -18.8
16/04 0,4 -14.8 FIGURA 50. Gráfica de control de la temperatura de la
17/04 4,8 -14.9
18/04 3,6 -15.2 cámara de congelación.
19/04 4,9 -11.9
20/04 4,3 -15.9
21/04 5,9 -14.4
22/04 5,6 -16.0
23/04 0,9 -16.9
24/04 3,2 -17.1
25/04 2,2 -14.8
26/04 3,1 -15.9
27/04 2,8 -15.1
28/04 1,0 -11.6
29/04 4,4 -11.9
30/04 5,5 -15.2
LC 3,5 -15.4
LI -0,6 -20.1
LS 7,6 -10.8
En la figura 50 se observa una alta variación, esto puede ser debido a que la toma de
temperatura es realizada en indistinta hora cada día. Es así, que la temperatura pudo ser
tomada iniciando, terminando o durante la producción, se entiende que los puntos que se
145
acercan más al límite superior fueron tomados finalizando o durante la producción ya que los
operarios suelen dejar la puerta de la cámara abierta y causa una subida de la temperatura. Es
por esta razón que en el seguimiento de esta PCC se pide que se registren las temperaturas
cada dos horas. Además, se observa 4 puntos fuera de los límites de control, una el día 14/04
y la siguiente el día 21/04. Analizando las causas, estas fechas caen el día domingo que es
cuando el personal de control de calidad no trabaja, por lo tanto, al no tener control, el
personal dejó la puerta abierta de la cámara por un tiempo mayor. Sin embargo, esta subida
de temperatura no afecto en la inocuidad de la materia prima refrigerada.
En la figura 51 se observa igualmente variación, sin embargo, esta es en menor cantidad que
la anterior figura y es debido a que la cámara de congelación no es abierta muy seguido como
lo es la cámara de refrigeración. Se tiene 2 puntos fuera del límite inferior en las fechas 14 y
15 de abril, esto pudo ser causado por un desajuste de calibración de la cámara de
congelación. También se tiene 3 puntos fuera del límite superior. La primera de fecha 19/04,
pudo ser debido al ingreso de materia prima cárnica a la cámara y la puerta se mantuvo abierta
por un largo tiempo, además que al ser un día feriado el personal de control de calidad no
estaba presente.
TABLA 30. Índices de capacidad para la temperatura de la cámara de congelación y
refrigeración
Cámara de Cámara de
Índices
refrigeración congelación
St 13,33 16,67
Cp 1,08 1,15
CPS 0,33 0,65
CPI 0,75 0,50
CPK 0,33 0,50
Analizando los índices para la cámara de refrigeración se llega a la conclusión de que la

estabilidad de la cámara de refrigeración es inestable. Por otro lado, en cuanto a la capacidad
se dice que es parcialmente adecuada, sin embargo, el Cps = Cpi <1,25 por lo cual el proceso
no es satisfactorio ya que no cumple correctamente con ambas especificaciones. El Cpk
muestra que los puntos están descentrados hacia el límite superior. En resumen, el proceso
no es adecuado y necesita un control estricto.
146
De la misma manera, para la cámara de congelación se tiene similares observaciones. El

proceso es muy inestable y se encuentra descentrado hacia el límite inferior, por lo que se
necesita un control estricto.
 PCC 4: Escaldado
Para el escaldado se tomó 4 datos en un plazo de 5 días. Se utilizó un termómetro infrarrojo,

en vez de uno de inmersión, ya que la empresa no se cuenta con este termómetro. Por lo tanto,
los datos difieren de una completa exactitud.
TABLA 31. Registro de temperaturas en el escaldado
T° del
LOTE T° Agua
Producto
1 85,9 86,6
2 83,2 83,5
3 79,1 78,4
FIGURA 52. Gráfica de control de la temperatura del
4 77,2 76,9
5 82,6 82,4
agua y del centro del producto en el proceso de escaldado.
6 80,9 80,8
7 79,3 79,9
8 75,3 75,5
Escaldado
9 80,8 80,9 86.0
10 79,4 78,7 84.0
11 81,4 81,1 82.0
12 79,7 79,8
80.0
13 82,5 81,9
78.0
14 81,0 81,5
15 80,1 79,8 76.0
16 75,4 76,3 74.0
17 84,1 84,0 72.0
18 79,9 80,2 70.0
19 77,6 77,7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
20 74,5 74,7 T° AGUA T° CENTRO PRODUCTO Media LS LI LI
LC 80,0 80,0
LI 75 70
LS 85 85
En la figura 52 se observa que las temperaturas del agua son similares a las del producto ya
que se midió la temperatura en la superficie. Se tiene un punto fuera del límite superior, esto
es debido a que el personal antes de iniciar el proceso espera hasta que el agua llega a la
ebullición y desciende el fuego de la hornilla. Luego, espera hasta que desaparezcan las
147
burbujas de vapor para sumergir las salchichas en la olla. Es por este motivo, que las
temperaturas registradas al iniciar el proceso se acercan al límite superior y luego descienden.
TABLA 32. Índices de capacidad para el proceso de escaldado
T° Centro
ÍNDICES T° Agua
product
St 6,67 0
CP 1,05 1,09
CPS 0,53 0,54
CPI 0,52 0,55
CPK 0,52 0,54
El St para la temperatura del agua muestra que el proceso es un poco inestable, no obstante,
el índice para centro del producto muestra que el proceso es estable. En cuanto a la capacidad,
es parcialmente adecuada ya que el Cp>1, aunque el Cps = Cpi indican que el proceso esta
descentrado de acuerdo a los límites establecidos, en cambio en caso de hacer uso de los
límites calculados, el proceso se encontraría satisfactorio ya que ningún punto estaría fuera
de control. El Cpk muestra que los puntos están descentrados hacia el límite inferior en la
temperatura del agua, sin embargo para la temperatura en el centro del producto se encuentra
desviado hacia el límite superior. En consecuencia, el proceso es moderadamente inadecuado
y necesita un control estricto para poder satisfacer los requerimientos señalados.
 PCC 6: Envasado al vacío
La siguiente tabla muestra los datos tomados en un tiempo de 10 días, donde se observó la
presión a la cual se realizó el envasado al vacío. Luego, se tomó la muestra al azar de 10
paquetes de salchichas y se verificó la hermeticidad del cierre. se anotó el número de paquetes
que se abrieron al ejercer un poco de fuerza. De la misma manera se observó el fechado de
la etiqueta y se anotó aquellas etiquetas que tenían el fechado borroso, pequeño o incompleto.
Posteriormente, se hizo el cálculo de los límites de control para ambas variables.
148
TABLA 33. Envasado al vacío
Fechado
Cierre
Presión Variación
Muestra hermético Visibilidad Fecha Fecha Consistencia
envasadora Dias color
n=10 n=10 elaboración vencimiento n=10
n=10
1 0,7 1 2 26/04 26/05 30 1 0
2 0,7 2 1 27/04 27/05 30 0 0
3 0,7 0 0 29/04 29/05 30 1 0
4 0,8 2 4 30/04 30/05 30 1 0
5 0,7 1 1 1/05 31/05 30 2 0
6 0,7 3 1 2/05 2/06 31 0 0
7 0,7 0 1 3/05 2/06 30 0 0
8 0,7 2 1 4/05 3/06 30 0 0
9 0,7 0 3 5/05 4/06 30 1 1
10 0,7 0 0 6/05 5/07 31 0 0
Sumatoria 11 14 6,00 1
p media 0,11 0,14 0,06 0,01
LCS 0,77 4,07 4,69 2,85 1,04
LC 0,71 1,1 1,4 0,6 0,1
LCI 0,65 -1,77 -1,82 -1,54 -0,76
La toma de datos de la tabla 33 fue realizado conforme el formato del registro “PTE-RE-01.
Registro de producto terminado para embutidos.” Se observa que se tiene un error en la fecha
de vencimiento, donde la duración es de 31 días. Este error fue causado por el cambio de mes
ya que abril contaba con 30 días y mayo con 31.
FIGURA 53. Gráfica de control para el cierre hermético proceso de envasado.
Cierre hermético
4
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cierre hermético n=10 LS LC LI
149
En la figura 53, se utilizó la carta de control para atributos “np” para graficar los valores de
cierre hermético. No se observa ningún punto fuera de control, sin embargo, se tiene
insuficientes datos para afirmar si existe alguna tendencia o ciclo.
FIGURA 54. Gráfica de control para la visibilidad del fechado en el proceso de envasado.
Visibilidad fechado
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Visibilidad n=10 LS LC LI
La figura 54, muestra una gráfica de control para el atributo “visibilidad del fechado”. Se
observa que ningún punto está fuera de los límites de control, el punto que más se acerca al
límite superior es de 3 defectos en una muestra de 10. Del mismo modo, no se observa alguna
tendencia o ciclo en los datos.
Para ambos casos se tuvo insuficientes datos para afirmar si existe tendencias o ciclos, pero
con un control diario y continuo, se tendrán mayores datos y se podrá evidenciar si existe
algún problema y mejor el seguimiento de este PCC. En caso de existir puntos fuera de los
límites de control se deberá realizar el control a todos los paquetes envasados y fechados ese
día.
150
FIGURA 55. Gráfica de control para la variación de color.
Variación del color

3
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Variación color n=10 LS LC LI
La figura 55, muestra una gráfica de control para la variación de color, donde se tomó 10
muestra y se anotó los defectuoso. La variación de color puede ser debido a dos razones: La
adición de mayor o menor cantidad de colorante (controlado en el PCC 2) y el tiempo o
posición en la que estuvo la salchicha en el horneado, ya que el horno no es rotatorio y las
salchichas colocadas cerca de las paredes del horno tiende a tener un color más oscuro. Sin
embargo, este último, no representa ningún daño a la inocuidad del producto, asimismo el
cambio de color que se produce es inapreciable y solamente afecta a una cantidad mínima de
salchichas.
3.4.10 Etapa 10 – Establecimiento de correcciones y/o acciones correctivas
Las acciones correctivas se especificaron en el plan HACCP de la Etapa 9. (Véase 3.4.9.

Etapa 9 – Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC).
3.4.11 Etapa 11. – Establecer procedimientos de validación, verificación y revisión
El plan HACCP debe ser revisado con una frecuencia no mayor a 1 año. Es necesario evaluar
los cambios en el Plan HACCP cada vez que se dé una de las siguientes condiciones, siendo
responsabilidad del equipo HACCP planificar su revisión y su posterior modificación según
el “HA-PR-01. Procedimiento de verificación sistema HACCP” (Véase Anexo 6)
Adicionalmente como herramienta para la verificación del plan HACCP se debe seguir el
procedimiento de auditorías internas (Véase Anexo 2).
Para la revisión de los PCC se deberá realizar lo siguiente:
151
TABLA 34. Verificación y revisión de límites críticos.
PCC Límite Verificación Revisión

Temperatura en la El personal de mantenimiento registra Una vez aplicada las medidas
cámara de congelación: las temperaturas tomadas cada dos correctivas, se evaluará la
-18 a -12°C horas. Luego, el personal de control efectividad de las mismas.
Temperatura de la de calidad realiza el seguimiento y Para esto se realizará el
cámara de refrigeración: monitoreo viendo el registro al finalizar análisis microbiológico
PCC1: 0 a 7°C del turno. trimestralmente y se analizará
Almacenamiento
Máxima carga de Se verifica diariamente los registros. el resultado según la norma
refrigerados
/congelados
almacenamiento al 80% Se realizará la calibración de los NB 310017-Carnes rojas y
termómetros según sea lo necesario. productos cárnicos-
Análisis microbiológico trimestral de Requerimientos
presencia de microorganismos en la microbiológicos.
carne que será usada para la
elaboración de embutidos.
No se acepta dosificación El personal de calidad pesará el total Evaluar la efectividad de las
de aditivos sobre el límite de cada aditivo entregado a medidas correctivas, por lo
máximo de aditivo producción y marcará dando su que se realizará
autorizado. aprobación. mensualmente un análisis de
Nitrato potásico Se verificará el funcionamiento de la concentración residual de
Máximo 50 mg/kg balanza dos veces al mes. nitrito y nitratos del producto
Nitrito potásico Máximo Análisis de concentración residual de final según la NB 380: 1997
125 mg/kg nitrito en producto terminado mínimo Carnes y productos derivados
PCC 2: Pesado
Fosfato de sodio Máximo una vez al mes. - Determinación de nitritos y
aditivos y
3 g/kg NB 462:1997 Carnes y
condimentos
Eritorbato sódico Máximo productos derivados -
500 mg/kg Determinación de nitratos. Los
Análisis de concentración resultados deben cumplir con
residual de nitrito en los límites críticos
producto terminado establecidos.
125mg/kg Si no cumple se informará al
Gerente de Producción para
que decida qué acción tomar.
Ausencia de fragmento El personal que realiza el embutido Se revisará las medidas
de metales o materias efectuará los exámenes visuales correctivas cada vez que
PCC 3: Embutido extrañas Se verificará los datos en el registro exista una queja o reclamo
diariamente. sobre presencia de materia
extraña en el producto.
Temperatura en el centro El personal de control de calidad Se revisará las medidas
del producto: supervisará este proceso al menos correctivas mediante un
Mínimo de 70°C una vez por turno. análisis microbiológico
Temperatura del agua Verificará los registros de tiempo y trimestralmente de las
Entre 75 a 85°C temperatura al finalizar el turno. salchichas al salir del
Tiempo: Hasta que Se revisará diariamente la exactitud escaldado y debe cumplir con
PCC 4:
alcance la temperatura del termómetro y se calibrará la norma NB 310017-Carnes
Escaldado
interna requerida. Aprox. mensualmente. rojas y productos cárnicos-
15 a 20 min Requerimientos
microbiológicos.
En caso de no cumplir se
analizará el proceso
nuevamente.
152
La temperatura del El personal de mantenimiento registra Se verificará mediante el

ambiente no debe las temperaturas tomadas en la sala y análisis microbiológico
sobrepasar los 5°C. el personal de calidad realiza el mensual del ambiente
Ausencia de materia seguimiento y monitoreo al finalizar el siguiendo las normas NB
extraña en los mesones turno. 32005, NB 32006 Y NB
Análisis microbiológico: Se verifica diariamente los registros y 310017. En caso de no
Superficie en el se realiza una gráfica de control. cumplir se evaluará los
ambiente: <5*10 Se realizará la calibración de los métodos de limpieza y
UFC/cm2 termómetros según sea lo necesario. desinfección. Además, se
Manos operario: <10 Análisis microbiológico mensual a las realizará una capacitación y
PCC 5: Secado UFC/Mano salchichas cumpliendo la norma NB entrenamiento al personal.
Análisis bioluminiscencia 310017 Se debe revisar si el resultado
de ATP: <2,18 URL/cm2 Análisis microbiológico del ambiente del análisis microbiológico es
cada mensual. similar al resultado dado con
el medidor de higiene
trimestralmente. En caso de
no dar un resultado similar se
debe evaluar los límites
establecidos de URL/cm2 y
realizar la calibración del
mismo.
Presion de la envasadora El personal de mantenimiento registra Se revisará mediante el
0,7 milibares las temperaturas tomadas de la sala y análisis microbiológico
Temperatura de cámara de almacenamiento al entrar y mensual del producto final
conservación máximo finalizar el turno. siguiendo las normas NB
5°C Luego, el personal de control de 310017.
Cierre herméticamente calidad realiza el seguimiento y En caso de reclamo sobre
sellado, sin doblez en el monitoreo viendo el registro al finalizar pérdida de vacío o fecha de
sellado. del turno. vencimiento incorrecto se
Fecha de vencimiento Personal de mantenimiento realizará evaluará las medidas tomadas
PCC 6: Envasado máximo de 30 días a la calibración de las envasadoras y para este PCC.
al vacío y partir de su envasado. termómetros mensualmente.
etiquetado El personal de calidad verificar que
exista 30 días de diferencia entre la
fecha de vencimiento y elaboración.
También que esté colocado en un
lugar que sea visible y de fácil lectura.
Control de calidad aprobará el envío a
despacho si considera que el envase
está en buenas condiciones y bien
sellado, en caso contrario se re
envasará.
Para cada PCC se realizará gráficas de control para dar seguimiento y evaluar si existe causas
comunes o especiales de variación. por lo tanto, mensualmente se deberá analizar estas
gráficas y dar un informe a dirección.
153
3.4.12 Etapa 12. – Establecer procedimientos de conservación de registros y revisión
El objetivo de establecer un sistema de documentación y registro, es el de establecer un

mecanismo para la creación, modificación y distribución de la documentación del plan
HACCP. La documentación relacionada con las acciones correctivas, verificación y
procedimiento de registro y documentación se encuentra especificada en el Anexo 6.
Estas son:
 HA-RE-01. Registro de acciones correctivas
 HA-PR-01. Procedimiento de verificación sistema HACCP.
 CC-PR-01. Procedimiento de registro y documentación HACCP.
 HA-PR-02. Procedimiento para los productos no conformes.
 CC-IN-01. Informe investigación de la no conformidad.
 QyS-PR-01. Procedimiento para la atención de quejas y/o sugerencia del
consumidor
 MA-PR-01. Procedimiento calibración de instrumentos de medición.
En el siguiente cuadro se muestra los procedimientos y registro creados para controlar y

documentar el seguimiento de los límites críticos de un PCC.
TABLA 35. Registros y documentos sistema HACCP.
DOCUMENTACIÓN Y
PCC VERIFICACIÓN
REGISTROS
El personal de mantenimiento registra las TC-RE-01. Registro temperatura cámara de
temperaturas tomadas cada dos horas. Luego, el refrigeración/congelación (Anexo 6)
personal de control de calidad realiza el seguimiento y HA-RE-01. Registro de acciones correctivas
PCC1: monitoreo viendo el registro al finalizar del turno. (Anexo 5)
Almacenamiento Se verifica diariamente los registros. MA-RE-01. Registro de calibración de
refrigerados Se realizará la calibración de los termómetros según instrumentación o equipo (Anexo 6)
/congelados sea lo necesario.
Análisis microbiológico trimestral de presencia de
microorganismos en la carne que será usada para la
elaboración de embutidos.
El personal registrará cada aditivo pesado que entrega DM-RE-01. Registro de pesado de aditivos
PCC 2: Pesado a producción. Luego, el personal de calidad controlará (Anexo 6)
y registrará el peso total de los aditivos y marcará DM-RE-02. Registro de pesado total de
aditivos y
dando su aprobación. aditivos (Anexo 6)
condimentos
Se verificará el funcionamiento de la balanza dos MA-RE-01. Registro de calibración de
veces al mes. instrumentación o equipo (Anexo 6)
154
Análisis de concentración residual de nitrito en HA-RE-01. Registro de acciones correctivas

producto terminado mínimo una vez al mes. (Anexo 5)
El personal que realiza el embutido efectuará los DM-RE-01. Registro de detección de metales
exámenes visuales (Anexo 6)
PCC 3: Embutido
Se verificará los datos en el registro diariamente. HA-RE-01. Registro de acciones correctivas
(Anexo 5)
El personal de control de calidad supervisará este TE-RE-01. Registro control proceso de
proceso al menos una vez por turno. escaldado (temperatura y tiempo) (Anexo 6)
Verificará los registros de tiempo y temperatura al MA-RE-01. Registro de calibración de
PCC 4: Escaldado
finalizar el turno. instrumentación o equipo (Anexo 6)
Se revisará diariamente la exactitud del termómetro y HA-RE-01. Registro de acciones correctivas
se calibrará mensualmente. (Anexo 5)
temperaturas tomadas en la sala y el personal de refrigeración/congelación (Anexo 6)
calidad realiza el seguimiento y monitoreo al finalizar el TC-RE-02. Registro temperatura sala
turno. envasado (Anexo 6)
Se verifica diariamente los registros y se realiza una LS-RE-01. Registro limpieza de superficies.
gráfica de control. (Anexo 6)
Se realizará la calibración de los termómetros según LyD-INF-01. Informe interno de análisis de
PCC 5: Secado
sea lo necesario. laboratorio Control de ambientes
Análisis microbiológico mensual a las salchichas PT-INF-01. Informe interno de pruebas de
cumpliendo la norma NB 310017 laboratorio de producto terminado
Análisis microbiológico del ambiente cada mensual. HA-RE-01. Registro de acciones correctivas
(Anexo 5)
MA-RE-01. Registro de calibración de
instrumentación o equipo (Anexo 6)
temperaturas tomadas de la sala y cámara de refrigeración/congelación (Anexo 6)
almacenamiento al entrar y finalizar el turno. MA-RE-01. Registro de calibración de
Luego, el personal de control de calidad realiza el instrumentación o equipo (Anexo 6)
seguimiento y monitoreo viendo el registro al finalizar PTE-RE-01. Registro inspección envasado
del turno. producto terminado- embutidos.
PCC 6: Envasado Personal de mantenimiento realizará la calibración de HA-RE-01. Registro de acciones correctivas
al vacío y las envasadoras y termómetros mensualmente. (Anexo 5)
etiquetado El personal de calidad verificar que exista 30 días de
diferencia entre la fecha de vencimiento y elaboración.
También que esté colocado en un lugar que sea visible
y de fácil lectura.
Control de calidad aprobará el envío a despacho si
considera que el envase está en buenas condiciones y
bien sellado, en caso contrario se re envasará.
4.3.EVALUACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA PROPUESTA DE
SOLUCIÓN
Si bien no se implementó el sistema HACCP, mi persona hizo la evaluación de una propuesta

planteada en este documento. Cabe aclarar que para la implementación es necesario una
aprobación tanto del proyecto como del presupuesto en directorio de la empresa, además de
un periodo para su implementación.
155
Para evaluar la situación antes y después de la implementación del sistema HACCP, se

compara los reclamos existentes por control de calidad en salas respecto a la perdida de vacío
del producto. Inicialmente se tiene una cantidad de 13 reclamos para la perdida de vacío en
un mes (Véase Tabla 14), por lo que se hizo el control en el PCC 6. Envasado al vacío durante
10 días. (Véase Tabla 32). Finalizando este tiempo se realizó el conteo de las quejas por
perdidas de vacío recibidas por parte de las sucursales después de realizar el control en el
proceso. Y se tiene los siguientes resultados.
TABLA 36. Comparación implementación sistema HACCP para el PCC 6.
CANTIDAD
CAUSA
Antes Después
Mal envasado (Pliegue) 2 0
Falla de la envasadora 2 1
Ruptura del envase 1 0
TOTAL 5 1
Fuente. Elaboración propia basada en datos de la empresa
La tabla muestra la cantidad de reclamos estimados para 10 días, se evidencia que existe una
disminución del 80% de quejas. Se debe aclarar que la queja que se reportó fue producida el
día que no se realizó el control.
156
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y/O FINANCIERA
CAPÍTULO 5
5. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA
En este capítulo se cuantificarán los aspectos económicos (costos operativos anuales) de las
soluciones planteadas en la propuesta, determinando la inversión que se requiere para que el
proyecto se implemente en la empresa. Posteriormente, se realizará un análisis
beneficio/costo para medir el impacto del mismo.
A continuación, se detallan las inversiones y costos que se deben realizar, para la

implementación de la propuesta.
5.1 ANÁLISIS DEL COSTO DEL PROYECTO
5.1.1 COSTO BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Para implementar el sistema HACCP con éxito, primero se debe actualizar las buenas
prácticas de manufactura. Para ello se debe realizar la adquisición de contenedores de plástico
e indumentaria de trabajo.
TABLA 37. Costo de los contenedores.
COSTO COSTO
DETALLE CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
Contenedor para alimentos
4 350,00 1400
con tapa
Contenedor para alimentos 5 200,00 1000,00
TOTAL 2400,00
Fuente. Elaboración propia en base a información del mercado
Los contenedores ayudaran al transporte y almacenamiento de la materia prima cárnica.

TABLA 38. Costo de la indumentaria.
CANTIDAD CANTIDAD/ COSTO COSTO

DETALLE UNIDAD
PERSONAS AÑO UNITARIO TOTAL/AÑO
Guantes de 5
Par 1460 0,90 1314
látex
Pecheras 16
Unidad 5840 0,55 3212,00
desechables
TOTAL 4526,00
Fuente. Elaboración propia en base a información del mercado
157
La dotación de guantes y pecheras deberá ser diario al personal. Todo el personal que trabaja
en la producción y envasado de embutidos deberá usar las pecheras desechables, en cambio
los guantes de látex serán para el personal que realiza el pesado, embutido y envasado.
5.1.2 COSTO DE IMPLEMENTACIÓN SISTEMA HACCP
En la siguiente tabla se detalla el costo de compra de equipos necesarios para la

implementación del sistema HACCP.
TABLA 39. Costo compra de equipos.
COSTO COSTO
MODELO DETALLE UNITARIO CANTIDAD TOTAL
Bs Bs
Termómetro Rango -50.0 a 150.0°C
digital para Resolución 0.1°C
Precisión ±0.3°C (-20 a 90°C) ±0.5°C
alimentos (exterior)
HI 98509 Sonda de acero inoxidable 490,00 1 490,00
Vida Útil aproximadamente 3 años de
uso
Peso 80 g (2.8 oz.)
LyhomeO Sensibilidad de detección: bola de
Detector de acero de Φ2.5mm
Modo de alarma: alarma de
Metales de sincronización de sonido y luz.
para Alimentación: batería de 9 voltios (no 13990,00 1 13990,00
Empresas incluida en el producto)
industriales Consumo de energía: 220mW
Corriente de trabajo: menos de 50mA
Temperatura de trabajo: 0 ° C-50 ° C.
Detector Precisión de detección: 5x10-18mol
ATP de Bacterias coliformes: 1-106cfu
Detección Rang: 0-9999 RLUs
bacterias Tiempo de detección: 5 segundos
Luminómetro Prueba de interferencias ± 5% or±5 22500,00 1 22500,00
3M Clean- RLUs
Trace De rango de humedad 20-85%
ATP tasa de recuperación 90%-110%
Tubos de Tiempo de conservación entre 2 a 8 ºC:
ensayo ATP 12 meses.
Contenido del paquete 100 unidades 3100,00 Bs 3 9300,00
para
superficies
Kit Data Rango de temperatura: -30.0 a 70.0 °C
Logger (-22.0 a 158.0 °F)
Resolución de temperatura 0.1°C
HI144 (0.1°F)
Precisión de temperatura ±0.4°C (-20 1090,00 3 3270,00
to 60°C); ±0.6°C (en exteriores)
±0.7°F (-4 to 140°F); ±1.1°F (en
exteriores)
158
Registro de datos Hasta 8000 muestras

Intervalo de registro Seleccionable por
el usuario desde 1 minuto hasta 24
horas.
TOTAL 46280,00
Fuente. Elaboración propia en base a cotizaciones (Anexo 7)
Los tubos de ensayo ATP deberán ser comprados cada año, se estima que la prueba para la
medición de higiene se realizará una vez cada día, excepto los domingos y feriados que es
cuando el personal de control de calidad no se encuentra presente.
La compra del Datalogger se realizará para las cámaras refrigeración y congelación del
almacenamiento y para la cámara de refrigeración del área de envasado.
5.1.3 COSTO DE CAPACITACIONES
Se desarrollará una capacitación externa al equipo HACCP de la planta que consta de 5

personas (Gerente de producción, jefe de producción, jefe de control de calidad, control de
calidad embutidos y cárnicos, responsable de área de embutidos), ya que los mismos deben
tener un conocimiento actualizado sobre la norma NB/NM 323 y NB/NM 324 que tratan el
sistema HACCP y las buenas prácticas de manufactura. De esta manera sean ellos quienes
puedan instruir al personal de producción sobre aspecto de inocuidad.
Los costos se detallan en la siguiente tabla.

TABLA 40. Costo capacitación externa.
COSTO COSTO
DETALLE UNIDAD CANTIDAD UNITARIO TOTAL
BS Bs
Cursos capacitación Análisis y Puntos
Persona 5 850,00 4250,00
Críticos de Control (HACCP)
Cursos capacitación Buena Prácticas
Persona 5 850,00 4250,00
de Manufactura (BPM)
TOTAL 8500
Fuente: Elaboración propia, en base a cotización según cronograma capacitación cursos
IBNORCA (Anexo 7).
Para las capacitaciones internas (según el programa de capacitaciones ANEXO), se

determinará los costos que se requerirá para que los mismos se lleven a cabo, como ser hojas,
159
impresiones y bolígrafos. Cabe mencionar que la empresa ya cuenta con un proyector.

Además, se determinará los costos anuales de material para la documentación y registro del
sistema HACCP.
TABLA 41. Costo material para capacitación al personal.
COST
COSTO
O
CANTIDA UNITARI
DETALLE UNIDAD TOTA
D O
L
BS
Bs
Papel bond tamaño carta Unidad 960 0,06 55,68
Bolígrafo Unidad 20 1,00 20,00
Impresión- Tóner LaserJet HP 85A Impresió
960 0,60 576,00
negro 1600 páginas n
TOTAL 651,68
Fuente: Elaboración propia, en base a cotización según precios Librería Don Bosco (Anexo 7).
Cabe explicar que el Tóner LaserJet HP 85A negro tienen un costo de Bs. 580,37 y tiene un
rendimiento de 1600 páginas, por lo que dividiendo estas cifras da un valor de Bs. 0,36 cada
impresión. De la misma manera el paquete de papel bond tamaño carta tiene un costo de Bs.
29,00 que contiene 500 hojas, realizando el cálculo se obtiene el costo de Bs. 0,06 la unidad
de hoja.
5.1.4 COSTO REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN
Para los gastos de la documentación y registro se necesitará principalmente material de

escritorio como ser papel, impresiones y bolígrafos.
TABLA 42. Costo material para registro y documentación sistema HACCP.
COSTO COSTO
DETALLE UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
Papel bond tamaño carta Unidad 1510 0,06 87,58

Bolígrafo Unidad 5 1,00 5,00
Impresión- Tóner LaserJet HP 85A
Impresión 1510 0,36 547,72
negro 1600 páginas
TOTAL 640,30
Fuente: Elaboración propia, en base a cotización según precios Librería Don Bosco (Anexo 7).
160
Se tiene una inflación proyectada para este año 2019 de 4% según el Instituto Nacional de
Estadísticas INE, por lo que en la siguiente tabla se procedió a calcular los costos para los
siguientes 5 años con la inflación del 4%.
TABLA 43. Costo total de implementación sistema HACCP para 5 años.
COSTOS DEL
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
PROYECTO
Costo indumentaria 4526,00 4707,04 4895,32 5091,13 5294,78
Costos contenedores 2400,00 2595,84 2807,66
Costo compra maquinaria 40250,00
Costo compra tubos de

9300,00 9672,00 10058,88 10461,24 10879,68
ensayo ATP
Costo capacitación 8500,00 3400,00 3400,00 3400,00 3400,00
Costo material capacitación 651,68 677,75 704,86 733,05 762,37
Costo registros y
640,30 665,92 692,55 720,26 749,07
documentación
COSTO TOTAL
66267,98 19122,70 22347,45 20405,68 23893,56
(BS/AÑO)
5.2 ANÁLISIS DEL BENEFICIO DEL PROYECTO
Existen dos escenarios posibles que otorga la implementación de este sistema HACCP estas
son:
 Los beneficios que otorga ser empresa proveedora del subsidio.

 Los beneficios que se obtienen por la venta del producto sin el subsidio.
Los beneficios se ven expresado como la reducción tanto de quejas por parte de las madres
subsidiarias como de producto no conforme.
5.2.1. ESCENARIO CON EL BENEFICIO DEL SUBSIDIO
La producción de la salchicha se realiza en su mayoría en base a las ventas realizadas por

parte de las madres que reciben el subsidio prenatal y de lactancia, el cual es un consumidor
de alto riesgo. Por lo que es importante incluir este análisis en el proyecto.
161
A continuación, se desea estimar la cantidad de madres que reciben el subsidio. Para ello, se
realizó se pronosticó el año 2019 utilizando una regresión lineal con los datos obtenidos del
informe de SEDEM de los años 2015 al 2018, como se muestra en la siguiente tabla:
Subsidio
Madres subsidiaria 2015-2018
Años prenatal y de
lactancia 35000
y = 4792,9x + 9519,1
2015 21224 30000 R² = 0,8373
2016 28004
25000
2017 29205
20000
2018 30515
15000
2019 33484 1 2 3 4
Fuente. Elaboración propia con datos obtenidos de SEDEM
Se obtuvo que la cantidad aproximada de madres que recibirán el subsidio prenatal y de

lactancia este año 2019 es de 33484. Se tiene en promedio un incremento de 6,16% en la
cantidad de madres que reciben este beneficio. Asimismo, se conoce que del total del monto
asignado al subsidio, 270 Bs son destinados hacia la compra de carnes y embutidos y
aproximadamente la empresa gana un 2% del ingreso total generado por el subsidio. Por lo
que se en la siguiente tabla se estiman los siguientes ingresos por parte del subsidio para la
empresa para 5 años.
TABLA 44. Costos a 5 años del proyecto
Descripción Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Beneficiarias del subsidio 33484 35547 37737 40062 42530
Cantidad de beneficiarias que
16742 17774 18869 20031 21265
compran en KETAL
Monto destinado para carnes y
270,00 270,00 270,00 270,00 270,00
embutidos
Ingreso para carnes y
4520340,00 4798845,00 5094495,00 5408370,00 5741550,00
embutidos
Utilidad 90406,80 95976,90 101889,90 108167,40 114831,00
Se observa que la empresa tendrá una ganancia de 90406,80 Bs este año 2019 y para el año
2023, la ganancia en la venta de carnes y embutidos para el subsidio habrá aumentado a un
valor de 114831,00 Bs.
162
Según el Reglamento de infracciones y sanciones para proveedores de los subsidios, las

beneficiarias que consideren que el producto no cumple con las condiciones suficientes de
consumo pueden realizar un reclamo en la aplicación y/o plataforma “Defensa del
consumidor”. Además, que deben acercarse al punto de reclamo del subsidio en el
supermercado y se repondrá el producto, previa verificación visual. Las infracciones son
clasificadas en leves, graves y muy graves y de acuerdo a la infracción se determina las
sanciones o multas para la empresa. Si se incurre en una falta muy grave por tercera
oportunidad se tiene la suspensión definitiva.
TABLA 45. Multas del subsidio por infracciones
FRECUENCIA
CATEGORÍA JUSTIFICACION
1° 2° 3°
Falta de limpieza de los recipientes Llamada
que contenga los productos 3*2122 6*2122
de
Leve Fecha de vencimiento ilegible
Incumplimiento de la calidad y/o atención
6366 Bs 12732 Bs
tiempo de vida útil. escrita
Incumplimiento en cuanto peso y
volumen 8*2122 12*2122
16*2122
Detección de elementos extraños
Grave dentro del envase 16976 25464
Productos sin fecha de 33952 Bs
Bs Bs
vencimiento o codificación de lote
Productos con fecha de
vencimiento expirada y/o en mal
estado
Detección de materia prima 20*2122 24*2122
Suspensión
alterada
Muy Grave Detección de microorganismos
definitiva
42440 50928
patógenos que causen Bs Bs
enfermedades
Detección de elementos extraños
en el producto
Fuente. Elaboración propia en base al reglamento DIS-REG-001.
Las multas deben ser calculadas en base al salario mínimo nacional aplicable a la fecha del
reclamo que en este momento es de 2122 Bs. Se tomará a las multas como un beneficio ya
que la empresa no incurrirá en estas infracciones en caso de implantar la propuesta.
Utilizando la Tabla 45 se estima que el total de costos que incurriría la empresa en el pago
de multas antes de la suspensión definitiva sería de 95490 Bs.
163
5.2.2. ESCENARIO SIN EL BENEFICIO DEL SUBSIDIO
El beneficio sin el subsidio será la reducción de productos no inocuos, por lo tanto se tendrá
una menor cantidad de no conformidades. Para ello, primero se obtendrá las utilidades que
obtiene la empresa por una salchicha y una estimación de la producción anual sin el beneficio
del subsidio.
TABLA 46. Producción anual y costo unitario
Precio Costo
Semanal Anual Anual Utilidad
DETALLE Unitario Unitario
(kg) (kg) (salchichas) (Bs)
(Bs) (Bs)
SALCHICHA XL EXTRA
23 1.196 19 933 2,52 2,22 1,14
AL VACIO 6UNID
SALCHICHA DE RES
180 9.360 312 000 1,26 1,14 1,11
EXTRA POR KILO
Se estimará la cantidad de producto que incumple con los estándares de la empresa o esta
contaminado. Los incidentes mencionados pueden ser controlados y reducidos, de esta
manera se reducirán los costos.
TABLA 47. Cantidad de productos afectados anualmente.
Cantidad de Cantidad de
Incidentes Unidades unidades afectadas unidades afectadas
(Con subsidio) (Sin subsidio)
Caída al suelo de producto Salchicha 208 94
Contaminación por partículas
Paquetes 60 27
extrañas
Ruptura del envase Envase 36 16
Envase mal sellado Envase 468 212
Paquetes devueltos Paquetes 72 32
Error de fechado en la etiqueta Etiqueta 1040 472
Los datos presentados son aproximados y se calcularon mediante la inspección realizada a la

empresa ya que no se cuenta con un registro de cantidad de producto retirado. La inspección
realizada fue para la cantidad de producto que se elabora con el beneficio del subsidio, por
lo que se supone que se tiene una relación lineal y proporcional a la cantidad producida. De
esta manera se aproxima a la cantidad de unidades afectadas para la producción sin el
beneficio del subsidio.
164
Calculando los costos que incurre la empresa por los incidentes se tiene:
TABLA 48. Costos por la cantidad de productos afectados.
Cantidad de Costo por
Precio de
INCIDENTES Unidades unidades incidentes
venta (Bs)
afectadas (Bs/año)
Caída al suelo de producto Salchicha 330 1,26 415,8
Contaminación por partículas
Paquetes 27 26,5 715,5
extrañas
Ruptura del envase Envase 54 2 108
Envase mal sellado Envase 212 2 424
Devolución de salas Paquetes 120 26,5 3180
TOTAL (Bs/año) 5079,3
De la Tabla 48, se puede observar que la empresa podría disminuir los costos anuales por
incidentes de contaminación en 5079,3 Bs si la empresa implementa la propuesta.
Adicionalmente, se estima que la empresa disminuirá un 2% de desperdicios del total de

producción anual durante el proceso de elaboración. En la Tabla 49 se muestra el cálculo del
total de desperdicios que se generaría con la propuesta y sin la propuesta.
TABLA 49. Disminución de desperdicios
Producción
Desperdicio
DETALLE anual Costo (Bs)
(Unidades)
(Unidades)
Desperdicios sin la propuesta 312 000 6240 7862,40
Desperdicios con la propuesta 312 000 1560 1965,60
Desperdicios sin la propuesta- Desperdicios con la propuesta 5896,80
Considerando que la implementación de la propuesta reducirá incidentes y desperdicios se

tiene que los beneficios son los siguientes:
𝐵𝑠
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 ( ) = 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (5079,30) + 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑜 (1965,60)
𝑎ñ𝑜
𝑩𝒔
𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 = 𝟏𝟎𝟗𝟕𝟔, 𝟏𝟎 ( )
𝒂ñ𝒐
165
Los beneficios sufrirán un aumento a través del tiempo, se estima que este aumento será
proporcional al aumento del PIB que tiene las empresas cada año. Este porcentaje es de
4,25% según datos del INE. Los beneficios para 5 años se muestran en la siguiente tabla:
TABLA 50. Beneficio para un periodo de 5 años
1 2 3 4 5
Beneficio (Bs/año)
10976,10 15640,94 22288,34 31760,89 45259,27
5.3 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO DEL PROYECTO
Para conocer si la propuesta es económicamente factible desde el comienzo y a través del

tiempo, se realizará el cálculo del beneficio a través de la relación “Beneficio/costo
incremental”. El beneficio obtenido debe ser calculado para 5 años y la fórmula para obtener
esta relación se muestra a continuación.
𝐵 ∑ 𝐵 (𝑃/𝐹, 𝑖, 𝑛)
𝑖𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 =
𝐶 𝐼 + ∑ 𝐶𝑂𝐴 (𝑃/𝐹, 𝑖, 𝑛)
Donde:
∑ 𝐵 : Es la sumatoria de todos los beneficios del proyecto en valor presente
I: Inversión inicial del proyecto
∑ 𝐶𝑂𝐴: Sumatoria del valor presente de los costos anuales de operación del proyecto
i: TMAR es la tasa mínima aceptable de rendimiento o de ganancia sobre la inversión

propuesta que en este caso es de 13%. Este porcentaje fue calculado mediante la tasa de
inflación (4%) y el riesgo de inflación (9%)
n: Periodo de tiempo en el que se evaluará el proyecto que es de 5 años.
Si la relación es mayor a 1 se afirma que el proyecto es económicamente factible y se justifica

la inversión. La siguiente tabla muestra el cálculo mediante la ecuación mencionada con los
beneficios evaluados con el subsidio y sin el subsidio
166
TABLA 51. Relación beneficio/costo
DESCRIPCIÓN 0 1 2 3 4 5
INVERSIÓN -66267,98
BENEFICIO con subsidio 90406,80 95976,90 101889,90 108167,40 114831,00
BENEFICIO sin subsidio 10976,10 12402,99 14015,38 15837,38 17896,24
COA 19122,70 24417,78 27592,09 31179,06 35232,34
B/C INCREMENTAL
1,06 1,06 1,09 1,11 1,13
con subsidio
B/C INCREMENTAL
0,13 0,14 0,15 0,16 0,18
sin subsidio
La Tabla 51 muestra la relación beneficio/costo para cada uno de los escenarios que puedan
presentarse a lo largo de 5 años. Se observa que en todos los años los beneficios que trae ser
proveedor del servicio de subsidio para la empresa, superan los costos de implantar el
proyecto.
También la tabla muestra un enfoque para el análisis con los beneficios que se tiene si la
empresa no obtiene o pierde el beneficio. En ese caso no se justifica la inversión, sin embargo,
no se logró cuantificar beneficios importantes como como nuevas ventas por la mejora en la
imagen, reconocimiento social. La mejora de la imagen repercute en la confianza del cliente
y aporta un valor añadido en la totalidad de las transacciones comerciales.
167
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CAPÍTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
A pesar que la norma NB/NM 323 es de carácter voluntario, la implementación de un

sistema HACCP es una necesidad para aquellas empresas que deseen presentar una
imagen de calidad y más aún si se trata de un consumidor vulnerable como lo son las
madres gestantes y en periodo de lactación.
En el presente documento se evidencia el cumplimiento con el objetivo general trazado

en el proyecto. Se logró desarrollar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de
control de acuerdo a la norma boliviana NB/NM 323 para asegurar la inocuidad en la
elaboración de las salchichas a efecto de no ofrecer riesgos a la salud humana.
 En el diagnóstico realizado en el área de embutidos, se identificó que solamente

se cumple con el 74% de las buenas prácticas de manufactura de conformidades,
se tiene un 5% de no conformidades y un 21% de oportunidades de mejora. La
mayoría de las no conformidades se encuentran en estos aspectos: “limpieza y
desinfección”, “higiene personal” y “estructura interna y mobiliario”, que se
podrían generalizar en nuestro medio por la similitud en tecnología, prácticas y
hábitos del entorno
 Respecto a los reclamos de los clientes identificados a través del diagrama de
Pareto se observó que las mayores causas de queja son las características poco
definidas de las salchichas y la pérdida del vacío en los envases. Entendiéndose
por características poco definidas la diferencia de tamaño, el cual no influye
mucho ya que la venta se realiza por peso. Sin embargo, las empresas que proveen
productos al subsidio deben tener en cuenta este aspecto para no resultar en una
infracción por parte de SEDEM.
 Se realizó el estudio y análisis de cada aspecto y articulo dentro de la norma.
Además, se efectuó el análisis de peligros ya sea para la materia prima e insumos
como para el proceso de elaboración y al mismo tiempo confiriendo medidas
168
preventivas a cada peligro evaluado. De esta manera las empresas podrán tomar
como referencia este proyecto para desarrollar el sistema HACCP.
 En la producción de salchichas Viena se detectaron los siguientes puntos críticos
de control, uno de ellos en el almacén de materia prima cárnica, otro en el área de
pesado, tres en el proceso de elaboración (embutido, escaldado y secado) y por
último uno en el área de envasado. Entre los PCC hallados, el 71,41% de los
peligros corresponde a peligros biológicos, 14,23% a peligros físicos y 14,23% a
peligros químicos. Por lo tanto, las empresas deberán tener un mayor cuidado en
el peligro biológico que es el de mayor porcentaje.
 Los límites críticos de control determinados para cada PCC, fueron basados en
límites establecidos por diferentes normas o bibliografía especializada en el tema,
por lo tanto, las empresas elaboradoras de salchichas pueden replicar estos
parámetros dados.
 Finalmente, se estima que las plantas elaboradoras de salchichas que deseen
implementar el sistema HACCP deberán realizar una inversión total aproximada
de 66 267,98 Bs. La relación beneficio/costo incremental tomando en cuenta los
beneficios del subsidio en un periodo de tiempo de 5 años de vigencia de la
propuesta mostró que el proyecto es rentable y genera mayores beneficios al pasar
el tiempo para la empresa que implemente los cambios que exige el sistema
HACCP.
169
6.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda a la brevedad posible tratar las no conformidades y oportunidades

de mejora que salieron durante la etapa de diagnóstico del presente trabajo en la
verificación de cumplimiento de BPM´s.
 En el presente documento se trata de dar solución a las observaciones de las
BPM´s, por lo que se recomienda la implementación inmediata en la empresa.
 Se recomienda obtener la certificación primeramente para la norma boliviana
NB/NM 324 “Buenas prácticas de manufactura” y posteriormente para la norma
que se recurrió para este proyecto. Esto permitirá que la empresa mantenga
actualizado el sistema y realice una mejora continua.
 Efectuada la implementación de los procedimientos y el plan, se recomienda
implementar un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos basado en la
Norma ISO 22000:2005. Con el beneficio de asegurar la inocuidad del producto
que toca un sector tan importante de la población como ser las madres gestantes y
madres en etapa de lactancia, además de destacarse en el medio en cuanto a calidad
de productos.
170
REFERENCIAS
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IBNORCA. (1997). Norma boliviana NB 780:1997. Carnes rojas y productos derivados

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IBNORCA. (2011). Norma boliviana NB 310018:2011. Carne y productos derivados -

Clasificación y requisitos de calidad (Primera revisión).
IBNORCA. (2012). Norma boliviana NB 310019:2012. Directrices para la aplicación

del sistema de análisis de peligros y de los puntos críticos de control (HACCP -
APPCC) en la industria cárnica (Primera revisión)
ISO. (2005). Norma internacional ISO 22000. Sistemas de gestión de la inocuidad de los
alimentos − Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria.
11-16
172
REFERENCIAS
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básicos de elaboración de embutidos. Ministerio de agricultura pesca y
alimentación. Recuperado de
http://www.mapama.gob.es/ministerio/pags/biblioteca/hojas/hd_1989_04.pdf
MENÉNDEZ GARCÍA, R. A. (2012). Principales riesgos microbiológicos de los

productos cárnicos crudo-curados envasados en atmósferas modificadas y/o
vacío de interés económico en Castilla y León. Universidad de León, Castilla y
León, España. Recuperado de http://hdl.handle.net/10612/2177
NORMA CHILENA (2011). NCh 2861-2011. Sistema de análisis y puntos criticos de

control (HACCP) – Directrices para su aplicación. Recuperado de
http://www.chile
alimentos.com/medios/Servicios/NormasNacionales/INN/ConsultaPublica/NCh0
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SALAS, D. I. (2007). Evaluación de metodologías de control higiénico de superficies

de alimentarias y adaptación de la PCR en tiempo real como método de control
de patógenos.
SENASAG. (2013.). Buenas Prácticas de Manufactura (BPM`s). Obtenido de Unidad

nacional de inocuidad alimentaria: www.cainco.org.bo/boletines_
electronicos/boletines...2011/.../BPM_CAINCO.ppt
173
ANEXOS
ANEXO 1. FACTORES PARA EL CÁLCULO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS
ANEXO 2. CÁLCULOS
CALOR LIBERADO POR LAS PERSONAS
Las personas que entran a la cámara de congelación y refrigeración liberan calor ya sea
por su respiración y por el hecho de tener una temperatura superior a la temperatura
interior de la cámara. Para calcular este calor, se emplea la siguiente fórmula:
𝑞∗𝑛∗𝑡
𝑄=
24
Donde:
q = Es el calor por persona en (W)

n = Es el número de personas en el interior de la cámara
t = Es el tiempo que permanecen las persona en el interior de la cámara en (horas/día)
Los valores de calor librado por la persona se describen en la siguiente tabla:
Temperatura de Calor liberado por

la cámara (°C) la persona (W)
10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
-25 420
La temperatura promedio de la cámara de refrigeración es de 3,5°C por lo cual el calor es
de 252 W. Se aproxima que entran 2 personas por un tiempo de 1 hr. Por lo que se tiene
un calor de:
252 ∗ 2 ∗ 1
𝑄𝑝 = = 𝟐𝟏 𝑾
24
Se realiza el mismo cálculo para la cámara de congelación que tiene una temperatura
promedio de -15 °C y un volumen de 27,51 m3 por lo que el calor liberado por la persona
es de:
360 ∗ 2 ∗ 1
𝑄𝑝 = = 𝟑𝟎 𝑾
24
175
PERDIDA DE CALOR POR ABERTURA DE PUERTA
Es el calor procedente del aire exterior que se introduce en la cámara cuando se abre la
puerta y se calcula de la siguiente manera:
𝑉 ∗ ∆ℎ ∗ 𝑛
𝑄𝑎 =
86,4
Donde:
Qa = Es la potencia calorífica aportada por el aire (kJ/día)

V= volumen interior de la cámara (m³)
∆ℎ= variación de entalpía del aire (kJ/m³)
n= número de renovaciones de aire por día
La cámara de refrigeración tiene un volumen aproximado de 35,5 m3 por lo que se tiene
que las renovaciones/día son de 15,75, según las tablas extraídas de la literatura. Las
entalpías del aire se se obtienen igualmente en tablas en función de su humedad relativa
y temperatura que es en promedio de 60% y 14°C respectivamente en la ciudad de La
Paz. Para el aire interior de la cámara se tiene una temperatura de a 3,5°C. esto da una
diferencia de entalpia de 26,8 KJ/m3
35,5 ∗ 26,8 ∗ 15,7

𝑄𝑎 = = 𝟏𝟕𝟑, 𝟒𝟑 𝑾
86,4
Para la cámara de congelación se tiene que la entalpia del aire externo será el mismo que
el de la cámara de refrigeración y el aire interno está a una temperatura de -15°C. El
volumen de la cámara es de 27,5 m3 por lo que la cantidad de renovaciones del aire es de
18,4 renovaciones/dia
27,5 ∗ 37,8 ∗ 18,4

𝑄𝑎 = = 𝟐𝟐𝟏. 𝟑𝟕 𝑾
86,4
Los valores hallados se resumen en la siguiente table
Cámara de refrigeración Cámara de congelación

Calor liberado por las 21 W 30 W
personas
Calor procedente del 173,43 W 221,37 W
aire exterior que entra a
la cámara
Total de calor 194,43 W 251,37 W
Temperatura 2,9 °C 3,5 °C
176
DEFINICIÓN DE TAMAÑO DE MUESTRA Y LÍMITES DE RECHAZO PARA
EL ESCALDADO
Para saber la cantidad de salchichas a las que se debe de tomar muestra se hará uso del
CODEX STAN 233. Planes de muestreo del Codex para alimentos. Según la norma, es
necesario conocer el nivel de inspección y tamaño de lote.
Nivel de inspección
Para determinar la cantidad a inspeccionar se tomará las siguientes medidas:

 Se tomará el nivel de inspección I – Muestreo normal
 El tamaño de lote es de un aproximado de 150 salchichas por olla
 Se tomará el plan de muestreo con un nivel aceptable de calidad NCA que
contenga 6,5 por ciento de unidades defectuosas.
Las unidades a muestrear son las siguientes según la siguiente tabla:
Tamaño de lote Tamaño de la Número de

(N) muestra (n) aceptación (c)
600 o menos 6 1
601 – 2000 13 2
2 001 - 7 200 21 3
7 201 - 15 000 29 4
15 001 - 24 000 38 5
24 001 - 42 000 48 6
Tamaño del lote (N) = 250 unidades
Nivel de inspección = I
Tamaño de la muestra (n) = 6
Número de aceptación (c) = 1
Si no hay más de una unidad "defectuosa", en una muestra constituida por 6 salchichas,
el lote se considerará aceptable. Si hay dos o más unidades "defectuosas" en la muestra,
el lote se considerará que no satisface y se deberá continuar con el proceso de escaldado.
177
ANEXO 2. ACTUALIZACIÓN BPM´S
Código: LyD-PL-01
MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS
DE MANUFACTURA Versión: 02
PLAN DE LIMPIEZA Y
Página: 1 de 1
DESINFECCIÓN
ESTRUCTURA,
TRATAM RESPONS SUPER
AREA EQUIPOS PRODUCTOS FRECUENCIA
IENTO ABLE VISOR
UTENSILIOS
Techos LS Anual
Paredes L+D DT +DS Semanal
Aberturas L+D DT +DS Semanal
Cortinas PVC L+D DT +DS Día por medio
Piso L+D DT +DS Diario
ELABORACIÓ Sumidero L+D DT +DS Diario
Responsable
NY Equipos L+D DT +DS Diario Control
s de áreas y
ENVASADO Hornos L+D DT +DS+DSS Semanal de
grupos de
DE Cocinas L+D DT +DSS Diario calidad
trabajo
ALIMENTOS Utensilios L+D DT +DS Diario
Mesas L+D DT +DS Diario
Basureros L+D DT +DS Diario
Carros L+D DT +DS Diario
Recipientes MP L+D DT +DS+DSS Diario
Bandejas L+D DT +DS+DSS Diario
Pisos L+D DT +DS Diaria Responsable
s de áreas y
Control
CÁMARAS Estantes L+D DT +DS Semanal grupos de
de
DE FRIO trabajo
calidad
Mantenimie
Difusores L Trimestral
nto
Techo LS Anual
DEPÓSITO DE Responsable
Paredes LS Trimestral Control
MATERIA de almacén
Pisos LS/L DT Diario de
PRIMA E y personal
Estantes LS Semanal calidad
INSUMOS de apoyo
Basureros L+D DT/DS Semanal
2 veces a la
Paredes L+D DT/DS
semana
BAÑOS Pisos L+DL DT/DS Diaria Control
Personal de
DUCHAS Y Basureros L+D DT/DS Diaria de
limpieza
VESTUARIOS Lavatorios L+D DT/DS Diaria calidad
Duchas, inodoros
L+D DT/DS Diaria
y mingitorios
Control
MOVILIDADE
Interno y externo L DT Diaria Conductores de
S
calidad
Lavamanos L+D DT/DS Diario
Pediluvios L+D DT/DS Diario
Pisos L+D DT/DS Diario
Control
AREAS Paredes L DT Semanal Personal de
de
COMUNES Techos LS Anual limpieza
calidad
Ventanas L DT Semanal
Pasillos L DT Diario
Gradas L DT Diario
178
Patios L DT Semanal
Depósito de
L+D DT/DS Semanal
basura
Cocina L DT Diaria
Mesas, sillas L DT Diaria
Pisos LS/L -/DT Diaria/Trimestral Control
Personal de
OFICINAS de
Escritorios LS Diaria limpieza
calidad
Trapos, paños L+D DT/DS Diaria
Responsable
EQUIPOS Y Baldes L+D DT/DS Diaria Control
de áreas y
UTENSILIOS Escurridores L+D DT/DS Diaria de
grupos de
DE L+D Esponjas L+D DT/DS Diaria calidad
trabajo
Cepillos L+D DT/DS Diaria
DT: Detergente L+D: Limpieza y desinfección
DS: Desinfectante L: Limpieza
DSS: Desengrasante LS: Limpieza en seco
179
Código: LyD-LP-01
MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Versión: 02
LISTADO DE PRODUCTOS L+D Página: 1 de 1
NOMBRE CONCEN
PREPARACIÓ RESPONSAB
COMERCI TIPO PÁGINA FABRICANTE DONDE TRACIÓN N LE
AL DE USO
Desinfectante para Spartan
Equipos, utensilios, mesas,
desactivación Sales de amonio Chemical 1:170 y 5 ml / 1L de
SANI T-10 lavamanos, material de Insumos
química de cuaternario Company 1:500 agua, 2 ml / 1L
limpieza, pediluvios
residuos INC.
Sustancias
Spartan
Detergente alcalinas, Pisos, paredes, equipos,
Chemical 20 ml / 1L de
SD 20 industrial compuestos mesas, lavamanos, material 1:50 Insumos
Company agua
multiusos cáusticos, de limpieza, pediluvios
INC.
amoniaco
Spartan
Butoxietanol e
Detergentes Chemical Hornos, cocinas, sumideros,
SC 200 Hidróxido de 1:05 Insumos
desengrasante Company equipos, utensilios
sódio
INC.
LAVA
VAJILLAS Detergente Astrix Utensilios Insumos
OLA
Cloruro de Multi
GermiKill Desinfectante 33ml / 20 L de
Benzalconio y Internacional Vegetales Insumos
Archer concentrado agua
agua desionizada S.R.L.
PURAC
FCC-85 Desinfectante de Intercom 120ml / 10 L Control de
Ácido láctico Desinfección carne y tripa
(Ácido carne y tripa LTDA de agua calidad
láctico)
Código: MP- FI- 07
MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS
DE MANUFACTURA Versión: 01
FICHA MATERIA PRIMA CARNE DE
Página: 1 de 1
RES EMPAQUETADA
DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Nombre Carne de res empaquetada
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES
CARACTERISTICAS Cereza rojizo brillante o
Color
FÍSICA guindo
Característico de la carne
Olor
en buen estado
Apariencia Característico congelado
VARIABLES DE
Temperatura De -20 a -10°C
CONTROL
CARACTERISTICAS
E. Coli Cien – Mil
BIOLÓGICAS
Aerobias mesofilasi Cien mil- Un millón
S. aureus Cien – quinientos
Salmonella Ausencia
METODO DE En condiciones refrigeradas en envases y embalajes
DISTRIBUCIÓN adecuados
CONDICIONES DE En condiciones de congelación
ALMACENAMIENTO Se almacenan sobre canastillos, bandejas u otro
recipiente adecuado
CRITERIOS DE
Condiciones de higiene y limpieza de operarios de
ACEPTACION
descarga y vehículos respectivamente. Evitar
RELACIONADOS CON
contaminación cruzada con otro tipo de productos
EL ALIMENTO
REQUISITOS
LEGALES Y
Registro sanitario SENASAG vigente
REGLAMENTARIOS
DE INOCUIDAD
181
ANEXO 3. PROCEDIMIENTO DE AUDITORÍAS INTERNAS
Código: HA.PROC-01
UNIDAD PRODUCTIVA KETAL S.A. Fecha de emisión:
PROCEDIMIENTO DE AUDITORÍAS DE Página:
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRÍTICO Versión: 01
PROCEDIMIENTO DE AUDITORÍAS INTERNAS PARA LA NORMA

BOLIVIANA NB/NM 323
INTRODUCCIÓN
El siguiente procedimiento de auditorías proporciona orientación sobre la planificación y

realización de una auditoría con una evaluación objetiva para determinar posibles
debilidades para la toma de acciones correctiva referente al sistema de gestión
implementado. La responsabilidad de la empresa es el mantenimiento y la mejora
continua de su sistema HACCP, por lo tanto, este programa será realizado anualmente
por el área administrativa de la planta donde intervienen tanto control de calidad como
producción.
OBJETIVOS
 Vigilar, mantener y mejorar permanentemente el sistema HACCP y sus procesos
para proteger la salud y los intereses de los consumidores.
 Garantizar el cumplimiento de la norma boliviana NB/NM 323, en relación con
la exigencia de verificar y actualizar el sistema HACCP.
 Verificar la conformidad o no conformidad de los elementos del Sistema HACCP
y evaluar la eficacia del sistema.
ALCANCE
El siguiente programa establece una guía para el sistema de auditorías y verificación del
plan HACCP, será aplicada a las instalaciones e individuos dentro del alcance del sistema
HACCP en la planta de producción de Ketal S.A. y puede ser utilizada de modelo base
de replicación a procesos similares.
El gerente de producción de la planta definirá durante el primer mes de cada año, el

universo y las auditorías específicas a realizar en cada sector de la empresa, teniendo en
cuenta:
 El riesgo específico del producto.
182
Código: HA.PROC-01
 Las alertas alimentarias, brotes alimentarios y riesgos emergentes surgidos en

determinados sectores de la planta.
 Los recursos humanos y materiales disponibles.
 Los resultados de la evaluación del programa de auditorías de años anteriores y/o
de supervisiones y auditorías internas realizadas.
RESPONSABILIDADES
La persona responsable de la gestión de programa de auditorías será elegida mediante una

reunión de la alta dirección, en la cual determinarán que persona competente es capaz de
llevarlo a cabo. Esta persona debe tener habilidades y conocimiento sobre los principios,
procedimientos y métodos de auditoría; normas de sistema de gestión; actividades,
productos y procesos del auditado; requisitos legales y otros requisitos aplicables
pertinentes para las actividades y productos del auditado.
Se sugiere que el equipo de auditoría y las funciones a realizar sea el siguiente:

- Gerente de producción de la planta: Debe de aprobar el programa de auditorías y
proporcionar los medios técnicos y materiales necesarios para el adecuado
desarrollo e implantación del programa de auditorías internas. Además de
supervisar y coordinar todas las acciones desarrolladas por el equipo HACCP
relativas a las auditorías internas.
- Jefe de producción: Debe de supervisar el cumplimiento del programa de
auditorías y coordinar todas las acciones desarrolladas por el equipo HACCP
relativas a las auditorías internas. Adicionalmente, debe garantizar la formación,
las competencias técnicas y la evaluación de los auditores y difundir los resultados
de las auditorías y en particular los ejemplos de buenas prácticas.
- Jefe de control de calidad: Elaborar el programa de auditorías, los criterios de
selección de los programas o actividades a auditar y las frecuencias de las
auditorías.
- Supervisor de área: Deberá coordinar la implantación del programa de auditorías
en el ámbito de sus responsabilidades y colaborar con el desarrollo de las
auditorías. También deberá ser partícipe de la elaboración del plan de acción para
responder a las recomendaciones, identificando las causas raíces de las no
conformidades detectadas.
183
Código: HA.PROC-01
El equipo de auditoría deberá preparar la documentación necesaria para el desarrollo de

la auditoría y desarrollar las actividades de auditoría encomendadas. Luego, debe elaborar
el informe de auditoría y evaluar el plan de acción propuesto.
DEFINICIONES
 Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada u otra situación indeseable.
 Acción preventiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
potencial u otra situación potencialmente indeseable.
 Auditado: Organización que es auditada.
 Auditor: Persona que lleva a cabo una auditoría.
 Auditoría: Proceso sistemático e independiente y documentado para determinar si
las actividades y sus resultados corresponden con los planes previstos y evaluarlas
de manera objetiva con el fin de comprobar el grado en que se cumplen los
criterios de auditoría y si son adecuados para alcanzar los objetivos.
 Conclusiones de la auditoría: Resultado de una auditoría que proporciona el
equipo auditor tras considerar los objetivos de la auditoría y todos los hallazgos
de la auditoría.
 Conformidad: cumplimiento de un criterio
 Criterios de auditoria: Conjunto de políticas, procedimientos o requisitos usados
como referencia frente a la cual se compara la evidencia de la auditoría.
 Equipo auditor: Uno o más auditores que llevan a cabo una auditoría, con el
apoyo, si es necesario, de expertos técnicos.
 Evidencia de la auditoría: Registros, declaraciones de hechos o cualquier otra
información que es pertinente para los criterios de auditoría y que es verificable.
 Experto técnico: Persona que aporta conocimientos o experiencia específicos al
equipo auditor.
 Hallazgos de la auditoría: Resultados de la evaluación de la evidencia de la
auditoría recopilada frente a los criterios de auditoría.
 Mejora continua: Actividad recurrente para aumentar la capacidad para cumplir
los requisitos
184
Código: HA.PROC-01
 No conformidad.: Incumplimiento de un criterio. Descripción clara de una

evidencia, incluida en el informe de auditoría, y que informa sobre el grado de
incumplimiento de un criterio especificado.
 Observador: Persona que acompaña al equipo auditor pero que no audita.
 Plan de auditoría: Descripción de las actividades y de los detalles acordados de
una auditoría.
 Plan de acción: Acciones que se van a realizar para corregir las no conformidades
detectadas y que según el caso incluirá acciones correctivas, preventivas y
correctoras.
 Programa de la auditoría: Conjunto de una o más auditorías planificadas para un
periodo de tiempo determinado y dirigidas hacia un propósito específico.
 Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia
de actividades desempeñadas.
 Riesgo: Efecto de la incertidumbre sobre los objetivos.
PROCEDIMIENTO
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
Algunos de los riesgos que se pueden presentar son los siguientes:

 Fallas al establecer los objetivos de la auditoría y al determinar el alcance de este.
 Falta de competencia colectiva en el equipo para llevar a cabo auditorías de
manera eficaz
 Seguimiento ineficaz de los resultados del programa de auditoría.
La persona responsable junto con el equipo de auditoría definirá el tamaño de la auditoría,

realizando inventario de todas las áreas de la planta que involucra el sistema HACCP. De
esta manera entrará a formar parte de la planificación anual y periódica. Este documento
sirve como base para la evaluación del riesgo en la programación de las auditorías a
desarrollar. De esta forma se podrán desarrollar tres tipos de auditorías:
• Auditorías de sistemas: El propósito de la auditoría es descubrir las debilidades del

sistema y asegurar que se realicen las acciones correctivas. Esto obliga a realizar una
revisión completa, sistemática e independiente de todo o parte del sistema HACCP.
185
Código: HA.PROC-01
• Auditorías de conformidad. La auditoría será independiente, pero más enfocada en la

inspección en profundidad de la operación con relación a los estándares establecidos en
el plan HACCP, se comprueba la conformidad de los PCCs para garantizar que el equipo
HACCP haya identificado correctamente en el proceso, los peligros junto con los
controles adecuados. Evalúa, la conformidad con los requisitos de los principios HACCP
y los documentos del plan HACCP.
• Auditorías de investigación: Consiste en la investigación independiente realizada en un

área problemática específica. Se realiza cuando un PCC se sale fuera de control
regularmente o aparece un problema desconocido anteriormente.
Determinación de riesgos
Una vez definido el tamaño de la auditoría se determina el nivel de riesgo, considerando

para cada una de las áreas de auditoría identificadas, la probabilidad y severidad del
posible impacto o repercusión que un fallo originaría en cada caso, teniendo en cuenta los
siguientes criterios de riesgo: sanitario, económico, de imagen y confianza de los
consumidores.
El modelo a seguir es el siguiente:

SEVERIDA PROBABIL
CRITERIOS DE RIESGO RESULTADO
D (S) IDAD (P)
Consecuencias directas o indirectas
sobre la salud de la población y en
Sanitario especial sobre posibles grupos X1
sensibles.
Consecuencias económicas directas Severidad X
Económico o indirectas sobre la planta.
X2 Probabilidad
Deterioro de la opinión pública o Y
Imagen daño al prestigio de la empresa.
X3
(X1+X2+X3
Confianza de +X4) * Y
Pérdida de la confianza de los
los consumidores sobre la inocuidad de X4
consumidore los alimentos.
s
SEVERIDAD PROBABILIDAD
Mínima Sin impacto aparente 1 Muy Muy poco o nada probable 1
baja que ocurra
Leve Impacto poco 2 Baja Poco probable de que 2
relevante ocurra
Moderada Impacto relevante 3 Media Puede ocurrir 3
Grave Impacto importante 4 Alta Fácil de ocurrir 4
Crítica Impacto grave 5 Muy alta Muy seguro de que ocurra 5
186
Código: HA.PROC-01
Evaluación de los PROBABILIDAD

criterios de riesgo Muy baja Baja Media Alta Muy alta
SEVERIDAD 1 2 3 4 5
Mínima 1 4 8 12 16 20
Leve 2 8 16 24 32 40
Moderada 3 12 24 36 48 60
Grave 4 16 32 48 64 80
Crítica 5 20 40 60 80 100
EVALUACIÓN DE RIESGO
ENTRE RIESGO COLOR
1-25 Bajo Verde
26-50 Medio Amarillo
51-75 Alto Naranja
76-100 Muy alto Rojo
APROBACIÓN Y COMUNICACIÓN DEL PROGRAMA DE AUDITORÍAS
Este programa tendrá una vigencia anual y abarcará todas las áreas relevantes en el plan
HACCP. La alta dirección de la planta supervisará el programa y determinará su
aprobación. Una vez aprobado el programa de auditorías, se comunica a los responsables
de cada área, y trabajadores implicados.
IMPLANTACIÓN Y SEGUIMIENTO DEL PROGRAMA
Una vez definido el programa anual de auditorías, se enviará a los/las responsables un

borrador, con objeto de que comuniquen su viabilidad y las observaciones que consideren
oportunas en un plazo de 14 días. Al finalizar dicho plazo, y una vez evaluadas las
observaciones recibidas, se remitirá el programa definitivo a todas las partes interesadas.
Cada responsable deberá garantizar la correcta implantación del programa de auditorías

en su ámbito territorial, vigilando su adecuada realización según las instrucciones
especificadas en el presente procedimiento.
La alta dirección aprueba el programa anual y lo comunica a los jefes y responsables de

cada área durante el primer trimestre de cada año.
187
Código: HA.PROC-01
PLANIFICACIÓN ANUAL DE AUDITORÍAS
Tras la aprobación del programa; la alta dirección elabora el plan anual, definiendo el
calendario a desarrollar durante cada año con el fin de garantizar el adecuado
cumplimiento del programa de auditorías, teniendo en cuenta:
 El número de áreas para cada auditoría.
 El riesgo determinado para cada una de las auditorías
 Las alertas alimentarias, brotes alimentarios y riesgos emergentes surgidos.
 Los recursos humanos y materiales disponibles.
 Los resultados de la evaluación del programa de auditorías de HACCP anteriores,
de supervisiones y auditorías internas de años anteriores.
EVALUACIÓN Y REVISIÓN DEL PROGRAMA
Durante el primer trimestre de cada año la alta dirección evalúa el programa de auditorías,
teniendo en cuenta los resultados de las supervisiones, así como cualquier información
relevante para el desarrollo del mismo. Se evaluarán los siguientes indicadores:
 (Número de auditorías realizadas / Número auditorías programadas en el ciclo) x 100
 (Número de auditorías realizadas / Número auditorías planificadas anualmente) x 100
 (Número No Conformidades detectadas / Número auditorías realizadas) x 100
 (Número de auditorías sin No Conformidades / Total de auditorías realizadas) x 100
 (Número de No Conformidades por área/Número de No Conformidades totales) x 100
Como resultado del proceso de evaluación, se debe emitir un informe de resultados a la

alta dirección, por lo que se incluye los siguientes aspectos:
 El cumplimiento anual de la programación de auditorías
 Las acciones adoptadas para mejorar los sistemas de control de acuerdo con los
resultados de las auditorías.
 Los cambios o ajustes propuestos.
CALENDARIO DE AUDITORÍAS
Es necesario asegurarse de que el planteamiento de cada auditoría esté claramente

definido, de manera que el sistema HACCP sea revisado por completo. Se considera
apropiado auditar el sistema completo en un periodo de tres meses, sin embargo, en caso
188
Código: HA.PROC-01
de existir algún problema con los PCC, se puede realizar auditorías independientes a esa
área. Se debe de hacer llegar el calendario con antelación a los auditores.
En general, se puede identificar el siguiente conjunto de etapas (paso a paso) que el equipo
auditor debe seguir, durante un proceso de auditoría del Sistema HACCP.
Ubicación Resp.
Proceso Procedimiento
/Área Procedimiento
Zona de reunión Reunión inicial N/A N/A
Todos los
Revisión de documentación Gerente de
Administración procedimientos de la
Procedimientos de registro producción
planta
Auditoría de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), Procedimientos
Todos los
estándar de Jefe de control de
Administración procedimientos de la
Higiene Operacional (SSOP) y sistema de calidad
planta
Peligros y Puntos Críticos de Control –
HACCP
Verificación preliminar, in situ, de la
Zona de Todos los
infraestructura del establecimiento y Jefe de control de
elaboración de procedimientos de la
confirmación de los calidad
productos planta
flujogramas contenidos en el plan HACCP
Todos los
Recepción y Recepción de materias primas Jefe de control de
procedimientos del
almacén Control de calidad de proveedores calidad
área.
Todos los
Área de Elaboración del producto procedimientos del Jefe de control de
embutidos Los PCC del proceso área. (registros y calidad
manuales)
Todos los
Área envasado Envasado y distribución procedimientos del Jefe de control de
y despacho área (registros y calidad
manuales)
Todos los
procedimientos del Jefe de
Mantenimiento Calibración de Equipos
área. (registros y producción
manuales)
Gerente de
Zona de reunión Capacitaciones y entrenamiento N/A
producción
Todos los
Laboratorio de
Controles a la materia prima y producto procedimientos del Jefe de control de
control de
terminado área.(registros y calidad
calidad
manuales)
Gerente de
Zona de reunión Evaluación de los Hallazgos Auditorías
producción
189
Código: HA.PROC-01
Zona de reunión Reunión de Cierre N/A N/A
Los pasos que se deben seguir para la gestión de auditorías se muestran en la siguiente
figura.
Figura 1: Gestión del programa de auditorías HACCP
Planificación
Desarrollo del programa
de auditorias
Implementación
Competencia y
evaluación de
Revisión y mejora Implementación del
los auditores
del programa de programa de
auditorias auditorias Actividad de
auditoria
Seguimiento del Verificación

programa de
auditorias
PLAN DE AUDITORIAS
El plan de auditorías se realizará para el seguimiento y verificación del sistema HACCP.
190
Código: HA.PROC-01
UNIDAD PRODUCTIVA KETAL S.A.
Fecha de emisión:
Código: HA-PLA-01
Fecha de emisión:
Página:01
PLAN DE AUDITORIAS
Versión:01
Proceso a Embutidos y Líder del Jefe de control
Sistema HACCP Área
auditar envasados proceso de calidad
Verificación Aplica a todos los procesos dentro del alcance
Objetivo cumplimiento Alcance del sistema HACCP según la norma NB/NM
sistema HACCP 323
Septiembre
Noviembre
Diciembre
Octubre
Febrero
Agosto
Marzo
Enero
Mayo
Junio
Abril
Julio
ACTIVIDAD JUSTIFICACIÓN
Auditoría Se necesitan antes 3 meses para la

1 1 1
interna recolección de información
Se realizará una auditoria previa para

Auditoría llegar a subsanar las observaciones
1
interna especial hasta Junio que es época de alta
demanda (San Juan)
En caso de que la empresa opte por

Auditoría
certificación debe de existir antes una 1
certificación
auditoria interna
191
ANEXO 4. PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO AL
PERSONAL
UNIDAD PRODUCTIVA KETAL S.A. Código: CyE – PR - 08
PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN Y Página:

ENTRENAMIENTO Versión: 02
INTRODUCCIÓN
Como herramienta esencial para el proceso de desarrollo e implementación del sistema

HACCP, la Dirección de la Unidad Productiva de Ketal S.A. presenta el siguiente
procedimiento de capacitación, donde se propone los temas considerados como los más
adecuados para satisfacer los conocimientos requeridos para la inocuidad de los
alimentos. La capacitación permite que el personal adquiera o desarrolle conocimientos
y habilidades específicas relativas a los temas tratados.
OBJETIVO GENERAL
Establecer los lineamientos de capacitación y formación al personal de acuerdo a las

necesidades en cada proceso de la Unidad Productiva Ketal S.A. de manera que se cumpla
con el nivel de competencia para las exigencias del cargo.
 Capacitar en la implementación de los procedimientos establecidos por la empresa
para lograr obtener alimentos seguros e inocuos
 Desarrollar cambios de actitud del manipulador del alimento frente al producto
que elabora.
ALCANCE
El presente procedimiento de capacitación aplica para todo personal que interviene

directa o indirectamente en los procesos de producción de la planta industrial de Ketal
S.A., entre estos están el personal administrativo, el personal de procesos de entrada de
materia prima, elaboración del producto y despachos.
DEFINICIONES
 Capacitación: Es toda actividad realizada en una organización, respondiendo a

sus necesidades, que busca mejorar la actitud, conocimiento y habilidades de su
personal.
 Eficacia: Logro de los objetivos trazados, mediante acciones ordenadas.

 Evaluación: Estimar los conocimientos, aptitudes y rendimiento de los

participantes del curso.
 Inducción: Información específica al cargo, dada a un nuevo empleado para
realizar satisfactoriamente las funciones asignadas.
 Instructor: Funcionario con la competencia, conocimiento y calificación
requerida para ejecutar una capacitación.
 Seguimiento: Acción que toma la Alta Dirección, para medir la eficacia práctica
dentro de la organización, respecto a la capacitación impartida.
RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD
Gerencia de producción: Su función es la de la revisar y aprobar el plan de capacitación,

así como de la aprobación del presupuesto requerido para la realización de las mismas.
Jefe de control de calidad: Su función es la de coordinar y detectar las necesidades de

capacitación, el desarrollo y seguimiento de las mismas. También gestionar los registros
asociados a su realización.
Encargado de área: Su función es la de detectar necesidades de capacitación a su cargo e

informar al jefe de control de calidad.
Operarios: Tienen la responsabilidad de cumplir con los horarios determinados para las
capacitaciones, previendo con anticipación aspectos laborales o personales que
interfieran, interrumpan o suspendan su participación.
DESARROLLO
Detección de necesidades de capacitación
El objetivo es la de detectar las necesidades de capacitación de la planta, con el fin de

definir las actividades de formación necesarias, para un mejor desempeño en el actual
puesto de trabajo.
Las necesidades de capacitación pueden surgir de las siguientes fuentes:

 Observación del jefe de área sobre bajo rendimiento en el personal.
 Encuesta o solicitud directa de los trabajadores sobre necesidades de capacitación.
 Modificación del trabajo o nuevo equipamiento.
 Inducción a los nuevos trabajadores.
193

Inducción
Para la inducción del nuevo personal se trabajará con una presentación digital por
diapositivas, donde se resumirá las siguientes necesidades: Generalidades de la empresa,
misión, visión, política sobre la calidad e inocuidad, reglas de higiene y limpieza, factores
de riesgo del puesto de trabajo, derechos y deberes del puesto de trabajo.
Capacitación.
El jefe de control de calidad, jefe de producción y el encargado de área llevarán a cabo

anualmente la detección de necesidades de entrenamiento y capacitación, para esto se
debe tener en cuenta los siguientes aspectos: Perfil del cargo, matriz de peligros, reporte
de actos y condiciones no deseables, reuniones del equipo HACCP, evaluaciones del
periodo de prueba, auditorias anteriores.
Solicitud directa
Cualquier trabajador puede solicitar al encargado de área un requerimiento de

capacitación, siempre y cuando esté relacionado con el cumplimiento de los objetivos del
cargo y tenga incidencia directa con la calidad de su trabajo.
Establecimiento programa de capacitación.
El jefe de control de calidad recibirá las necedades de capacitación y las presentará a la

Alta Dirección como el Programa anual de capacitación.
El Programa anual de capacitación, tiene como objetivo entregar una guía sobre los temas
de formación prioritarios para el desarrollo del personal. Dentro de sus etapas, involucra
la integración de las necesidades de capacitación de la planta y selección de la propuesta
que mejor se adapte. Sólo se debe capacitar al personal en materias que sean de utilidad
para desempeñar su actual puesto de trabajo. También debe emplearse la capacitación
para cumplir las mejoras establecidas en el proceso de evaluación de desempeño.
El Programa anual de capacitación deberá ser aprobado por la alta dirección y cada uno
de los jefes de la producción y control de calidad establecerán la logística para su
coordinación y ejecución.
El jefe de control de calidad y encargados de área difundirán anualmente el programa de

capacitación a través de comunicados en el pizarrón de avisos.
194

Organización y ejecución de la capacitación
Es responsabilidad del jefe de control de calidad la administración del programa de

capacitación, y tratar de dar al trabajador los conocimientos, habilidades y actitudes
necesarias para un desempeño óptimo y eficiente en su actual puesto de trabajo.
El jefe de producción determinará y asignará cuando se requiere al o los delegados,

responsables de impartir la capacitación, esta persona debe ser capaz de responder
adecuadamente las inquietudes y resolver directamente las dudas básicas del personal. El
capacitador, solicitará como mínimo con cinco días de anticipación al jefe de control de
calidad los recursos físicos y técnicos necesarios para su ejecución.
El capacitador, remite al Jefe de control de calidad, los registros de asistencia y evaluación

de la capacitación, así como el material físico o digital utilizado en el desarrollo de la
capacitación.
Tipos de capacitaciones
Presencial
Se entiende por capacitación presencial a la formación tradicional, donde los participantes

y el capacitador acuden y se encuentran en un aula o sala especialmente acondicionado
para desarrollar las clases. Estas se realizan y cuentan con intervenciones de los
participantes, produciéndose debates, exposiciones, comentarios verbales que enriquecen
el tema.
En el puesto de trabajo
Se entiende por capacitación en el puesto de trabajo, todas las capacitaciones realizadas

en el puesto de trabajo y supone la transmisión “in situ” de experto a alumno. El
conocimientos y habilidades se adquieren mediante una observación y práctica
estructurada de la aplicación del “know how”.
Registro de capacitaciones
El Jefe de control de calidad es responsable de la recepción, archivo, actualización y
manejo de los registros de capacitación, además de entregar el material necesario para el
control de asistencia, con el fin de dejar el registro de personal que asistió a la
195

capacitación. Del mismo modo, debe de mantener actualizadas las estadísticas de

capacitación por trabajador, áreas y temas y presentar a la alta dirección los resultados.
Evaluación de la capacitación.
Sera responsabilidad de cada capacitador, realizar la evaluación del conocimiento e
información impartida a cada uno de los trabajadores para garantizar la asimilación del
conocimiento adquirido.
Se considera adecuado los resultados con una calificación que esté por encima del 70% y
se procederá con los registros generales de resultado de las capacitaciones; caso contrario
se deberá identificar actividades de refuerzo con el o los funcionarios con malas
calificaciones.
Actividades de refuerzo a la capacitación.
Cuando el resultado de la evaluación de la capacitación no supere el 70%, será

responsabilidad del jefe de control de calidad programar y ejecutar junto a este,
actividades de refuerzo y seguimiento a la información relacionada con la capacitación
impartida, garantizando el cumplimiento de los objetivos propuestos de formación y
entrenamiento.
Evaluación de la capacitación
Esta etapa tiene por finalidad detectar el impacto de la capacitación en el desempeño del
trabajador, evaluando la calidad, efectividad y servicio de este y si efectivamente el
participante adquirió las competencias entrenadas.
Es responsabilidad del jefe de control de calidad consolidar el resultado de las

capacitaciones impartido en la planta y presentar los informes a la alta dirección.
Semestralmente se realizará la evaluación del programa de capacitación teniendo en
cuenta los siguientes criterios:
 Cumplimiento del programa frente a trabajadores beneficiados, tiempo y
asistencia de funcionarios.
 Aplicación de conocimientos en el puesto de trabajo o al interior de las actividades
de la planta.
196

 Encuesta de Satisfacción, donde se mide la satisfacción del participante al término

de la actividad. Se consulta acerca la percepción del participante en aspectos tales
como: cumplimiento de los objetivos, relator, duración, entre otros.
DOCUMENTOS Y REGISTROS
CÓDIGO NOMBRE RESPONSABLE

CyE – PL – 01 Plan de capacitación y Asistencia de control de
entrenamiento calidad
CyE – RE – 01 Registro de formación al Asistencia de control de
personal calidad
CyE – RE – 02 Registro de control de Asistencia de control de
ingreso de visitas a áreas calidad
productivas
CyE – RE – 03 Registro de evaluación a la Asistencia de control de
capacitación calidad
CyE – AC – 01 Acta de capacitación Asistencia de control de
calidad
197

UNIDAD PRODUCTIVA KETAL S.A. Código: CyR – PL – 01
Página:
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
Versión: 001
TITULO: Programa de capacitación sistema HACCP

Gerente de producción, Control de calidad de embutidos y
RESPONSABLE:
carnicería.
INTRODUCCIÓN
Como herramienta esencial para el proceso de desarrollo e implementación del sistema
HACCP, la Dirección de la Unidad Productiva de Ketal S.A. presenta el siguiente
programa de capacitación, donde se propone los temas considerados como los más
adecuados para satisfacer los conocimientos requeridos para la inocuidad de los alimentos.
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar y mejorar los conocimientos y competencias necesarias al personal
manipulador de alimentos de la planta industrial de Ketal S.A. y así garantizar su continuo
desarrollo, cumpliendo con los lineamientos establecidos por la política de la empresa, en
el sistema HACCP.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Proporcionar al personal manipulador de alimentos, información y conocimiento
relativo a la higiene e inocuidad de alimentos y sistema HACCP.
 Comprender la responsabilidad del manipulador de alimentos en el cuidado de la
salud y prevención de las enfermedades asociadas con los alimentos.
 Actualizar y ampliar los conocimientos sobre la manipulación correcta de los
alimentos.
 Brindar los pasos necesarios para la ejecución de una capacitación efectiva, con el
fin de alcanzar mejores resultados.
ALCANCES
El presente programa de capacitación ha sido diseñado para el personal manipulador de la
planta industrial de Ketal S.A. encargado de los procesos de entrada de materia prima,
elaboración del producto y despachos.
MÉTODO DE INSTRUCCIÓN
Las capacitaciones serán tipo presencial y se contará con:
 Exposición por parte del instructor.
 Preguntas por parte de los asistentes de la capacitación al instructor en caso de
dudas.
 Demostraciones si es necesario.
 Prueba teórica al momento de finalizar la charla informativa.
198

DURACIÓN
Las capacitaciones se realizarán en un tiempo máximo de una hora, dividido de la siguiente
manera:
 Charla informativa (30 min), preguntas (15 min), evaluación (15 min)
 La capacitación se realizará después del almuerzo del personal en el comedor.
 El tiempo entre las capacitaciones será de cada dos semanas.
MATERIAL
 Proyector o equipo Data Show, computadora portátil, lápices o bolígrafos.
 Material de apoyo impreso.
 Cuestionario impreso para la evaluación a los participantes.
 Cuestionario impreso para la evaluación a la capacitación.
PROGRAMA
TEMA CONTENIDO DIRIGIDO A RESPONSABLE
Definiciones básicas.  Personal de
Jefe de control de
producción
Conservación Calidad de los alimentos  Personal de recepción
calidad
Precauciones de manipulación. Control de calidad
de los Diferentes de materia prima
embutidos y
métodos de
alimentos  Personal de despacho carnicería
conservación. de producto
Aditivos alimentarios. terminado
Higiene de los alimentos, equipos
y utensilios y el sitio de
manipulación  Personal de
Higiene personal manipulador de producción. Jefe de control de
calidad
Higiene en los alimentos  Personal de recepción
Control de calidad
manipuladores Cómo desinfectar correctamente de materia prima embutidos y
de alimentos las instalaciones y equipamiento.  Personal de despacho carnicería
Enfermedades asociadas con la de producto
mala manipulación de los terminado
alimentos
Control de plagas
Programa de limpieza y  Personal de
desinfección producción. Jefe de control de
Programa de manejo de residuos  Personal de recepción calidad
Saneamiento
sólidos de materia prima Control de calidad
básico Programa de control de plagas  Personal de despacho embutidos y
Programa de control de calidad de de producto carnicería
agua terminado
199

Sensibilización en buenas
prácticas de manufactura BPM.  Personal de
Jefe de control de
Disposiciones generales para el producción.
calidad
Buenas  Personal de recepción
personal Control de calidad
prácticas de Contaminación cruzada de materia prima
embutidos y
manufactura  Personal de despacho carnicería
Requisitos higiénicos de de producto
producción de alimentos. terminado
Técnicas de almacenamiento
Definición del sistema HACCP

Importancia del sistema HACCP  Personal de Jefe de control de
Requisitos para la producción. calidad
Sistema  Personal de recepción
implementación Control de calidad
de materia prima
HACCP Identificación de peligros y embutidos y
 Personal de despacho carnicería
valoración de riesgos. de producto
Establecimiento de control de terminado
alimentos
CRONOGRAMA
MES
TEMAS ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Conservación de los alimentos
Definiciones básicas X
Calidad de los alimentos X
Precauciones de manipulación X
Diferentes métodos de conservación X
Aditivos alimentarios. X
Higiene en los manipuladores de alimentos
Higiene de los alimentos, equipos,
utensilios y el sitio de manipulación X X X
Higiene personal manipulador de
alimentos X X X
Desinfección correcta de las instalaciones
y equipamiento X X X
Enfermedades asociadas con la mala
manipulación de los alimentos X X X
Control de plagas X X X
Saneamiento básico
Programa de limpieza y desinfección X X X
Programa de manejo de residuos sólidos X X X
Programa de control de plagas X X X
Programa de control de calidad de agua X X X
Buenas prácticas de manufactura
Sensibilización en buenas prácticas de
manufactura BPM. X
Disposiciones generales para el personal X
200

Contaminación cruzada X
Requisitos higiénicos de producción de
alimentos. X
Técnicas de almacenamiento X
Sistema HACCP
Definición del sistema HACCP X
Importancia del sistema HACCP X
Requisitos para la implementación X
Identificación de peligros y valoración de
riesgos. X
Establecimiento de control de alimentos X
201

ANEXOS. Formulario solicitud de capacitación
Código: CyE – RE – 03
REGISTRO SOLICITUD DE Página:
CAPACITACIÓN Versión:
Fecha Solicitud Área solicitante

Nombre del
solicitante:
Nombre de la
actividad de
capacitación
solicitada
Indique justificación
del curso
Tipo de capacitación Presencial

(Marque con una X)
En el puesto de trabajo
Favor justificar:
APROBACIÓN
Encargado de área Jefe de control de calidad Gerente de producción
Fecha: / / Fecha: / / Fecha: / /
Aprobado Aprobado Aprobado

Reprobado Reprobado Reprobado
Firma Firma Firma
202

UNIDAD PRODUCTIVA KETAL S.A. Código: CyE – AC – 01
Página: 1 de 1
ACTA DE CAPACITACIÓN
Versión: 01
Dirigido por: Fecha: Acta Nro.:
Lugar: Duración:
Objetivo de la reunión:
Desarrollo de la agenda
Temas tratados:
Conclusiones y observaciones
1.
2.
3.
Para constancia
______________________
Firma Supervisor
203

UNIDAD PRODUCTIVA KETAL S.A. Código: CyE –RE- 01
REGISTRO DE FORMACIÓN AL Versión: 02

PERSONAL Página: 1 de 1
Dirigido por: Hora de inicio: Fecha:
Hora de finalización: Tema:
N° NOMBRE C.I. CARGO/ÁREA FIRMA

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
Para constancia
______________________
Firma capacitador
204

Código: CyE-RE-04
Fecha de emisión:
ENCUESTA SATISFACCIÓN DE Página:
CAPACITACIÓN Versión:
Nombre de la Actividad: Fecha:
Nombre del capacitador: Lugar realización:
Por favor, Coloque una X en los siguientes ítems; siendo 1 Muy Malo, 2 malo, 3
regular, 4 bueno y 5 muy bueno.
N Actividad Calificación
°
1 2 3 4 5
Evaluación de la capacitación
1 Mi impresión general de la capacitación fue:
2 Los objetivos planteados al inicio de la capacitación fueron

cumplidos:
3 Lo aprendido va a ser útil para mi trabajo, con relación a su

aplicabilidad y utilidad
4 Pienso que mi participación en este curso ha sido:
Evaluación del relator
5 Mi impresión sobre el relator es:
6 Creo que el relator dirigió el curso de manera:
7 La comunicación que se logró entre el relator y los

participantes fue:
205

8 Considero que la metodología y el material de apoyo utilizados

por el relator fueron:
Evaluación condiciones generales
9 La duración del curso fue:
1 El horario en que se desarrolló el curso fue:

0
1 ¿Qué aspectos positivos encontró en esta actividad?

1
1 ¿Qué aspectos negativos encontró en esta actividad?

2
1 ¿Qué temas/contenidos/habilidades aprendió?

3
206
ANEXO 5. FICHAS TÉCNICAS
UNIDAD PRODUCTIVA KETAL
Código: FT – EM – 01
S.A.
Página: 1 de 1
FICHA TÉCNICA
Versión: 01
Nombre del producto Salchichas tipo Viena de carne de res
Registro Sanitario R.S. SENASAG N° 04-01-03-19-0009
Código 200841
Descripción Física Peso neto (gr) Dimensiones (cm)
Producto cocido elaborado a base de carne Peso medio unidad: 40 gr Largo: 12-14 cm
de res y embutido en tripa plástica. Es Variación entre: 39-41 gr
enfriado para ser empacado al vacío, Peso medio sobre: Venta al
etiquetado y luego almacenado en peso
refrigeración. Unid. Por sobre: 14 o 7
Ingredientes Carne de res, tocino de cerdo, almidón de yuca, sal, condimentos naturales
principales procesados y aditivos autorizados: sal cura (Nitratos y Nitritos E249.252),
polifosfato de sodio (E-452i), Eritorbato de sodio (E-316).
Proceso de Se pica y amasa los ingredientes. Posteriormente se embuten en tripa de
elaboración colágeno, se procede a su cocción en horno y posterior enfriamiento para
ser envasado al vacío en el formato deseado.
Características Olor: Característico Textura: Suave, uniforme y firme
organolépticas Color: Rosado claro Sabor: Cárnico.
Características Acidez: pH entre 5.6 - 6.0
Fisicoquímicas Temperatura: <10 °C (Referencia: NB 310018 Carne y Productos Derivados)
Características Calorías 250 Carbohidratos (g) 5,20
Nutricionales Proteínas (g) 12,45 Sodio (mg) 112
Por 100 gr de producto Grasa (g) 20,05
Características Aerobios-Mesófilos 1*106 ufc/g
Microbiológicas Escherichia Coli 1*103 ufc/g
Referencia: NB 310018 Salmonella sp (25 g) Ausencia,
Carne y Productos Staphilococcus Aureus 1*104 ufc/g
Derivados
Vida útil 25 días a partir del día que finaliza su elaboración. Una vez abierto
consumir dentro de los próximos 3 días
Condiciones de Conservar refrigerado entre 0 y 4°C.
almacenamiento
Tipo de empaque Bolsas POLIVAC (Bolsas bilaminadas de poliamida biorientada y
polietileno de baja densidad) de color traslúcido y con sellado hermético
de calor.
Presentación Sobre sellado al vacío de 7 o 14 unidades de salchichas colocadas
comercial paralelamente.
Uso previsto Antes de consumir quitar la funda plástica y calentar la salchicha. Una vez
abierto consumir dentro de los siguientes 3 días, dejando en condiciones
de refrigeración 0-4°C.
Uso no previsto Descongelar y congelar nuevamente.
(Inadecuado) Calentamiento del producto sin quitar la funda plástica.
Consumidor Entre su consumidor de alto riesgo se encuentra: Mujeres embarazadas y
potencial en periodo de lactancia que reciben el Subsidio Universal Prenatal y de
Lactancia.
Público general: Niños en edad escolar, adolescentes, adultos, y todos
aquellos que tengan gusto por la salchicha de carne de res con nivel
socioeconómico indistinto.
UNIDAD PRODUCTIVA KETAL Código: FT – EM – 01
S.A.
Página: 1 de 1
FICHA TÉCNICA
Versión: 01
Nombre del Salchichas tipo Viena de carne de res Extra Larga
producto
Código 200842
Registro Sanitario R.S. SENASAG N° 04-01-03-19-0009
Descripción Física Peso neto (gr) Dimensiones (cm)
Producto cocido elaborada a base de Peso medio unidad: 60 gr Largo: 23-24 cm
carne de res y embutido en tripa Variación entre: 59-62 gr
plástica. Es enfriado para ser empacado Peso medio sobre: Venta al
al vacío, etiquetado y luego peso
almacenado en refrigeración. Unid. Por sobre: 6
Proceso de Se pica y amasa los ingredientes. Posteriormente se embuten en tripa de
elaboración colágeno, se procede a su cocción en horno y posterior enfriamiento para
ser envasado al vacío en el formato deseado.
Ingredientes Carne de res , tocino de cerdo, almidón de yuca, sal, condimentos naturales
principales procesados y aditivos autorizados: sal cura (Nitratos y Nitritos E249.252),
polifosfato de sodio (E-452i), Eritorbato de sodio (E-316).
Características Olor: Característico Color: Rosado claro
organolépticas Textura: Suave, uniforme y firme Sabor: Cárnico.
Características Acidez: pH entre 5.6 - 6.0
Fisicoquímicas Temperatura: <10 °C (Referencia: NB 310018 Carne y Productos Derivados)
Características Calorías 250 Carbohidratos (g) 5,20
Nutricionales Proteínas (g) 12,45 Sodio (mg) 112
Por 100 gr de producto Grasa (g) 20,05
Características Aerobios-Mesófilos 1*106 ufc/g
Microbiológicas Escherichia Coli 1*103 ufc/g
Referencia: NB 310018 Salmonella sp (25 g) Ausencia,
Carne y Productos Staphilococcus Aureus 1*104 ufc/g
Derivados
Vida útil 25 días a partir del día que finaliza su elaboración. Una vez abierto consumir
dentro de los próximos 3 días
Condiciones de Conservar refrigerado entre 0 y 4°C.
almacenamiento
Tipo de empaque Bolsas POLIVAC (Bolsas bilaminadas de poliamida biorientada y
polietileno de baja densidad) de color traslúcido y con sellado hermético de
calor.
Presentación Sobre sellado al vacío de 6 unidades de salchichas colocadas paralelamente.
comercial
Uso previsto Calentar la salchicha antes de consumir. Una vez abierto consumir dentro
de los siguientes 3 días, dejando en condiciones de refrigeración.
Uso no previsto Descongelar y congelar nuevamente.
(Inadecuado)
Consumidor Entre su consumidor de alto riesgo se encuentra: Mujeres embarazadas y en
potencial periodo de lactancia.
Público general: Niños en edad escolar, adolescentes, adultos, y todos
aquellos que tengan gusto por la salchicha de carne de res con nivel
socioeconómico indistinto.
208
ANEXO 6. DOCUMENTACIÓN SISTEMA HACCP
Código: HA-PR-01
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - HACCP Versión: 01
PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Página: 1 de 1
SISTEMA HACCP
PROPÓSITO
Evaluar el funcionamiento del sistema HACCP y el cumplimiento del plan HACCP. Es decir,
la documentación que lo soporta, por parte de la empresa responsable con la fabricación.
OBJETIVO
- Evaluar el comportamiento de los PCC en el tiempo.
- Verificar que los PCC estén siendo monitoreados adecuadamente.
- Evaluar si las acciones correctivas están siendo aplicados y registrados
adecuadamente
- Evaluar el cumplimiento de las BPM y los programas de limpieza y desinfección.
Control de plagas y mantenimiento preventivo.
ALCANCE
El siguiente procedimiento establece una guía para ser aplicado en el sistema HACCP
realizado para la elaboración de salchichas en la planta de producción Ketal S.A.
DESARROLLO
TIPOS DE VERIFICACIÓN
Verificaciones diarias: Revisión de registros.
Verificaciones periódicas: Cumplimiento de los programas de calibración de equipos,

control de plagas, mantenimiento preventivo y capacitación del personal involucrado en el
proceso.
Re-evaluación de análisis de peligros, solo cuando han surgido cambios (materia prima,
sistemas de proceso, etc), que puedan afectar la inocuidad del proceso.
CAUSAS DE VERIFICACIÓN
 Se encuentra información nueva disponible concerniente a la seguridad del producto
209
 Si el producto está vinculado al brote de una enfermedad transmitida por alimentos.
 Cambio de parámetros del proceso
 Cambio de proveedores o ingreso de nuevas materias primas.
 Instalación de equipos en línea o realización de modificaciones en las instalaciones.
 Conocimiento de un nuevo peligro relacionado a patógenos potenciales o
contaminantes ambientales
210
Código: CC-PR-01
PROCEDIMIENTO DE REGISTRO Y Página: 1 de 1

DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
PROPÓSITO
Establecer un mecanismo para la creación, modificación y distribución de la documentación

del sistema HACCP
ALCANCE
Se aplica a todos los documentos que forman parte y están directamente relacionado con el
sistema HACCP
RESPONSABLE
El jefe de control de calidad y coordinados del equipo HACCP
DEFINICIONES
Archivo activo: Archivo de la documentación y registros comprendidos y realizados en el

transcurso del año en curso.
Archivo pasivo: Archivo de la documentación y registros comprendidos y realizados en el

transcurso de una gestión anterior.
Documentación: Conjunto de documentos, generalmente oficiales, con que se prueba o

acredita algo.
Registro: Documento con conjunto de campos donde se anotan datos o cosas; especialmente
aquellos que deben constar permanentemente de forma oficial.
PROCEDIMIENTO
- La necesidad de crear, revisar o modificar un procedimiento o registro por parte de
un área, implica la necesidad de coordinación con líder del equipo HACCP.
- La dirección evalúa juntamente con el equipo HACCP, la propuesta alcanzada. La
cual, una vez resuelta debe ser alcanzada en versión vigente al área solicitante siendo
actualizado.
211
DISTRIBUCIÓN
La gerencia general y la jefatura de control de calidad poseen una copia del plan HACCP.
El resto de los miembros del equipo HACPC. tienen acceso al plan HACCP a través del
sistema electrónico.
ARCHIVO Y ALMACENAMIENTO
La jefatura de control de calidad es la encargada de archivar y almacenar los documentos

originales. Los jefes de cada área son los responsables de definir la ubicación y asegurar la
conservación de los registros y/o documentos relacionados con el sistema HACCP,
generados durante el año fiscal vigente y que conforman el archivo activo.
El original debe ser firmado en la primera página, por cada una de las personas que elaboró
y aprobó el documento.
Cada jefe de área determina el tiempo de conservación en los registros en función de sus
necesidades. Dependiendo del periodo considerado, los documentos son trasladados al
archivo pasivo.
CODIFICACIÓN DE LOS DOCUMENTOS.
El código a utilizar en los documentos y registros consta de tres campos que representan lo
siguiente: Ejemplo “Código: HA – PR - 01”
Campo 1° 2° 3°
Primer Campo: Es un carácter alfabético  MA: Manual
que identifica el proceso al que pertenece  PR: Procedimiento
como se observa en la tabla  IN: Instructivo
PROCESO CÓDIGO  FT: Ficha Técnica

Recurso Humano RH  PL: Plan
Logística LO
Almacenamiento AL
Tercer campo: Dos caracteres numéricos
Mantenimiento MA
Control de calidad CC que indican el número consecutivo de los
HACCP HA documentos, de cada uno de los tipos de
Segundo campo: Un carácter alfabético documentos
que representa el tipo de documento.
212
Código: HA-PR-02
PROCEDIMIENTO PARA LOS PRODUCTOS

Página: 1 de 1
NO CONFORMES
PROPÓSITO
El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia para la disposición de

productos almacenados en planta o recolecta del alimento de reconstitución instantánea en el
mercado, que muestra evidencia de alteración de su calidad, vencimiento o sospecha que
pueda afectar la salud del consumidor.
ALCANCE
Se aplica al alimento elaborado por la empresa y que se encuentra calificado como una no
conformidad debido a una alteración de su calidad, vencimiento o sospecha de peligro para
la salud del consumidor
DEFINICIONES
BPM: Buenas prácticas de manufactura
No conformidad: Incumplimiento de un requisito del sistema, sea este especificado o no.
DESARROLLO
Los productos no conformes determinados por medio de los ensayos fisicoquímicos y/o
microbiológicos serán observados y reanalizados. En caso de que los resultados afectaran la
inocuidad del producto, serán separados para su incineración, al existir la probabilidad
razonable de que su consumo traerá consecuencias adversas de salud serias o inclusive la
muerte.
En casos de tratarse de desviaciones en los parámetros fisicoquímicos, falta de peso en los

envases, inadecuado sellado del envase. El alimento de reconstitución instantánea será
reprocesado en la línea de proceso siguiendo BPM.
En caso de productos no conformes detectados en los puntos de venta, estos serán

recolectados por el personal de la sucursal de supermercado, previa coordinación con la
jefatura de control de calidad y el jefe de logística.
213
El personal de control de calidad de la sucursal en coordinación con la jefatura de control de
calidad de producción serán los encargados de la localización del producto no conforme,
realizando un informe que se indique los detalles del producto no conforme, ubicación,
cantidad, estado de conservación, fecha de producción, fecha de vencimiento, motivo del
retiro y persona que intervienen.
El producto no conforme una vez trasladado a los almacenes de la planta, debe ser ubicado,
identificado y rotulado indicando su NO CONFORMIDAD.
Debiendo ser puesto a disposición del área de control de calidad para la realización de los
análisis según sea el caso. Si los resultados de los análisis indican una desviación que afecta
a la seguridad del consumidor, el producto será destruido.
REGISTRO
CC-AC-01. Acta de retiro del producto
CC-IN-01. Informe de investigación de no conformidad y estado del producto.
214
Código: CC-AC-
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y 01
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - HACCP
Versión: 01
ACTA DEL RETIRO DEL PRODUCTO Página: 1 de 1
Nombre:
Cargo:
Producto:
Ubicación/Sucursal:
Fecha de vencimiento
Fecha de elaboración
Cantidad retirada
MOTIVO RETIRO
DEL PRODUCTO
RIESGOS
POTENCIALES
Detectado por: Responsable:
_______________ _________________
Firma Firma
Fecha: Fecha:
215
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y Código: CC-IN-01
INFORME INVESTIGACIÓN NO
Página: 1 de 1
CONFORMIDAD
N° de informe: Procedencia
Fecha: Responsable investigación:
Nombre del producto:
Descripción del problema:
Áreas investigadas Encargados de los procesos
Causas:
Acción correctiva:
Observaciones:
Realizado por: Verificado por:
_______________ _________________
Firma Firma
Fecha: Fecha:
216
Código: QyS-PR-01
ATENCIÓN DE QUEJAS Y/O SUGERENCIA

Página: 1 de 1
DEL CONSUMIDOR
PROPÓSITO
El propósito es este procedimiento es el de atender las quejas y/o sugerencias del consumidor
a fin de ser absueltas de manera satisfactoria.
ALCANCE
Se aplica a todas las quejas y/o sugerencias a los productos elaborados por la planta industrial
Ketal S.A. generadas por los consumidores.
RESPONSABILIDADES
El jefe de control de calidad es el responsable de asegurar el cumplimiento del presente

procedimiento, atender y dar solución a las quejas y/o sugerencias del consumidor. Además,
es responsable de investigar la causa de la queja y si la misma es legítima. Así como define
el estado de inocuidad de los productos motivo de queja.
El jefe de logística es responsable de canalizar las quejas y/o sugerencias debido a que es
quien, maneja la comunicación entre la planta industrial y la sucursal de supermercado, donde
la queja es originada. Reporta la queja al jefe de control de calidad y coordina al respecto con
el jefe de control de calidad.
DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
La queja y/o sugerencia del cliente es registrado en atención al cliente que se encuentra en
cada sucursal del supermercado. Esta es recibida y reportada mediante comunicación
telefónica y/o correo electrónico al Jefe de logística.
Las quejas y/o sugerencias también pueden venir directamente de:

 Personal de distribución
 Personal de recepción de productos salas supermercado.
 Personal de control de calidad salas supermercado.
217
La queja y/o sugerencia es revisada por el área de control de calidad, donde analiza e informa
el estado del producto y si la queja corresponde o no. Si alguna acción es tomada debido a la
queja, esta se reporta en el registro de atención de quejas y/o sugerencias del consumidor.
El jefe de control de calidad investigará el motivo de la queja y junto con el área

correspondiente se encargará de dar solución a la queja presentada, emitiendo un informe al
Gerente de producción, quién remitirá el informe a control de calidad de salas del
supermercado.
El informe debe explicar las causas del problema y las acciones correctivas tomadas para
evitar que se presenten mayores quejas.
REGISTROS
QyS-FO-01. Formulario de quejas y/o sugerencias
QyS-RE-01. Registro de quejas y/o sugerencias del consumidor
218
Código: QyS-RE-01
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
– HACCP Versión: 01
REGISTRO DE QUEJAS Y/O SUGERENCIAS DEL CONSUMIDOR Página: 1 de 1
Datos unidad donde se produjo

Motivo de la
la queja Registrado Corresponde
queja y/o Acción tomada Observaciones
N° de Fecha de por: SI/NO
Unidad sugerencia
registro incidencia
Realizado por: Verificado por:
_______________ _________________
Firma Firma
219
Código: QyS-FO-01
FORMULARIO DE QUEJAS Y/O
Página: 1 de 1
SUGERENCIAS
Queja y/ sugerencia registrada: Correo electrónico ______

Personalmente ______
Telefónicamente ______
Fecha de registro:
N° de registro:
Datos de quien expone la queja y/o reclamo:
Fecha:
Nombre:
Teléfono:
Asunto: Queja: _____
Sugerencia: _____
Descripción
de la queja y/o
sugerencia:
La queja y/o SI: _____

sugerencia es NO: _____
valida
Decisión y
acciones a
tomar
Realizado por: Responsable:
_______________ _________________
Firma Firma
Fecha: Fecha:
Código: MA-PR-01
PROCEDIMIENTO CALIBRACIÓN DE
Página: 1 de 1
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
PROPÓSITO
Establecer el sistema de control (tendencia, precisión y recalibrado) de los instrumentos

de medición, inspección y ensayo que son usados por la empresa para garantizar la
exactitud de los valores leídos que proporcionan.
ALCANCE
Se aplica a todos los instrumentos empleados en las mediciones que se realizan a lo largo
del proceso productivo.
RESPONSABILIDADES
El jefe de control de calidad es responsable de hacer cumplir el programa anual de

calibración de los instrumentos de medición usados en el laboratorio de control de calidad
y en la planta de proceso.
El jefe de mantenimiento es el responsable de la ejecución del programa anual de

mantenimiento y calibración de instrumentos de medición del laboratorio y planta de
proceso
DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
El jefe de mantenimiento coordinara de manera anticipada con los jefes de producción,

jefes control de calidad, responsables de áreas y almacenes, las fechas de calibración de
los instrumentos de medición, inspección y ensayo.
De acuerdo a la tendencia de los instrumentos de medición, los programas de verificación,

medición, mantenimiento y calibración pueden ser modificados, previa coordinación con
los involucrados
Si el instrumento de medición, sufre algún desperfecto durante su uso, el operador o

usuario se encargará de comunicar a los jefes de área para que soliciten su revisión y
reparación.
221
Según sea el caso, el jefe de mantenimiento decide si el instrumento de medición con
desperfecto requiere un servicio de reparación y/o calibración interno o externo. Para lo
cual el responsable del área involucrada emitirá una orden de requisición de servicio
externo.
La calibración de los equipos de medición se realiza por empresas que cuenten con
patrones de medición aprobadas por IBMETRO
REGISTROS
MA-RE-01. Registro de calibración de instrumentación o equipo
PR-CA-01. Programa de calibración de instrumentación o equipo
222
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y Código: MA-RE-01
REGISTRO CALIBRACIÓN
Página: 1 de 1
INSTRUMENTACIÓN O EQUIPO
Instrumento/equipo
Área
Modelo
Número de identificación
FECHA RESULTADOS MÉTODO REALIZADO POR:
CALIBRACIÓN CALIBRACIÓN CALIBRACIÓN
Revisado por:
______________
Firma
223
Código: MA-PO-01
PROGRAMA CALIBRACIÓN
Página: 1 de 1
INSTRUMENTACIÓN O EQUIPO
Área Instrumento Lubricación Cambio Calibración Servicio

o equipo resistencia externo
Recepción y Balanza Semanal
almacenamiento digital
Pesado Balanza Semanal
digital
Embutido Cámara de Semanal
refrigeración
Cámara de Semanal
congelación
Moledora Mensual
Balanza Semanal
digital
Cutter Mensual A
requerimiento
Embutidora Semanal A
requerimiento
Detector de Semanal A
metales requerimiento
Horno A
requerimiento
Termómetro Semanal
termistor
Envasado Envasadora Semanal A
requerimiento
Cámara de Semanal
refrigeración
224
ANEXO 7. REGISTROS PARA LOS PCC – SISTEMA HACCP
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE Código: TE-RE-01
CONTROL – HACCP Versión: 01
REGISTRO CONTROL PROCESO DE ESCALDADO
Página: 1 de 1
(TEMPERATURA Y TIEMPO)
PRODUCTO:
FECHA T° T° CENTRO T° CENTRO
HORA HORA VIGILADO DESVIACIÓN
AGUA PRODUCTO PRODUCTO ACCIÓN CORRECTIVA
INICIO FINAL POR: (SI/NO)
>80°C INICIO FIN >70°C
: :
: :
: :
: :
: :
: :
: :
Límite crítico: Temperatura centro del producto final: mínimo 70°C
___________________ _______________________
Responsable de control Responsable de verificación
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE Código: TC-RE-01
REGISTRO TEMPERATURA CÁMARA DE
Página: 1 de 1
REFRIGERACIÓN/CONGELACIÓN
T° cámara de T° cámara de Carga de la
DESVIACIÓN
FECHA HORA refrigeración congelación VIGILADO POR: cámara ACCIÓN CORRECTIVA
(SI/NO)
(0-4°C) (-20 A -10°C) Max 80%
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
___________________ _______________________
226
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE Código: TC-RE-02
REGISTRO TEMPERATURA SALA ENVASADO Página: 1 de 1
T° cámara de T° cámara de Carga de la
DESVIACIÓN
FECHA HORA refrigeración congelación VIGILADO POR: cámara ACCIÓN CORRECTIVA
(SI/NO)
(0-4°C) (-20 A -10°C) Max 80%
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
___________________ _______________________
227
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS Código: DM-RE-01
DE CONTROL – HACCP Versión: 01
REGISTRO DE DETECCIÓN DE METALES Página: 1 de 1
N° DE VIGILADO DESVIACIÓN
FECHA HORA PRODUCTO RESULTADO ACCIÓN CORRECTIVA
LOTE POR: (SI/NO)
: :
: :
: :
: :
: :
: :
: :
: :
___________________ _______________________
228
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE Código: PE-RE-01
REGISTRO DE PESADO DE ADITIVOS Página: 1 de 1
CANTIDAD PESO REALIZADO DESVIACIÓN
FECHA PRODUCTO ACCIÓN CORRECTIVA
PESADA TOTAL (kg) POR: (SI/NO)
___________________ _______________________
229
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE Código: PE-RE-02
REGISTRO DE PESADO TOTAL DE ADITIVOS Página: 1 de 1
PRODUCTO: FECHA:
Cantidad Peso inicial Peso final REALIZADO DESVIACIÓN
ADITIVO ACCIÓN CORRECTIVA
pesada (kg) (kg) POR: (SI/NO)
Sal
Ajo molido
Aji no moto
Jet color
Farmesal
Rendiplus
Harina de yuca
Condimento salchicha
Colorante rojo pimenton
TOTAL
ADITIVO CANTIDAD (kg)

Sal 0,280
Ajo molido 0,050
_____________________
Aji no moto 0,050
Jet color 0,060
Responsable de control
Farmesal 0,060
Rendiplus 0,070
Harina de yuca 1,500
Condimento salchicha 0,060 ________________________
Colorante Rojo 0.002 Responsable de verificación
pimentón
TOTAL 2,15
230
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE Código: LS-RE-01
REGISTRO LIMPIEZA DE SUPERFICIES Página: 1 de 1
ÁREA:
Valor
Fecha/Hora Nombre encargado Responsable encontrado Conforme
Superficie Acción correctiva
muestreo de limpieza muestreo <2,18 SI/NO
URL/cm2
___________________ _______________________
231
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – Código: PTE-RE-
HACCP 01
Versión: 01
REGISTRO INSPECCIÓN ENVASADO PRODUCTO TERMINADO – EMBUTIDOS Página: 1 de 1
PRODUCTO:
Fechado Color Consistencia Conforme
Cierre
Presión n=10 n=10 (SI/NO) Responsable
Fecha hermético Visibilidad Fecha Fecha
envasadora Acción proceso
n=10 n=10 elaboración vencimiento
correctiva
Límite crítico: Presión de la envasadora 0,7 milibares
___________________ _______________________
232
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE Código: HA-RE-01
CONTROL - HACCP Versión: 01
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS Página: 1 de 1
FECHA/ PUNTO DISPOSICIÓN

DESVIACIÓN/ CAUSA DE ACCIÓN
HORA PRODUCTO CRÍTICO DE DEL
PROBLEMA DESVIACIÓN CORRECTIVA
CONTROL PRODUCTO
Supervisado por: Revisado por:
_______________ _________________
Firma Firma
233
ANEXO 8. COTIZACIONES
Cotización Medidor de higiene ATP
234
Cotización Cursos de gestión de inocuidad
235
Cotización termómetros
236
Cotización material de escritorio capacitación
237
238
239

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Universidad Católica Boliviana “San Pablo”

PROYECTO DE GRADO PRESENTADO AL DEPARTAMENTO DE

DESARROLLO DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS

Agradezco principalmente a Dios, por guiarme a lo largo de este camino.

A todas estas personas tienen mi afecto y admiración por siempre.

1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 3

1.2. PROBLEMA ..................................................................................................... 7

1.2.1. Planteamiento del problema ......................................................................... 7

1.2.2. Definición del problema .............................................................................. 9

1.3. OBJETIVOS ...................................................................................................... 9

1.3.1. Objetivo general .......................................................................................... 9

1.3.2. Objetivos específicos ................................................................................... 9

1.4. LÍMITES ......................................................................................................... 10

1.5. ALCANCES .................................................................................................... 11

1.5.1. Alcance temporal ....................................................................................... 11

1.5.2. Alcance académico .................................................................................... 11

1.5.3. Alcance social............................................................................................ 11

1.5.4. Alcance geográfico .................................................................................... 11

2.1 DEFINICIONES .............................................................................................. 13

2.2 SUBSIDIO PRENATAL Y DE LACTANCIA................................................. 15

2.3 SALCHICHA .................................................................................................. 15

2.4 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA SALCHICHA ................................. 16

2.6 SISTEMA HACCP .......................................................................................... 22

2.7 APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ......................................................... 23

2.7.1. Etapa 1 - Formación del equipo de haccp ............................................... 23

2.7.2 Etapa 2 - Descripción del producto ......................................................... 24

2.7.3 Etapa 3 – Identificación del uso previsto del producto ............................ 24

2.7.4 Etapa 4 – Elaboración de un diagrama de flujo del producto ................... 24

2.7.5 Etapa 5 - Confirmación “in situ” del diagrama de flujo .......................... 25

2.7.6 Etapa 6- Análisis de peligros .................................................................. 25

2.7.7 Etapa 7 - Determinación de los puntos críticos de control (PCC) ............ 26

2.7.9 Etapa 9 - Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC .............. 28

2.7.10 Etapa 10 - Establecimiento de correcciones y/o acciones correctivas ...... 29

2.7.11 Etapa 11 - Establecer procedimientos de validación, verificación

2.7.12 Etapa 12 - Establecer procedimientos de conservación de registros y

2.8 NORMA BOLIVIANA NB/NM 323 SISTEMA DE ANÁLISIS DE

2.9 CARTAS DE CONTROL ................................................................................ 30

2.9.1 Cartas de control 𝑋 − 𝑅 .......................................................................... 31

2.9.2 Cartas individuales ................................................................................. 32

2.9.3 Índices de capacidad para los procesos ................................................... 32

3.1 RELACIONAMIENTO EN LA EMPRESA .................................................... 38

3.2 Distribución de la planta .................................................................................. 40

3.3 DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN DE EMBUTIDOS .... 43

3.4 PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA SALCHICHA ................................... 48

3.4.1 Recepción y evaluación de las materias primas....................................... 48

3.4.2 Troceado y limpieza de la carne ............................................................. 49

3.4.4 Molido ................................................................................................... 50

3.4.5 Mezclado ............................................................................................... 50

3.4.6 Embutido ............................................................................................... 51

3.4.7 Horneado ............................................................................................... 51

3.4.8 Escaldado ............................................................................................... 52

3.4.9 Enfriado ................................................................................................. 52

3.4.10 Secado ................................................................................................... 53

3.4.11 Pelado y empaquetado ............................................................................ 53

3.4.12 Despacho ............................................................................................... 54

3.4.13 Distribución ........................................................................................... 54

3.5 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO Y DE SUS VARIABLES DE CONTROL .. 60

3.5.1 Ingreso de la materia prima .................................................................... 60

3.5.2 Temperatura y tiempo del horneado ....................................................... 62

3.5.3 Tamaño y peso del producto terminado .................................................. 66

3.6 AUDITORÍA INTERNA DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

3.6.2 Establecimiento ...................................................................................... 70

3.6.3 Abastecimiento de agua .......................................................................... 73