Maquina Industrial Bordadora.

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA EL ENSAMBLAJE
DE BOTONERÍA PUBLICITARIA
NESTOR FABIAN CRUZ HERNANDEZ

CÓDIGO 1800455
IVAN ANDRES HERNANDEZ HERNÁNDEZ

CÓDIGO 1800467
UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA EN MECATRONICA
BOGOTÁ D.C. SEPTIEMBRE DE 2009
1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA EL ENSAMBLAJE
DE BOTONERÍA PUBLICITARIA
NESTOR FABIAN CRUZ HERNANDEZ

CÓDIGO 1800455
IVAN ANDRES HERNANDEZ HERNÁNDEZ

CÓDIGO 1800467
Trabajo final de grado presentado como requisito

para optar por el título de Ingeniero Mecatrónico
Director
Ing. Jorge Aponte
UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA EN MECATRONICA
BOGOTÁ D.C. SEPTIEMBRE DE 2009
2
El tiempo imprime huellas en cada hecho,
Sobre todo cuando estas enmarcan
La alegría cuando se brinda apoyo.
Agradeciendo cada instante que nos acompañaron.
Néstor Cruz e Iván Hernández
3
Tabla de Contenido.
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 10
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 11
1.2 OBJETIVOS ...................................................................................................... 11
1.2.1 Objetivo General......................................................................................... 11
1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................. 12
1.3 ANTECEDENTES.............................................................................................. 12
1.3.1 Nacionales .................................................................................................. 12
1.3.2 Internacionales ........................................................................................... 12
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 13
2.1 MARCO CONCEPTUAL .................................................................................... 13
2.1.1 Circuito eléctrico. ........................................................................................ 13
2.1.2 Sensor. ....................................................................................................... 13
2.1.3 Actuadores Electro-mecánicos ................................................................... 13
2.1.4 Mecanismo. ................................................................................................ 14
2.1.5 Diseño CAD. ............................................................................................... 14
2.2 MARCO REFERENCIAL ................................................................................... 14
2.2.1 Sensor mecánico final de carrera. .............................................................. 14
2.2.2 Microcontrolador PIC 16F877A ................................................................... 15
2.2.3 LCD 2x16 ................................................................................................... 15
2.2.4 Teclado Matricial. ....................................................................................... 15
2.2.5 Driver L298. ................................................................................................ 16
2.2.6 Motor eléctrico DC. ..................................................................................... 16
2.2.7 Programa de diseño asistido por computadora (CAD). ............................... 17
3. INGENIERÍA DEL PROYECTO ................................................................................ 18
4
3.1 ESTADO DEL ARTE ......................................................................................... 18
3.1.1 Máquinas botonadoras manuales. .............................................................. 18
3.1.2 Funcionamiento máquinas botonadoras manuales. .................................... 19
3.1.3 Máquinas botonadoras semiautomáticas .................................................... 20
3.2 VARIABLES DE INGENIERÍA. .......................................................................... 20
3.2.1 Velocidad de ensamblado........................................................................... 21
3.2.2 Costo de fabricación. .................................................................................. 21
3.2.3 Relación costo-beneficio. ............................................................................ 21
3.2.4 Materiales. .................................................................................................. 22
3.2.5 Actuadores. ................................................................................................ 23
4. DESARROLLO DEL PROYECTO............................................................................. 23
4.1 DISEÑO Y SIMULACION. ................................................................................. 23
4.2 DISEÑO DE COMPONENTES MECANICOS. ................................................... 24
4.2.1 Diseño y selección de los actuadores. ........................................................ 25
4.2.2 Diseño y selección de materiales de fabricación. ........................................ 26
4.2.3 Diseño sistema de alimentación y posicionamiento de materiales. ............. 28
4.2.4 Diseño sistema prensado de materiales. .................................................... 36
4.2.5 Diseño sistema de movimiento de copas. ................................................... 41
4.2.6 Diseño sistema de expulsión. ..................................................................... 42
4.3 DISEÑO DE COMPONENTES ELECTRICOS. .................................................. 43
4.3.1 Circuito de interfaz hombre-máquina. ......................................................... 43
4.3.2 Circuito de sensado y control. ..................................................................... 44
4.3.3 Circuito potencia y actuadores. .................................................................. 45
4.3.4 Costos de Materiales. ................................................................................. 46
4.4 FABRICACIÓN Y ENSAMBLADO DE COMPONENTES. .................................. 48
4.4.1 Fabricación y mecanizado de copas (matrices). ......................................... 48
4.4.2 Fabricación y mecanizado engranes. ......................................................... 49
5
4.4.3 Fabricación y mecanizado la cola de milano. .............................................. 49
4.4.4 Fabricación parte acrílicas. ......................................................................... 51
4.4.5 Fabricación piezas en poliestireno. ............................................................. 53
4.4.6 Ensamblaje máquina. ................................................................................. 55
5. conclusiones. ............................................................................................................ 58
6. Bibliografía................................................................................................................ 59
6
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 SENSOR FINAL DE CARRERA. 14

FIGURA 2 MICROCONTROLADOR (PIC16F877A). 15
FIGURA 3 PANTALLA CRISTAL LIQUIDO (LCD). 15
FIGURA 4 TECLADO MATRICIAL 4X3. 16
FIGURA 5 DRIVER DE 4 CANALES L298N. 16
FIGURA 6 MOTOR ELÉCTRICO DC. 17
FIGURA 7 MÁQUINA BOTONADORA DISEÑADA EN SOLIDEDGE. 17
FIGURA 8 MÁQUINAS BOTONADORAS MANUALES. 19
FIGURA 9 FUNCIONAMIENTO MÁQUINA BOTONADORA MANUAL. 19
FIGURA 10 MÁQUINAS BOTONADORAS SEMIAUTOMÁTICAS. 20
FIGURA 11 DIAGRAMA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA. 24
FIGURA 12 MOTOR-REDUCTOR USADO PARA EJERCER PRESIÓN. 26
FIGURA 13 MOTOR DC USADO PARA MOVER LOS RODILLOS. 26
FIGURA 14 DISEÑOS SISTEMA ALIMENTACIÓN MÁQUINA BOTONADORA 28
FIGURA 15 DISEÑOS SISTEMA ALIMENTACIÓN MÁQUINA BOTONADORA. 29
FIGURA 16 CILINDRO ALMACENAMIENTO, GANCHOS. 30
FIGURA 17 BASE, CILINDRO PARA GANCHOS. 30
FIGURA 18 CILINDRO ALMACENAMIENTO, TAPAS. 31
FIGURA 19 BASE, CILINDRO PARA TAPAS. 31
FIGURA 20 CILINDRO ALMACENAMIENTO, PAPEL. 32
FIGURA 21 BASE, CILINDRO PARA PAPEL. 32
FIGURA 22 DISEÑOS PARA SISTEMA DE PRENSADO DE MATERIALES. 36
FIGURA 23 SISTEMA DE PRENSADO DE MATERIALES. 37
FIGURA 24 SISTEMA DE MOVIMIENTO DE COPAS. 41
FIGURA 25 COLA DE MILANO (DESMONTADA). 42
FIGURA 26 SISTEMA DE EXPULSIÓN. 42
FIGURA 27 ELECTROIMÁN DEL SISTEMA DE EXPULSIÓN. 43
FIGURA 28 CIRCUITO TECLADO MATRICIAL Y LCD. 44
FIGURA 29 CIRCUITO PARA SENSADO. 44
FIGURA 30 CIRCUITO L298N PARA CONTROL DE MOTORES. 45
FIGURA 31 CIRCUITO DE INTERFAZ, SENSADO Y CONTROL. 45
FIGURA 32 CORTADO DE MATERIAL, PARA SU POSTERIOR MECANIZADO. 48
7
FIGURA 33 TORNEADO DE LAS COPAS (MATRICES). 49
FIGURA 34 TORNEADO DE LOS ENGRANES. 49
FIGURA 35 MECANIZADO COLA DE MILANO A 60 GRADOS. 50
FIGURA 36 CREMALLERA COLA DE MILANO A 60 GRADOS. 50
FIGURA 37 MECANIZADO PARTE INFERIOR COLA DE MILANO A 60 GRADOS. 51
FIGURA 38 IMPORTACIÓN Y EDICIÓN DE ARCHIVO CAD. 52
FIGURA 39 CORTADO DE PIEZAS EN IMPRESORA LASER. 52
FIGURA 40 PIEZAS CORTADAS EN IMPRESORA LASER. 52
FIGURA 41 MOLDES PARA CILINDROS. 53
FIGURA 42 PRENSA PARA TERMO FORMADO DEL POLIESTIRENO. 53
FIGURA 43 CILINDROS MOLDEADOS POR MEDIO DE TERMO FORMADO. 54
FIGURA 44 CILINDROS TERMINADOS. 54
FIGURA 45 MODULO DE OPERACIÓN MÁQUINA. 54
FIGURA 46 ENSAMBLAJE DE LA BASE. Y LA COLA DE MILANO. 55
FIGURA 47 PISTÓN DE ENSAMBLADO Y TRANSMISION. 55
FIGURA 48 ENSAMBLADO DEL SISTEMA DE PRENSADO. 56
FIGURA 49 BANDA TRANSPORTADORA. 56
FIGURA 50 MÁQUINA ENSAMBLADORA DE BOTONERÍA PUBLICITARIA. 57
8
LISTA DE TABLAS
TABLA 1 MATRIZ DE DECISIÓN DE LOS ACTUADORES. 25

TABLA 2 MATRIZ DE DECISIÓN DE MATERIALES 1. 27
TABLA 3 MATRIZ DE DECISIÓN DE MATERIALES 2. 27
TABLA 4 MATRIZ DE DECISIÓN DEL DISEÑO DE ALIMENTACIÓN. 29
TABLA 5 MATRIZ DE DECISIÓN DEL DISEÑO DE PRENSADO. 37
9
1. INTRODUCCIÓN
La creciente demanda de productos de buena calidad a un menor precio, está obligando a

las empresas a mejorar sus procesos. Gravo Graphics Ltda. (Empresa patrocinadora), es
una compañía que se dedica a la elaboración de diversos artículos publicitarios, entre los
cuales se encuentra la botonería publicitaria, la cual es hecha por medio de máquinas
manuales de uso dispendioso, baja eficiencia, y con una velocidad de ensamblado muy
baja, consumiendo una gran cantidad de tiempo, recurso que puede ser empleado en
otras tareas, A causa de esto y de la falta de maquinaría automatizada de esta naturaleza,
surge la necesidad de diseñar y construir una máquina totalmente automática, de fácil
manejo, que permita aumentar el ensamblaje de botonería publicitaria, e incrementar la
productividad del proceso, es así como nace la propuesta del presente trabajo de grado,
el cual se titula “ Diseño y construcción de máquina automatizada para el ensamblaje de
botonería publicitaria ”. El desarrollo de esta máquina le permitirá a la empresa un mayor
nivel de producción en un menor tiempo, obteniendo así la posibilidad de emplearlo en el
desempeño de otras tareas.
En el presente trabajo de grado se diseña, construye y se pone en funcionamiento una

máquina automatizada para el ensamble de botones publicitarios, según requerimientos y
con el patrocinio de la empresa antes mencionada “Gravo Graphics Ltda.”. Se busca un
diseño que conlleve unos costos de fabricación equivalentes al precio de compra de una
máquina de tipo manual, los cuales oscilan en COP $ 1.000.000.oo.
Este libro se organiza mediante capítulos, desarrollando en cada uno de estos, las
diferentes etapas determinantes en el proceso de diseño y fabricación, es así como el
capítulo primero se enfoca en brindar al lector el entorno en el cual se desenvuelve el
desarrollo de la máquina, así como las metas a cumplir durante el mismo; en el segundo
capítulo hace referencia la investigación dentro de un marco conceptual y teórico, como
base fundamental del proceso de diseño a tratar durante el desarrollo del proyecto. El
tercer capítulo abarca la ingeniería del proyecto, donde se plasma metodológicamente, las
variables de ingeniería tenidas en cuenta, y el proceso llevado a cabo durante el diseño; y
por último se tienen las pruebas de funcionamiento, así como sus correspondientes
resultados y su posterior análisis tanto cualitativo como cuantitativo, para llegar finalmente
a publicar las conclusiones a las que se llegaron.
10
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Suplir las necesidades de la empresa Gravo Graphics Ltda., respecto a la producción

mayoritaria de botones publicitarios, ya que estos presentan una alta demanda y con la
tecnología que se presenta actualmente no logra abastecer el mercado.
Cumplir a cabalidad con las condiciones de la empresa, tales como el costo de fabricación
de la máquina el cual no debe exceder en mucho el costo de compra una máquina
manual, cuyo precio oscila entre los $ 800.000.oo y $1´600.000.oo., y la velocidad de
ensamblaje de la botonería, la cual debe ser mayor que la lograda con una máquina
manual, aproximadamente 4 botones por minuto, esto sin tener en cuenta que la persona
que se encuentre desarrollando el ensamblando debe tomar descansos periódicos, y su
velocidad de ensamblado disminuye debido al cansancio, el estrés y otros factores que
pueden afectar su desempeño.
Desde la perspectiva de la ingeniería mecatrónica, existen variables que afectan el

desempeño de la máquina como la velocidad a la que se dispensa el material, la forma
como este es distribuido y la presión que se ejerce sobre los botones en el momento del
ensamble, puesto que si no es suficiente, el botón no se ensamblara adecuadamente, y el
producto será defectuoso.
1.2 OBJETIVOS
Las metas que se tienen propuestas para este trabajo se dividen en general y especificas,
a saber:
1.2.1 Objetivo General
 Diseñar y construir una máquina que permita realizar el ensamblaje de grandes

cantidades de botones publicitarios de una manera totalmente automatizada.
11
1.2.2 Objetivos Específicos
 Recopilar información justificada para el desarrollo del proyecto.
 Realizar el diseño de la máquina en un programa de CAD.
 Diseñar los circuitos electrónicos necesarios para el proyecto de grado.
 Aplicar los conceptos de interés aprendidos en el transcurso de la carrera, para

lograr un óptimo desarrollo en el proyecto de grado.
 Justificar el desarrollo del proyecto de grado en el sector comercial.
 Presentar costos bajos en la manufactura del proyecto de grado.
1.3 ANTECEDENTES
Los antecedentes para este proyecto los dividiremos en nacionales e internacionales, por
lo tanto para la presente investigación se tuvieron en cuenta los siguientes.
1.3.1 Nacionales
A nivel Nacional no existen ninguna clase de antecedentes o desarrollos para la

automatización de este tipo de máquina.
1.3.2 Internacionales
A nivel Internacional existen algunos desarrollos muy básicos de esta clase de máquina,
los cuales consisten en la sustitución de algunos componentes mecánicos, por otros
neumáticos, sin embargo estas máquinas continúan siendo manuales, y sin ningún grado
de automatización.
12
2. MARCO TEÓRICO
En este capítulo, se explicarán los conceptos básicos que se tienen en cuenta para una
buena comprensión del presente diseño y los diferentes aspectos que este involucra, tales
como el aspecto eléctrico, el aspecto mecánico y su respectivos diseños en programas de
CAD, se tiene entonces un marco teórico conceptual y un marco teórico referencial.
2.1 MARCO CONCEPTUAL
A continuación se establecen los conceptos básicos para el actual diseño, los cuales
comprenden a grandes rasgos los temas a tratar.
2.1.1 Circuito eléctrico.
Un circuito eléctrico o una red eléctrica es aquella interconexión de elementos eléctricos,

unidos entre sí en una trayectoria cerrada, de forma que pueda fluir continuamente una
corriente eléctrica. (1)
2.1.2 Sensor.
Un sensor es un dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas, en magnitudes

eléctricas. Estas magnitudes dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo
temperatura, intensidad luminosa, distancia, aceleración, posición, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, etc.
2.1.3 Actuadores Electro-mecánicos
Un actuador electro-mecánico es aquel que transforma la energía eléctrica en mecánica,

con el fin de obtener un movimiento, estos son muy empleados en toda clase de
máquinas debido a su costo relativamente bajo, y su buen funcionamiento sin la
necesidad de un continuo mantenimiento.
13
2.1.4 Mecanismo.
Los mecanismos son dispositivos mecánicos que tienen el propósito de transferir el

movimiento y/o fuerza de una fuente a una salida, esto por medio de eslabones rígidos,
tales como engranes, cremalleras, palancas, etc. (2)
2.1.5 Diseño CAD.
El diseño mediante CAD (Computer Aided Design), es una de las principales y más
importantes herramientas de los ingenieros en la actualidad para el diseño y modelado de
sólidos, además de permitirnos simular su comportamiento frente a diversas situaciones.
2.2 MARCO REFERENCIAL
2.2.1 Sensor mecánico final de carrera.
El final de carrera es un conmutador de 2 posiciones con muelle de retorno a la posición

de reposo y con una palanca de accionamiento más o menos larga según el modelo
elegido. En estado de reposo la conexión común (C) y la de reposo (R) están en contacto
permanente hasta que la presión aplicada a la palanca del final de carrera hace saltar la
pequeña platina acerada interior y entonces el contacto pasa de la posición de reposo a
la de activo (A). (5)
Figura 1 Sensor final de carrera.
14
2.2.2 Microcontrolador PIC 16F877A
Un microcontrolador (PIC), es un circuito integrado o chip que incluye en su interior las

tres unidades funcionales de una computadora: CPU, Memoria y unidades de entrada y
salida, este difiere de una CPU normal, debido a que es más fácil convertirla en una
computadora en funcionamiento, con un mínimo de chips externos de apoyo. La idea es
que el chip se coloque en el dispositivo, enganchado a la fuente de energía y de
información que necesite, y eso es todo. Un microprocesador tradicional no le permitirá
hacer esto, ya que espera que todas estas tareas sean manejadas por otros chips. (6)
Figura 2 Microcontrolador (PIC16F877A).
2.2.3 LCD 2x16
La pantalla de cristal liquido LCD (Liquid Crystal Display) es un dispositivo micro-

controlado de visualización grafico para la presentación de caracteres, símbolos o incluso
dibujos (en algunos modelos), en este caso dispone de 2 filas de 16 caracteres cada una
y cada carácter dispone de una matriz de 5x7 puntos (pixels), aunque los hay de otro
número de filas y caracteres. Este modelo es el más comúnmente usado. (5)
Figura 3 Pantalla cristal Liquido (LCD).
2.2.4 Teclado Matricial.
Este es un dispositivo de entrada de datos que consta de 12 teclas o pulsadores,

dispuestos e interconectados en filas y columnas. Dispone de un conector SIL (Single In
15
Line) macho de 7 pines que se corresponden con las 4 filas y las 3 columnas de las que
dispone. Este funciona creando continuidad entre una fila y una columna al ser
presionada una de las teclas. (5)
Figura 4 Teclado matricial 4x3.
2.2.5 Driver L298.
Los drivers son dispositivos que nos permiten controlar actuadores mecánicos de forma
fácil y eficiente. El driver L298 está conformado por 4 canales los cuales se habilitan de
dos en dos por medio de las señales de control, las cuales nos permiten establecer el
sentido de giro y la cantidad de motores que podemos manejar, esto último dependiendo
de la configuración deseada, es decir, que con este driver podemos tener control
bidireccional con 2 motores o control unidireccional con 4 motores. (5)
Figura 5 Driver de 4 canales L298N.
2.2.6 Motor eléctrico DC.
El motor eléctrico de corriente continua es un dispositivo electromotriz, esto quiere decir

que convierte la energía eléctrica en energía motriz. Todos los motores disponen de un
16
eje de salida para acoplar un engranaje, polea o mecanismo capaz de transmitir el
movimiento creado por el motor. El funcionamiento de este se basa en la acción de
campos magnéticos opuestos que hacen girar el rotor (eje interno) en dirección opuesta al
estator (imán externo o bobina), con lo que si sujetamos por medio de soportes o bridas la
carcasa del motor el rotor con el eje de salida será lo único que gire. (5)
Figura 6 Motor eléctrico DC.
2.2.7 Programa de diseño asistido por computadora (CAD).
El diseño mecánico y funcional de la máquina botonera es realizado por medio de un

programa de CAD, tal y como lo es Solid Edge, este es un programa de parametrizado de
piezas en 3D basado en un software de sistema de diseño asistido por ordenador (CAD).
Permite el modelado de piezas de distintos materiales, doblado de chapas, ensamblaje de
conjuntos, soldadura y funciones de dibujo en plano para ingenieros.
Figura 7 Máquina botonadora diseñada en SolidEdge.
17
3. INGENIERÍA DEL PROYECTO
En esta tercera parte del desarrollo se hace énfasis en cuanto al estado actual de las
maquinarias para el ensamblaje de botonería publicitaria, sus costos, su funcionamiento, y
sus clases, como también se describen las variables de Ingeniería establecidas, las
cuales se tienen en cuenta para llevar a cabo el diseño y fabricación de la máquina dentro
de los parámetros propuestos por la empresa patrocinadora (Gravo Graphics Ltda).
3.1 ESTADO DEL ARTE
Las máquinas para el ensamblaje de botonería publicitaria o (Máquinas Botonadoras),

están diseñadas con la finalidad de ensamblar botones publicitarios de forma manual,
desafortunadamente su uso es dispendioso, de baja eficiencia, sin ninguna variedad en
cuanto al tamaño de la botonería, y sobre todo no están diseñadas para el ensamblaje de
grandes cantidades de botones; el precio de estas máquinas oscila entre los $ 800.000.oo
y $1´600.000.oo, y aunque actualmente existen 2 clases de máquinas botonadoras, las
manuales y las semiautomáticas, desafortunadamente debido a la cada vez más creciente
demanda de productos, estos diseños son ineficientes a las hora de producir en masa. (7)
3.1.1 Máquinas botonadoras manuales.
Este primer tipo de máquinas botonadoras tiene un diseño y un funcionamiento bastante

simple, y muy ineficiente. Esta máquina se compone básicamente de una palanca por
medio de la cual el operador aplica la fuerza que la máquina usa para ensamblar los
botones, y de 2 copas en las cuales se depositan los materiales de forma manual y
secuencial con los que se elaboran los botones.
18
Figura 8 Máquinas botonadoras manuales.
3.1.2 Funcionamiento máquinas botonadoras manuales.

El funcionamiento de esta máquina es secuencial, y se deben seguir siempre los mismos
pasos con el fin de ensamblar cada botón. (8)
Figura 9 Funcionamiento máquina botonadora manual.
19
3.1.3 Máquinas botonadoras semiautomáticas
Este segundo tipo de máquinas botonadoras tiene un diseño más complejo y su

funcionamiento es más simple que el de las máquinas manuales pero sigue siendo
ineficiente a la hora de la producción en masa. Esta máquina remplaza la palanca
empleada en el primer tipo de máquina por un sistema neumático, con lo cual el operador
ya no debe aplicar la fuerza que la máquina usa para ensamblar los botones, pero aun así
debe continuar ubicando cada uno de los materiales de forma manual. (8)
Figura 10 Máquinas botonadoras semiautomáticas.
El funcionamiento de esta máquina sigue siendo secuencial, y se deben seguir los

mismos pasos de ensamble que se usan con la máquina manual, con la única excepción
de en vez de bajar la palanca para aplicar la fuerza, esta es activada de forma
semiautomática por el usuario.
3.2 VARIABLES DE INGENIERÍA.
Existen algunas variables que fueron determinantes en el diseño y fabricación de la

presente máquina las cuales se ven reflejadas en su forma, sus actuadores y su
funcionamiento final, tales como su velocidad de ensamblado y su costo de fabricación.
20
3.2.1 Velocidad de ensamblado.
Esta consiste en lograr una velocidad de ensamblado constante de la botonería, para lo

cual es necesario tener en cuenta una serie de parámetros que están directamente
involucrados con el ensamblaje del producto, tales como la alimentación de los distintos
materiales en las copas o (matrices) de la máquina, la velocidad y sincronización con la
que se presionan los botones.
3.2.2 Costo de fabricación.
Se espera que el costo total de la máquina, (el costo de su ensamblado y el de sus

materiales) no supere el costo de las máquinas semiautomáticas existentes hoy en día en
el mercado, sin afectar el funcionamiento y el rendimiento esperado de esta, además se
debe tener en cuenta la relación costo-beneficio, pues el valor comercial de cada botón
ensamblado es mínimo, y sus ganancias solo se ven reflejadas con su ensamblado en
grandes cantidades; por esta razón se tuvieron en cuanta varios diseños con distintas
clases de actuadores, tales como electro-neumáticos, y electro-mecánicos, además de
influir en los materiales de construcción de toda la máquina.
3.2.3 Relación costo-beneficio.
La relación costo-beneficio es el factor de mayor consideración, y que mayor influencia

tuvo en el diseño y desarrollo de este proyecto, pues se debe tener encuentra el valor de
cada botón ensamblado, y la velocidad a la que opera la máquina, contra el costo final de
esta, afectando así los actuadores que se emplearon y el material de elaboración.
En el presente caso, se debe tener en cuenta que la máquina no estará en operación

constante, esta solo será usada, cuando hallan pedidos de ensamble, por lo que se
reduce su tiempo de uso a unas cuantas horas al mes, esto dependiendo de qué tan
seguido tenga la empresa patrocinadora (Gravo Graphics Ltda.), pedidos de botonería.; a
21
esto debemos sumar que el costo de cada botón ensamblado es mínimo, por lo que se
reduce aun más las ganancias por hora de trabajo.
A continuación se muestran los costos que se manejan alrededor del ensamblaje de la

botonería publicitaria.
Costo herraje por unidad…………………………….. $230 pesos m/c.
Costo impresión por unidad…………………………. $50 pesos m/c.
Costos gastos varios………………………….……… $90 pesos m/c.
Precio de venta por unidad………………………….. $650 pesos m/c.
Ganancia por botón ensamblado…………………… $280 pesos m/c.
3.2.4 Materiales.
Los materiales empleados para la fabricación del proyecto no deberán tener un costo
excesivo, puesto que estos influirán directamente en el costo final de la máquina, el cual
es una de las restricciones planteadas por la empresa patrocinadora.
El material que más se empleo en la fabricación de la máquina es el acero, pues a pesar

de su peso, aproximadamente el 80% de la máquina está construida con este, el cual nos
proporciona unas características mecánicas adecuadas.
Para algunas de las partes del proyecto se opto por materiales totalmente diferentes,
como lo son el acrílico, y el poliestireno, pues son adecuados por su rigidez, bajo peso y
facilidad de trabajo para algunas aplicaciones requeridas.
22
3.2.5 Actuadores.
Los actuadores son los encargados del movimiento y el funcionamiento en general de la

máquina, estos son los responsables del posicionamiento de los materiales, el movimiento
de las copas, el ensamblado mediante el ejercimiento de presión, y el desalojo del
material ya ensamblado.
Los actuadores empleados determinan parte del diseño, pues este debe acoplarse
adecuadamente a sus características y funciones.
4. DESARROLLO DEL PROYECTO
En esta sección se describirá en detalle los pasos que se siguieron durante la realización
del proyecto de grado, su diseño y su fabricación, con el fin de cumplir a cabalidad no solo
los objetivos planteados sino el correcto y eficiente funcionamiento de la máquina en
todos sus aspectos.
4.1 DISEÑO Y SIMULACION.
Como primer paso en el desarrollo del proyecto, se elaboraron diferentes diseños, y

simulaciones en programas de CAD, los cuales fueros evolucionando, y mejorando cada
uno con respecto al anterior, hasta obtener el resultado esperado.
Los pasos que debe seguir la máquina para completar el ensamblado de los botones
están descritos en el siguiente diagrama.
23
Figura 11 Diagrama del funcionamiento de la máquina.
4.2 DISEÑO DE COMPONENTES MECANICOS.
La parte mecánica del proyecto fue desarrollada en un programa de CAD. En este se

diseñaron todas y cada una de las piezas que deberían ser fabricadas posteriormente, así
mismo, se diseño el sistema de alimentación y posicionamiento de material (encargado de
ubicar las partes del botón), el sistema de prensado de materiales, (encargado de
ensamblar el botón por medio de presión), el sistema de movimiento de copas (encargado
de ubicar las copas con material bajo el pistón), y el sistema de expulsión (encargado de
retirar el botón una vez ha sido ensamblado).
24
4.2.1 Diseño y selección de los actuadores.
En la selección de los actuadores empleados se debe escoger entre varias opciones

posibles, las cuales presentan cada una ventajas y desventajas a la hora de compararlas
entre sí.
Las posibles opciones existentes para su implementación son tres, la primera se trata de
actuadores electro-hidráulicos, la segunda opción contemplada es el uso de actuadores
electro-neumáticos, y por ultimo están los actuadores electro-mecánicos.
Cada uno de estos actuadores se debe evaluar teniendo en cuenta factores como el
desempeño, el precio, necesidad de mantenimiento, facilidad de implementación, y el
peso.
A continuación se muestra la matriz de decisión empleada para la selección del actuador

a ser empleado.
Desempeño Precio Mantenimiento Implementación Peso TOTAL

Peso 30% 30% 20% 10% 10% 100%
Neumático 29 19 15 6 8 77%
Hidráulico 27 8 10 4 4 53%
Mecánico 20 29 20 10 10 89%
Tabla 1 Matriz de decisión de los actuadores.
La opción más adecuada es la implementación de actuadores electro-mecánicos, pues

nos ofrecen un buen desempeño, con un bajo precio, fácil implementación y un
funcionamiento a largo plazo sin la necesidad de mantenimiento constante.
Los actuadores mecánicos que se implementaran serán de dos clases diferentes, los
primeros son moto-reductores DC, capaces de ejercer una gran fuerza, los cuales serán
usados para el movimiento de algunas piezas, y para ejercer presión por medio de un
pistón sobre los botones a ensamblar.
25
Figura 12 Motor-reductor usado para ejercer presión.
La segunda clase de motores, son motores DC, de baja potencia, estos se implementaron
para el movimiento de los rodillos encargados de suministrar el material.
Figura 13 Motor DC usado para mover los rodillos.
4.2.2 Diseño y selección de materiales de fabricación.
Para la selección de estos materiales, se deben tener en cuenta dos aplicaciones

principales, la primera es la estructura y las piezas que requieren de esfuerzos mecánicos
elevados sin importar el peso, la segunda aplicación es en partes que no requieran de un
esfuerzo mecánico, pero si de una rigidez adecuada y un peso bajo.
Para la primera aplicación la selección de los materiales con la que se han de fabricas las
partes que se requieran, debe ser teniendo en cuenta el precio del material, el peso, sus
propiedades mecánicas, y su facilidad de mecanizado.
Los posibles materiales que pueden ser usados para la fabricación de las piezas son el
acero 1020 y el aluminio.
26
precio Peso P. Mecánicas F. Mecanizado TOTAL
Peso 30% 5% 35% 20% 100%
Acero 29 2 35 16 82%
Aluminio 20 5 18 20 63%
Tabla 2 Matriz de decisión de materiales 1.
El material más adecuado para la fabricación de piezas que requieran un esfuerzo

mecánico es el acero 1020, pues su precio es menor que el del aluminio, y sus
propiedades mecánicas son muy superiores.
Para la segunda aplicación, los materiales deben ser seleccionados teniendo en cuenta
que no se requiere de propiedades mecánicas elevadas, pues los esfuerzos aplicados son
mínimos, pero si es necesaria una rigidez alta y un peso bajo.
Los materiales que pueden ser empleados en esta clase de piezas son el acrílico y el
poliestireno, la madera, y el aluminio.
Los criterios que se tiene en cuenta para la selección de los materiales son el peso, la
rigidez, el precio, y la facilidad de trabajo.
Peso Rigidez Precio F. Trabajo TOTAL

Peso 25% 30% 30% 15% 100%
Poliestireno 25 28 30 15 98%
Madera 20 24 25 13 82%
Aluminio 19 30 18 10 77%
Tabla 3 Matriz de decisión de materiales 2.
El acrílico y el poliestireno son considerados los mejores materiales para ser empleados
en la elaboración de las piezas que no requieren esfuerzos mecánicos.
27
4.2.3 Diseño sistema de alimentación y posicionamiento de materiales.
La velocidad y precisión con la que se alimentan y posicionan los materiales en las copas
de la máquina es fundamental, pues esta debe ser mayor que la lograda de forma manual
y constante a lo largo de todo el proceso; razón por la cual debe ser de automática.
La mejor forma de lograr una alimentación óptima de material a las copas, es mediante un
sistema automático, el cual debe ubicar de forma rápida, precisa y fácil, el material en
cada copa o (matriz), para lo cual se plantearon varios diseños, en donde cada uno de
estos, surge de la mejora y evolución del diseño anterior.
La característica principal del diseño de alimentación es el cilindro que poseen, en el cual

se almacena el material, que ha de ser dispensado, y un conjunto de mecanismos
capaces de realizar esta labor.
(a) (b) (c)

Figura 14 Diseños sistema alimentación máquina botonadora
En el Diseño 1, Figura 15 (a), los cilindros continúan siendo soportados por el conjunto de
barras, sin embargo se remplazo los rodillos que suministraban el papel, por un solo
rodillo, el cual esta soportado por su propia base.
En el segundo diseño, Figura 15 (b), se decidió soportar los cilindros sobre la misma
base que soporta los rodillos encargados de dispensar las partes metálicas del botón, y
adicionar una banda transportadora encargada de mover estas, en el caso del papel, se
28
opto por dispensarlo por medio de un solo rodillo, y sostener los dos cilindros que
albergan el material, sobre bases independientes.
En el tercer y último diseño Figura 15 (c), se realizó un diseño independiente para cada
material metálico y uno común para el papel y el acetato. Uno de ellos hace uso de un
tornillo sinfín para el suministro de uno de los materiales metálicos(ganchos), así como
otro hace uso de un mecanismo de movimiento constante para suministrar las otras
piezas metálicas(tapas), el ultimo se encarga de dispensar el papel por medio de un
rodillo que tiene su propio soporte.
Los aspectos que debe cumplir el sistema de alimentación son su bajo peso, facilidad de
fabricación, rigidez, simplicidad, y eficiencia.
Peso Facilidad Rigidez simplicidad Eficiencia TOTAL

Peso 20% 20% 20% 20% 20% 100%
Diseño1 19 15 19 17 13 83%
Diseño2 18 16 17 17 17 85%
Diseño3 20 18 19 19 20 96%
Tabla 4 Matriz de decisión del diseño de alimentación.
Este diseño final de alimentación está compuesto por dos partes, la primera se encarga
de dispensar las partes metálicas, la segunda suministra el papel o el acetato.
(a) (b) (c)

Figura 15 Diseños, sistema alimentación máquina botonadora.
29
El dispensador de los ganchos está conformado principalmente por dos partes, la primera,
como ya se ha mencionado es el cilindro, fabricado en polietileno, el cual se encarga de
almacenar todo el material y que trabaja junto a un tornillo sinfín para suministrar el
material.
Figura 16 Cilindro almacenamiento, ganchos.
La segunda parte que conforma el sistema de alimentación de los ganchos, es un base

que sujeta un motor, el cual transmite el movimiento al tornillo sinfín para permitir el
suministro del material, además de un tope que controla la caída de este.
Figura 17 Base, cilindro para ganchos.
30
Al igual que el dispensador de los ganchos, el de las tapas también está conformado
principalmente por dos partes; la primera está formada por un cilindro que almacena el
material, seguido de un mecanismo compuesto por un eje y un sistema de transmisión, el
cual expulsa las tapas del interior del cilindro.
Figura 18 Cilindro almacenamiento, tapas.
La segunda parte que conforma el sistema de suministro de las tapas, es un armazón que
sujeta un motor para transmitir movimiento a un eje y un imán que permite ubicar las
tapas en la salida del dispensador.
Figura 19 Base, cilindro para tapas.
31
En último se tiene el dispensador de papel, el cual como los otros dispensadores,
consta de dos partes principales; la primera está compuesta por un cilindro en
donde se almacena el material y que es soportado por una base de tres patas.
Figura 1 Rodillo alimentación, y base de soporte.
Figura 20 Cilindro almacenamiento, papel.
La segunda parte está conformada por un soporte para un motor y un eje

engomado que trabajan junto a dos poleas y otro eje para tomar el papel del
cilindro y suministrarlo en la copa (matriz).
Figura 21 Base, cilindro para papel.
32
Cálculos Engrane 1 y 2.
El diseño de este engrane se realiza teniendo en cuenta el diámetro exterior
máximo que puede tener, debido al tamaño de la pieza y la posición en la que se
ubica; la fuerza aplicada sobre este engrane es mínima por lo que su cálculo es
innecesario; pues su única función la de transmitir movimiento a un pequeño
rodillo, con una relación de 1:1.
Como base para el diseño de este engrane se toman los siguientes parámetros.
Modulo M = 1
Numero de dientes Z = 23
Espesor del diente E = 4mm
Diámetro Interior Di = 5mm
Diámetro primitivo: Dp
Paso circular: P
Diámetro exterior: De
Pie del diente: Pd
33
Cabeza del diente: C
Altura del diente: h
Distancia entre centros: Dc
Cálculos Engrane 3.
El objetivo del tercer engrane es el de la transmisión de fuerza de un pequeño
motor Dc hacia el Engrane 2, esto con una relación de transmisión de 2:1; Los
parámetros tomados para el diseño de este tercer engrane son.
Modulo M = 1
Diámetro Interior Di = 1.8mm
34
Paso circular: P
Pie del diente: Pd
35
Distancia entre centros: Dc
4.2.4 Diseño sistema prensado de materiales.
La fuerza y precisión con que se debe ensamblar el botón en un sistema automático, es

de gran importancia, puesto que el tiempo de ensamblado es esencial; y es por esto que
este paso debe ser realizado de la formas más eficiente posible, las piezas deben ser
capaces de funcionar rápidamente, y a su vez de soportar sin ningún problema la carga
ejercida sobre si misma a la hora de efectuar presión con otras piezas.
Este sistema se caracteriza principalmente porque está conformado por un pistón, el cual
realiza el ensamblado mediante la presión que ejerce sobre las piezas, para este sistema
se elaboraron varios diseños, los cuales fueron cambiando y mejorando a medida que se
desarrollaba el proyecto.
(a) (b)
Figura 22 Diseños para sistema de prensado de materiales.
36
En el primer diseño Figura 22 (a), el pistón está compuesto por 2 pequeñas barras, la
primera se encarga de transmitir la fuerza ejercida sobre la cremallera, y la segunda solo
cumple la función de guía para evitar el giro del pistón, en la parte superior de este existe
una cremallera encargada en transmitir la fuerza ejercida por el motor, a todo el pistón.
En el segundo diseño Figura 22 (b), el eje encargado de transmitir la fuerza posen un

diámetro mayor que el del diseño1, y la cremallera esta mecanizada sobre este, la
segunda barra solo cumple una función de guía, lo que facilita el proceso de mecanizado
de todo el sistema.
Para la elección del diseño más apto se debe tener en cuenta la facilidad de construcción,
la eficiencia a la hora de transmitir la fuerza ejercida sobre él, y su rigidez.
Facilidad Eficiencia Rigidez TOTAL

Peso 30% 40% 30% 100%
Diseño1 20 20 15 55%
Diseño2 25 40 28 93%
Tabla 5 Matriz de decisión del diseño de prensado.
El diseño final del pistón está compuesto por dos ejes, pero además de esto posee una
pequeña copa en la parte inferior, la cual se encarga de darle la forma a las piezas, como
complemento todo este sistema se encuentra montado sobre una pequeña plataforma
encargada de sostenerlo, y a dos motor que junto a un pequeño sistema de transmisión
logran dar la presión necesaria para ensamblar el botón de manera correcta.
Figura 23 Sistema de prensado de materiales.
37
Calculo Engranes y Cremallera.
Las distintas cremalleras y sus respectivos engranes implementados en el

proyecto son diseñadas con los mismos parámetros.
El conjunto (piñón cremallera), es utilizado para transmitir movimiento del motor,

hacia el eje que soporta y presiona las copas (matrices).
Engrane 18 dientes.
Modulo M = 1.5
38
Engrane 36 dientes.
Modulo M = 1.5
Diámetro Interior Di = 8mm
Dp = Z x M
Dp = 36 x 1.5
Dp = 54mm
Paso circular: P
P = 3.14 x M
P = 3.14 x 1.5
P = 4.71mm
De= (Z+2) x M
De= (36+2) x 1.5
De= 57
Pie del diente: Pd
Pd = 1.25 x M
Pd = 1.25 x 1.5
Pd = 1.87mm
39
C=M
C = 1.5mm
h = 2.25 x M
h = 2.25 x 1.5
h = 3.37mm
Cremallera.
Paso: P
Pie del diente: Pd
.
Cálculo motor.
Presión P = 60 lb/in2 = 4.21 Kg/cm2

Radio de engrane r = 15 mm
Diámetro de copa D = 5.6 cm
A = pi x (D/2)2
A = 3.1416 x (5.6 cm/2)2
40
A = 24.63 cm2
F=PxA
F = 4.21 Kg/cm2 x 24.63 cm2
F = 103.69 Kg
TT = F x r
TT = 103.69 Kg x 15 mm
TT = 1.55 Kgm
Con un sistema de transmisión 1 a 2
TM = TT / 2
TM = 0.77 Kgm
Haciendo uso de dos motores con las mismas características
Tmotor = TM /2 = 0.38 Kgm
4.2.5 Diseño sistema de movimiento de copas.
Este sistema se encarga fundamentalmente del movimiento de las copas con material
sobre una péquela base, la cual está conformada por una cola de milano, este movimiento
solo tiene dos posiciones, en cada una de estas posiciones existe una copas que se
encuentra debajo del pistón, para el prensado del material respectivo.
El desarrollo de este pequeño sistema no requirió cambios desde el momento de su

diseño, hasta su fabricación.
Figura 24 Sistema de movimiento de copas.
41
Este sistema está conformado por la base de la cola de milano, además su parte superior
actúa como base para el movimiento de las copas, esto es efectuado por medio de una
cremallera sobre la que se aplica la fuerza generada por un motor DC.
Figura 25 Cola de milano (Desmontada).
4.2.6 Diseño sistema de expulsión.
Este consiste primordialmente en retirar el botón ya ensamblado de la copa y depositarlo

en una pequeña rampa, para su posterior expulsión, objetivo que logramos por medio de
un pequeño electroimán, montado sobre un eje, este electroimán retira el botón de la
copa, y lo posiciona sobre una pequeña rampa, sobre la cual cae, y se desliza afuera de
la máquina.
Figura 26 Sistema de expulsión.
42
Para este sistema se decidió el uso del electroimán, puesto que es la manera más fácil de
retirar el botón ya ensamblado de la copa, evitando el montaje de complejos mecanismos,
o de más actuadores.
Figura 27 Electroimán del sistema de expulsión.
4.3 DISEÑO DE COMPONENTES ELECTRICOS.
La parte electrónica y de control fue desarrollada en el programa Proteus V6. En este

programa se diseñaron y simularon todos los circuitos que posteriormente fueron
implementados, circuitos como el de interfaz hombre-máquina (encargado de adquirir la
información del operario), el circuito de control (encargado de procesar la información y
coordinar cada uno de los actuadores), y el circuito de potencia (encargado de suministrar
energía a cada uno de los actuadores).
Estos sistemas son necesarios para lograr un óptimo proceso de ensamblado, pues al
existir coordinación entre los diferentes pasos de ensamblado, este se realizara de forma
más eficiente, aumentando la velocidad de operación, permitiendo obtener una mayor
cantidad de botones en una menor cantidad de tiempo.
4.3.1 Circuito de interfaz hombre-máquina.
La primera parte es la interfaz hombre-máquina, en esta el operario, digita la cantidad de

botones que se desean ensamblar, y a su vez la máquina le muestra al operario la
información digitada, el progreso de ensamblaje, y cada uno de los pasos de ensamble en
el que se encuentra.
43
Esta parte está compuesta por un teclado matricial, en el que el operario digita la cantidad
de botones deseada, una LCD en la cual visualizamos la información referente al proceso
de ensamblado, y un microcontrolador PIC, el cual procesa toda la información del
proceso.
Figura 29 Circuito teclado matricial y LCD.
4.3.2 Circuito de sensado y control.
La segunda parte está conformada por el sistema de control de los actuadores, acá se
toma la información procesada en la primera parte y se interpreta, para ejecutar
coordinadamente cada uno de los pasos de ensamblaje, además de hacer un seguimiento
a estos.
Esta parte está compuesta por un conjunto de sensores, los cuales se encargan de
monitorear los materiales a ensamblar, en cada una de las etapas de este proceso;
además de obtener la posición de cada actuador, adicionalmente a esto, enviara las
señales para su funcionamiento.
Figura 30 Circuito para sensado.
44
4.3.3 Circuito potencia y actuadores.
La tercera y última parte es la etapa de potencia para el correcto funcionamiento de los

actuadores mecánicos, esta conformada por un conjunto de drivers L298, los cuales
reciben la señal de control de la segunda etapa, y se encargan de energizar cada uno de
los actuadores electro-mecánicos.
Figura 30 Circuito L298N para control de motores.
Las diferentes etapas de control, que son procesadas por los microcontroladores PIC, se
comunican entre sí por medio de las entradas (RX) y salidas (TX), que poseen cada uno
de estos, además las salidas del segundo microcontrolador PIC, están directamente
unidas a los drivers encargados de energizar a los actuadores.
Figura 31 Circuito de interfaz, sensado y control.
45
4.3.4 Costos de Materiales.
El costo de los materiales empleados se describe a continuación en las siguientes tablas, calcificándolas por
costos de actuadores mecánicos, costos de materiales de fabricación, costos componentes eléctricos, y
costos totales.
Costos Actuadores Mecánicos.
Actuador Cantidad Costo unitario Tostó total

Motor reductor “eje” 1 $150.000 $150.000
Motor reductor “base” 1 $80.000 $80.000
Motor DC 5 $2000 $10.000
TOTAL $240.000
Costo Materiales de Fabricación.
Material Tamaño Cantidad Costo unitario Tostó Total

Redondo Acero Diámetro 10cm 1 $28.000 $28.000
1020 Longitud 15 cm
Redondo Acero Diámetro 6 cm 1 $20.000 $20.000
1020 Longitud 13 cm
Lamina Acero Lados 17x14 cm 1 $13.000 $10.000
1020 Espesor 0.5 cm
1020 Espesor 1.5 cm
Varilla Acero Diámetro 1.25 cm 1 $20.000 $20.000
Plata Longitud 1m
1020 Espesor 1,5 cm
Lamina Acero Lados 10x25.5 cm 1 $20.000 $20.000
1020 Espesor 1,5 cm
Redondo Acero Diámetro 1,9 cm 1 $8.000 $8.000
1020 Longitud 15 cm
Redondo Acero Diámetro 3 cm 1 $5.000 $5.000
1020 Longitud 10 cm
Varilla Acero Diámetro 1 cm 1 $7.000 $7.000
1020 Longitud 1.5m
Lamina Acrílico Lados cm 1 $25.000 $25.000
46
Negro Espesor 0.5 cm
Eje Acrílico Diámetro 1 cm 2 $12.500 $25.000
Transparente Longitud 30 cm
Lamina Poliestireno Lados 1 $20.000 $20.000
Alto impacto Espesor
Pieza Madera Diámetro 6 cm 2 $5.000 $10.000
Cilíndrica Longitud 40 cm
Tornillos NC 60 $150 $9.000
Remaches 1/8 X 1/4 25 $50 $1.250
Prisionero 3/16 X 1/2 NC 4 $200 $800
Angulo Aluminio 1 cm X 100 cm 2 $3.000 $6.000
Base Caucho 4 $450 $1.800
Rodamientos KML 22 $600 $13.200
Encauchetada 2 cm X 7 cm 6 $15.000 $90.000
TOTAL $334.650
Costo componentes eléctricos.
Elemento Cantidad Costo unitario Tostó total

Resistencia 20 $50 $1000
Condensador 20 $50 $1000
Diodo 25 $100 $2500
PIC 16F877A 2 $9.000 $18.000
LCD 16X2 1 $11.000 $11.000
Teclado Matricial 4X3 1 $4.000 $4.000
Drivers 3 $3.000 $21.000
LED´s 10 $100 $1000
Conectores “Borneras” 8 $200 $1.600
Cable BUS 1m $2.000 $2.000
Puente diodos 1 $4.000 $4.000
Plugs 10 $750 $7.500
Transformador 1 $13.000 $13.000
Quemado Tarjeta 2 $10.000 $20.000
TOTAL $107.600
47
Costos Totales.
Concepto Tostó total

Actuadores mecánicos $240.000
Materiales fabricación $334.650
Componentes eléctricos $107.600
Horas Trabajo $500.000
TOTAL $1.182.000
4.4 FABRICACIÓN Y ENSAMBLADO DE COMPONENTES.
Las diferentes piezas y componentes mecánicos de la presente máquina fueron

fabricadas en dos sitios diferentes; el 80% de la máquina, el cual está conformado por
todas las piezas en acero, fue fabricado en el taller de mecanizado de la Universidad
Militar Nueva Granada, estas son de un acero 1020, material que se eligió, por su
facilidad de mecanizado, su costo, y propiedades mecánicas, las cuales son adecuadas
para el proyecto., Las piezas restantes, hechas en poliestireno y acrílico, fueron
fabricadas en la sede de Gravo Graphics Ltda., en donde se disponían de los equipos
adecuados para esto.
4.4.1 Fabricación y mecanizado de copas (matrices).
Las diferentes copas o (Matrices), al igual que el resto de piezas son de un acero 1020, y
fueron mecanizadas en su totalidad con las máquinas herramientas que dispone el taller
de mecanizado de la universidad.
Figura 32 Cortado de material, para su posterior mecanizado.
48
Figura 33 Torneado de las copas (matrices).
4.4.2 Fabricación y mecanizado engranes.
La máquina requiere de engranajes para transmitir el movimiento de los motores a los

distintos mecanismos, estos se emplearon principalmente para la transmisión de fuerza
hacia las 2 cremalleras existentes.
Figura 34 Torneado de los engranes.
4.4.3 Fabricación y mecanizado la cola de milano.
Esta parte es fundamental en el proceso, pues es la encargada de posicionar la copa

respectiva bajo el pistón de prensado, en cada uno de los pasos de ensamblaje; está
compuesto por dos piezas, la base de la cola de milano, y su parte superior, la cual se
encarga de sostener y mover las copas, por medio de una cremallera.
49
La primera de las dos piezas en ser fabricada, fue la parte superior de la cola de milano,
esta se encarga de soportar las copas, y de moverlas, esta fue mecanizada en una
fresadora, y la herramienta usada fue una (fresa para cola de milano de 60 grados); la
cual nos permitió darle la forma angular al riel que posee esta pieza.
Figura 35 Mecanizado cola de milano a 60 grados.
El movimiento de la parte superior de este sistema, es realizado mediante una cremallera

ubicada en uno de los costados, esta cremallera estaba contemplada en un principio
como una pieza aparte, pero debido a la dificultad de mecanizado, y la ineficiencia de este
diseño, se opto por que fuera elaborada en la misma pieza; mientras la parte inferior está
sujeta a la base de la máquina.
Figura 36 Cremallera cola de milano a 60 grados.
50
La segunda parte de la cola de milano, es la base que se encuentra sujeta al resto de la
máquina, esta sirve como guía a la parte superior, y al igual que al pieza anteriormente
mencionada, fue mecanizada con el mismo tipo de herramienta.
Figura 37 Mecanizado parte inferior cola de milano a 60 grados.
4.4.4 Fabricación parte acrílicas.
Las partes acrílicas de la máquina, como las bases encargadas de sostener a los cilindros
que albergan el material, son fabricadas en la sede de Gravo Graphics Ltda.
Con el fin de garantizar una fabricación adecuada y precisa de las partes, estas son
cortadas en una impresora laser, en la cual se da forma a cada una de las piezas con la
mayor precisión posible.
El proceso por el cual se fabrican las partes acrílicas comienza con su diseño en un
programa de CAD. Una vez diseñada la pieza deseada se importa en formato dxf a un
programa de diseño grafico (COREL DRAW), en el cual se trata la imagen para poder
realizar el corte de las piezas.
51
Figura 38 Importación y edición de archivo CAD.
El cortado de cada una de las distintas piezas de acrílico realizado en la impresora laser
tarda aproximadamente 2 minutos, pues el tiempo varía dependiendo del tamaño, la
complejidad de la pieza y el grosor del material.
Figura 39 Cortado de piezas en impresora laser.
Figura 40 Piezas cortadas en impresora laser.
52
4.4.5 Fabricación piezas en poliestileno.
Las partes fabricadas en poliestileno, son los cilindros encargados de almacenar el

material; para la fabricación de estos es necesaria la construcción de un molde, pues el
material empleado es el poliestileno de alto impacto, el cual en un plástico termo formable
de gran rigidez.
Figura 41 Moldes para cilindros.
Una vez fabricados los moldes, el poliestireno es calentado por medio de una prensa, lo
que permite ajustarlo y darle la forma del molde.
Figura 42 Prensa para termo formado del polietileno.
53
Figura 43 Cilindros moldeados por medio de termo formado.
Figura 44 Cilindros terminados.
Aprovechando las propiedades termoformables del poliestileno, este también es escogido

como elemento de fabricación para una pequeña caja, la cual contiene los circuitos y los
elementos necesarios para la respectiva operación de la máquina.
Figura 45 Modulo de operación Máquina.
54
4.4.6 Ensamblaje máquina.
El ensamblado de la máquina se desarrolla por etapas, dependiendo de su facilidad de
fabricación, su función, y la ubicación en la que se encuentran.
La primera parte de la máquina que se ensambla es el conjunto de la cola de milano, con

la base de la máquina, la cual soporta todas las demás piezas.
Figura 46 Ensamblaje de la base. Y la cola de milano.
Posteriormente se procede con el ensamblado del sistema encargado de presionar y

ensamblar los botones, el cual se encuentra conformado por el pistón, y por la base que lo
soporta.
El pistón ensamblado está compuesto por un eje al cual se le adiciono una cremallera
(accionada por un mecanismo de transmisión), una platina que sirve para alineación y una
copa.
Figura 47 Pistón de ensamblado y transmisión.
55
La base que soporta el pistón de ensamblado está conformada por una platina, la cual
guía al pistón en su recorrido, además de alojar los motores que transmiten la respectiva
fuerza para ensamblar el botón.
Figura 48 Ensamblado del sistema de prensado.
Posteriormente se procede a ensamblar los suministradores, ubicándolos de la mejor

manera posible, para aprovechar el espacio reducido que se tiene como área de trabajo.
Figura 49 Suministros.
56
Por último se procede a la instalación del sistema eléctrico de la máquina, el cual consiste
en conectar los motores, los sensores, y demás dispositivos electrónicos.
Figura 50 Máquina ensambladora de botonería publicitaria.
57
5. CONCLUSIONES.
El empleo de actuadores mecánicos permitió un desempeño eficiente de la máquina, con

una fácil implementación, y un bajo costo de fabricación, cumpliendo así con uno de los
parámetros principales propuestos por la empresa patrocinadora (Gravo Graphics Ltda.).
La utilización de micro controlador da flexibilidad a la automatización y el control de la

máquina, permitiendo modificar la dinámica de ensamblado en un futuro de acuerdo a las
necesidades que puedan llegar a presentarse.
El rápido y eficiente ensamblaje de los botones realizado por la máquina permitirá a la

empresa patrocinadora incrementar su nivel de competitividad en el mercado, con una
reducción en sus costos.
El diseño mecánico en un programa de CAD facilitó el proceso de fabricación de los

componentes de la maquina, permitiendo un desarrollo del proyecto más fácil y eficiente.
El diseño y simulación de los circuitos en programas como proteus, facilitó su

implementación reduciendo la posibilidad de errores.
El uso de distintas clases de materiales de fabricación, como el poliestireno de alto

impacto, permitió una disminución en los costos, y una gran facilidad de fabricación.
En el diseño y fabricación de la máquina se ven aplicados los diversos conocimientos

adquiridos en el transcurso de la carrera, de una manera práctica y eficiente a nivel
industrial.
58
6. BIBLIOGRAFÍA
1. Dorf, Richard C. Circuitos Electricos. 2003.
2. Erdman, Arthur G. Diseño de mecanismos. 1998.
3. Felipe Gonzales G. Microcontroladores. 2002
4. Percy H. Hill. Mecanismos: análisis y diseño. 2008
5. Jose Angulo. Microcontroladores PIC. 2000
6. Martin, Daniel C. X-Robotics. [En línea] 2001 - 2008. [Citado el: 10 de Noviembre de
2008.] http://www.x-robotics.com/.
7. IDMARCA. [En línea] IDMARCA. [Citado el: 10 de Noviembre de 2008.]

http://www.idmarca.com.
8. Tecno Estampa©. Nico Buttons©. [En línea] [Citado el: 10 de Noviembre de 2008.]
http://www.nicobuttons.com.ar.
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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA EL ENSAMBLAJE

NESTOR FABIAN CRUZ HERNANDEZ

IVAN ANDRES HERNANDEZ HERNÁNDEZ

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

NESTOR FABIAN CRUZ HERNANDEZ

IVAN ANDRES HERNANDEZ HERNÁNDEZ

Trabajo final de grado presentado como requisito

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

Sobre todo cuando estas enmarcan

La alegría cuando se brinda apoyo.

Agradeciendo cada instante que nos acompañaron.

Néstor Cruz e Iván Hernández

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 11

1.2 OBJETIVOS ...................................................................................................... 11

1.2.1 Objetivo General......................................................................................... 11

1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................. 12

1.3.1 Nacionales .................................................................................................. 12

1.3.2 Internacionales ........................................................................................... 12

2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 13

2.1 MARCO CONCEPTUAL .................................................................................... 13

2.1.1 Circuito eléctrico. ........................................................................................ 13

2.1.2 Sensor. ....................................................................................................... 13

2.1.3 Actuadores Electro-mecánicos ................................................................... 13

2.1.4 Mecanismo. ................................................................................................ 14

2.1.5 Diseño CAD. ............................................................................................... 14

2.2 MARCO REFERENCIAL ................................................................................... 14

2.2.1 Sensor mecánico final de carrera. .............................................................. 14

2.2.2 Microcontrolador PIC 16F877A ................................................................... 15

2.2.3 LCD 2x16 ................................................................................................... 15

2.2.4 Teclado Matricial. ....................................................................................... 15

2.2.5 Driver L298. ................................................................................................ 16

2.2.6 Motor eléctrico DC. ..................................................................................... 16

2.2.7 Programa de diseño asistido por computadora (CAD). ............................... 17

3. INGENIERÍA DEL PROYECTO ................................................................................ 18

3.1.1 Máquinas botonadoras manuales. .............................................................. 18

3.1.2 Funcionamiento máquinas botonadoras manuales. .................................... 19

3.1.3 Máquinas botonadoras semiautomáticas .................................................... 20

3.2 VARIABLES DE INGENIERÍA. .......................................................................... 20

3.2.1 Velocidad de ensamblado........................................................................... 21

3.2.2 Costo de fabricación. .................................................................................. 21

3.2.3 Relación costo-beneficio. ............................................................................ 21

3.2.4 Materiales. .................................................................................................. 22

3.2.5 Actuadores. ................................................................................................ 23

4. DESARROLLO DEL PROYECTO............................................................................. 23

4.1 DISEÑO Y SIMULACION. ................................................................................. 23

4.2 DISEÑO DE COMPONENTES MECANICOS. ................................................... 24

4.2.1 Diseño y selección de los actuadores. ........................................................ 25

4.2.2 Diseño y selección de materiales de fabricación. ........................................ 26

4.2.3 Diseño sistema de alimentación y posicionamiento de materiales. ............. 28

4.2.4 Diseño sistema prensado de materiales. .................................................... 36

4.2.5 Diseño sistema de movimiento de copas. ................................................... 41

4.2.6 Diseño sistema de expulsión. ..................................................................... 42

4.3 DISEÑO DE COMPONENTES ELECTRICOS. .................................................. 43

4.3.1 Circuito de interfaz hombre-máquina. ......................................................... 43

4.3.2 Circuito de sensado y control. ..................................................................... 44

4.3.3 Circuito potencia y actuadores. .................................................................. 45

4.3.4 Costos de Materiales. ................................................................................. 46

4.4 FABRICACIÓN Y ENSAMBLADO DE COMPONENTES. .................................. 48

4.4.1 Fabricación y mecanizado de copas (matrices). ......................................... 48

4.4.2 Fabricación y mecanizado engranes. ......................................................... 49

4.4.4 Fabricación parte acrílicas. ......................................................................... 51

4.4.5 Fabricación piezas en poliestireno. ............................................................. 53

4.4.6 Ensamblaje máquina. ................................................................................. 55

FIGURA 1 SENSOR FINAL DE CARRERA. 14