FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Civil

PAVIMENTOS
RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO
MARSHALL
PRESENTADO POR:
INTEGRANTES ENSAYO INFORM
E
 BUENO MOCHCCO, Kioko  
 CHACÓN SULLCA, Brandon Álvaro  
 COCA CONDORI, Jhuleysy Myle  
 MENDEZ MAXIMILIANO, Ivan Marino  
 NEYRA CRUZ, Sheyla  
 OBREGON BUSTAMANTE, Lisbeth  

DOCENTES:

Ing. Gustavo Aybar Arriola

Lic. Liz Barrionuevo Pichilingue

LIMA - PERÚ
2019-I
 INDICE
RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO
MARSHALL
1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................3
2. OBJETIVOS.......................................................................................................................3
2.1 OBJETIVOS GENERALES............................................................................................3
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..........................................................................................3
3. NORMATIVIDAD.............................................................................................................4
4. PROTOCOLO DE SEGURIDAD.....................................................................................4
5. EQUIPOS DE SEGURIDAD.............................................................................................5
6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.......................................................................................8
7. MARCO TEÓRIO...........................................................................................................13
6.1 AGREGADOS PÉTREOS.............................................................................................13
7.2 AGREGADO GRUESO...........................................................................................14
7.3 AGREGADO FINO..................................................................................................14
7.4 EL CEMENTO ASFALTICO:.................................................................................14
8. PROCEDIMIENTO.........................................................................................................15
PRIMER DÍA DE LABORATORIO..................................................................................15
SEGUNDO DÍA DE LABORATORIO...............................................................................15
9. CALCULOS Y RESULTADOS.......................................................................................23
 Cálculo del contenido de humedad de los agregados......................................................23
 Cálculo de la cantidad de agregados...............................................................................23
 Cálculo del peso específico de la Briqueta.....................................................................24
11. RECOMENDACIONES..............................................................................................25
12. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA............................................................................25
13. ANEXOS.......................................................................................................................26
 RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO
MARSHALL
1. INTRODUCCIÓN
El presente informe sobre método de dosificaciones Marshall, tiene como finalidad
determinar el contenido óptimo de asfalto, para una cierta cantidad especificada de
materiales o áridos. Asimismo conocer y determinar la resistencia y propiedades del
asfalto teniendo en cuenta las normas y sus especificaciones de ésta, para diseño de
un pavimento. Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y
utilizados tanto para la dosificación de mezclas bituminosas y parámetros de control
de calidad.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVOS GENERALES
 Determinar la resistencia a la deformación plástica de una probeta cilíndrica
de mezcla bituminosa utilizando el aparato Marshall.
 Determinar el contenido óptimo de asfalto para una determinada mezcla
asfáltica.
 Determinar la estabilidad de la probeta cilíndrica de mezcla bituminosa.
 Determinar la densidad de la probeta cilíndrica de mezcla bituminosa.
 Determinar la cantidad de vacíos en la probeta cilíndrica de mezcla
bituminosa.
 Realizar el análisis granulométrico de los agregados que conformaran la
mezcla bituminosa.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Aprender la importancia del ensayo Marshall.
Conocer el procedimiento correcto para realizar este ensayo de manera
correcta y segura.
Usar el equipo e implementos necesarios para realizar el ensayo de manera
correcta y segura.

3. NORMATIVIDAD
MTC E 504: Resistencia de mezclas bituminosas empleando el aparato
Marshall.
ASTM-D6926: “Standard Practice for Preparation of Bituminous Specimens
Using Marshall Apparatus”.
4. PROTOCOLO DE SEGURIDAD
 El equipo de protección personal es un conjunto de elementos y dispositivos
diseñados para proteger las partes del cuerpo que se encuentran expuestos a
riesgos durante el proceso de una actividad.
 Los elementos de protección personal (EPP) generan una barrera entre el
trabajador y el riesgo, disminuyendo el grado de exposición. Sin embargo, no
reduce los peligros o riesgos, solo protegen al operario en el ambiente expuesto
y pueden llegar a disminuir la gravedad de las lesiones en caso de accidentes.
 Para determinar el tipo de equipo de protección personal se deberá realizar un
análisis de seguridad en el lugar de trabajo para identificar los riesgos
potenciales asociados con el trabajo.

5. EQUIPOS DE SEGURIDAD

BATA DE LABORATORIO
Para proteger los brazos de los cortes,
quemaduras y demás accidentes que
podrían suscitar durante el ensayo.
 PANTALÓN JEANS
Reduce y evita los riesgos de quemaduras
con el asfalto líquido, agua caliente, etc.

LENTES DE SEGURIDAD
Protege los ojos de sufrir daños en el
momento en que se calienta el asfalto
líquido.

PROTECCIÓN AUDITIVA
Se utilizó para reducir de las ondas
sonoras durante la compactación de la
mezcla bituminosa.
 GUANTES DE LONA
Protege nuestras manos de sufrir cortas,
se utilizó en la mayor parte del ensayo.

GUANTES PARA HORNO

Se utilizaron durante los procedimientos
en los que se emplearían materiales con
alta temperatura.

GUANTES DE LATEX
Para proteger las manos durante la
manipulación de gasolina.
 PROTECCIÓN RESPIRATORIA
Para proteger el sistema respiratorio de
las partículas toxicas del asfalto y la
gasolina.

ZAPATOS PUNTA DE ACERO

Durante todo el procedimiento del
ensayo.

6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

BANDEJA GRANDE DE METAL

 CUCHARA

REGLA DE METAL

TARAS
 TAMICES

BALANZA

TAMIZADORA
 ESTUFA

EXTRACTOR HIDRAULICO DE
MUESTRA

PISON DE COMPACTACIÓN
DISPOSITIVO PARA MOLDEAR
PROBETAS

SUJETADOR DE MOLDE

TERMÓMETRO
 MAQUINA MARSHALL

DISPOSITIVO PARA MEDIR

ESTABILIDAD
 CAJÓN DE ESTABILIDAD

MAQUINA DE BAÑO MARÍA

FRANELA

7. MARCO TEÓRIO
6.1 AGREGADOS PÉTREOS
Definición de agregados pétreos. Son materiales granulares sólidos inertes que
se emplean en los firmes de las carreteras con o sin adición de elementos activos
y con granulometrías adecuadas; se utilizan para la fabricación de productos
artificiales resistentes, mediante su mezcla con materiales aglomerantes de
activación hidráulica (cementos, cales, etc.) o con ligantes asfálticos. (Smith M.
R. and L. Collins, 1994)
7.2 AGREGADO GRUESO
 Según el Sistema de Clasificación de Suelos SUCS, se define como agregado
grueso, a la parte del agregado pétreo total que queda retenido en el tamiz #4,
proveniente de la desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumplen
con los límites establecidos en la normativa. El agregado grueso puede ser grava,
piedra chancada, etc.
7.3 AGREGADO FINO
Según el Sistema de Clasificación de Suelos SUCS, se define como agregado
fino, a la parte del agregado pétreo total que pasa el tamiz #4 y queda retenido
en el tamiz #200. Las arenas proviene de la desintegración natural de las rocas; y
que arrastrados por corrientes aéreas o fluviales se acumulan en lugares
determinados. En suelos finos en estado inalterado, las propiedades mecánicas e
hidráulicas dependen de tal grado de su estructuración e historia geológica.
7.4 EL CEMENTO ASFALTICO:
Es un material aglomerante sólido o semisólido de color negro o pardo oscuro,
que se ablanda gradualmente al calentarse y cuyos constituyentes predominantes
son hidrocarburos pesados, que se obtienen de la refinación del petróleo.
Esté ha sido utilizado con éxito en la pavimentación de vías debido
principalmente a que es un material altamente cementante, termoplástico,
repelente al agua y es resistente al ataque de la mayoría de los ácidos, álcalis y
sales, que posee alta elasticidad a altas temperaturas, suficiente ductilidad a
bajas temperaturas, baja susceptibilidad al cambio de temperatura, buena
adhesión y cohesión y bajo contenido de parafina (alta resistencia al
envejecimiento), por lo que:

 Proporciona una buena unión y cohesión entre agregados, incrementando por

ello la resistencia con la adición de espesores relativamente pequeños.

8. PROCEDIMIENTO

PRIMER DÍA DE LABORATORIO

 Para la elaboración de este ensayo primero, se cuarteo los agregados, fino y
grueso. Una vez cuarteadas las muestras se procedió hacer el secado a peso
constante, para ello se hizo uso de una estufa.
 FIGURA N° 1-2. Cuarteo de las muestras

FUENTE PROPIA

FIGURA N° 3-4. Secado de los agregados

FUENTE PROPIA

 Después del secado, se hizo el tamizado y granulometría de los agregados. Para

el agregado grueso se usó las mayas 3/4, 1/2, 3/8 y para el fino las mayas 4, 10,
40, 80, 200.

FIGURA N° 5-6. Granulometría de los agregados

 FUENTE PROPIA

 Luego del tamizado, se tomó una muestra de 648 g de fino y 480 g de grueso.

FIGURA N° 7. Proporción de muestra de los agregados

FUENTE PROPIA
 Posteriormente se calentó el asfalto y se tomó una proporción de 72 g. también
se calentó los agregados a una temperatura de 60°C, luego de ello se realizó la

mezcla de los agregados con el asfalto y se removió hasta homogenizar

totalmente las muestras.
 FIGURA N° 8. Calentamiento del asfalto
FUENTE PROPIA

FIGURA N° 9. Mezcla de los agregados con el asfalto

FUENTE PROPIA
 Una vez mezclado totalmente los agregados y el material bituminoso se le vierte
2 capas de la muestra al molde ensamblado con el papel filtro, luego se chusea
con una espátula en cada capa 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el
interior.

FIGURA N°10: Colocación del papel FIGURA N°11: Colocación de la

filtro. muestra al molde

FUENTE: PROPIA FUENTE: PROPIA

FIGURA N°12: chuseo de la muestra

FUENTE: PROPIA
 Después se procede a compactar aplicando 75 golpes en la cara superior de la
muestra y aplicamos el mismo número de golpes en la cara reversa del
espécimen.

FIGURA N°13: Compactación de la

muestra

FUENTE: PROPIA

 Una vez compactada procedemos a remover la muestra, luego se coloca el

molde en el extractor hidráulico, se debe de colocar preciso el molde,
posteriormente se levanta la muestra con ayuda de la palanca hasta que solo la
muestra compactada suba. Finalmente extraída se procede a colocar la muestra
en una tara.

FIGURA N°14: Extracción de la muestra

FUENTE: PROPIA
SEGUNDO DÍA DE
LABORATORIO
 continuando con el procedimiento del ensayo, una vez transcurrida las 24 horas
Pasamos a medir las dimensiones de la muestra extraída del extractor hidráulico,
para poder determinar su volumen, y lo pesamos.

FIGURA N°15: Toma de lectura del FIGURA N°16: Toma de lectura del peso
diámetro de la muestra. de la muestra.

FUENTE: PROPIA

 Seguidamente, sumergimos la muestra por unos 10 minutos y la colocamos

dentro de una canastilla, la cual se encontraba enganchada debajo de la balanza,
con ello determinamos el peso sumergido o saturado de la muestra.
FIGURA N°17: Saturación de la
muestra.

FUENTE: PROPIA

 Luego, FUENTE: PROPIA sacamos la muestra

y la secamos superficialmente,
para obtener nuestro último dato
necesario para el cálculo de los diferentes pesos específicos y absorción.

FIGURA N°18: Colocación de la FIGURA N°19: Colocación de la

canastilla. muestra en la canastilla.
 FUENTE: PROPIA FUENTE: PROPIA

 Después de haber realizado todos los pesos a la muestra, pasamos a llevarla a la

estufa, para realizar el baño maría, a una temperatura contante de 60 ± 1˚C por
aproximadamente 45 minutos. Para ello, se colocó la muestra en una tara con
agua a la temperatura requerida, y con un termómetro se iba calibrando la
temperatura, para que esta se mantenga constante por el tiempo estimado.
FIGURA N°20: Baño maría de la muestra a una temperatura
de 60°C ± 1°C.

 Finalmente, FUENTE: PROPIA cuando ya

transcurrió los 45 minutos, se retiró la muestra de la tara y se secó para luego ser
colocada en la briqueta. Una vez colocada, se llevó a ensayar la muestra a la
maquina Marshall, la cual sometió a compresión nuestra muestra hasta que falle.
Dicha máquina nos arrojó los valores de estabilidad y fluidez de nuestra muestra
de asfalto.
 FIGURA N°21: Colocación de la muestra en la
máquina Marshall.

FUENTE: PROPIA

9. CALCULOS Y RESULTADOS
 Cálculo del contenido de humedad de los agregados.

CÁLCULO DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

AGREGADO AGREGADO
DESCRIPCIÓN
FINO GRUESO
Peso de la Tara (gr) 113.45 258
Tara + agregado Húmedo (gr) 813.45 2758
Tara + agregado Seco (gr) 809.95 2752
Peso del agua 3.5 6
Peso del agregado seco (gr) 696.5 2494
Porcentaje de humedad (%) 0.5 % 0.24 %

 Cálculo de la cantidad de agregados.

TAMIZ
MATERIALES % PASA PORCENTAJE CANTIDAD
PULG mm
ASFALTO 3/4" 19.000 0-100 6% 72 gr 72 gr

1/2" 12.500 80 - 100 240 gr

AGREGADO
40% 480 gr
GRUESO
3/8" 9.500 70 - 80 240 gr

N°4 4.750 51 - 68 129.6 gr

N°10 2.000 38 - 52 129.6 gr

54%
AGREGADO
648 gr
FINO
N°40 0.426 17 - 28 129.6 gr

N°80 0.177 18 - 2178 129.6 gr

N°200 0.074 149 - 28 129.6 gr

 Cálculo del peso específico de la Briqueta.

ID DESCRIPCIÓN UND 1
A Peso de la tara g 114.20

B Peso de la tara + Peso de la muestra seca g 1276.90

C Peso en el aire de la muestra seca en gramos g 1156.70

D Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca, en gramos g 1177.20

E Peso sumergido en agua de la muestra saturada, en gramos g 666.10

C
F Gravedad específica = D−E g 2.26
cm3
D
G Gravedad específica (S.S.S.) = 2.30
D−E g
cm3
C
H Gravedad específica aparente = g 2.36
C−E
3
cm
 D−C
I Absorción = ×100 % 1.77
C

J Volumen de la muestra = D - E 511.10

3
cm
C
K Densidad Bulk = J 2.26
g
L Densidad (S.S.S.) = cm3 6.27
(1+ I )× K
g
3
M Densidad del agua cm 0.10
g
(F × M −M ) cm 3
N Vacíos en los agregados = % 55.75
F ×M

ESTABILIDAD A=B*C
A Estabilidad corregida 87.2
B Medida de la estabilidad 80
Razon de correlación
C 1.09
(MTC E504)
FLUJO (mm) 17

ESPESOR DEL ESPECIMEN

VOLUMEN DEL RAZON DE
ESPECIMEN mm pulg CORRELACIÓN
483-495 60.30 2.37 1.09

10. CONCLUSIONES
 El diseño es muy importante debido a que las características del pavimento van a

depender de la dosificación de los agregados y del porcentaje de asfalto, el cual

para este ensayo fue de 6%.

 Se debe tener mucho cuidado con el porcentaje de vacíos ya que un pavimento

debe tener los suficientes vacíos para soportar los cambios volumétricos que este

puede presentar y no generar infiltraciones de agua que puedan deteriorarlo.

 La compactación es un punto muy importante, ya que de ello depende el factor de

correlación para determinar la estabilidad de la briqueta.

11. RECOMENDACIONES
  Realizar la compactación lo más uniforme posible, siguiendo las especificaciones de la

norma para obtener resultados óptimos, y evitar que queden gran cantidad de vacíos en

la muestra.
 Verificar que todos los materiales fueron calentados a la temperatura requerida, antes de

la compactación, para evitar transmisión de calor y el ensayo no se desarrolle de manera

adecuada.

12. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

 ASTM-D6926: “Standard Practice for Preparation of Bituminous Specimens
Using Marshall Apparatus”.
 MTC E 504 Resistencia de Mezclas Bituminosas Empleando el Aparato
MARSHALL
 Minaya, S., Ordóñez A., ‘’Diseño Moderno de Pavimentos’’, Universidad
Nacional de Ingeniería, segunda edición, 2006.
 Camargo Parco, J. G. (2016). “ANALISIS COMPARATIVO DE UNA
MEZCLA DENSA EN CALIENTE MGC-1 Y UNA MEZCLA ASFALTICA
DENSA TIBIA BAJO TECNICA DE ESPUMADO CON ADICION DE
ZEOLITA SINTETICA”, Universidad distrital Francisco José de Caldas.

13. ANEXOS
 FICHAS INDIVIDUALES
 NORMATIVIDAD MTC E 504