PROCESOS INDUSTRIALES

TAREA 6: COMPONENTE PRÁCTICO CELDA DE MANUFACTURA

ACTIVIDAD INDIVIDUAL

RENZO ESTEBAN VIANA TRIANA

PRESENTADO A:
ALBERTO MARIO PERNETT

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA-UNAD

PROCESOS INDUSTRIALES
Noviembre de 2019

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 INTRODUCCIÓN
El objetivo de todo proceso industrial es la obtención de ganancias económicas, lo cual se lleva a cabo
generando productos con un alto valor en el mercado a partir de materias primas que, por el contrario,
tienen un valor bajo. Dado que el propósito de los procesos industriales es la obtención de ganancias, la
evaluación económica de dichos procesos adquiere un papel importante al momento de diseñar una
nueva planta. Una evaluación económica preliminar permite determinar si el proceso que se está
evaluando es rentable y si es atractivo comparado con otras alternativas.

La complejidad de las evaluaciones económicas, y ligado a esto, el tiempo requerido para hacerlas,
depende de la exactitud que se busque en la estimación. Actualmente, existen herramientas de software
que facilitan las estimaciones y disminuyen de manera considerable el tiempo que se debe invertir para
hacer las evaluaciones, dando resultados con exactitudes que pueden llegar a ±10% del valor real o
incluso menos, dependiendo de la herramienta utilizada y de la cantidad de información disponible.

Aspen Icarus Process Evaluator (Aspen IPE), ChemCAD, CostPlus, Economix y BioPro/SuperPro
Designer son algunas de estas herramientas. De entre ellas, Aspen IPE es una de las más poderosas
porque cuenta con la base de datos más completa, así como con la posibilidad de usar los reportes de
simuladores de procesos como Aspen Plus, Hysys, Pro/II, ChemCAD, Wingems y Design II para evaluar
las simulaciones. Muchas empresas de prestigio internacional como Dow Chemical, Petro-Canada,
Bayer, Campbell, Celanese, DuPont, Chevron, Fluor Daniel y Shell, además de pequeñas, medianas y
grandes empresas de consultoría usan Aspen IPE.

Además de usarse en el ámbito industrial, Aspen IPE puede usarse en el ámbito educativo ya que permite
complementar algunos cursos de la carrera de Ingenieriá Quim ́ ica. Varias universidades emplean
simuladores para el diseño y estudio de procesos, de modo que Aspen IPE puede aplicarse para evaluar
dichos procesos y elegir entre las diferentes alternativas, además de que abre la posibilidad de estudiar
el efecto económico de modificar las redes de intercambio de calor, las recirculaciones, la conversión en
los reactores, el grado de pureza del producto, etc.

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CELDA DE MANUFACTURA IMS LUCAS NULLE (Instalada en las
sedes de Cartagena, Tunja, Ibagué y Palmira)

Este es un equipo diseñado y comercializado por el fabricante para fines

educativos exclusivamente.

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RECONOCIMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA CELDA.
La celda de manufactura se compone de lo siguiente:

Sistema de transporte (Bandas transportadoras): Las celdas tienen

2 bandas activas (tienen tarjeta de control) y 2 bandas pasivas. La banda
trae 2 sensores, posición inicial (B1) y posición final (B2). Trae además
un motor y un tablero con diferentes puertos de conexiones. Tiene un
control manual de operación

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La celda de manufactura viene con tres estaciones de trabajo:

1. Estación de procesamiento

El propósito de la primera estación es ensamblar 3 cajas (Estación de

procesamiento) y por medio de la estación de verificación y de
acuerdo a la programación que se le dé a esta se definan los parámetros,
dependiendo el color de la caja se almacenen cada una de estas en los
diferentes niveles de almacenamiento de la celda (Estación de
almacenamiento).

Consta de una unidad de transporte con una plataforma elevadora

integrada, además de la estación de procesamiento. La tarea de esta
estructura consiste en introducir un perno entre las partes superior e
inferior previamente acopladas de una pieza de trabajo. El sistema de
transporte ha llevado el material a la posición indicada.

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Consta de los siguientes elementos:

Esta estación trae una conexión de aire a presión, conexión al PLC, 1

sensor magnético para reconocimiento de la posición final superior del
cilindro de parada, 1 sensor mecánico para el control de llenado del
almacén, 2 sensores magnéticos para control de la posición final del
émbolo de presión, 1 cilindro neumático de parada de doble acción, 1
cilindro neumático de doble acción para someter el perno a presión
(activado por medio de la válvula de 4 a 2 vías) y 2 válvulas de 4 a 2 vías.

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En la anterior gráfica se muestran las posiciones correspondientes a cada
sensor que es necesario identificar al momento de realizar la
programación del PLC para esta estación de trabajo.

2. Estación de verificación (Control de calidad)

En esta estación se verifica si el color de la base y tapa son negros o

blancos y/o si el perno es plástico o es metálico. Esto en una estación de
producción se asemeja la operación de separar piezas defectuosas que no
cumplan con los estándares de calidad previamente definidos para un
proceso de manufactura en particular. Incluye lo siguiente:

Esta estación trae una conexión de aire a presión, conexión al PLC. Trae
los siguientes sensores: Un sensor identifica si la tapa es blanca o negra,
otro sensor identifica el color de la base, otro sensor identifica el material
del perno y otro sensor identifica si está presente o no la caja en la banda.

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Trae un cilindro de parada (con un sensor que indica si el cilindro esta
extraído o retraído). Trae un destornillador para variar el rango de
medición (calibrar el sensor).

En la anterior gráfica se muestran las posiciones correspondientes a cada

sensor que es necesario identificar al momento de realizar la
programación del PLC para esta estación de trabajo.

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3. Estación de almacenamiento

Consta de una estructura de transporte y del almacén de estantes

elevados propiamente dicho. Las tareas de esta estación son las
siguientes:

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  Depositar en el almacén de estantes elevados las piezas que
previamente ha posicionado el sistema de transporte.

 Retirar piezas de trabajo de los estantes elevados y emplazarlas

sobre el portador del sistema de transporte previamente
posicionado.

Si se requiere, se puede programar para que saque las cajas de la unidad

de almacenamiento y vuelva y se inicie un nuevo circuito.

Consta de los siguientes componentes:

Sensores: Esta estación trae sensores magnéticos (de nivel) que están
ubicados verticalmente (hay de nivel 1, 2, 3 y 4). Estos sensores nos
indican en que nivel esta la caja. Tiene también un sensor de entrega y
posición (cuando el brazo este en la posición requerida es cuando va a
entregar o recoger la pieza). Tiene, al igual que las otras estaciones de
trabajo, sensor que indica si el cilindro esta extraído o retraído. Tiene
además un sensor para la presión de aire y un sensor óptico que toma las
revoluciones con las que gira el motor. La estación tiene 2 puntos de
referencia para el motor que controla la trayectoria de desplazamiento
vertical para recoger la pieza.

Actuadores: Tiene actuadores para

 Activar o desactivar el succionador (que toma o deja la pieza en la

estación de almacenamiento)
 Motor para accionar el brazo en la estación (que suba)

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  Motor para accionar el brazo en la estación (que baje)
 Actuador para marcha lenta
 Retroceso del eje x (que el motor vaya hacia delante o hacia atrás
a lo largo del eje x)
 Interruptor de parada (También es programable).

En la anterior gráfica se muestran las posiciones correspondientes a cada

sensor que es necesario identificar al momento de realizar la
programación del PLC para esta estación de trabajo.

Compresor: Trae un compresor de aire que alimenta el sistema

neumático de los componentes de la celda de manufactura. Viene con un
filtro de drenaje, Trae el sistema una válvula para apertura y cierre de la
alimentación de aire comprimido a las estaciones. Trae dos tipos de
manguera para la conducción del aire comprimido, una para alimentar a

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las estaciones de procesamiento y verificación y otra para la estación de
almacenamiento.

PLC: Trae la celda un PLC (Controlador lógico programable) de la serie

300 con entradas y salidas digitales. Viene con una tarjeta de memoria
que es extraíble.
Viene con una unidad de comunicación con dos puertos, un puerto se
conecta a la banda transportadora y el otro se conecta a la estación.
El PLC se compone de 3 partes:

1. Una fuente: De 5 amperios para el caso de la celda de manufactura.

Suministra la alimentación de corriente para las bandas
transportadoras
2. CPU: Es el cerebro del PLC. En esta parte se toman las decisiones
3. Módulo de entradas y salidas. Aquí van conectados:
a. Los sensores (los que toman valores del sistema, asumen
valores 1 o 0). Operan como interruptores
b. Los actuadores (los que generan movimiento, activan por
ejemplo los motores, los cilindros).

Hay varios tipos de lenguajes de programación en el PLC, los más usados

son:

FUP: Se trata de una programación basada en bloques lógicos del estilo

“OR” “AND” etc. Las variables de entrada se representan a la izquierda de
los bloques y las de la salida a la derecha.

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KOP: Se trata de una programación por diagrama de contactos. Los
símbolos empleados son similares a los de los esquemas de circuitos
eléctricos. Es el más usado por su facilidad de comprensión y uso. Este
es el lenguaje que se va a usar para el desarrollo de este
componente práctico.

Adaptador para la comunicación entre la celda y el PC: A este

adaptador se conecta un cable de comunicación de datos con el PC que
maneja la celda. El cable se conecta por puerto serial al PLC y por puerto
USB normal al PC.

PC: Computador en donde está instalado el software de manejo y

programación de las estaciones de trabajo de la celda de manufactura.

Accesorios: Trae 3 cajas blancas y 3 negras, 3 pernos metálicos y 3

pernos plásticos. Trae también 3 bases en donde se coloca el producto
(cajas). Estas cajas (que equivalen a un producto resultante de un

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proceso industrial de ensamblado) poseen unos imanes que son los que
leen los sensores que traen las bandas transportadoras.

Estación manual (Control manual de operación). Es un componente

de seguridad que trae parada de emergencia, botones de arranque, de
detención, botones para arranque manual o automático.

Opciones adicionales: El equipo viene con un software adicional para

simulación en 3D de las programaciones que se le hagan a la celda de
manufactura.
Norma básica de seguridad: Ningún estudiante puede manipular los
componentes de la celda de manufactura sin la autorización del docente
que dirige la práctica.

ASPECTOS BASICOS DE PROGRAMACIÓN CON KOP

En el KOP las entradas se simbolizan con la letra E seguidas de 2 números:

Por ejemplo E1.0, , E1.1, E1.2, los números indican las direcciones en el
controlador. Los sensores se identifican con la letra E y los actuadores se
identifican con la letra A (A1.0, A1.1, etc).

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En KOP hay operaciones básicas, las cuales se describen a continuación:

1. Contacto normalmente abierto: El circuito está abierto hasta cuando se

activa el sensor

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2. Contacto normalmente cerrado: El circuito está cerrado y cuando pasa
el sensor lo activa (arranca el proceso).

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3. Bobina de relé, Salida: Activa el actuador

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4. SET: Mantiene la señal del actuador indefinidamente una vez se
desactiva la señal del sensor

5. RESET: Desactiva la señal permanente que activa el SET

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6. Temporizador:

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Ejemplos de operaciones con temporizadores

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