Workshop Capacidades LO230

Workshop SAP R/3: Módulo PP – Planejamento de Capacidade
Sumário
Introdução
Capítulo 1 1 Capacidade 4
1.1. Capacidade de Centro de Trabalho 5
1.2. Capacidade em Pool 5
1.3. Capacidade Útil 6
1.4. Fórmulas 7
1.4.1. Tempo de Execução 7
1.5.Necessidade de Capcidade 8
1.6. Relação entre Centro de Trabalho,Roteiros,Fórmulas 8
1.7. Tipos de Capacidade 10
1.8. Turnos 10
Capítulo 2 2. Centros de Trabalho 12

2.1. Utilização 13
2.2. Estrutura de Centro de Trabalho 13
2.3. Integração com Roteiros 14
2.4. Chaves de Controle 14
2.5. Hierarquia de Centros de Trabalho 15
2.5.1. Utilização de Hierarquias de Centro de Trabalho 15
2.5.2. Exibição de Hierarquias 16
2.6. Informações para Programação de Produção 17
2.6.1. Fórmulas 17
2.6.2. Tempo de Execução 18
2.6.3. Tempo de Processamento Interno 18
2.6.4. Necessidade de Capacidade 18
2.6.5. Cosntrução de Fórmulas 19
2.6.6. Período de Transição 19
Capítulo 3 3. Programação 20
3.1. Elementos de Programação 20
3.2. Elementos de Prog. para ordens planej. e de produção 21
3.3. Duração das Operações 22
3.4. Tempo de Operação 23
3.5. Calendário 23
3.6. Como a prog. é efetuada 24
3.7. Chave de Controle 24
3.8. Prog. Cálculo da Necessidade de Capacidade 25
3.9. Níveis de Programação 26
3.10. Visão da Necessidade de Capacidade 27
3.11. Redução 28
3.12. Medidas de Redução 28
3.13. Chave de Redução 29
3.14. Distribuição de Capacidade 29
3.15. Estratégia de Distribuição 30
3.16. Função de Distribuição 30
3.17. Função de Necessidade Residual 32
3.18. Conjunto de Funções 32
3.19. Determinação de função de distribuição p/ necess. Capac. residuais 32
Capítulo 4 4. Programação de Capacidade 34

4.1. Conjunto de Funções 35
Capítulo 5 5. Análise de Capacidade 36
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5.1. Objetivo 36
5.2. Integração 36
5.3. Extensão das Funções 36
5.4. Restrições 37
5.5. Síntese Standard 37
5.5.1 Estrutura 38
5.5.2. Integração 38
5.5.3. Exibição Gráfica 38
5.6. Lista Detalhes de Capacidade 38
5.6.1. Estrutura 39
5.7. Síntese Variável 39
5.7.1. Estrutura 40
5.8. Opções, modifcação de opções 41
5.9. Perfil 42
5.9.1. Utilização 42
5.9.2. Estrutura 43
5.10. Exemplo de Análise de Capacidade 44
Capítulo 6 6. Ajuste de Capacidade 57

6.1. Objetivo 57
6.2. Áreas de Aplicação p/ ajuste de capacidade 57
6.3. Planejamento de Controle de Produção 57
6.4. Nível de Planejamento : MRP 58
6.5. Nível de Planejamento : SFC 58
6.6. Escalonamento de Operação 59
6.7. Escalonamento Manual 60
6.8. Escalonamento Automático 60
6.9. Reprogramação 61
6.10. Desalocação 62
6.11. Programação de Capacidades 62
6.12. Programação de Ponto Médio 64
6.13. Inserção de Operação 65
6.14. Reprogramação de Ordens Planejadas 66
6.14.1. Pré-Requisitos 67
6.15. Consideração de Carga de Capacidade 67
6.16.Escalonamento no primeiro momento 68
6.17. Painel de Planejamento Gráfico 68
6.18. Layout do Painel de Planejamento Gráfico 68
6.19. Funções no Painel de Planejamento Gráfico 70
6.19.1. Planejamento de Necessidade de Capacidade 70
6.19.2. Escalonamento Manual de Operações 71
6.19.3. Escalonamento Automático de Operações 71
6.19.4. Reprogramação de Operações 72
6.19.5. Desalocação de Operações 72
6.20. Quadro de Planejamento Formato Tabular 72
6.21. Funções no Quadro de Planejamento Tabular 75
6.22. Inclusão de Ordens Planejadas p/ Análise/Ajuste Capac. 83
Capítulo 7 Material auxiliar: Determinação de Tempos Padrões no SAP 84
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Introdução
As siglas MRP e MRP II são extremamente difundidas entre o pessoal que

direta ou indiretamente trabalha com processos produtivos. O MRP I ou simplesmente
MRP, é a sigla de material requirement planning e pode ser traduzido como
planejamento das necessidades de materiais. O MRP surgiu da necessidade de se
planejar o atendimento da demanda dependente, isto é, aquela que decorre da
demanda independente. A demanda independente, por sua vez, decorre das
necessidades do mercado e se refere basicamente aos produtos acabados, ou seja,
aqueles que são efetivamente entregues ao consumidor.
Assim, o MRP como hoje conhecemos somente tornou-se viável com o
advento do computador. Em meados dos anos 60 os sistemas de MRP utilizavam-se
de computadores de grande porte que gastavam horas processando as alterações de
um único dia.
Com o desenvolvimento da capacidade de processamento dos computadores,
cada vez mais acessíveis, expandiu-se o conceito de MRP até então utilizado para
tratar os materiais, passando então a tratar de outros tipos de insumos como mão-de-
obra, equipamentos, espaços disponíveis para estocagem, etc. Os softwares com tais
capacidades de processamento passaram a ser denominados de sistemas de MRP II,
manufacturing resources planning, que pode ser traduzido por planejamento de
recursos de manufatura.
O planejamento de recursos de manufatura, no nosso caso, compreende as
áreas de planejamento e ajuste de capacidade, as quais serão definidas, descritas e
exemplificadas no decorrer deste material.
Procurou-se no decorrer deste material apresentar um enfoque mais prático
aliado a um pequeno embasamento teórico.
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1. Capacidade
Capacidade é um recurso com habilidade de efetuar uma tarefa específica e cuja

disponibilidade é planejada em um período de tempo. Tem como característica
principal o fato de que em contraste com outros recursos dentro de qualquer sistema,
tais como materiais ou ferramentas, voce não pode armazená-la. Se uma capacidade
não for utilizada no dia ela não poderá mais ser utilizada.
A distinção entre as diversas capacidades em um centro de trabalho, como
mão-de-obra ou máquinas, é feita através do tipo de capacidade.
Para que seja possível planejar capacidades de forma mais detalhada, o
usuário define capacidades individuais para cada capacidade como, por exemplo, no
tipo de capacidade Pessoa, 3 empregados ou, na capacidade máquina, 5 tornos
mecânicos.
A capacidade é determinada de acordo com os seguintes critérios :
 O tempo de emprego
 A capacidade útil
 Fórmulas para calcular necessidades de capacidades
As capacidades podem ser entradas e modificadas nos centros de trabalho, ou de
forma independente. O sistema faz distinção entre:
 Capacidades de centro de trabalho
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 Capacidades em pool
1.1. Capacidade de Centro de Trabalho
Uma capacidade de centro de trabalho é

criada no centro de trabalho, e é atribuída
diretamente ao centro de trabalho. É
possível, porém, atualizar separadamente
a capacidade.
É possível atribuir capacidades
individuais a cada tipo de capacidade em
um centro de trabalho para o planejamento de capacidades detalhado. O usuário
pode determinar a capacidade útil para as capacidades individuais. Também é
possível atribuir Objetos HR (pessoas, qualificações, perfis de necessidades e cargos
efetivos) a uma capacidade. Dessa forma, é possível determinar que empregado ou
qualificação é necessário na capacidade.
 É possível definir outros dados para planejamento de capacidades no centro
de trabalho, além da capacidade útil e das atribuições:
 Fórmulas para calcular a necessidade de capacidade para diversos segmentos
da operação (preparação, processamento, desmonte) ou para processamento
interno.
 Chave para distribuição de necessidades de capacidade cronológica durante a
execução da operação ou durante o processamento interno
1.2. Capacidade em pool
Uma capacidade em pool pode ser atribuída a diversos centros de trabalho.

Essa capacidade é criada e editada independentemente do centro de trabalho, e é útil
se, por exemplo, um grupo de empregados trabalha em diversos centros de trabalho.
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1.3. Capacidade Útil
A capacidade útil de um tipo de capacidade em um centro de trabalho em uma

base diária ou por turnos é definida no sistema R/3 como o produto do número de
capacidades individuais e do tempo de trabalho produtivo.
A capacidade útil (vide a figura abaixo) é determinada por:
 Início e fim do trabalho
 Duração de pausas
 Taxa de eficiência (utilização) da capacidade
 Número de capacidades individuais em que consiste a capacidade
É possível simplificar a atualização de capacidades úteis ao utilizar definições

de turnos e seqüências de turnos.
Para definir a capacidade útil, é necessário atualizar os dados a seguir no
cabeçalho da capacidade:
 O agrupamento, que define quais seqüências e definições de turnos podem
ser usadas para atualizar a capacidade útil
 O número da versão ativa de capacidade útil
 A unidade de medida base da capacidade útil
 O calendário de fábrica, que é a base da capacidade útil
Se o usuário não entrar um calendário de fábrica, o sistema utiliza o calendário
standard para o centro.
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1.4. Fórmulas
As fórmulas nos centros de trabalho são usadas para calcular os seguintes dados
em cálculo de custos, programação de prazos e planejamento de capacidades:
 Custos
 Tempos de execução para ordens de produção
 Tempos de processamento interno para redes e ordens de manutenção
 Necessidades de capacidade
No sistema R/3, é possível :
 usar fórmulas pré-definidas pela SAP
 definir fórmulas próprias
 As fórmulas podem ser criadas em customizing de Centros de trabalho através de Definir

fórmulas para centros de trabalho.
1.4.1. Tempo de execução
As fórmulas são usadas para calcular o tempo de execução e a duração das

operações, necessários para programar ordens de produção.
É possível calcular o tempo de execução para cada fase da operação
separadamente (preparação, processamento e desmonte) através da atribuição de
uma fórmula a cada uma dessas fases. O tempo de execução para a operação inteira
é a soma dos tempos de execução das fases individuais. É possível, porém, atribuir
uma fórmula a apenas uma das fases (como processamento), na qual são
consideradas as durações das outras fases.
Se não for entrada uma fórmula para uma fase da operação, o tempo de execução
dessa fase fica igual a zero.
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O programa verifica se a fórmula possui a dimensão "tempo".
1.5. Necessidades de capacidade
É possível atribuir uma fórmula a cada fase da operação (preparação,

processamento e desmonte) para calcular as necessidades de capacidade. As
necessidades de capacidade para toda a operação são calculadas a partir das fases
individuais. Se não for entrada uma fórmula para uma fase da operação, o tempo de
execução dessa fase fica igual a zero.
Também é possível utilizar uma fórmula para calcular necessidades de
capacidade para processamento interno em uma rede ou ordem de serviço.
Se o usuário não entrar uma fórmula, nenhuma necessidade de capacidade será
calculada.
1.6. Relações entre centros de trabalho, roteiros e fórmulas
O gráfico a seguir ilustra os relacionamentos entre centros de trabalho, roteiros

e fórmulas para cálculo de custos, programação de prazos e cálculo de necessidades
de capacidade. As fórmulas são entradas no centro de trabalho, e utilizam valores do
centro de trabalho (constantes da fórmula) e do roteiro (valores standard, dados
operacionais gerais e campos definidos pelo usuário)
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O tempo de trabalho produtivo é chamado tempo de emprego e é derivado dos

seguintes dados:
 Horas de início e fim de trabalho, pausas : As horas de início e fim do
trabalho determinam o tempo de trabalho. Esses dados também são
importantes para operações de programação de prazos, porque uma
operação só pode ser efetuada durante o tempo de trabalho. O usuário
obtém o tempo de trabalho teoricamente produtivo ao subtrair os tempos de
pausa do tempo de trabalho.
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 Grau de utilização da capacidade : O grau de utilização da capacidade

considera interrupções não planejadas, como falhas técnicas ou problemas
organizacionais. Esse número informa o percentual do tempo de trabalho
teoricamente útil que é usado de forma produtiva.
O tempo de emprego pode ser calculado a partir desses dados:

Tempo de emprego = (Tempo de trabalho - Tempo de pausa) x Grau de
utilização da capacidade / 100%
1.7. Tipos de Capacidade
As capacidades nos centros de trabalho são diferenciadas através de tipos de

capacidade. São tipos de capacidade:
 Capacidade de máquina
 Capacidade em pessoal
 Capacidade de reserva para ordens imediatas
 Emissões
 Necessidades de energia
 Volumes
 Areas
Cada tipo de capacidade pode ser usado uma vez em cada centro de trabalho.
1.8. Turnos
Os turnos representam os períodos nos quais as capacidades estão

disponíveis e portanto podem ser alocadas e tratadas.
A capacidade útil de um turno é definida pelos seguintes dados:
 Início e término do turno, horários de pausa
 Grau de utilização da capacidade
 Número de capacidades individuais
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A utilização de turnos simplificam as mudanças feitas em uma capacidade

disponível. Se, por exemplo, as horas de trabalho do chão-de-fábrica mudarem, não
é necessário alterar a capacidade disponível em todos os centros de trabalho
envolvidos, se voce está utilizando as definições de turnos. Tem-se que adaptar
simplesmente o novo turno a ser utilizado nos centros de acordo com as novas regras
de funcionamento do chão-de-fábrica. Como resultado desta operação, todas as
capacidades disponíveis que a nova definição de turno, alteram-se automaticamente.
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2. Centro de Trabalho
Centro de
Energia
Trabalho
Centro
de Trabalho
Máquina
Transporte
Mão de Pool de
Obra Capacidade
As operações são efetuadas em um centro de trabalho. No sistema R/3, centros

de trabalho são objetos de gestão que podem representar, por exemplo, os
seguintes centros de trabalho reais:
 Máquinas, grupos de máquinas
 Linhas de produção
 Centros de trabalho de montagem
 Empregados, grupos de empregados
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2.1. Utilização
Os centros de trabalho, juntamente com planos de trabalho e roteiros,

pertencem aos dados mestre mais importantes do sistema R/3 de planejamento e
controle da produção. Os centros de trabalho são usados em operações de planos de
trabalho e ordens internas. Os planos de trabalho são, por exemplo, roteiros, roteiros
de manutenção, planos de controle e redes standard. As ordens internas são criadas
como redes para produção, asseguramento de qualidade e para o Sistema de
Projetos.
Os dados nos centros de trabalho são usados para
 Programação de prazos: São entrados tempos de emprego e fórmulas no
centro de trabalho para calcular a duração de uma operação.
 Cálculo de custos : São entradas fórmulas no centro de trabalho para
calcular os custos de uma operação. Um centro de trabalho também é
atribuído a um centro de custo.
 Planejamento de capacidades : A capacidade útil e as fórmulas para
cálculo de necessidades de capacidade são entradas no centro de trabalho.
 Simplificar a atualização da operação
2.2. Estrutura de um Centro de Trabalho
Um centro de trabalho é criado para um centro e identificado através de uma

chave. O tipo de centro de trabalho, tais como máquina, mão-de-obra, grupo de
máquinas,etc, definido em customizing para o centro de trabalho, determina quais
dados podem ser atualizados no centro de trabalho.
Os dados são agrupados por categoria em telas e grupos de telas. São
exemplos de telas e grupos de telas:
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 Dados básicos
 Atribuições (a centros de trabalho, Sistema de Gerenciamento de Recursos
Humanos (HR))
 Capacidades
 Programação
 Valores propostos
 Hierarquia
 Dados técnicos
2.3. Integração com os Roteiros
Os centros de trabalho são atribuídos a operações nos roteiros que descrevem

os métodos processos. Quando os valores propostos são modificados em um centro
de trabalho, as modificações são feitas automaticamente nos roteiros que utililizam o
centro que está sendo modificado.
2.4. Chaves de controle
Uma chave de controle utiliza chaves e códigos para determinar como uma
operação ou suboperação deve ser processada em um plano de trabalho. São
exemplos de chaves e códigos:
 Programação de prazos: Se o usuário define esse código, o sistema efetua
a programação de uma operação ou a primeira e a última data para uma
suboperação. Se o usuário não define esse código, o sistema não
programa a operação ou suboperação, e define automaticamente a duração
como zero.
 Planejamento de capacidades: Se o usuário define esse código, o sistema
cria registros da necessidade de capacidade para a operação ou
suboperação. Se esse código for definido para uma chave de controle, o
usuário também deve definir o código de programação de prazos. O
sistema só cria necessidades de capacidade quando o usuário define o
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código de planejamento de capacidades e atualiza as fórmulas

correspondentes.
 Código de cálculo de custos: Utilizar esse código para especificar se deve
ser feito o cálculo de custos para a operação ou suboperação.
 Confirmação: Utilizar esse código para especificar se a operação ou
suboperação deve ser confirmada, e de que modo.
 Folhas de tempo: Utilizar esse código para especificar que devem ser
impressas folhas de tempo para a operação ou suboperação.
 Operação de impressão: Utilizar esse código para especificar que a
documentação de ordem deve ser impressa para a operação ou
suboperação.
 Processamento externo: Utilizar esse código para especificar que a
operação ou suboperação deve ser efetuada por terceiros. Nesse caso, é
gerada uma requisição de compra durante a criação da ordem.
 A chave de controle é definida em customizing para o Centro de trabalho ou para o

Roteiro.
2.5. Hierarquia de centros de trabalho

Os centros de trabalho podem ser agrupados em uma hierarquia de centros de
trabalho. Exceto pelo topo da hierarquia (a raiz da hierarquia), todos os centros de
trabalho na hierarquia são subordinados a outro centro de trabalho.
Um centro de trabalho pode existir em várias hierarquias de centro de trabalho.
Uma hierarquia de centros de trabalho pode conter diversos centros.
2.5.1. Utilização de hierarquias de centros de trabalho
As hierarquias de centros de trabalho são usadas no planejamento de

capacidades para acumular capacidade útil e necessidades de capacidade.
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É possível acumular capacidades úteis de centros de trabalho subordinados

para um centro de trabalho de nível superior, a fim de determinar a capacidade útil
total para o centro de trabalho superior.
Existem diversos tornos na fábrica. É criado um centro de trabalho de nível
mais alto, chamado "Centro de máquinas 3", usado para acumular a capacidade útil
de vários tornos.
2.5.2. Exibição de hierarquias
Existem duas formas de acumular as capacidades dos centros de trabalho,

utilizando-se das hierarquias :
 A capacidade é acumulada quando se está criando o centro de trabalho
com a respectiva hierarquia, ou seja de forma estática;
 A capacidade é acumulada quando se está efetuando o planejamento, ou
seja de modo dinâmico.
Se desejamos um processamento rápido, o acúmulo de capacidade estático é
recomendado. Entretanto, a capacidade disponível de um centro superior não muda
se alteramos a disponibilidade de um centro que está em um nível abaixo.
No caso de utilizarmos o acumulo de capacidade dinâmica os valores de
capacidade sempre são refletidos na cadeia hierarquica.
É possível exibir uma hierarquia na atualização de centros de trabalho ou na
atualização de hierarquias em forma de lista ou gráfico.
 Como lista : Os centros de trabalho pertencentes a uma hierarquia
são listados juntamente com seu nível hierárquico.
 Como gráfico : O gráfico hierárquico exibe a hierarquia como uma
árvore.
Na atualização de centros de trabalho só é possível exibir a estrutura
hierárquica. Na atualização de hierarquias também é possível editar a estrutura; por
exemplo, é possível eliminar ou modificar a atribuição de centros de trabalho.
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2.6. Informações para a programação de prazos em centros trabalho
É possível entrar os seguintes dados de programação de prazos em centros de

trabalho:
 Base de programação de prazos : A base de programação de prazos é uma
capacidade cujo tempo de emprego é usado para a programação de
ordens.
 Fórmulas : As fórmulas são usadas para calcular os tempos de execução
de operações em ordens de produção com a utilização de valores standard,
ou para calcular os tempos de processamento interno em redes e planos de
trabalho de manutenção.
 Períodos de Transição
 Dimensão e unidades de medida para operações de processamento interno
2.6.1. Fórmulas
As fórmulas nos centros de trabalho são usadas para calcular os seguintes

dados em cálculo de custos, programação de prazos e planejamento de capacidades:
 Custos
 Tempos de execução para ordens de produção
 Tempos de processamento interno para redes e ordens de manutenção
 Necessidades de capacidade
 As fórmulas podem ser criadas em customizing de Centros de trabalho através de Definir
fórmulas para centros de trabalho.
As fórmulas são entradas no centro de trabalho, e utilizam valores do centro de

trabalho (constantes da fórmula) e do roteiro (valores standard, dados operacionais
gerais e campos definidos pelo usuário).
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Em ordens de produção, a cada um dos valores standard em um centro de

trabalho, até um máximo de seis, podem ser atribuídos um tipo de atividade e uma
fórmula, através dos quais são calculados os custos das operações efetuadas no
centro de trabalho.
2.6.2. Tempo de execução
As fórmulas são usadas para calcular o tempo de execução e a duração das

operações, necessários para programar ordens de produção.
É possível calcular o tempo de execução para cada fase da operação
separadamente (preparação, processamento e desmonte) através da atribuição de
uma fórmula a cada uma dessas fases. O tempo de execução para a operação inteira
é a soma dos tempos de execução das fases individuais. É possível, porém, atribuir
uma fórmula a apenas uma das fases (como processamento), na qual são
consideradas as durações das outras fases.
Se não for entrada uma fórmula para uma fase da operação, o tempo de
execução dessa fase fica igual a zero.
O programa verifica se a fórmula possui a dimensão "tempo".
2.6.3. Tempo de processamento interno
As fórmulas são utilizadas para determinar o tempo de processamento interno

para a programação de ordens, redes. O programa verifica se a fórmula possui a
dimensão "tempo".
2.6.4. Necessidades de capacidade
É possível atribuir uma fórmula a cada fase da operação (preparação,

processamento e desmonte) para calcular as necessidades de capacidade. As
necessidades de capacidade para toda a operação são calculadas a partir das fases
individuais.
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 Se não for entrada uma fórmula para uma fase da operação, o tempo de execução dessa
fase fica igual a zero.
Também é possível utilizar uma fórmula para calcular necessidades de
capacidade para processamento interno em uma rede ou ordem de serviço.
 Se o usuário não entrar uma fórmula, nenhuma necessidade de capacidade será
calculada.
2.6.5. Exemplo de formação de uma fórmula standard (padrão)
Neste exemplo, o tempo de execução de uma operação é definido como a

soma do tempo de preparação com o tempo de processamento. Esse cálculo é
expresso pela fórmula:
Tempo Exec. = Tempo de Preparação + Tempo Process. * Tam Lote / Quant. Ref.
A fórmula apresentada acima é proveniente de uma configuração do SAP e

que pode ser alterada. Pode-se criar qualquer fórmula para se definir o tempo de
execucão.
Os parâmetros acima utilizados são provenientes dos roteiros e do cadastro
mestre de materiais.
Só é possível atribuir uma fase da operação como, por exemplo, a fase de
processamento, à fórmula para calcular o tempo de execução da operação inteira.
Não são atribuídas fórmulas às outras fases.
2.6.6. Período de transição
O período de transição é o tempo entre a saída de um centro de trabalho e o

início da operação no centro de trabalho seguinte. Esse período consiste no tempo de
transporte e no tempo de espera antes do início do processamento.
 Grupo de locais de centros de trabalho: Os centros de trabalho próximos

uns aos outros podem ser agrupados em um grupo de locais. Os valores
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planejados para o tempo de transporte entre grupos de locais são entrados

em uma matriz do tempo de transporte.
 Tempo de espera standard: O tempo que uma peça normalmente aguarda
no centro de trabalho antes de ser processada.
 Tempo mínimo de espera: Tempo de espera que deve transcorrer para que
se possa continuar o trabalho em uma peça. O tempo mínimo de espera
substitui o tempo de espera standard caso o tempo de espera deva ser
reduzido para a programação.
3. Programação
O sistema de logística R/3 possui diferentes tipos de programação:

 No MRP, as datas-base de uma ordem planejada são calculadas para cada
nível de lista técnica. O sistema utiliza os tempos de produção interna no
mestre de materiais. A precisão de planejamento é efetuada para o dia.
 Em Vendas e Distribuição, o sistema calcula as datas-base da ordem de
cliente como a data de embalagem/carga, data de transporte e data de
expedição programada. O sistema utiliza a data de remessa desejada,
especificada pelo cliente, como base para executar a programação
regressiva.
 O tipo de programação utilizado no planejamento de capacidades começa
com as datas-base que foram calculadas no MRP, ou que foram entradas
manualmente pelo usuário. As ordens a serem programadas são ordens
planejadas, ordens de produção, ordens de manutenção e redes.
3.1 Elementos de programação
Na programação, é importante fazer a distinção entre:

 Operações, que descrevem as etapas de processamento individual em uma
ordem.
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 Relações, que especificam a seqüência na qual as operações devem ser

efetuadas
3.2. Elementos de programação p/ ordens planejadas e de produção
Toda operação em ordens planejadas e de produção é dividida em fases de

operação:
 Tempo de espera - Queue Time
 Tempo de preparação - Setup
 Tempo de processamento - Process
 Tempo de desmontagem - Tear Down
 Tempo de repouso - Wait Time
 Tempo de Transporte - Move
O gráfico abaixo descreve o relacionamento entre os diversos tempos dentro
do contexto do tempo de uma operação.
 A soma do tempo de preparação, do tempo de processamento e do tempo de

desmontagem forma o tempo de execução.
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 sistema calcula as datas para todas as fases de operação acima.

 sistema gera relações automaticamente. O sistema liga as operações para
cada seqüência na ordem através de relações. Isso é feito em ordem
crescente de número de operação. É necessário atualizar explicitamente as
relações entre as seqüências de operação.
 Nas ordens planejadas e de produção, a duração das relações é representada
pelo tempo de transporte.
 sistema considera as margens de antecipação e de segurança para ordens
planejadas e de produção. A margem de antecipação fica entre a data de início
da ordem e a primeira operação, enquanto a margem de segurança fica entre
a data de fim da última operação e a data-base do fim.
3.3. Duração das Operações
O sistema calcula a duração das fases de operação preparação,

processamento e desmontagem para a ordem de produção e a ordem planejada. O
sistema tira os valores standard da operação e os coloca nas fórmulas, no centro de
trabalho.
As outras fases de operação são atualizadas como a seguir:
 É possível atualizar individualmente o tempo de espera para cada operação
ou para o centro de trabalho como um todo.
 É possível atualizar individualmente o tempo de transporte para cada
operação ou defini-lo na matriz do tempo de transporte, no Customizing,
através do grupo de localização.
 O tempo mínimo de repouso é um valor que pode ser atualizado para cada
operação.
É possível atualizar individualmente o prazo de remessa para operações
processadas externamente para cada operação.
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3.4. Tempo de operação
As durações das operações/atividades ou os intervalos de tempo das relações

são distribuídos para a programação em um eixo temporal. Cada elemento de
programação (operação/atividade ou relação) pode ter a sua própria duração e tempo
de operação.
O tempo de operação especifica quando ocorre um trabalho. O calendário
utilizado especifica os dias de trabalho e os feriados. No centro de trabalho, é
possível especificar o tempo de operação com base na hora de início, hora de fim e
pausas.
O tempo de operação válido é o tempo definido para o tipo de capacidade
mostrado na tela Programação, no centro de trabalho.
 Se não for definido nenhum tempo de operação por dia de trabalho, o sistema utiliza um
tempo de operação de 0h às 24h como standard.
As regras a seguir se aplicam:

 O sistema utiliza o tempo de operação por dia de trabalho, se a unidade de
tempo da duração for menor do que a unidade "dia".
 O sistema executa a programação para o dia com base no calendário
válido, se a unidade de tempo da duração for maior ou igual à unidade
"dia".
3.5. Calendário
O sistema utiliza o calendário do centro de trabalho. Se um calendário não

estiver definido no centro de trabalho, o sistema utiliza o calendário na
operação/atividade ou na relação. Se nenhum calendário estiver especificado lá, o
sistema utiliza o calendário gregoriano.
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3.6. Como a programação é efetuada
Na programação, o sistema gera uma estrutura de rede das diversas estruturas

de ordem. Essa estrutura de rede é a mesma para todas as categorias de ordem. O
sistema lista as operações de acordo com o nível hierárquico. As
operações/atividades de início (aquelas sem precedentes) possuem o nível mais
baixo. As operações/atividades de destino (aquelas sem sucessoras) possuem o nível
mais alto. Todas as operações/atividades subseqüentes possuem um nível superior à
própria operação/atividade. Todas as operações/atividades são programadas de
acordo com o nível hierárquico.
Ao iniciar pela data de início ou de fim da ordem, a duração calculada é
distribuída para o eixo temporal, através da utilização do tempo de trabalho/operação
correspondente para cada operação/atividade, e são calculadas datas de início e de
fim das operações/atividades. A programação progressiva começa com a data de
início da ordem. A programação regressiva começa com a data-base do fim.
O sistema programa os intervalos de tempo entre as operações/atividades
através das relações. Com ordens que não possuem relações, o sistema programa os
intervalos de tempo ao utilizar o tempo de transporte. Todos os intervalos de tempo
das relações são considerados intervalos de tempo mínimos.
3.7. Chave de controle
O sistema só pode programar operações que possuem uma chave de controle

que indica a intenção de programação. As operações não programadas possuem a
duração 0 e recebem como data de início e de fim a data da operação anterior (para
programação progressiva) ou a data de início da operação seguinte (para
programação regressiva).
Se as datas/horas programadas encontram-se no início do trabalho, no fim do
trabalho ou à meia-noite, as regras a seguir são válidas:
Pág. 24
 As horas de início são definidas no início do trabalho ou em 0h00.

 As horas de fim são definidas no fim do trabalho ou em 24h00.
 Se uma operação com duração 0 (zero) cair em uma dessas datas, aplica-
se a regra especial a seguir:
 Durante a programação progressiva, as horas de início e de fim são
definidas no fim do trabalho ou em 24h00.
 Durante a programação regressiva, as horas de início e de fim são
definidas no início do trabalho ou em 0h00.
Isso é necessário para que as horas de fim não sejam anteriores às horas de
início.
3.8. Programação cálculo de necessidades capacidade
A programação é uma ferramenta importante para calcular necessidades de

capacidade. Durante a programação, o sistema determina as datas de início e de fim
de diversas categorias de ordens, e grava registros de necessidades de capacidade.
O sistema executa a programação ao utilizar listas de tarefas de diversas aplicações,
como:
 Perfis de planejamento global
 Roteiros para produção repetitiva
 Roteiros
 Prescrições mestre
 Redes
Para que as necessidades de capacidade possam ser determinadas, é

necessário especificar fórmulas para calcular necessidades de capacidade na
atualização de centros de trabalho e de capacidades.
Pág. 25
3.9. Níveis de programação
A programação e o cálculo de necessidades de capacidade podem ser

efetuados em níveis de detalhes diferentes. É possível diferenciar os níveis de
detalhe ou níveis de programação a seguir:
 Programação global
 Programação de taxa de produção
 Programação detalhada
Por exemplo, pode ser suficiente para o planejamento global considerar o
tempo de execução de uma operação, efetuar a programação e calcular as
necessidades de capacidade em um nível global. Por outro lado, até mesmo no nível
global, pode ser útil determinar detalhadamente as necessidades de capacidade no
nível detalhado.
A carga da capacidade de uma linha de produção na produção repetitiva é
geralmente determinada em nível de taxa de produção. Porém, se existir uma
estação dentro dessa linha de produção que também seja usada para os centros de
trabalho de ordens de produção, é recomendável efetuar o planejamento de
capacidade dessa estação no nível de programação detalhada.
A tabela a seguir mostra os níveis de programação em que a programação
pode ser efetuada nas diversas aplicações.
Níveis de programação nas diversas áreas de aplicação
Programação Programação de Programação

Aplicação global taxa de produção detalhada
SOP, LTP, MRP,X X X
MPS, SFC, REM
PM, PS, PP-PI X
É possível especificar, para cada nível de programação, o tipo de lista de
tarefas a ser usado para a programação no Customizing para planejamento de
capacidades. Isso pode ser feito para diversas aplicações.
Dessa forma, é possível efetuar a programação em diferentes níveis de
detalhe, de acordo com as necessidades do negócio.
Pág. 26
Geralmente, os roteiros são usados no nível de programação detalhada. Já os

planos de produção repetitiva e os perfis de planejamento global são usados no nível
de programação global. Porém, é possível utilizar um tipo de lista de tarefas diferente
do usual para cada nível de programação. A programação em manutenção
geralmente ocorre ao utilizar o roteiro. Uma rede sempre é programada ao utilizar
uma rede standard.
3.10. Visão de necessidades de capacidade
É possível criar necessidades de capacidade em diversas aplicações; isto é,

para os níveis de programação diferentes dos diversos níveis de planejamento. As
necessidades de capacidade resultantes de programação detalhada, programação de
taxas de produção e programação global para um produto, em um determinado
momento em uma aplicação, existem no sistema ao mesmo tempo e podem ser
visualizadas separadamente.
Quando o usuário converte uma ordem planejada em uma ordem de produção,
o sistema reprograma a ordem de produção e elimina a ordem planejada. Neste caso,
o sistema transfere as necessidades de capacidade para planejamentos global e de
taxas de produção para a ordem de produção.
Quando o usuário cria manualmente uma ordem de produção (sem converter
uma ordem planejada), o sistema executa uma programação global ou de taxas de
produção, se as seguintes condições forem atendidas:
A ID de seleção para a programação global ou de taxas de produção deve ter sido
especificada, e o código apropriado para os níveis de programação da ordem de
produção deve ter sido definido no Customizing para ajuste de capacidade.
A programação global ou de taxas de produção é efetuada novamente se as
quantidades ou as datas-base forem modificadas na ordem de produção.
Pág. 27
3.11. Redução
Se as datas calculadas pela programação não estiverem dentro das datas de

início e de fim da ordem, o sistema tenta reduzir o ciclo de produção por etapas.
É possível atribuir uma estratégia de redução a cada operação. Com essa
estratégia, é possível especificar:
 Quantos níveis de redução podem ser efetuados para uma operação
 Quais reduções são efetuadas em cada nível
3.12. Medidas de redução para ordens planejadas/produção
As medidas de redução relacionadas à operação a seguir são possíveis em

ordens planejadas e de produção:
 Redução do tempo de espera: Para cada nível de redução, é possível
especificar a porcentagem pela qual o sistema deve reduzir o tempo de
espera. Entretanto, o tempo de espera mínimo deve ser respeitado.
 Redução do tempo de execução por partição: A partição de uma operação
entre várias pessoas ou máquinas reduz o tempo de execução.
 Redução do tempo de execução por sobreposição: O tempo total do ciclo
de produção da ordem é abreviado quando da sobreposição das
operações.
 Redução do tempo de transporte: O sistema pode reduzir o tempo de
transporte de normal para mínimo.
 Nas ordens planejadas de produção é possível reduzir as margens de
tempo da ordem (margens de antecipação e de segurança), se necessário :
Neste caso, é possível especificar a porcentagem pela qual o sistema deve
reduzir as margens de tempo da ordem para cada nível de redução.
Pág. 28
3.13. Distribuição de Necessidades de Capacidade
A distribuição serve para especificar como as necessidades de capacidade de

uma operação que abrange vários períodos devem ser distribuídas nesses períodos.
A distribuição é utilizada quando é necessário exibir as necessidades de
capacidade por período, por exemplo, na análise de capacidade ou no painel de
planejamento gráfico (formulário tabular).
Para a programação, as necessidades de capacidade são calculadas
individualmente para cada segmento de uma operação, utilizando-se as fórmulas do
centro de trabalho, conforme descritas anteriormente. Contudo, neste caso nenhuma
afirmação pode ser feita sobre como as necessidades de capacidade são distribuídas
sobre a duração da operação. Para o planejamento de capacidade isso é feito de
acordo com uma chave de distribuição definida para cada tipo de capacidade.
Portanto, todos os segmentos da operação não são processados separadamente.
Todas as necessidades são distribuídas sobre toda a duração da operação.
Como exemplo, podemos citar : A capacidade mão-de-obra de uma pessoa
responsável pelo setup de uma máquina é toda requerida no começo da operação
enquanto a capacidade de transporte é requerida somente no final da operação, para
transportar os materiais produzidos, pela operação, para a operação seguinte.
A capacidade de máquina pode ser uniformemente distribuída sobre todo o
período, mas a pessoa que opera a máquina necessita somente de instantes de
chacagem do perfeito funcionamento e andamento do trabalho que está sendo
executado na máquina em análise.
3.14. Chaves de Distribuição
Uma chave de distribuição representa um parâmetro que pode ser definido

para cada tipo de capacidade. As chaves de distribuição são utilizadas nos centros
de trabalho. Caso nenhuma chave tenha sido definida no centro, pode-se faze-lo
durante a análise de capacidade.
A chave de distribuição é composta por duas definições :
Pág. 29
 Estratégia de Distribuição
 Função de Distribuição
3.15. Estratégia de distribuição
A estratégia de distribuição especifica

 se a distribuição das necessidades de capacidade deve ser parcial ou
contínua
 se o sistema deve distribuir as necessidades de capacidade entre as
primeiras e últimas datas de uma operação
 se o sistema deve distribuir as necessidades de capacidade de acordo com
o calendário gregoriano, o calendário de fábrica ou o tempo de operação.
3.16. Função de distribuição
Para definir a função de distribuição, usar valores básicos. Esses valores

especificam que porcentagem das necessidades de capacidade de uma operação
deve ser reduzida após que porcentagem da duração da operação. Dessa forma, a
função de distribuição mostra o andamento da produção ao longo do tempo.
É possível distribuir as necessidades de capacidade de duas maneiras.
 Com a distribuição parcial, o valor básico especifica quando as
necessidades devem ser carregadas.
 Com a distribuição contínua, as necessidades de capacidade a serem
reduzidas são distribuídas em partes iguais nos períodos entre dois valores
básicos.
Exemplo: distribuição contínua e parcial . As necessidades de capacidade de

uma operação são distribuídas pela duração da operação com base em uma função
de distribuição. Com base nessa função, a distribuição pode ser contínua ou parcial.
Pág. 30
A tabela a seguir mostra os valores básicos de uma função de distribuição.

Esses valores especificam que porcentagem das necessidades de capacidade de
uma operação deve ser reduzida após que porcentagem da duração da operação.
Duração da operação (%) Necessidades de

capacidade reduzidas (%)
0 0
10 10
30 20
60 40
80 70
100 100
O gráfico a seguir mostra como essa função distribui as necessidades de

capacidade pela duração da operação de 10 períodos.
3.17. Distribuir necessidades de capacidade residuais
Pág. 31
Após a confirmação parcial, o sistema distribui as necessidades de capacidade

residuais entre a data da última confirmação, a data de fim real, o fim programado ou
a data de previsão.
3.18. Conjunto de funções
A distribuição se baseia em uma função de distribuição para as necessidades

de capacidade residuais determinadas por essa função e por essa necessidade.
Se a data de fim real for posterior ao fim programado, todas as necessidades
de capacidade residuais são carregadas no período da data de confirmação (data de
fim real).
3.19. Determinação da função de distribuição para necessidades de capacidade

residuais
O sistema obtém o grau de integridade nas necessidades de capacidade reais

(ou seja, nas necessidades de capacidade totais confirmadas até a data) e nas
necessidades de capacidade residuais.
Grau de integridade = Necessidades de capacidade reais/(necessidades de
capacidade reais + necessidades de capacidade residuais)
O sistema utiliza o grau de integridade expresso como uma porcentagem e,
através da função de distribuição, determina a proporção da duração da operação
que, em teoria, deve ter transcorrido. Se necessário, é possível efetuar a interpolação
linear entre os valores básicos da função de distribuição.
O sistema posiciona o ponto zero da função de distribuição para as
necessidades de capacidade residuais com base nessa porcentagem da duração da
operação e no grau de integridade. As necessidades de capacidade e a duração da
operação residuais correspondem agora a 100%. O sistema converte os valores
básicos da função de distribuição da forma adequada.
Para programação progressiva, a data de fim real funciona como uma data fixa
e, dessa forma, também substitui a data de início básica da ordem. Para operações
Pág. 32
parcialmente confirmadas, o sistema calcula uma duração residual ao utilizar as

quantidades residuais e os valores standard ou de previsão, através das fórmulas do
centro de trabalho. Também é possível entrar um valor de previsão na rede para a
duração residual. O sistema também pode calcular a duração residual através da
utilização de uma data de fim de previsão na programação.
4. Planejamento de Capacidade
Pág. 33
Planejamento de Capacidade representa a análise do comportamento e o

ajuste da utilização dos recursos disponíveis na empresa em função das
necessidades geradas para atender a demanda.
Um bom planejamento de capacidade deve preocupar-se em balancear os
recursos produtivos de forma a atender à demanda com uma carga adequada para os
recursos da empresa. De acordo com a análise dos recursos podemos atuar das
seguintes maneiras :
 Se os recursos disponíveis e previstos não forem suficientes para atender a
nossa demanda, mais recursos deverão ser planejados, ou a demanda
deverá ser reduzida. As circunstâncias de mercado deverão regir o
comportamento a ser adotado pela organização;
 Se os recursos forem excessivos e gerarem ociosidade , a demanda poderá
ser aumentada, ou os recursos excessivos poderão ser reduzidos e
transformados em capital. Quando dizemos que podemos transformar os
recursos em capital, este fato pode se dar de duas formas :
 A eliminação dos recursos do processo produtivo e desta forma obter
uma diminuição dos gastos para a sua manutenção assim como uma
diminuição nos inventários envolvidos no respectivo processo;
 Realocação dos recursos ociosos em outros setores da empresa que
estejam com os seus recursos esgotados. Desta forma podemos
aumentar a capacidade de produção de outros setores e com isto a
empresa estará gerando ganho no setor que receberá os novos
recursos. Entende-se por ganho a relação entre os valores gerados
pelos valores dispendidos para obter o resultado.
De qualquer forma, o importante a ser destacado é que uma análise orientada
para três requisitos básicos deverá ser sempre realizada em um planejamento de
capacidade :
 Análise da necessidade futura de capacidade;
 Análise da Capacidade atual;
 Confronto entre a necessidade futura baseada na expansão pretendida com
a capacidade atual.
Pág. 34
Como pode-se ver o planejamento de capacidade é uma ferramenta que deve

ser utilizada por todos os níveis hierárquicos dentro de uma empresa, cada qual com
os seus objetivos.
4.1. Conjunto de Funções
O planejamento de capacidades tem os seguintes componentes parciais:

 Análise de Capacidades : Na análise de capacidades, a capacidade útil e
as necessidades de capacidade são comparadas entre si e exibidas em
listas ou gráficos.
 Ajuste de Capacidade : Os objetivos do ajuste de capacidade são:
 Ocupação de capacidade ótima
 Seleção de recursos adequados
Na maioria das aplicações pode-se executar o planejamento de capacidade
com a utilização de duas ferramentas para exibir a situação de capacidade e executar
todos os ajuste necessários, sendo estas do tipo gráfica ou tabular.
5. Análise de capacidade
Pág. 35
5.1. Objetivo
O usuário pode utilizar as análises de capacidade para avaliar as cargas de

capacidade de um recurso. Após analisar as cargas de capacidade nos recursos, o
usuário deverá executar um conjunto de medidas que venham a conduzir o processo
da melhor maneira possível no intuito de atender aos seus objetivos.
É possível ajustar as análises para cada usuário de acordo com o nível de
planejamento, o horizonte de planejamento e a área de responsabilidade. É possível
marcar as capacidades úteis e necessidades de capacidade de acordo com vários
critérios e acumulá-las através de uma matriz de período.
É possível utilizar hierarquias de centros de trabalho para acumular a
capacidade útil de centros de trabalho de produção e as respectivas necessidades de
capacidade em centros de trabalho superiores.
5.2. Integração
A análise de capacidade faz parte do componente Planejamento capacidades.
5.3. Extensão das funções

O usuário pode executar várias análises na análise de capacidade on-line ou
em lote.
 O usuário pode obter uma síntese da situação de carga de centros de
trabalho marcados através da utilização da síntese standard;
 É possível utilizar a lista detalhada de capacidade para exibir as ordens que
geram as necessidades de capacidade nos centros de trabalho.
 O usuário pode utilizar a síntese variável para exibir os dados de
planejamento de capacidade que desejar.
É possível exibir as diversas análises nos formatos tabular e gráfico. O
diagrama de Gantt do sistema SAP fornece uma síntese das datas das operações em
um centro de trabalho.
Pág. 36
Em todas as listas de análise, é possível Exibir ou modificar centros de

trabalho ou capacidades. Na lista detalhada de capacidade, também é possível
Modificar ordens e confirmações e exibir listas de estoques/necessidades.
5.4. Restrições
Não é possível exibir, na análise de capacidade, as seguintes necessidades de

capacidade:
 Necessidades de capacidade divididas que estão atribuídas a capacidades
individuais de uma capacidade
 Necessidades do SOP.
O usuário pode exibir esses dados na Avaliação ampliada. No entanto, não
existem funções de modificação disponíveis na análise ampliada, como, por exemplo,
a modificação de centros de trabalho e ordens.
5.5. Síntese standard
Lista predefinida pela SAP que mostra dados sobre a situação de capacidade
nos centros de trabalho. Para cada capacidade dos centros de trabalho marcados,
são exibidas as seguintes colunas:
 Período
 Necessidades de capacidade no período
 Capacidade útil no período
 Carga de capacidade (necessidades de capacidade/capacidade útil em
termos percentuais) no período
 Capacidade útil no período.
5.5.1. Estrutura
Pág. 37
 Conteúdo, layout e formato da lista: O conteúdo e o layout da síntese

standard, bem como a seqüência das colunas, são definidos pela SAP. Não
é possível modificá-los.
 Formato dos dados de capacidade: O usuário pode definir o formato dos
dados de capacidade, como a matriz de período ou o período de análise, no
perfil de opções. É possível mdificar opções durante a análise de
capacidade, a qualquer momento.
5.5.2. Integração
 Exibição e modificação de objetos: De acordo com as opções marcadas no

perfil de opções, é possível exibir ou modificar centros de trabalho e
capacidades.
5.5.3. Exibição gráfica
É possível exibir graficamente os dados na síntese standard.
5.6. Lista detalhada de capacidade
Lista que o usuário pode modificar, em que as necessidades de capacidade

dos centros de trabalho marcados são organizadas de acordo com a origem das
necessidades e exibidas por período. Para cada capacidade dos centros de trabalho
marcados, são exibidas as seguintes colunas:
 Período
 Para cada ordem, as necessidades de capacidade por período
 Outros dados para a origem das necessidades e as capacidades.
5.6.1. Estrutura
Pág. 38
 Conteúdo, layout e formato da lista : A primeira coluna da lista detalhada de

capacidade é predefinida pela SAP e exibe o período. Nas demais colunas,
o usuário pode exibir os campos que desejar a partir da ordem e da
capacidade, em qualquer seqüência.
Também é possível definir livremente o formato da lista, como, por exemplo:
- o layout dos valores (em termos percentuais ou absolutos)
- a ordenação dos dados da lista.
O layout e o formato são definidos pela versão da lista detalhada de
capacidade, especificada no perfil da lista. O usuário pode definir versões
de lista no Customizing para Planejamento de capacidade. É possível
modificar opções do layout da lista a qualquer momento durante a análise
de capacidade.
 Formato dos dados de capacidade: O usuário pode definir o formato dos
perfil de opções. É possível modificar opções durante a análise de
5.6.2. Integração
 Exibição e modificação de objetos : Na lista detalhada de capacidade, é

possível modificar ou exibir objetos.
5.7. Síntese variável
Lista que o usuário pode formatar e que exibe os dados do planejamento de

capacidade por período. É possível exibir por período os dados a seguir:
 Período
 Necessidades de capacidade no período: As necessidades de capacidade
são marcadas de acordo com os critérios de marcação definidos pelo
usuário.
 Capacidade útil para as necessidades de capacidade marcadas
Pág. 39
 Valores calculados a partir dos valores contidos em outras colunas,

necessidades de capacidade e constantes.
5.7.1. Estrutura
 Conteúdo, layout e formato da lista : A primeira coluna é predefinida pela

SAP e exibe o período. O conteúdo, a seqüência e a largura das outras
colunas são definidos pela versão de lista de síntese variável, entrada no
perfil de lista. O usuário pode definir colunas e versões de lista no
Customizing para análise de capacidade.
 Formato dos dados de capacidade : O usuário pode definir o formato dos
perfil de opções. É possível modificar opções durante a análise de
5.7.2. Integração
 Exibição e modificação de objetos : De acordo com as opções marcadas no

perfil de opções, é possível exibir ou modificar centros de trabalho e
capacidades.
 Exibição gráfica : É possível exibir graficamente os dados da lista.
5.8. Opções, modificação de opções
Pág. 40
Para definir todas as opções para a análise de capacidade, utilizar um perfil

geral e os respectivos subperfis. Ao ser chamada, a análise de capacidade é
configurada com essas opções.
A qualquer momento durante a análise de capacidade, é possível utilizar
opções de menu para marcar outros perfis ou modificar diretamente algumas opções.
Extensão das funções
 Marcação de outros perfis : Para marcar um novo perfil, selecionar
Planejamento -> Perfil. Se o usuário marcar um novo perfil de marcação ou
geral, o sistema inicia uma nova análise. Em seguida, o sistema elimina os
valores atuais dos critérios de marcação.
 Modificação do formato dos dados de carga de capacidade: Em Opções-
>Geral, é possível definir o formato para necessidades de capacidade e
capacidade útil. Com essas opções de menu, também é possível exibir o
gráfico de uma hierarquia, modificar e exibir a chave de distribuição
standard das categorias de capacidade, exibir períodos de tempo (por
exemplo, o período de leitura de banco de dados).
 Modificação da síntese standard : Em Opções -> Análises, é possível filtrar
os centros de trabalho a exibir, através da utilização das cargas mínima e
máxima.
 Modificação da lista detalhada de capacidade: Na lista detalhada de
capacidade, selecionar Opções->Lista detalhada de capacidades:
- apresentação (marcação de campos, largura das colunas...)
- marcação de uma versão da lista.
As opções modificadas podem ser gravadas como uma versão da lista.
5.9. Perfil
Pág. 41
É uma entidade que contém todas as opções para o planejamento e análise de

capacidade. Com a definição de um perfil pode-se definir a forma como a capacidade
será mostrada e portanto como poderá ser analisada.
5.9.1. Utilização
O sistema permite ao usuário iniciar a análise de capacidade de duas formas a

saber :
 Através da visão do Centro de Trabalho
 Através de uma entrada variável
Para cada uma das opções acima, o usuário pode iniciar a análise de
capacidade de várias maneiras com diversos perfis gerais:
 Se o usuário marcar uma das opções de menu em Análise de capacidades
-> Visão centro de trabalho ->…, o sistema inicia a análise de capacidade
com um perfil geral definido pela SAP.
A seguir tem-se os perfis gerais definidos pela SAP.
Visão a analisar Informação a ser mostrada Perfil

Carga Todas as necessidades SAPX911
residuais para os próximos 60
dias de calendário da matriz
de período semanal na
síntese standard
Ordens Todas as necessidades SAPX912
residuais para os próximos 60
dias de calendário da matriz
de período semanal na lista
detalhada de capacidade
Pool Todas as ordens liberadas SAPX913
para as duas próximas
semanas da matriz de
período diária na síntese
Pág. 42
standard
Atraso Todas as ordens em atraso SAPX914
Sobrecarga Todos os centros de trabalho SAPX915
e capacidades com
sobrecarga nos próximos 60
dias de calendário
Durante a análise de capacidade, é possível a qualquer momento marcar

outros perfis ou opções.
5.9.2. Estrutura
Os perfis podem se subdivididos em :

 Perfil geral : Define os elementos a serem analisados
 Perfil de marcação :Define as opções para a marcação das necessidades
de capacidade e capacidades úteis para a análise de capacidade.
 Perfil de opções : Define as opções para representação e exibição das
necessidades de capacidade e capacidades úteis.
 Perfil de lista: Especifica, entre outros elementos, os seguintes:
- O layout da lista detalhada de capacidade e da síntese variável
- As opções para exportação de lista com a interface do EXCEL.
 Perfil de gráfico: Contém as opções do gráfico na análise de capacidade.
5.10. Exemplo de Análise de Capacidade com o sistema R/3
Como exemplo para ilustração do comportamento do sistema R/3, adotou-se

os seguintes objetos de análise :
Pág. 43
Centro de Trabalho : 050010

Centro : 0002
Capacidade : Máquina
 Entrada para a análise de Capacidade centrada no centro de trabalho

Caminho : Logística->Produção->Planejamento de Capacidades->
Análise->Visão Centro de Trabalho->...
Neste ponto o usuário deverá definir qual tipo de informação ele deseja obter
do centro de trabalho em função da capacidade. Dentre as opções pode-se ter:
 Carga de Capacidade : Demonstra para o usuário a carga de
capacidade nos centros de trabalho em função dos períodos.
 Ordem: Atividade que mostra todo o conjunto de ordens que estão alocadas
no respectivo centro de trabalho
 Pool de Tarefas: Atividade que demonstra as ordens e os respectivos
dias em que elas ocupam o centro de trabalho
 Atrasos: Mostra todas as ordens que atuam no referido centro que estão
em atraso.
 Sobrecarga: Demonstra somente os períodos no qual o centro de trabalho
apresenta
Após a escolha acima o sistema pede para que se forneça o centro de trabalho
e o centro a serem analisados assim como tem-se que definir o tipo de análise que se
deseja executar. Podemos escolher em se efetuar uma análise de carga de
capacidade baseada em síntese standard, detalhe de capacidade ou síntese variável.
Pág. 44
Análise com Síntese Standard
Análise Gráfica com Síntese Standard
Pág. 45
Análise com Detalhe de Capacidade
Análise Gráfica com Detalhe de Capacidade
Pág. 46
Análise com síntese variável
Análise gráfica com síntese variável
Pág. 47
Em todos os modelos de análise a variável tempo foi disposta em semanas.

Este fato deve-se à configuração dos perfis. Podemos configurar os perfis para que a
variável tempo seja disposta em dias, meses, semanas etc.
Através da análise da síntese standard pode-se verificar que o centro de
trabalho CT1 apresenta uma sobrecarga nas semanas 38 a 47 de 2000. Tem-se uma
sobrecarga de 813% ou um excesso de necessidade de capacidade de 650,18 horas
para a semana.
Utilizando-se da análise baseada no detalhe de capacidade podemos obter
informações referentes às orígens da necessidade em função do período.
Utilizando-se da análise baseada no modelo de síntese variável tem-se a
distinção das orígens da necessidade, composta por odens de produção e ordens
planejadas, em função do tempo
Visando uma alteração no modelo a ser utilizado para a disposição das
informações pertinentes à carga de capacidade no centro de trabalho, pode-se
escolher um outro perfil cuja função principal será a redefinição da escala da variável
tempo. Desta forma obtem-se o perfil SAPB010 o qual possibiltará a demonstração
dos resultados em uma escala de tempo baseada em dias num intervalo de 14.
Caminho :
Planejamento->Perfis->Perfil de Opções
Pág. 48
Síntese Standard
Assim como alteramos o periodo da unidade de tempo com a alteração do

perfil de opções para SAPB010 e o perfil gráfico SAPD020, podemos utilizar todos os
demais perfis existentes e desta forma obter diversas formas de se analisar a
capacidade. A definição dos perfis de análise deverá ser definida de acordo com o
nível de detalhamento que deseja-se alcançar.
Caminho :
Planejamento->Perfis->Perfil Gráfico
Foi definido o perfil SAPD020 que deverá demonstrar o gráfico com linhas,
Gantt, ultimas datas.
Pág. 49
De acordo com a situação de carga de capacidade no recurso analisado, pode

ser necessário algumas intervenções técnicas no comportamento do referido recurso.
Entre os ajustes que se pode executar no recurso, a partir do ambiente de análise de
capacidade tem-se:
 Alteração do Centro de Trabalho
 Alteração da capacidade do Recurso.
A título de exemplo adotou-se que o período de funcionamento diário da
máquina será aumentado. Desta forma devemos aumentar a capacidade útil.
Situações como esta são muito comuns em chão-de-fábrica onde às vezes tem-se
para se propiciar o aumento de capacidade desejada pode-se ter que reduzir o
horário de almoço dos funcionários, aumentar o período de funcionamento das
máquinas com horas extras dos funcionários, a inclusão de mais recursos, etc. Ë
bastante óbvio que a atitude a ser tomada pelo gerente de produção deverá ser
cuidadosa e bem calculada pois os seus reflexos poderão influir no comportamento
dos preços da unidade fabril, da qualidade, na satisfação do elemento humano, etc.
Pág. 50
Alteração da Capacidade do Recurso a partir do ambiente de análise de

capacidade
Caminho: Ambiente->Capacidade
Neste caso as pausas que atualmente são de 01:00 horas, serão eliminadas, e
portanto o tempo de emprego deverá aumentar para 9,00 horas diárias. Após gravar a
alteração retorna-se para a tela de análise com síntese standard. Pressiona-se o
botão de “renovar” ou (shift + F5) e obtem-se a nova análise de capacidade.
Pág. 51
Como resultado da operação observa-se que a capacidade útil aumentou, as

cargas no período diminuíram e a capacidade livre aumentou. A grande vantagem das
operações de intervenção nos centros e na capacidade estarem presente neste no
ambiente de análise reside no fato de que pode-se analisar, decidir e executar as
devidas providências corretivas em tempos menores e com mais segurança e
precisão.
Para complementar a análise de capacidade será adotado a entrada Variável.
 Entrada para a análise de Capacidade centrada na entrada variável

Caminho:
Logística->Produção->Planejamento de Capacidades->Análise->
Entrada Variável
Pág. 52
A análise variável tem por finalidade, como citado anteriormente, permitir que o
usuário execute a análise de capacidade em função de objetos específicos. A escolha
do objeto/modo é definido de acordo com um perfil, o qual deve ser definido
obrigatoriamente após definição da opção de entrada variável. No caso em questão
foi escolhido efetuar uma análise baseada em uma ordem de produção, sendo
definido o perfil SAPPISAUFK:
A ordem escolhida foi a de nº 125
Pág. 53
Análise Síntese Standard
Pág. 54
Análise Detalhe de Capacidade
Pág. 55
Análise de Síntese Variável
A sequência de opções demonstradas acima possibilitam ao usuário analisar o

comportamento de uma ordem de produção específica e verificar qual a sua
influência na composição das necessidades de capacidade no centro de trabalho.
Pág. 56
6. Ajuste de Capacidade
6.1. Objetivo
O ajuste de capacidade é usado em várias áreas de uma unidade fabril e em

níveis de planejamento diferentes com os seguintes objetivos:
 Alta carga de capacidade dos recursos do sistema
 Respeito às datas de entrega
 Tempos breves de ciclo de produção
 Estoques baixos
Os objetivos do ajuste de capacidade incluem:
 Ajuste de sobrecargas e subcargas em centros de trabalho
 Obtenção da ocupação ótima das máquinas e linhas de produção
 Seleção de recursos adequados
6.2. Áreas de aplicação para ajuste de capacidade
É possível executar o ajuste de capacidade no sistema SAP nas seguintes

áreas de aplicação:
 Vendas e Distribuição (SD),
 Planejamento e Controle de Produção (PP),
 Indústrias de Processo (PI),
 Manutenção (PM)
 Sistema de Projetos (PS).
6.3. Planejamento e Controle de Produção
Pág. 57
O processo de ajuste de capacidade em Planejamento de produção (PP)

depende do nível de planejamento no qual deve ser executado.
É importante diferenciar os níveis de planejamento a seguir:

 Planejamento de Vendas e Operação (SOP)
 Planejamento a Longo Prazo (LTP)
 Plano Mestre de Produção (MPS)
 MRP
 Produção Repetitiva (REM)
 Controle de Produção (SFC)
A utilização do planejamento global, do planejamento de taxa de produção ou

do planejamento detalhado depende do nível de planejamento. É possível se deslocar
facilmente entre os níveis de planejamento individual.
6.4. Nível de planejamento: MRP
O objetivo do MRP é assegurar que haja material disponível; isto é, planejar as

quantidades necessárias para produção e para vendas e distribuição. O MRP
determina que material é necessário em que data e, em seguida, cria as propostas de
pedido necessárias. Para produtos feitos internamente, o MRP sempre gera uma
proposta de pedido como uma ordem planejada.
A ordem planejada contém especificações para o lote a ser produzido e os
recursos necessários para produção. O sistema calcula as necessidades de
capacidade ao utilizar as especificações de ordem. Essas necessidades de
capacidade são a base do ajuste de capacidade.
6.5. Nível de planejamento: Chão de Fábrica (SFC)
O Controle de Produção converte os dados de planejamento MRP em ordens

de produção concretas. Uma ordem de produção especifica que material deve ser
Pág. 58
produzido ou que atividade deve ser efetuada, onde e quando. Também determina
claramente os centros de trabalho a serem usados.
Ao criar uma ordem de produção, o sistema automaticamente executa a
programação do ciclo de produção e grava registros de necessidades de capacidade.
O ajuste de capacidade em nível de ordem de produção é usado para planejamento
detalhado.
6.6. Escalonamento de operações
Escalonar operações é a função principal do ajuste de capacidade. As

operações são escalonadas na hora em que há capacidade suficiente para serem
executadas.
Se a programação de capacidades for efetuada, as operações podem ser
escalonadas com base na capacidade útil sem limites (infinita) ou na capacidade útil
existente (finita). A capacidade útil existente é calculada como a diferença entre a
capacidade útil atualizada na capacidade e as necessidades já escalonadas. É
possível especificar outro centro de trabalho ao escalonar operações, se necessário.
Se o usuário definir o código Programação de capacidade no perfil de
estratégia, o sistema procura pela capacidade útil residual de acordo com o sentido
de planejamento, a partir da data de escalonamento determinada pelo usuário ou pelo
sistema. As operações escalonadas recebem o status "escalonada". Se uma
operação tiver o status "escalonada", as necessidades de capacidade para essa
operação também são mostradas como escalonadas. A operação não pode ser
deslocada facilmente durante a programação após a modificação de uma ordem.
O procedimento básico para escalonar operações no ajuste de capacidade é o
seguinte:
 O usuário especifica a data de escalonamento da operação, ou a data de
escalonamento é determinada pela programação.
 Se existirem várias operações a serem escalonadas, é especificada uma
seqüência de escalonamento.
 O sistema executa verificações para:
Pág. 59
 as datas em que as operações devem ser escalonadas

 o centro de trabalho para o qual as operações devem ser escalonadas
 A programação de capacidades é efetuada.
 A verificação de operação é efetuada.
 O status "escalonada" é definido para a operação.
 O sistema executa a programação de ponto médio.
6.7. Escalonamento manual
Para que apenas o escalonamento manual, em vez do automático, ocorra em

um dos quadros de planejamento, definir o código Entrada de data no escalonam.
Neste caso, uma vez selecionada a função Planejar do quadro de planejamento,
aparece uma caixa de diálogo na qual é necessário entrar um tempo teórico, que
depende do sentido de planejamento, e um centro de trabalho teórico. Essa entrada é
válida para todas as operações selecionadas. É possível escalonar manualmente
uma operação no quadro de planejamento (formulário tabular) com a tecla de função
Planejamento manual, mesmo que o código Entrada de data no escalonam. não
esteja definido no perfil de estratégia.
6.8. Escalonamento Automático
O sistema pode escalonar operações automaticamente, por exemplo, de

ordens de produção, ordens de manutenção ou redes nos dois tipos de quadro de
planejamento. Tanto o usuário como o sistema pode especificar a data em que deve
ocorrer o escalonamento.
Em um dos quadros de planejamento, o usuário seleciona a operação a ser
escalonada e pressiona a tecla de função Planejar. O código Entrada de data no
escalonam. não é definido no perfil de estratégia:
 Operações divididas em segmentos (por exemplo, na ordem de produção):
a data de escalonamento é a última data de início para a operação.
Pág. 60
 Operações processadas internamente: a maneira como são escalonadas as

operações processadas internamente depende das opções no perfil de
estratégia, no Customizing para ajuste de capacidade. É possível obter
mais informações sobre o perfil de estratégia em Perfil de estratégia. Há as
seguintes opções de escalonamento:
- Escalonamento na primeira data de início para a operação
- Escalonamento na última data de início para a operação
- Escalonamento de acordo com a chave de distribuição válida para a
capacidade de programação. Essa opção especifica que as operações
devem ser escalonadas como são atualmente exibidas.
Ao escalonar uma operação processada internamente, o sistema verifica as
ligações temporais que foram definidas para o início e o fim de uma operação.
Em um dos quadros de planejamento, o usuário seleciona a operação a ser
escalonada e pressiona a tecla de função Planejar. O código Entrada de data no
escalonam. é definido no perfil de estratégia: Em uma caixa de diálogo, é necessário
entrar a data e a hora de início e de fim da operação, de acordo com o sentido de
planejamento e o centro de trabalho.
No quadro de planejamento (formulário tabular), é necessário selecionar a
operação a ser escalonada e pressionar a tecla de função Planejamento manual: Na
caixa de diálogo Planejamento manual, é possível entrar a data e a hora de início e
de fim da operação e o centro de trabalho.
No quadro de planejamento (formulário tabular), selecionar o período em que a
operação deve ser escalonada, além da própria operação, e pressionar a tecla de
função Planejar : A data de escalonamento é o primeiro dia do período.
No quadro de planejamento, selecionar a operação desejada e escaloná-la
manualmente ao "arrastar e soltar" no momento desejado.
6.9. Reprogramação
Pág. 61
Ao reprogramar uma operação ou uma atividade processada internamente,

como no sistema de projetos, o sistema verifica as ligações temporais que o usuário
definiu para o início e o fim de uma operação ou atividade.
Para escalonar uma operação para um centro de trabalho diferente daquele ao
qual essa operação já foi escalonada, o novo centro de trabalho deve pertencer ao
set de seleção dos centros de trabalho selecionados, quando o usuário acessou
inicialmente o quadro de planejamento.
6.10. Desalocação
Para desalocar uma operação já escalonada, selecionar essa operação e o

botão Desalocar. Os dados de escalonamento atuais são cancelados. O status
"escalonada" da operação é estornado. A ordem é reprogramada.
O sistema efetua automaticamente a programação de ponto médio, se
existirem operações adicionais para uma ordem que já foi escalonada. Se não
existirem outras operações escalonadas, o sistema efetua a programação do ciclo de
produção.
É possível eliminar qualquer lacuna causada por desalocação e
reprogramação no quadro de planejamento, ao alternar operações próximas à lacuna
no sentido de planejamento. A seqüência de operações permanece a mesma. É
necessário atualizar a tecla Preencher lacunas no perfil de estratégia. Se ocorrer um
erro ao eliminar as lacunas, a eliminação não é executada, ou seja, todas as
operações permanecem onde estão.
 O sistema grava uma mensagem de advertência no protocolo de planejamento, se
a nova data de início para a operação estiver no passado.
 O sistema não escalona ou reprograma a operação, se a operação for
parcialmente confirmada e a nova data de início for anterior à data de fim real. O
sistema grava uma mensagem de erro no protocolo.
6.11. Programação de capacidades
Pág. 62
Na programação do ciclo de produção, o sistema não considera a carga de

capacidade dos centros de trabalho afetados. Na programação de capacidades, o
sistema programa as operações ao considerar as cargas de capacidade atuais
geradas por operações em centros de trabalho. Isso ocorre da seguinte forma:
 Para cada operação a ser programada, o sistema verifica se há capacidade
útil residual suficiente na data determinada. Se a operação possui
suboperações relevantes para a programação, o sistema também procura
pela capacidade útil residual para as suboperações.
 Também é possível especificar um fator de sobrecarga na atualização de
capacidade. Isso especifica a extensão para a qual a capacidade útil
residual pode ser sobrecarregada (acima e além da capacidade útil normal).
 Se houver capacidade útil suficiente, o sistema escalona a operação.
 Se não houver capacidade útil suficiente, a operação é deslocada para uma
data em que possa ser processada sem problemas de capacidade. É
possível especificar a direção da pesquisa no perfil de estratégia, em
Customizing. O usuário define o período de tempo no qual o sistema
procura pela capacidade útil residual (o período de planejamento) no perfil
temporal, em Customizing.
A programação de capacidades só é possível em nível de capacidade, o que
significa que a programação não pode ser efetuada para capacidades individuais.
Se o sistema for executar a programação de capacidade, é necessário definir
os códigos a seguir: Relevante para programação capacid. no centro de trabalho para
as capacidades relevantes, e Programação de capacidade no perfil de estratégia, no
Customizing para ajuste de capacidade. É possível utilizar o código Relevante para
programação capacid. para excluir capacidades para as quais existe capacidade útil
suficiente. Isso ajuda a melhorar a performance.
Após a programação de capacidades, é possível acionar uma verificação da

data de operação. O sistema verifica se:
 A operação está dentro das datas da ordem.
Pág. 63
 A operação está dentro da margem determinada pela programação de

prazos na ordem.
 Surgem sobreposições inválidas com operações anteriores ou seguintes na
ordem.
 São mantidas as sobreposições obrigatórias com operações anteriores e
seguintes.
Para executar essas verificações, é necessário ativar a função Verificação de
data de operação no perfil de estratégia.
A operação recebe o status "escalonada", se as verificações dos resultados de
escalonamento forem bem-sucedidas. Ela retém o status "escalonada", se ocorrerem
erros durante a verificação e se o código Cancelar planejamento devido a erro não
estiver definido no perfil de estratégia, em Customizing. O sistema grava mensagens
de erro no protocolo de erros.
6.12. Programação de ponto médio
A programação de ponto médio é usada para ordens sem relações (como

ordens de produção e ordens de manutenção). O sistema as programa novamente
durante o escalonamento. A programação de ponto médio é uma forma especial de
programação do ciclo de produção.
Essa programação é sempre necessária se uma operação é deslocada da data
original programada, durante o ajuste de capacidade, por exemplo, por causa de uma
situação de sobrecarga no centro de trabalho. Como resultado, as datas para as
operações anteriores ou posteriores a essa operação devem ser ajustadas à nova
data.
Na programação de ponto médio, ao contrário da programação do ciclo de
produção, uma ordem não é programada com a data de início ou de fim da ordem.
As operações que já possuem o status "escalonada" são fixadas para a
programação de ponto médio. A programação seleciona qualquer operação
escalonada para a ordem e, a partir dessa operação, executa a programação
progressiva e regressiva.
Pág. 64
Se várias operações já tiverem o status "escalonada", as operações situadas

entre essas operações "fixadas" são deslocadas durante a programação de ponto
médio, no sentido definido para a programação de prazos na ordem. Se elas se
sobrepuserem a operações já escalonadas, isso é exibido no protocolo de
programação.
Se ocorrerem conflitos durante a programação de ponto médio, as mensagens
de sistema adequadas são gravadas no protocolo de programação. É possível
chamar o protocolo diretamente dos dois quadros de planejamento.
Se o usuário ativar a função Programação de ponto médio no perfil de
estratégia, em Customizing, o sistema executa a programação de ponto médio
durante o escalonamento. Se a função Programação de ponto médio não estiver
ativada no perfil de estratégia, em Customizing, o sistema executa a programação de
ponto médio durante a gravação dos dados modificados na ordem.
6.13. Inserção de operação
É possível inserir operações em uma ocupação de capacidade já existente. As

operações já escalonadas são deslocadas de acordo com o sentido de planejamento,
mas a seqüência permanece a mesma (vide o gráfico a seguir).
Por exemplo, com o sentido de planejamento "para frente", se a operação a ser
escalonada tiver uma data de início anterior ou igual à de uma operação já
escalonada, ela é escalonada antes da operação já escalonada. Se a operação a ser
escalonada tiver uma data posterior à data da operação já escalonada, ela é
escalonada após a operação já escalonada.
Pág. 65
Se aparecer uma mensagem de erro ao deslocar operações, a operação não é

inserida. Para utilizar essa função, definir o código Inserir operação no perfil de
estratégia.
6.14. Reprogramação de ordens planejadas
Se o usuário reprograma uma ordem planejada para outro centro de trabalho, a

ordem é automaticamente programada e escalonada, através da versão de produção
adequada do material.
A ordem planejada assume a versão de produção na qual o novo centro de
trabalho é entrado como a linha de produção.
Essa função está disponível nos dois tipos de quadro de planejamento. Ela é
de interesse para todas as áreas que utilizam ordens planejadas, por exemplo, na
produção repetitiva ou no MRP/MPS. Também pode ser usada no controle de
produção, ao converter posteriormente ordens planejadas em ordens de produção.
Essa função só permite reprogramar operações principais, e não suboperações.
Pág. 66
6.14.1. Pré-requisitos
Para utilizar essa função, é necessário atender às seguintes condições:

 O código Replanejar com versões de produção deve ser definido no perfil
de estratégia.
 O centro de trabalho original deve ser entrado na versão de produção do
material como a linha de produção (não necessariamente na versão de
produção atual).
 O centro de trabalho para o qual a operação deve ser reprogramada deve
ter sido entrado como a linha de produção em outra versão de produção
para o material.
Se uma das condições não for atendida, nenhuma versão de produção é lida
quando a ordem de produção é reprogramada. Neste caso, o sistema utiliza as
fórmulas do novo centro de trabalho e os valores standard originais para
programação.
Para cancelar a reprogramação se o novo centro de trabalho não for entrado
como uma linha de produção em uma versão de produção, definir o código Cancelar
reprogramação com versão de produção, e o código Programação com versão de
produção, no perfil de estratégia.
6.15. Consideração de carga de capacidade
No quadro de planejamento (formulário tabular), ou seja, onde os dados de

capacidade são exibidos por período, a carga de capacidade total para o período de
planejamento pode ser considerada durante o escalonamento.
Isso significa que, entre outras coisas, ao procurar pela capacidade útil residual para
uma operação, as sobrecargas de períodos passados são transferidas para períodos
posteriores.
Em um período de planejamento com dois períodos, se o primeiro período tiver
uma carga de 200%, não é possível escalonar uma necessidade de capacidade para
o período seguinte.
Pág. 67
Para utilizar essa função, definir o código Carga de capacidade total no perfil
de estratégia.
6.16 Escalonar no primeiro momento
É possível escalonar uma operação o mais cedo possível no período de

planejamento, sem considerar as datas de operações anteriores na ordem.
Para utilizar essa função, definir o código Planejamento no primeiro momento
no perfil de estratégia.
6.17. Painel de planejamento gráfico
O quadro de planejamento permite executar continuamente, ao longo do

tempo, um planejamento detalhado das necessidades de capacidade. Dessa forma, o
sistema escalona as necessidades em momentos específicos e na seqüência em que
devem ser processadas. As necessidades são planejadas para capacidades
individuais (por exemplo, grupos de máquinas, máquinas individuais, pessoas
individuais).
É possível iniciar o quadro de planejamento a partir de diversas aplicações do
sistema R/3 (por exemplo, ordem de produção, planejamento MPS, planejamento de
processo). Os dados são formatados de acordo com diferentes visões, dependendo
das necessidades (por exemplo, a situação de capacidade de um centro de trabalho,
a situação de capacidade de todos os centros de trabalho envolvidos com uma
ordem).
6.18. Layout do painel de planejamento gráfico
O painel de planejamento gráfico consiste em diagramas, nos quais a

capacidade útil (tempo de operação) e as necessidades de capacidade (duração da
operação) são agrupadas, de acordo com vários critérios, e exibidas no mesmo eixo.
Por exemplo, todas as necessidades de capacidade para uma ordem ou todas as
Pág. 68
necessidades de capacidade escalonadas para uma capacidade podem ser

agrupadas.
Cada diagrama pode ter a própria barra de título, e consiste em uma seção de
tabela e uma seção de diagrama:
 A seção de tabela contém informações para identificar e descrever os
objetos exibidos na seção de diagrama.
 A seção de diagrama é uma janela no eixo temporal virtual que exibe a
capacidade útil e as necessidades de capacidade, com as datas de início e
de fim correspondentes. Essa janela exibe o mesmo segmento para todos
os diagramas. É possível modificar esse segmento como preferir, ao
modificar a escala.
É possível exibir uma escala temporal e o calendário para o objeto na seção de
diagrama de cada diagrama.
O gráfico a seguir mostra o painel de planejamento gráfico como uma exibição
esquemática.
O diagrama superior mostra os centros de trabalho na primeira janela e as

operações a serem escalonadas para eles na janela inferior. As operações
Pág. 69
(necessidades) são exibidas como barras. Já os tempos de preparação e de

processamento são diferenciados através de sombras/destaques em cores diferentes.
As áreas sombreadas são pausas gravadas no plano de turnos.
O diagrama inferior contém a lista de trabalho para as várias ordens e operações
correspondentes, ou seja, as necessidades que ainda não foram escalonadas.
Uma linha vertical indica a hora atual (linha hora atual).
É possível ajustar o painel de planejamento gráfico para atender às
necessidades no Customizing. As seguintes opções são possíveis, entre outras:
 Escala e título de eixo temporal
 Número, altura e título de diagramas
 Definição de campos descritivos mostrados na seção de tabela
 Ordenação dentro de um diagrama
 Especificação de quais conteúdos de campo são exibidos em qual cor e
formato na seção de diagrama
 Definição da janela temporal para escalonamento/reprogramação
automático/manual de necessidades (período de planejamento), além da
definição do período preliminar de análise (tempo entre o início do período
de análise e o início do período de planejamento) e o período posterior de
análise (tempo entre o fim do período de planejamento e o fim do período
de análise).
6.19. Funções no painel de planejamento gráfico
6.19.1. Planejamento de necessidades de capacidade
No quadro de planejamento, o usuário cria o plano para centro de

trabalho/ocupação de capacidade ao escalonar operações do pool. Ele planeja com
base na estratégia de planejamento selecionada no perfil de estratégia. É possível
modificar a estratégia de planejamento durante o planejamento. Isso garante um alto
grau de flexibilidade ao escalonar operações.
Pág. 70
As seguintes funções de escalonamento estão disponíveis:

 Escalonamento manual de operação
 Escalonamento automático de operações
 Reprogramação de operação
 Desalocação de operações
Se o código Programação de capacidade estiver definido no perfil de
estratégia, sempre que uma operação é escalonada, a programação de capacidades
é executada para essa operação. Em seguida, ocorre um tipo de programação do
ciclo de produção, durante o qual as operações anteriormente escalonadas servem
como ponto médio. Isso se chama programação de ponto médio.
Se os dados da ordem forem sempre atuais, ou seja, as primeiras e últimas
datas das operações não escalonadas se ajustarem às operações recém-
escalonadas, a programação de ponto médio deve estar ativa na estratégia atual.
Caso contrário, a programação de ponto médio só é executada ao sair do quadro de
planejamento.
6.19.2. Escalonamento Manual da Operação
Representa a atividade de selecionar uma operação no quadro de

planejamento gráfico na área onde estão dispostas todas as operações e arrastar até
o centro de trabalho com o auxílio do mouse. O sistema automaticamente recalcula
todas as datas de programação baseado na posição em que a operação foi liberada.
6.19. 3. Escalonamento automático
Representa a atividade de selecionar um conjunto de operações no quadro de

planejamento gráfico na área onde estão dispostas todas as operações e em seguida
ativar a opção de inserir no planejamento. O sistema automaticamente recalcula
todas as datas de das ordens planejadas e de produção posisionando-as nos
respectivo centro de trabalho.
Pág. 71
6.19.4. Reprogramação da operação
Consiste em se selecionar uma operação já escalonada no centro de trabalho

e movimentá-la dentro do próprio centro de trabalho. Neste caso temos uma alteração
das datas de programação da ordem.
6.19.5. Desalocação de Operações
Consiste em se selecionar uma operação já escalonada no centro de trabalho

e movimentá-la para fora do centro de trabalho, ou seja, posicioná-la na parte do
quadro que representa o pool de operações (parte inferior).
6.20. Quadro de planejamento formato tabular
No quadro de planejamento (formulário tabular), a capacidade útil e as

necessidades de capacidade são mostradas em uma matriz do período. É possível
escalonar as necessidades de capacidade para períodos específicos. Não é possível
escalonar as necessidades de capacidade para um período em uma seqüência
específica.
O usuário pode iniciar o quadro de planejamento (formulário tabular) a partir de
várias aplicações do sistema R/3. Os dados são formatados de acordo com diferentes
visões, dependendo das necessidades (por exemplo, a situação de capacidade de
um centro de trabalho, a situação de capacidade de todos os centros de trabalho
ligados a uma ordem).
O usuário especifica a unidade em que a capacidade útil e as necessidades de
capacidade são exibidas no perfil de análise, em Customizing para planejamento de
capacidades. A capacidade útil e as necessidades de capacidade não precisam ser
exibidas através de uma unidade de tempo. Também é possível exibir o número de
peças como a capacidade útil que pode ser produzida em um centro de trabalho. O
Pág. 72
usuário deve definir a conversão entre o "tempo" de dimensão e outras dimensões na

atualização de centro de trabalho ou na atualização de capacidade.
O quadro de planejamento (formulário tabular) é dividido em uma seção de
recursos e outra de necessidades.
Na seção superior do quadro de planejamento (formulário tabular), na seção de

recursos, os dados a seguir são geralmente exibidos para cada período:
Pág. 73
 Nome do centro de trabalho ou da capacidade e do tipo de capacidade

 Períodos em que é possível escalonar operações
 Capacidade útil do centro de trabalho no tipo de capacidade afetado
 Necessidades de capacidade devido a operações já escalonadas em um
período
 Necessidades de capacidade devido a operações ainda não escalonadas
para um período
Na seção inferior do painel de planejamento gráfico (formulário tabular), na
seção de necessidades, o sistema pode exibir operações já escalonadas e/ou
operações ainda não escalonadas. No perfil de período, no Customizing para
planejamento de capacidades, são definidas as necessidades a serem exibidas. Para
modificar a opção para o ajuste de capacidade atual, selecionar as seguintes opções
de menu no painel de planejamento gráfico (formulário tabular): Opções -> Filtro
necessidades e uma das opções de menu: Necessidades planejadas, Necessidades
não planejadas ou Todas as necessidades.
É possível definir outros dados a serem exibidos como o nome do material, a
quantidade, o número da ordem e o número da operação através da seleção de
campos.
As necessidades dos períodos ativados são exibidas na seção de
necessidades do quadro de planejamento. Para ativar um período, posicionar o
cursor em um campo no período e selecionar as opções de menu: Processar ->
Intervalo -> Ativar período.
O escalonamento ocorre, por exemplo, ao selecionar uma necessidade de
capacidade na seção inferior do painel de planejamento gráfico (formulário tabular), e
ao atribuí-la a um período na seção superior do painel de planejamento com formato
tabular.
Também é possível exibir a capacidade útil residual para diversos centros de
trabalho e capacidades para cada período, através de uma segunda visão no painel
de planejamento com formato tabular.
Pág. 74
6.21. Funções no quadro de planejamento formato tabular
 Escalonamento de necessidades
Para escalonar uma operação, proceder como a seguir:

 Selecionar a operação a ser escalonada e pressionar a tecla de função
Planejar .
 Selecionar o período e a operação a serem escalonados e pressionar a
tecla de função Planejar , para especificar o período em que uma operação
deve ser escalonada.
 Selecionar a operação a ser escalonada e pressionar a tecla de função
Planejamento manual , para especificar explicitamente a data, a hora e o
centro de trabalho para escalonamento.
Visando a fixação do que foi exposto acima sobre ajuste de capacidade dentro
do sistema R/3, pode-se executar um exercício utilizando-se os dados fornecidos no
exemplo de análise de capacidade. Definindo-se o centro de trabalho CT1 e o centro
0101 pode-se efetuar o ajuste (leveling) de capacidade.
Painel Grafico
Caminho:
Logística->Produção->Planejamento de Capacidades->Ajuste->
Visão Centro de Trabalho-> Painel Gráfico
Pág. 75
Observa-se que o sistema deverá trabalhar com três (3) ordens de produção:
108, 005 e 117.
Escalonamento Manual
Para efetuar o escalonamento manual o usuário deve arrastar a operação da

janela inferior para a janela superior, com o auxílio de um mouse, posicionando-a na
linha do centro de trabalho. Apos executar estar operação o sistema recalcula as
datas de programação baseadas na posição em que a ordem foi posicionada.
Desta forma pode-se alocar todas as demais operações.
Escalonamento Automático
Pág. 76
Para efetuar o escalonamento automático o usuário deve selecionar todas as

operações que deseja escalonar na janela inferior (SHIFT+botão esquerdo do mouse)
e em seguida acionar a função (Incluir no planejamento). Apos executar estar
operação o sistema recalcula as datas de programação baseadas na posição em que
a ordem foi posicionada. Para desfazer a programação deve-se proceder da mesma
forma em relação à seleção das operações e acionar a opção de excluir do
planejamento. As ordens voltam à posição original.
Observa-se que as ordens foram posicionadas de acordo com a capacidade
disponível no centro de trabalho. Nos casos onde a capacidade ficou acima da
permitida, o sistema deslocou as ordens de produção e a ordem planejada para
frente. O deslocamento para frente das datas das ordens deveu-se ao fato de que foi
definido no perfil que a programação seria progressiva. Pode-se alterar a
programação redefinindo-a para ser regressiva.
Para alterar o perfil de programação deve-se acionar a função estratégias,
contida tanto no painel hgráfico como tabular. Dentro da definição do perfil, escolher
um outro perfil que contemple a programação regressiva. Ao se executar novamente
a operação de escalomento automático obtem-se a seguinte situação.
Pág. 77
No exemplo foi selecionada somente uma operação. Observa-se que as

operações foram dispostas em datas anteriores, ou seja, menores do que quando
estavam na janela inferior.
Pág. 78
Perfil de configuração do ajuste de capacidade

Ao se pressionar a função estratégia, contida tanto no painel gráfico como no
painel tabular, obtem-se a seguinte situação :
Pág. 79
Através do painel gráfico pode-se acessar e alterar a ordem, a capacidade e a

operação.
Quando se acessa a ordem pode-se alterar a quantidade a ser produzida
assim como as datas requeridas.
Quando se acessa a capacidade pode-se alterar o período de operação do
recurso e desta forma aumentar ou diminuir a disponibilidade de capacidade.
Quando se acessa a operação, pode-se redefinir o centro de trabalho onde a
operação em questão está alocada. Desta forma pode-se alterar roteiros de
fabricação em tempo de execução.
Painel Tabular
Caminho:
Logística->Produção->Planejamento de Capacidades->Ajuste->
Visão Centro de Trabalho-> Painel Plan. Tabel.
Pode-se executar as mesmas funções que são executadas no painel gráfico. A

única diferença é que este painel apresenta a funcionalidade de planejamento manual
exposta em forma de opção padrão enquanto que no painel gráfico esta opção faz
parte da definição e configuração do perfil de estratégia. Para podermos mostrar a
funcionalidade iremos fazer um escalonamento com planejamento manual.
Pág. 80
Situação inicial do painel tabular.
Em seguida seleciona-se uma linha na parte inferior a qual representa uma

operação a ser escalonada. O proximo passo é definir que o planejamento será
manual. Este processo é feito pressionando-se a opção de funções - planejamento
manual existente no painel. As seguintes informações são requeridas :
Pág. 81
Pode-se verificar perfeitamente que o usuário poderá sugerir as datas de inicio

e fim assim como os horários de inicio e fim para a capacidade em questão. Após
definir as opções deve-se confirmar a opção pelo planejamento manual. O sistema
escalona a operação conforme definição do usuário:
Pág. 82
6.22. Inclusão de Ordens Planejadas para o processo de análise e ajuste de

capacidade
Caminho:
Logística->Produção->Planejamento de Necessidades->Ordem Planejada-
>Modificar
Após a seleção o usuário deve fornecer o numero da ordem planejada a ser

modificada.
Pág. 83
Após o sistema inserir uma ordem planejada no ambinete de análise, esta deve
ser submetida a uma programação de prazos.
Caminho :
Processar->Programação de Prazos
O sistema executará a programação de prazos para a ordem planejada. Após a

realização desta atividade o usuário pode a partir deste ambiente verificar as
disponibilidade de capacidade.
A verificação de capacidade poderá ser :

 Através de Planejamento Detalhado
 Através de Planejamento Taxas de Produção
Pág. 84
 Através de Planejamento Global
Planejamento Detalhado - Visão Tabular
Pág. 85
Planejamento Detalhado (Visão Lista)
Pág. 86
Execução da Programação de Prazos para a Ordem Planejada
Todas as operações que foram programadas são mostradas na janela inferior.

Pode-se verificar tambem que o sistema apresenta dois conjuntos de datas de início e
de fim.
O primeiro conjunto é definido pelo tempo de produção interno definido no
material master do material.
O segundo conjunto de datas, ou datas de produção, é definido com base nos
roteiros de fabricação.
Desalocação de Operações
Situação Inicial com todas as operações escalonadas
Pág. 87
Situação final do sistema com a desalocação da operação. Para obter esta

situação deve-se verificar se o flag de Sem Preenchimento do perfil de programação
está vazio. Neste caso o sistema não reprograma as operações pendentes.
Pág. 88
Esta situação pode ocorrer por exemplo se o centro de trabalho em um

determinado período deverá sofrer algum tipo de intervenção, como por exemplo uma
manutenção corretiva. Neste caso, a ordem que estava escalonada para ser
executada no referido centro deverá sofrer alterações e obrigatoriamente nenhuma
outra ordem poderá ocupar o recurso.
Pág. 89
Situação na qual o flag sem preenchimento esta preenchido e portanto o

sistema deverá reprogramar automaticamente todas as operações restantes.
Pode-se observar que realmente o sistema reescalonou as operações
restantes fechando as lacunas existentes entre as ordens planejadas e de produção.
Este fato é de suma importancia para um bom planejamento de fábrica. A

adoção deste modelo para a programação das ordens de produção conduz o sistema
a manter os recursos em utilização plena, evitando desta forma a ociosidade.
Pág. 90

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Workshop SAP R/3: Módulo PP – Planejamento de Capacidade

Capítulo 2 2. Centros de Trabalho 12

Capítulo 4 4. Programação de Capacidade 34

Capítulo 5 5. Análise de Capacidade 36

Capítulo 6 6. Ajuste de Capacidade 57

As siglas MRP e MRP II são extremamente difundidas entre o pessoal que

Capacidade é um recurso com habilidade de efetuar uma tarefa específica e cuja

1.1. Capacidade de Centro de Trabalho

Uma capacidade de centro de trabalho é

1.2. Capacidade em pool

Uma capacidade em pool pode ser atribuída a diversos centros de trabalho.

1.3. Capacidade Útil

A capacidade útil de um tipo de capacidade em um centro de trabalho em uma

É possível simplificar a atualização de capacidades úteis ao utilizar definições

 As fórmulas podem ser criadas em customizing de Centros de trabalho através de Definir

1.4.1. Tempo de execução

As fórmulas são usadas para calcular o tempo de execução e a duração das

O programa verifica se a fórmula possui a dimensão "tempo".

1.5. Necessidades de capacidade

É possível atribuir uma fórmula a cada fase da operação (preparação,

1.6. Relações entre centros de trabalho, roteiros e fórmulas

O gráfico a seguir ilustra os relacionamentos entre centros de trabalho, roteiros

O tempo de trabalho produtivo é chamado tempo de emprego e é derivado dos

 Grau de utilização da capacidade : O grau de utilização da capacidade

O tempo de emprego pode ser calculado a partir desses dados:

1.7. Tipos de Capacidade

As capacidades nos centros de trabalho são diferenciadas através de tipos de

Os turnos representam os períodos nos quais as capacidades estão

A utilização de turnos simplificam as mudanças feitas em uma capacidade

As operações são efetuadas em um centro de trabalho. No sistema R/3, centros

Os centros de trabalho, juntamente com planos de trabalho e roteiros,

2.2. Estrutura de um Centro de Trabalho

Um centro de trabalho é criado para um centro e identificado através de uma

2.3. Integração com os Roteiros

Os centros de trabalho são atribuídos a operações nos roteiros que descrevem

2.4. Chaves de controle

código de planejamento de capacidades e atualiza as fórmulas

 A chave de controle é definida em customizing para o Centro de trabalho ou para o

2.5. Hierarquia de centros de trabalho

2.5.1. Utilização de hierarquias de centros de trabalho

As hierarquias de centros de trabalho são usadas no planejamento de

É possível acumular capacidades úteis de centros de trabalho subordinados

2.5.2. Exibição de hierarquias

Existem duas formas de acumular as capacidades dos centros de trabalho,

2.6. Informações para a programação de prazos em centros trabalho

É possível entrar os seguintes dados de programação de prazos em centros de

As fórmulas nos centros de trabalho são usadas para calcular os seguintes

As fórmulas são entradas no centro de trabalho, e utilizam valores do centro de

Em ordens de produção, a cada um dos valores standard em um centro de

2.6.2. Tempo de execução

As fórmulas são usadas para calcular o tempo de execução e a duração das

2.6.3. Tempo de processamento interno

As fórmulas são utilizadas para determinar o tempo de processamento interno

2.6.4. Necessidades de capacidade

É possível atribuir uma fórmula a cada fase da operação (preparação,

2.6.5. Exemplo de formação de uma fórmula standard (padrão)

Neste exemplo, o tempo de execução de uma operação é definido como a

A fórmula apresentada acima é proveniente de uma configuração do SAP e

2.6.6. Período de transição

O período de transição é o tempo entre a saída de um centro de trabalho e o

 Grupo de locais de centros de trabalho: Os centros de trabalho próximos

planejados para o tempo de transporte entre grupos de locais são entrados

O sistema de logística R/3 possui diferentes tipos de programação: