APLICACIÓN 1: AUDI

Audi está haciendo su producción apta para el futuro con la fábrica inteligente.
En esta fábrica del futuro, Big Data, la creación y conexión inteligente de grandes
volúmenes de datos, facilitará la fabricación basada en datos y, por lo tanto,
altamente flexible y eficiente. Un método de producción en el que Audi ya no
puede construir sus autos en una línea de ensamblaje, pero según un concepto
radicalmente nuevo y disruptivo es el ensamblaje modular. Además de este gran
proyecto, Audi está llevando a cabo muchos otros proyectos interesantes para la
producción del futuro, desde la aplicación de gafas de realidad virtual hasta la
impresión 3D en metal.
En la nueva fábrica de Audi en Ingolstadt existen vehiculos autónomos que
transportan vehículos, drones que dan soporte logístico, robots biónicos que
montan todo tipo de piezas, robots colaborativos, Google glasses, realidad
aumentada e impresoras 3D para formas complejas y materiales más ligeros que
el acero.
El mayor centro de producción del Grupo Audi y la segunda fábrica de
automóviles más grande de Europa, abandona la producción de cadena en favor
del montaje modular. En Ingolstadt se fabrican modelos tan conocidos como el
Audi A3, Audi A4, Audi A5, Audi Q5 y el joven Q2, y van a ser ellos los primeros
en experimentar esta nueva forma de producción industrial.
El gigante alemán ha dado a conocer su apuesta por la Industria 4.0 en unas
jornadas técnicas “Audi TechDay Smart Factory». Es una fábrica donde las
personas controlan y los robots trabajan. Es una apuesta por la automatización
y digitalización: en la sala de control se supervisa funcionamiento de toda la
planta.
El objetivo es ser más rápido y eficiente. Este sistema permite la personalización
de unidades, agiliza la producción, ajusta al máximo los tiempos de fabricación
y reduce los de espera.

Las carrocerías ya no pasan por una cadena de montaje lineal, cada unidad se
traslada por las instalaciones sobre plataformas autónomas para recibir en cada
estación de montaje las piezas que necesita. «Al igual que en la caja del
supermercado, donde el cliente va a la cola más corta, los vehículos van a las
estaciones en las que la utilización es baja», explica el ingeniero y director de
innovación de Fabian Rusitschka. Además, no todos los coches precisan de los
mismos componentes, y por tanto no requieren pasar por todos los puntos de
montaje, todo el proceso se agiliza. Audi estima que la productividad se ha
incrementado en un 20%.

Parece que esto podría llevar al caos, accidentes y choques, pero los módulos
están completamente sensorizados para reconocer y sortear obstáculos.
Además de este nuevo sistema de montaje, Audi explora otras tecnologías, como
la robótica. Que los robots sean uno más en las fábricas automovilísticas no es
nada nuevo. Pero Ingolstadt va más allá: está en pruebas la última generación
de robots dotados de garras biónicas. Colocan en el vehículo todo tipo de piezas,
de diferentes formas y pesos, y lo hacen con la delicadeza que una mano
humana y la precisión de un robot.
Los drones transportan los objetos más ligeros, como volantes o tornillos, y
pueden hacer un suministro rápido de pequeños componentes a la estación de
montaje en caso de emergencia. Sobre los drones también se barajan mejoras,
actualmente está en pruebas la siguiente generación que podrá cargar objetos
de hasta 2.2 kg de peso. Las impresoras 3D, por otra parte, trabajan con
materiales más ligeros, con el objetivo de reducir del peso del vehículo y fabricar
piezas con formas complejas.