Las normas son reglas que se establece con el propósito de regular comportamientos y así

procurar mantener un orden. Esta regla o conjunto de reglas son articuladas para establecer
las bases de un comportamiento aceptado, de esta forma se conserva el orden.

Las normas se pueden aplicar en distintos ámbitos de la vida y las comenzamos a comprender
desde que somos muy pequeños. Por ejemplo, al nacer los padres se adaptan a las
necesidades del bebé, pero poco a poco van estableciendo orden para regular sus horarios de
comida, de sueño, de juego y así sucesivamente.

El objetivo principal de usar un control de la vibración en maquinaría es la de descubrir los

problemas de un equipo en lo que se refiere a vibración en sus etapa inicial y poder programar
el procedimiento de corrección adecuado. La idea principal es la de predecir con suficiente
anticipación los problemas en formación y no determinar que tanta vibración puede soportar
un equipo antes de que falle. Se deben evitar las vibraciones que causen fallas en el equipo.

Para un buen funcionamiento de las maquinas hay normas también en vibraciones mecánicas
que los ingenieros deben respectar, en ese archivo especialmente vamos a hacer un resumen
del objetivo de esas normas y más.

En este sentido, los objetivos a alcanzar por una norma pueden ser, entre otros:

Establecer criterios para la clasificación del rendimiento de un equipo o material.

Proporcionar una base para la comparación de las cualidades de mantenimiento de los

componentes o piezas de un equipo del mismo tipo.

Examinar un equipamiento o instalación cuyo funcionamiento continuado es preciso para

asegurar la seguridad industrial o pública.

Establecer una base a partir de la cual llevar a cabo la selección de equipos o Materiales.

Determinar procedimientos para la calibración de equipos.

En vibraciones mecánicas hay diferentes tipos de normas pueden ser:

Normas de vibraciones sobre maquinas.

Normas para la calibración de transductores.

Normas para el diseño de máquinas de ensayo por impacto.

Normas asociadas a procedimientos de ensayo para la caracterización de

materiales elastómeros empleados en dispositivos de aislamiento de vibraciones e

impactos (normas de la ASTM – American Society for Testing and Materials).

Normas para la evaluación, ensayo y uso de máquinas de equilibrado.

Normas relativas a los métodos de ensayo y caracterización de materiales de

protección para embalajes.

Normas relativas a los efectos de los impactos y las vibraciones en el hombre.

En ese resumen nos vamos a concentrar sobre las normas de vibraciones sobre maquinas
solamente.

Los tipos de normas son: Normas Internacionales (ISO – International Standards Organization).
Se consideran de máxima prioridad en transacciones internacionales, siendo en la práctica el
punto de partida para valorar la severidad de vibraciones. El principal inconveniente que
presentan dichas normas es su carácter general.

Normas Europeas (EN). Dentro del ámbito de la Unión Europea, las normas o directrices
europeas van constituyendo en los últimos años la referencia a la que adecuar las
correspondientes Normas de carácter nacional.

Normas Nacionales (UNE). Por ejemplo, la norma UNE 20-180-86, que se comentará
posteriormente. Esta norma debería ser la más utilizada para determinar la severidad de la
vibración en un determinado tipo de máquinas, aunque se considera más como
recomendación que como mandato legal.

Recomendaciones y guías de los fabricantes. Son recomendaciones de los fabricantes sobre los
niveles de vibración permisibles por sus equipos. En la mayor parte de los casos, se limitan al
área de la turbo maquinaria, aunque hay una gran tendencia a exigir este tipo de información
al fabricante cada vez que se adquiere un equipo crítico.

Normas internas. Resulta recomendable desarrollar normativas internas propias de

vibraciones por ser las que mejor se adaptan a los equipos tipo de cada planta productiva. Está
en una de las tareas más difíciles dentro del Mantenimiento Predictivo, pero se ve
recompensada a medio plazo por los excelentes resultados obtenidos.

Desde el punto de vista de la medida y evaluación de la vibración, las máquinas pueden

subdividirse básicamente en cuatro categorías:

Los motores de combustión interna alternativos, también a menudo llamados motor de pistón
o motor de émbolo y vulgarmente conocidos como motores de explosión o motores diésel,
son motores térmicos en los que los gases generados en la reacción exotérmica resultante de
un proceso de combustión empujan un émbolo o pistón en un movimiento alternativo,
desplazándolo en el interior de un cilindro y haciendo girar un cigüeñal, obteniendo finalmente
un movimiento de rotación. La contraposición son las máquinas rotativas en que el
movimiento de las piezas de la máquina ya es de rotación como las turbinas o el motor
Wankel. El funcionamiento cíclico de estos motores implica la necesidad de sustituir los gases
de la combustión por nueva mezcla de aire y combustible en el interior del cilindro; esta
mezcla es aproximadamente, 16 partes de aire por una de combustible; este proceso se
denomina renovación de la carga. En los motores, la energía de fluido disminuye y se
transforma en energía mecánica. La máquina opuesta son los generadores alternativos, en la
que se transfiere la energía al fluido. Si se trata de fluidos compresibles, hablamos de
compresores y si son incompresibles de bombas. En estos casos, la vibración se mide
normalmente en la estructura principal de la máquina a bajas frecuencias.

Categoría 1: Máquinas de movimiento alternativo con componentes rotativos y alternativos

En esta categoría se encuentran los motores diesel y ciertos tipos de bombas y compresores.
En estos casos, la vibración se mide normalmente en la estructura principal de la máquina a
bajas frecuencias.

Categoría 2: Máquinas rotativas con rotores rígidos

Pertenecen a esta división ciertos tipos de motores eléctricos, bombas monoetapa y bombas
de baja velocidad. La vibración habitualmente se mide en la estructura principal de la máquina
(tapas de cojinetes o soportes), donde los niveles de vibración resultan indicativos de las
fuerzas de excitación generadas en el rotor como consecuencia de desequilibrios, rozamientos,
deformaciones térmicas, vórtices y otros tipos de excitación.

Categoría 3: Máquinas rotativas con rotores flexibles

Los grandes generadores de turbina de vapor, las bombas multietapa y los compresores son
ejemplo de las máquinas de esta división.

La máquina puede vibrar de acuerdo con más de un modo de vibración, según pasa por una o
más de sus velocidades críticas, hasta alcanzar la velocidad correspondiente al régimen de
servicio. En este tipo de máquinas, la medida de la amplitud de vibración en un elemento de la
estructura puede no ser indicativa del estado vibracional del rotor. Por ejemplo, un rotor
flexible puede experimentar desplazamientos en vibración de gran amplitud que den lugar a
un rápido fallo de las máquinas, aunque el nivel de vibración medido en la tapa del cojinete
resulte ser muy pequeño. En estos casos, por tanto, puede resultar esencial medir
directamente la vibración en el eje.

Categoría 4: Máquinas rotativas con rotores semirrígidos

Cuentan con este tipo de rotores las turbinas de vapor de baja presión, los compresores de
flujo axial y los ventiladores.

En esta clase de máquinas, el tipo de rotor flexible que les caracteriza permite que la medida
de amplitud de vibración en la tapa del cojinete resulte indicativa de la vibración del eje.

A la hora de llevar a cabo una clasificación de la severidad de la vibración en una máquina, la

variable del movimiento por considerar (desplazamiento, velocidad o aceleración de la
vibración) depende del tipo de norma y del rango de frecuencias por analizar, amén de otros
factores. Por ejemplo:

El análisis del estado vibracional de una máquina en el rango de 10 a 1 mil Hz se suele llevar a
cabo a menudo en función de la velocidad de la vibración. Al resultar un parámetro
prácticamente independiente de la frecuencia en este rango, facilita llevar a cabo una medida
sencilla de la severidad de las vibraciones en una máquina

Cuando se trata de analizar un movimiento armónico simple, puede llevarse a cabo el estudio
midiendo valores pico a pico o valores rms del desplazamiento en vibración; sin embargo, para
máquinas cuyo movimiento es más complejo, el uso de estos dos índices da lugar a resultados
claramente diferentes, debido al peso distinto aportado por los armónicos de más alta
frecuencia
En máquinas rotativas con velocidad de giro dentro del rango de 600 a 12 mil rpm, el valor rms
de las amplitudes de la velocidad de vibración suele corresponderse bastante bien con el nivel
de severidad de la vibración. Así, la International Standards Organization (ISO) define como
“severidad de vibración” al mayor valor rms de la amplitud de velocidad de vibración obtenido
en la banda de frecuencia 10 a 1 mil Hz y medido en puntos preestablecidos de la estructura
(normalmente medidas triaxiales en la tapa de los cojinetes o en los soportes)

Toda la maquinaria está sujeta a ciertos niveles de vibración; sin embargo, es importante
reconocer si se encuentra dentro de los límites permisibles. Una buena base de partida es
utilizar los límites de severidad contenidos en la norma ISO-10816-1-1995. Esta norma
remplaza la norma ISO-2372 y a la ISO-3945. En ellas, se estipulan las posiciones de medición,
así como los límites máximos permisibles por clase de equipo. Por tanto, esta norma servirá
como base para determinar la integridad de la maquinaria, además de como un criterio de
aceptación en el caso de maquinaria nueva o reconstruida.

La vibración habitualmente se mide en la estructura principal del equipo, donde los niveles de
vibración resultan indicativos de las fuerzas de excitación generadas en el rotor como
consecuencia de desequilibrios, rozamientos, deformaciones térmicas, vórtices y otros tipos de
excitación.

Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida

Estas normas se refieren a las características de los equipos y sistemas de medida y

adquisición, analizadores de vibraciones y sensores, empleados en la medida y análisis de
vibraciones. Engloban aspectos muy diversos como calibración, pruebas de seguridad,
agitación y temperatura, etc

Carta de Rathbone

Es la primera guía (no norma) de amplia aceptación en el ámbito industrial. Fue desarrollada
en la década de 1930 y perfeccionada posteriormente. La Carta dispone de dos escalas
logarítmicas: frecuencia en Hertz (Hz) y amplitudes en desplazamiento (pico), mediante las que
se podrá determinar directamente la severidad de la vibración. Las principales limitaciones de
dicha carta son las siguientes:

No considera el tipo de máquina, la potencia y la rigidez de los anclajes

La carta es aplicable solamente a equipos rotativos y no a los alternativos o a otros sistemas

industriales

Cuanto mayor es la frecuencia, la amplitud de vibración en desplazamiento tiene que ser

menor para que se conserve la misma severidad; es decir, si un equipo vibra a 300 rpm con
100 micras P-P, la severidad es “buena”; pero si la misma amplitud corresponde a una
frecuencia de 4 mil cpm, entonces la severidad es “muy severa”. La vibración a baja frecuencia
es menos peligrosa que la vibración a alta frecuencia, de ahí que las averías de engranajes y
rodamientos, que se producen generalmente a alta frecuencia, sean muy peligrosas. Este es el
motivo por el que las amplitudes de baja frecuencia se miden en desplazamientos y las de alta
frecuencia en velocidad o aceleración.

La carta de Rathbone fue creada para máquinas de bajas rpm y hoy se considera obsoleta

Todo problema se debe a un cambio. Cuando en una máquina se incrementan los niveles de
vibración y exceden los límites permisibles, la primera pregunta que el analista debe de
formularse es cuál fue el cambio que ocurrió para que se presentara el problema. Es aquí
donde la interacción con el personal de la planta es importante. Cuestionarles con respecto a
cambios significativos es de gran ayuda para poder determinar el problema raíz; por ejemplo:

¿Se presenta en todas las condiciones de operación?

¿El equipo es de velocidad variable o carga variable?

¿Se han llevado a cabo recientemente acciones de mantenimiento antes o después de

presentarse el problema?

¿Existe algún paro después del problema?

¿El problema está desde que se instaló el equipo?

Una de las materias primas más importantes para el analista es conocer la velocidad de giro
del equipo o de sus ejes adicionales, como en el caso de cajas de engranaje o transmisiones
operadas por correas o bandas. Para determinar estas velocidades de operación, es
importante conocer los diversos componentes del equipo:

Rodamientos (número y fabricante)

Número de dientes y arreglo de los engranes

Diámetro de poleas

Tipo de acoplamiento (flexible, rígido, hidráulico, eléctrico)

Número de dientes en poleas dentadas

Número de alabes o secciones en ventiladores

Número de lóbulos o secciones en compresores

Para realizar este procedimiento, es necesario contar con el equipo adecuado. En la actualidad,
existen sistemas avanzados para la recolección de datos y su procesamiento. Los diferentes
fabricantes de instrumentación para el ramo de las vibraciones han innovado sus productos de
tal forma, que el analista cuenta con más herramientas para poder localizar el problema raíz
que ocasiona los altos niveles de vibración en la maquinaria; sin embargo, siempre hay que
entender que el equipo no hace al analista, es sólo una herramienta de apoyo, por lo que se
debe considerar otros aspectos que garanticen el éxito del procedimiento.
Aproximación inicial en campo

Una vez que el analista se encuentra frente al equipo que presenta problemas, surge el primer
cuestionamiento: ¿dónde empezar? Esta pregunta es normal. El individuo cuenta con un
analizador, el cual puede ser de tecnología de punta; no obstante, se recomienda seguir estos
sencillos pasos:

1) Verificar el estado de la base del conjunto para asegurarse de que se encuentre firmemente
anclado. Si existen aisladores de vibración, éstos deben estar en buenas condiciones. Lo
anterior es de primordial importancia; si la base se encuentra suelta o en malas condiciones,
cualquier vibración adicional proveniente de los elementos del equipo se verá seriamente
amplificada por una mala sujeción. “Una buena base para una verificación, es la verificación de
una buena base”.

2) Identificar con las yemas de los dedos posibles solturas existentes entre superficies, como
patas de motores hacia sus bases, bases hacia cimientos, placas base hacia bases metálicas,
etcétera. En ocasiones, los problemas que parecen complejos en el mundo de las vibraciones
se resuelven con este paso. En caso de encontrarse con una situación así, será necesario
reapretar la tornillería o, en su caso, reforzar las bases con el debido cuidado de monitorear en
tiempo real los niveles de vibración para asegurarse de que no aumenten.

3) Camine alrededor del equipo para sentir con pies o manos las zonas donde la vibración sea
mayor. De ser necesario, toque la tubería o ductería, como bombas, ventiladores o sopladores,
tratando de encontrar zonas con niveles elevados de vibración. Recuerde que la resonancia no
es causa de vibración, es un magnificador de los niveles de vibración y puede ocasionar daños
severos en el equipo y sus alrededores.

4) Pregunte las veces que sea necesario al personal de mantenimiento o producción si han
existido cambios en el proceso de mantenimiento. Es probable que el problema se deba a
algún cambio efectuado, como cambios en velocidades de giro, condiciones de carga, bases
reforzadas, cambios de motor, etcétera.

5) El analizador o colector de datos será la última herramienta para detectar el problema, por
extraño que parezca. El sentido común –generalmente es el menos común–, aplicado al campo
de la mecánica y la eléctrica, es de gran ayuda para la solución de problemas crónicos de altos
niveles de vibración y mal funcionamiento de la maquinaria. Utilizar un analizador o colector
de última tecnología le proveerá de toda la información para el diagnóstico correcto del
problema.

A la hora de la adquisición de datos es importante tomar en cuenta:

Las secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido posible para evitar perder
tiempo

Verificar que el lugar de toma de datos siempre sea el mismo, con el transductor unido de
manera firme para la velocidad de datos

Darle seguimiento de la máquina; es decir, mantener contacto con los operarios y con el
personal de mantenimiento, ellos serán quienes conozcan de cerca la máquina

Controlar el entorno exterior de la máquina: aspecto, ruido, etcétera

Atender tendencias inesperadas; estar preparado para tomar datos y medidas cuando pueda
haber signos de algún problema

Mantener sólo datos coherentes, tomados con precisión

Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo

Para finalizar, es importante aplicar una combinación adecuada de técnicas de análisis, que
dependen de las primeras lecturas de este examen. Del análisis de los espectros iniciales
(frecuencia, amplitud y dirección de vibración) dependerá la decisión de aplicar las siguientes
herramientas de análisis de su analizador/colector de datos:

Demodulación

Análisis de fase

Análisis en tiempo real

Análisis en forma de onda

Análisis transitorio

Realizar un análisis de vibración es de gran utilidad en los sistemas de HVAC y, aunque la

periodicidad del mantenimiento preventivo debe basarse en el equipo y su tiempo de uso, es
recomendable pautar una visita cada tres, cuatro o seis meses; si es necesario, remplazar
alguno de los componentes que presente cambios o desgaste sin explicación.

Reporte de análisis

Es importante –una vez que sea realizado el análisis– entregar un reporte con los aspectos que
fueron estudiados. Queda a criterio de la persona u operador a cargo colocar los puntos en el
orden que mejor le convenga para un resultado pertinente.

A continuación se muestra un ejemplo de reporte:

Nombre de empresa: Ingenio “Grupo Torres”

Equipo: Torre lado fábrica

Fecha: 15/11/2012

Conclusión

El equipo se encontró dentro del rango permisible de vibración: el ventilador gira a 160 rpm,
consta de 12 aspas que fueron encontradas con un ángulo de ataque de 35 a 43 grados, por lo
que un desbalance en aspas puede estar representando una extracción no uniforme. Se
recomienda establecer todas a 40 grados para una mejor eficiencia en el sistema.

La estructura es muy endeble, por lo cual, el equipo presenta lecturas un poco altas en el
punto axial. Se sugiere un mayor reforzamiento en la estructura y, a su vez, que del lado del
motor en el cople se lime y se pongan los tornillos de la guarda, ya que hay un pequeño roce
entre la estructura del cono y el cople. El motor opera a 1 mil 787 rpm; las lecturas están
dentro del rango permisible de operación:

Reductor: 0.01 in/s lado salida a ventilador y 0.05 in/s en la entrada del reductor

Motor: horizontales: 0.05 in/s; verticales: 0.06 in/s, y axiales: 0.15 in/s

La cata no tiene en cuenta el tipo de máquina. La potencia y la rigidez de los anclajes.

Es aplicable solamente a los equipos rotativos y no a los alternativos u otros sistemas

industriales.

Cuanto mayor es la frecuencia, la amplitud de vibración en desplazamiento tiene que ser

menor para que se conserve la misma severidad

La carta de Rathbone fue creada para máquinas de bajas RPM y hoy se considera obsoleta.

La norma ISO 3272 proporciona guías para aceptación de la amplitud de vibración para
maquinaria rotativa, operando desde 600 hasta12000 RPM. Especifica niveles de velocidad
general de vibración en lugar de niveles espectrales.

La norma específica los límites de la velocidad de vibración, basándose en los caballos vapor
dela máquina y cubre un rango de frecuencias desde los 10Hz hasta 1000 Hz, Debido al
pequeño rango considerado, se dejan pasar problemas de rodamientos.

Clases de máquinas según iso 10816

Clase 1: piezas individuales de motores y máquinas, integralmente conectado a la máquina en

su estado de funcionamiento normal. (Motores eléctricos de producción de hasta 15 kW).
Clase II: Máquinas de tamaño medio (máquinas con 15 kW a 75 kW de potencia), como
maquinas montadas en superficies rígidas (hasta 300 kW).

Clase III: Máquinas de gran tamaño con masas giratorias montadas sobre superficie rígida y
cimientos pesados que son relativamente rígido en la dirección de medición de vibración.

Clase IV: Grandes Máquinas de gran tamaño con la rotación de masas montadas sobre bases
que son relativamente suaves o inestables en la dirección de la vibración (por ejemplo, los
conjuntos turbogeneradores y turbinas de gas con salidas superiores a 10 MW)