2/12/2019 Capítulo 2 INTRODUCCIÓN EN LA SIMULACIÓN DE PROCESOS

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Capitulo 2

INTRODUCCIÓN EN PROCESO

SIMULACIÓN

2.1 Simulación por computadora en ingeniería de procesos

2.1.1 Hoja de flujo
2.1.2 Aplicaciones de simulación por computadora
2.1.3 Simulación de plantas complejas.
2.1.4 Una visión histórica

2.2 Pasos en un enfoque de simulación

2.3 Arquitectura del software de diagrama de flujo

2.3.1 Estrategia de computación
2.3.2 Enfoque secuencial-modular
2.3.3 Enfoque orientado a la ecuación

2.4 Integración de herramientas de simulación.

2.4.1 Sistemas integrados
2.4.2 Arquitectura de software abierta
2.4.3 simulación de Internet

2.5 Selección de un software de simulación

2.6 Resumen

2.7 referencias

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34 Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos

2.1 SIMULACIÓN POR COMPUTADORA EN INGENIERÍA DE PROCESOS

2.1.1 Hoja de flujo

La simulación es una actividad fundamental en la ingeniería de procesos. La siguiente definición

captura sus características esenciales (Thom6, 1993) "

La simulación es un proceso de diseño de un modelo operativo de un sistema y realización

experimenta con este modelo con el propósito de comprender el comportamiento de
el sistema o de evaluar estrategias alternativas para el desarrollo u operación de
el sistema. Tiene que poder reproducir aspectos seleccionados del comportamiento del
sistema modelado con un grado aceptado de precisión.

La simulación implica modelado, así como el ajuste de modelos en datos experimentales. UNA
El modelo de simulación sirve para realizar "experimentos virtuales". Casi invisible en la mayoría
casos, al estar incorporado en la tecnología del software, el modelado es la característica clave en
cada simulación Es importante tener en cuenta que la simulación es solo un
representación aproximada de la realidad, con cierto nivel de precisión, y no la
La realidad misma. Es por eso que el usuario siempre debe poder evaluar la confiabilidad de la
resultados entregados por un simulador.
La simulación en ingeniería de procesos requiere un conocimiento científico específico entre nosotros
puede citar una descripción precisa de las propiedades físicas de componentes puros y complejos
mezclas, modelos para una gran variedad de reactores y operaciones unitarias, así como numéricos
Técnicas para resolver grandes sistemas de ecuaciones algebraicas y diferenciales.
La actividad científica y de ingeniería que hace uso de modelos profesionales y
la simulación para Chemical Process Industries (GPI) está designada por Computed Aided
Ingeniería de Procesos (CAPE). Desde 1991, la Federación Europea de Químicos
Ingeniería organiza cada año un congreso científico del CAPE mundial
comunidad bajo la etiqueta ESCAPE.
La principal actividad de simulación en la ingeniería de procesos es el diagrama de flujo. Siguiendo un
La definición previa (Westerberg et al., 1979) es el uso de ayudas informáticas para
realizar cálculos de equilibrio de calor y masa en estado estacionario, dimensionamiento y cálculo de costos para un
proceso quimico.
Esta interpretación refleja el hecho de que el flujo de flujo tiene raíces profundas en el proceso.
diseño. El impresionante progreso en los últimos treinta años, tanto en modelaje como en
La tecnología de simulación ha enriquecido esta definición. Hoy en día está involucrado el flowheeting
no solo en el diseño de nuevos procesos, sino también en la mejora continua de
tecnologías existentes, por modernización y eliminación de cuellos de botella, en la gestión de la operación del proceso
y control, así como en investigación y desarrollo (Dimian, 1994).
En una planta compleja, las unidades forman un sistema que se puede entender en el mejor de los casos

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simulación. Teniendo en cuenta la evolución en las últimas décadas, podemos formular un
definición más extendida como "
Flowsheeting es una descripción sistémica de las corrientes de material y energía en un proceso.
planta mediante simulación informática con el objetivo de diseñar una nueva planta o
mejorando el rendimiento de una planta existente. Las planchas de flujo se pueden usar como ayuda para
implementar una estrategia de control en toda la planta, así como también administrar la operación de la planta.

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Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos 35

Según la definición anterior, en el diagrama de flujo, el comportamiento del sistema tiene

La máxima prioridad. El modelado de las unidades individuales debe estar subordinado al
objetivos del sistema. Flowsheeting tiene diferentes propósitos en Diseño y Operación, pero estos
convergen cuando el conocimiento adquirido en la operación de una planta existente sirve como
base para mejorar su diseño o para desarrollar un nuevo proceso.
En el diseño, el primer objetivo del diagrama de flujo es una investigación sistemática de diferentes
alternativas que se pueden desarrollar para un problema de diseño dado. El diseño del módem se basa
sobre métodos sistemáticos cuyo mérito principal es poder establecer objetivos óptimos bien
adelante el diseño detallado de las unidades. De varias alternativas subóptimas, un caso base es
seleccionado, y luego sometido a integración, dimensionamiento y optimización. Adicionalmente,
La combinación de estado dinámico y flujo dinámico puede ayudar a comprender el proceso
dinámica, y sobre esta base apoyan la implementación de una estrategia de control en toda la planta.
Dominar las limitaciones del modelado en el diagrama de flujo puede ayudar mucho al diseñador a
entregar un proyecto confiable a pesar de la falta de datos o de un calendario apretado.
En Operación, el diagrama de flujo es más exigente, ya que tiene que reflejar el
comportamiento de una planta existente sometida a diversas perturbaciones. Los datos de la planta tienen que ser
reconciliado con modelos matemáticos integrados en el simulador. De nuevo, el modelado
y la precisión debe estar subordinada a los objetivos, como el monitoreo del desempeño de la unidad,
mantenimiento, modernización o soporte en actividades de control de procesos.
Se puede concluir que hoy en día el diagrama de flujo está muy involucrado tanto en el diseño
y operación. El flujo continuo de estado estacionario es una actividad diaria en las empresas de ingeniería.
y servicios técnicos de plantas de proceso. El flujo dinámico se involucra cada vez más
en actividades de ingeniería avanzada, como por ejemplo en el diseño de control de procesos
sistemas, o en optimización en tiempo real y fabricación integrada por computadora.
Los equilibrios de materiales y energía siguen siendo los resultados más importantes en la distribución de flujo. los
El informe continuo muestra la forma en que las materias primas se transforman en productos
para actuaciones determinadas de unidades. Además, el flujo dinámico puede reflejar el tiempo.
variación del inventario de componentes en diferentes ubicaciones, así como la dinámica de
corrientes de energía.
El análisis económico, es decir, la rentabilidad, es el momento de la verdad de cada
diseño. Flowsheeting es la única forma de resolver con precisión este problema, ya que puede
contabilice con precisión la distribución de todo el material y los costos energéticos en un diagrama de flujo.

2.1.2 Aplicaciones de simulación por computadora

La revolución actual en tecnología de la información, así como el impresionante progreso en

La tecnología de modelado y simulación tiene un impacto significativo en la Ingeniería de Procesos.
Está surgiendo un nuevo paradigma, en el que la simulación está involucrada en todas las etapas de un

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ciclo de vida del proceso, desde 'idea', a través de experimentos en laboratorio, durante la ampliación a
diferentes niveles, para procesar el diseño y la operación de la planta (Edgar, 2000).
La figura 2.1 ilustra este nuevo enfoque. La simulación se coloca en el núcleo de los tres
Principales actividades de ingeniería: Investigación y Desarrollo, Diseño y Operación. los
la materia unificadora es el conocimiento científico incrustado en modelos universales, así como
El carácter genérico de los métodos computacionales. Estas actividades, aparentemente
desconectado, puede compartir una gran cantidad de modelos de "primer principio", como la termodinámica,

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36 Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos

cinética química, fenómenos de transporte, etc.

Tenga en cuenta que, en mayor medida, la simulación de procesos debería incluir otras
actividades, como simulación molecular y dinámica de fluidos por computadora (CFD). Sin embargo, en
En este libro limitaremos la presentación a las capacidades ofrecidas solo por
software de flujo de flujo, comúnmente llamado simuladores de proceso.

Figura 2.1 El nuevo paradigma de la ingeniería de procesos: la simulación como actividad central en
Investigación y desarrollo, diseño y operación

Investigación y desarrollo
La simulación de procesos puede guiar y minimizar la investigación experimental, pero no eliminar
eso. En realidad, la calibración de modelos requiere datos experimentales precisos. Es el
experimento que prueba el modelo, ¡y no al contrario! Planificación estadística de
Los experimentos son hoy en día en gran medida obsoletos. En cambio, la investigación experimental
debería aprovechar el poder de los modelos rigurosos incorporados en la simulación
paquetes, particularmente en el campo de la termodinámica. Por ejemplo, vapor simple
Los experimentos de equilibrio líquido (VLE) en laboratorio pueden usarse para aumentar la
fiabilidad de un estudio de viabilidad en procesos innovadores. Por el contrario, VLE industrial
las mediciones se pueden usar para calibrar los modelos termodinámicos incorporados en un
simulador cuando la información experimental no está disponible.
La innovación de procesos sostenibles comienza a escala de laboratorio. los
La investigación del espacio de diseño factible por simulación puede reducir enormemente la
esfuerzo experimental Podemos hablar sobre investigación experimental asistida por computadora.

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El modelado
los modelos y lapasar
pueden simulación también
sin cambios pueden
desde servir como
el laboratorio a labase
escala de la
para ampliación
la planta, asistida
mientras computadora.
pordeben
que otros ser Algunos
modificado para incorporar elementos específicos a cada nivel.
La simulación puede explorar soluciones innovadoras difíciles de investigar experimentalmente.
Por ejemplo, la integración de la simulación de procesos con Computer Fluid Dynamics puede
reemplazar prototipos costosos. El flujo de las plantas virtuales involucrando riguroso
El modelado hidráulico de unidades es muy probable en los próximos años.

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Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos 37

Diseño de procesos

La globalización y el desarrollo sostenible plantean desafíos para el diseño de procesos, tan altos
eficiencia de materias primas y energía, flexibilidad y capacidad de respuesta al mercado
dinámica, fabricación segura y limpia. Claramente, estas características deben ser intrínsecas
en el diseño conceptual en sí, y no agregado más tarde por modificaciones costosas. En esto
La simulación del proceso de respeto puede aportar contribuciones significativas, como:
9 Desarrollo de nuevas tecnologías sostenibles que apuntan a un mínimo de energía y
requisitos de material, así como cero desperdicios y contaminantes.
9 Garantizar una operación absolutamente segura y resistencia integrando la capacidad de control en
Diseño conceptual en los primeros niveles.
9 Mejora permanente de las tecnologías existentes, mediante modernización, modernización y
cuello de botella.

Operación de proceso

El advenimiento de la optimización en tiempo real y de la fabricación integrada computarizada en

la década de 1990 abrió grandes oportunidades para aplicar la simulación directamente en el
proceso de manufactura. Además del control de procesos basado en modelos, podemos mencionar
mantenimiento preventivo mediante el monitoreo sistemático por computadora del rendimiento del equipo.
La integración de la fabricación con la cadena de suministro solo puede realizarse
configurar un sistema complejo basado en computadora, en el cual la simulación juega un papel central.

En resumen, la simulación de procesos es un factor clave para garantizar la excelencia en la investigación,

desarrollo, diseño y fabricación. La tabla 2.1 ilustra la amplia gama de
aplicaciones de tecnología de modelado en industrias de procesos químicos.

Tabla 2.1 Aplicaciones de simulación de procesos en industrias de procesos químicos

Aplicaciones de Industrias de Procesos Químicos

Gas de petróleo Exploración costa afuera, tratamiento de superficie, tubería
transporte, almacenamiento subterráneo, procesamiento de gas
Refinamiento Gasolina y combustibles
Petroquímicos Productos químicos a base de hidrocarburos, metanol, monómeros
Químicos Orgánicos Básicos Intermedios, solventes, detergentes, colorantes
Químicos inorgánicos Amoníaco, Ácido Sulfúrico, Fertilizantes
Productos químicos finos Farmacia, Cosmética

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Biotecnología
Metalurgia Alimentos y bioproductos
Acero, aluminio, cobre, etc.
Polímeros Polietileno, PVC, Poliestireno, fibras, etc.
Papel y madera Pasta de papel
Energía Centrales eléctricas, gasificación de carbón
Industria nuclear Tratamiento de residuos, seguridad
Medio ambiente Limpieza de agua, valorización de biomasa

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38 Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos

2.1.3 Simulación de plantas complejas.

Hoy en día, por medio de un software de flujo de flujo comercial, es posible producir un
herramienta computarizada para simular plantas de proceso complejas, llamada aquí Simulación de planta
Modelo (PSM). La figura 2.2 ilustra la estructura genérica simplificada de una planta compleja.
como se encuentra a menudo en productos químicos básicos o en la industria petroquímica. Varios grandes
existen bucles de reciclaje interconectados, cada uno de los cuales contiene una gran cantidad de material,
energía, o bucles de control de procesos. Para facilitar la investigación, la planta se divide en sub
diagramas de flujo, denominados aquí A, B y C, que podrían analizarse independientemente. Simulación
los modelos para sub-diagramas de flujo se ajustan y convergen por separado, y luego se fusionan en un
modelo global

Figura 2.2 Abstracción de una planta compleja.

El PSM de estado estable sirve para soportar tanto la operación como el diseño, incluida la renovación
y cuello de botella (Fig. 2.3). A un mayor nivel de complejidad, un PSM dinámico puede ser
desarrollado para soportar el diseño del sistema de control de procesos, pero también para avanzados
aplicaciones, como capacitación de operadores y optimización en tiempo real.
El PSM debe reflejar el comportamiento de la planta, como la red de material.
y flujos de energía sujetos a variaciones en materias primas, servicios energéticos y productos
presupuesto. Entre sus objetivos mencionamos:
- Entregue un informe completo de los flujos de materiales y energía.

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Determine la correlación entre los sistemas de reacción y separación.
-

- Investigar la formación y separación de subproductos e impurezas.

- Soporte de mantenimiento preventivo.
- Estudie cómo eliminar los desechos y prevenir la contaminación ambiental.
- Evaluar la flexibilidad de la planta a los cambios en la materia prima o la política de productos.
- Valide la instrumentación del proceso y mejore la seguridad y el control del proceso.
- Actualice la documentación del proceso y prepare futuras inversiones.
-
Optimizar el rendimiento económico de la planta.

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Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos 39

I MODELO DE SIMULACIÓN DE PLANTA (estado estable)

OPERACIÓN REVAMPING DEBOTn.ENECKING

9 análisis del sistema
9 ventana operativa . integración de calor . interacciones
9 sensibilidad . actualización de equipos . diagramas de flujo alternativos
9 diagnóstico (destilación) . mejoramiento
9 mantenimiento . minimización de residuos . diseño

MODELO DE SIMULACIÓN DE PLANTA (dinámico) J

I OPERACION
9 puesta en marcha yo DINÁMICA
9 cerraron abajo PLANTA ~ DE CONTROL
9 seguridad

~ ,, ,,
I OPERADOR REAL

FORMACIÓN HORA
MEJORAMIENTO

Figura 2.3 Aplicaciones de modelos de simulación de planta dinámicos y de estado estable

Para lograr sus objetivos, se debe calibrar un PSM en los datos de la planta recopilados durante un proceso especial
organizó 'ejecuciones de prueba'. Se pueden utilizar programas adicionales de conciliación de datos para aumentar
La fiabilidad de los datos de la planta, al minimizar los errores en las mediciones y el suministro
estimaciones para variables no medidas.
El documento básico de una simulación es el informe de flujo. Esto ayuda a entender
Los principales problemas en la operación, pero también ofrece una base cuantitativa para la comunicación
entre diferentes miembros del equipo de la planta, particularmente entre servicios técnicos
y gestión de planta. Una característica notable de un PSM consiste en su valor de diagnóstico.
Por ejemplo, la inconsistencia en el balance de materiales de algunos componentes puede ser

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explicado por un mal funcionamiento de un elemento del equipo, para que esto pueda rastrearse por falla
detección (Fig. 2.2 con equipo sombreado); Reboiler mal diseñado de la columna 24
produce una impureza, que por propagación afecta la selectividad del reactor 20.
Por lo tanto, el desarrollo de un modelo de simulación de planta es el enfoque adecuado para tratar
con problemas de simulación industrial. El progreso en la tecnología de software hace
hoy es posible el desarrollo de modelos dinámicos y de estado estacionario integrados.
Sin embargo, esto requiere una inversión significativa en personal calificado. Recientemente, genérico
Se han propuesto productos de simulación para aplicaciones en refinación y petroquímica
industrias, que se pueden personalizar para procesos específicos.

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40 Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos

2.1.4 Una visión histórica

La historia de la simulación de procesos comenzó en 1966, cuando Simulation Science, un pequeño

empresa ubicada en Los Ángeles / EE. UU., tuvo la idea de comercializar un genérico
programa informático para simular columnas de destilación. Este fue el corazón de un
paquete de flujo de flujo, PROCESO ~, que podría considerarse el antepasado del proceso
simuladores Tres años después, ChemShare (Houston / EE. UU.) Lanzó DESIGN 2, un programa capaz
programa de flujo de flujo para aplicaciones de gas y petróleo. En ese momento, la expansión de la
Las industrias de refinación y petroquímica motivaron la llegada de los paquetes informáticos.
Durante el período 1970-80, la computación científica ha conocido su edad de oro. los
Los algoritmos utilizados hoy tienen profundas raíces en los métodos desarrollados en ese momento.
El lenguaje de programación FORTRAN se hizo muy popular entre los científicos y
ingenieros Las simulaciones se ejecutaron en sistemas mainframe rápidos pero caros, para
que el usuario estaba conectado a través de un terminal remoto. El archivo de entrada era un montón de
tarjetas, con instrucciones perforadas en formato de 80 columnas. Más tarde la entrada de datos
se hizo posible editando un archivo en una pantalla electrónica, las instrucciones para el trabajo
la ejecución se codifica a través de un lenguaje específico basado en 'palabras clave'.
En el período 1970-80, las principales oficinas de ingeniería, así como algunas grandes
Las empresas manufactureras de las industrias de refinación y petroquímica se desarrollaron internamente.
programas de flujo continuo. En su mayoría adoptó la arquitectura secuencial modular . Sin embargo,
algunos se basaron en el enfoque orientado a las ecuaciones , como SPEEDUP en el Imperial College
en Londres (Reino Unido) y TISFLO en DSM en los Países Bajos.
La primera crisis mundial del petróleo en 1973 ha estimulado enormemente el interés en simular
procesos con materias primas alternativas, como carbón y biomasa. En 1976, el Departamento de Estados Unidos de
Energy y MIT lanzaron conjuntamente el proyecto ASPEN 3. El advenimiento de la alta velocidad
Los sistemas de cómputo impulsaron el negocio de pequeñas empresas especializadas en modelado
y simulación. En términos más generales, la computación científica evolucionó a partir del individuo.
programas para grandes paquetes diseñados como productos industriales. A partir de 1980
varios softwares de flujo de estado estacionario para todo uso estaban disponibles en mainframes,
y distribuido en tiempo compartido en redes internacionales. El tiempo compartido mundial
Las redes informáticas de 1980-90 fueron las precursoras de la Internet actual.
La computadora personal llegó en 1982. Aunque el poder de las PC era débil para
La idea de una herramienta 'personal' fue lo suficientemente fuerte como para incitar a los entusiastas 4. El
Se lanzó el desafío de abandonar el entorno elitista de los mainframes.
La llegada de estaciones de trabajo (1985) y de un nuevo sistema operativo multitarea,
UNIX está en el origen de una revolución en la computación científica que continúa hoy.

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Pocas compañías de software científico sobrevivieron a estos cambios dramáticos. La reutilización de
Las viejas rutinas probadas de FORTRAN en una nueva 'programación orientada a objetos'
El ambiente era crítico.
A principios de la década de 1990, el dominio de los productos para PC era un hecho. El relativo
estabilización en sistemas operativos, dominada hoy en día por UNIX y Windows,

1 precursor de PRO II (Simulation Science)

2 continuó con DESIGN II y WINSIM
3 continúa por ASPEN PLUS (ASPEN Tech)
4 desarrollo de ChemCAD (ChemStations) e Hysys (Hyprotech)

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Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos 41

permitió el desarrollo de una nueva generación de software de simulación. El usuario gráfico

La interfaz se convirtió en una parte central en el desarrollo de software. El poder de los primeros
las supercomputadoras estaban disponibles en los escritorios
Hoy en día, la simulación de procesos se concentra en un número sorprendentemente bajo de
sistemas. Por otro lado, las necesidades en el modelado de usuarios industriales son mucho mayores.
que los suministrados por capacidades genéricas de software. La solución a esta contradicción.
implica una gran cooperación entre empresas de software especializadas y la comunidad de
Usuarios de CAPE. Esto debería explotar la tecnología de Internet.

2.2 PASOS EN UN ENFOQUE DE SIMULACIÓN

Los pasos principales de un trabajo de simulación se introducirán por medio de un proceso industrial.
ejemplo. El diagrama de flujo es bastante simple, pero es un desafío suficiente para un nuevo usuario. Nosotros
adopte aquí la estrategia de un cálculo secuencial de unidades, que es el más utilizado en
hoja de flujo de estado estacionario.

EJEMPLO 2.1 Enfoque de un problema de simulación

La Figura 2.4 muestra el diagrama de flujo simplificado de un proceso de metanol a baja presión 5
(Ullmann, 2001). La interfaz gráfica de usuario de los paquetes de simulación de un módem podría
tienta a un usuario novato a ingresar un problema de simulación directamente, sin análisis. Examinar
los problemas de modelado que podrían surgir en la simulación de este proceso.

Lig tiende, clegas

44

Gas de purga
re re 9 "~ metanol puro
re

do

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,, V yo
Gas de síntesis

r ~ Aguas residuales

Figura 2.4 Diagrama de flujo del proceso de baja presión para metanol (Ullmann, 2001)

5 Baja presión significa aquí 1 O-1 O0 bares en relación con la alta presión de 100-500 bares.

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42 Capítulo 2 "Introducción en la simulación de procesos

Solución:

El proceso opera a presiones entre 5-10 MPa y temperaturas entre

200-300 ~ Un gas de síntesis típico obtenido por reformado con vapor de metano tiene el
composición 15 vol. % CO, 8 vol. % CO2, 74 vol. % H2 y 3 vol. % CH 4.
La formación de metanol se describe mediante la reacción de equilibrio:

CO + 2 H 2 --- ~ CH3OH; AH30 oK = - 90.77 kJ / kmol

Debido a la presencia de CO 2 , hay una segunda reacción de equilibrio independiente:

CO 2 + H 2 - = '---' ~ -CO + H20; AH300 K = 41.21 kJ / kmol (II)

Típicamente, la selectividad está por encima del 99%. Se pueden encontrar las siguientes impurezas: mayor
alcoholes, hidrocarburos y ceras, ésteres, di-metil-éter, cetonas. Con estos
elementos podemos proceder con la descripción del diagrama de flujo.
El gas de síntesis caliente ingresa al proceso por dos intercambiadores de calor, de hecho, los calentadores
de columnas de destilación para la recuperación y purificación de metanol. Después de enfriar, el fresco
el gas se comprime, se mezcla con gas reciclado y se precalienta al reactor de entrada requerido
temperatura. Para garantizar un perfil de temperatura óptimo, el gas frío se inyecta en varios
puntos. La salida del reactor se envía a través de un tren de intercambiadores de calor para la recuperación de calor por
precalentamiento de alimento y generación de vapor. Después de enfriar, la mezcla de reacción se presenta
dividir en fases en un instante. El gas no convertido se recicla al reactor, una pequeña cantidad
siendo purgado para evitar la acumulación inerte. Metanol crudo que contiene ligero y pesado.
Las impurezas se tratan en una secuencia de dos columnas de destilación. El primero elimina la luz.
impurezas, mientras que se obtiene metanol puro como sobrecarga de la segunda columna.
Ahora, veamos cómo abordar el proceso anterior mediante simulación. Aquí ilustraremos
El procedimiento de trabajo con ASPEN Plus versión 10.2, pero el enfoque es similar para
otros simuladores La figura 2.5 presenta un primer diagrama de simulación. Cada simulación
comienza ingresando los flujos de entrada, en este caso designado por GAS. Es sabio entrar
Todos los componentes involucrados en la simulación lo antes posible.
A continuación, podemos comenzar a dibujar el diagrama de flujo. Una biblioteca de unidades está disponible, cada
caracterizado por conexiones de entrada / salida. Comenzamos con los dos primeros intercambiadores de calor.
señaló HX1 y HX2, que son refrigeradores para el gas de síntesis, pero también calderas para el
columnas de destilación Estas unidades pueden codificarse como intercambiadores de calor con servicio disponible para

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Intercambio con otras unidades. El siguiente enfriador HX3 es un intercambiador de calor de utilidad simple. Eso
sigue al compresor principal con la etiqueta COMP 1. Aquí hay dos opciones, una sola:
modelo de simulación por etapas o por etapas. Dejamos que el usuario decida y luego vea el
Consecuencias.
Ahora, pueden aparecer algunas dificultades alrededor del reactor. La inspección del calor
El sistema de recuperación revela una estructura bastante complicada. Para simplificar este primer análisis,
todo el sistema de recuperación de calor está agrupado en una sola unidad, llamada FEHE, que es el
abreviatura de Feed-Effluent-Heat-Intercambiador. Sin embargo, la codificación del reactor permanece
difícil. Seleccionar un modelo de Reactor de flujo de enchufe (PFR), cercano a la realidad física, requiere
cinética. Nuevamente, podemos simplificar el análisis asumiendo las reacciones principales cercanas a
equilibrio en una primera unidad R1 (REQUIL) seguido de una segunda unidad R2 (RSTOIC) que

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Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos 43

describe las reacciones secundarias por un enfoque estequiométrico. De esta manera el reactor
El sistema suministra una mezcla de salida con la composición correcta para la separación.

Figura 2.5 Diagrama de simulación de proceso de la síntesis de metanol a baja presión

Después de enfriar, la separación de las corrientes de gas y líquido se realiza en un instante

unidad SEP. La corriente de gas se envía de vuelta al reactor a través del compresor COMP2. Purga
Es necesario para evitar la acumulación de inertes, simulados por un splitter SPLIT.
Procedemos con el sistema de separación de líquidos. La inserción de una válvula de presión.
Se recomienda la reducción. Entonces el problema es simular las dos destilaciones
columnas Al navegar, el usuario puede encontrar fácilmente que los modelos para las unidades de separación
generalmente son de dos tipos: diseño o modo de calificación. En modo de diseño, la unidad está definida
por su rendimiento, las características de dimensionamiento se calculan mediante métodos de acceso directo. En calificación
En modo, el rendimiento de la unidad se calcula para un diseño determinado. En un primer intento el
el modo de diseño es más adecuado: especifique la separación deseada y solicite el número de
etapas teóricas y la relación de reflujo. De esta manera, las salidas deseadas son siempre
logrado. Sin embargo, un modelo de calificación sería más conveniente para acoplar los calentadores

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con los bloques HX 1 y HX2 transmitiendo trabajo térmico.
De esta manera, se puede hacer el diseño de un diagrama de flujo completo. Se puede observar que
¡El diagrama de flujo para la simulación es algo diferente de la figura 2.4! Una primera conclusión
podría dibujarse: el diagrama de flujo tecnológico, comúnmente denominado Diagrama de flujo del proceso,
debe traducirse en un diagrama compatible con las capacidades del simulador. Esta
El nuevo diagrama de flujo se llamará aquí Diagrama de simulación de proceso.
Sin embargo, el trabajo no está terminado. Sigue la 'fase de especificación'. Aquí el
El procedimiento de entrada suele guiarse por un sistema de navegación inteligente. La especificación
de algunas unidades, como simples intercambiadores de calor, compresores, flashes, mezcladores, válvulas, deben
No surgen problemas formales. Sin embargo, podrían surgir la inviabilidad a nivel de diagrama de flujo.
Por ejemplo, el reactor de entrada y las temperaturas de flash son aquí especificaciones clave para

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44 Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos

convergencia general Por el contrario, la especificación de las columnas de destilación es

formalmente más sutil, pero con poco efecto en todo el diagrama de flujo.
La siguiente etapa de la entrada consiste en seleccionar modelos termodinámicos. Aquí el
el proceso tiene dos partes distintas: (1) sección de reacción de alta presión (2) baja presión
sección de destilación En consecuencia, se deben considerar dos modelos termodinámicos:
ecuación de estado y modelo de actividad líquida, respectivamente.
Suponga que la fase de especificación es formalmente exitosa. Antes de presionar el
botón 'ejecutar', el usuario puede hacer una última pregunta simple. Donde la simulación debería
inicio y cuál sería el orden de las unidades de cómputo involucradas en el ciclo de reciclaje
alrededor del reactor? Visiblemente, existe la necesidad de un análisis topológico. Esta voluntad
determinar la secuencia de cálculo identificando las corrientes de lágrimas que deben ser
inicializado para permitir un cálculo secuencial de unidades. Normalmente, el simulador realiza
automáticamente un análisis topológico, pero esto podría no ser siempre el mejor. En este caso,
Hay tres corrientes de lágrimas, 3, 13 y 16, que dan la siguiente secuencia:

SPLIT-HX3-COMP 1 -COMP2-FEHE-COOL- SEP-D IST 1 -DI ST2-HX 1 -HX2-R 1 -R2

La inicialización de la secuencia 3 es fácil. La transmisión 13 debe tener en cuenta un razonable

composición después de la reacción, lo que ayudará a inicializar también la corriente 16. Ahora el
la simulación está lista para "correr". Podemos detener aquí la discusión y dejar que el usuario termine el
ejercicio. Si el primer intento falla (muy probablemente), habrá una buena razón para leer
cuidadosamente el Capítulo 3.
En este punto podemos observar que existen algunas diferencias entre diferentes
sistemas de simulación, pero estos no deberían modificar fundamentalmente el enfoque.

Enfoque de un problema de simulación

El ejemplo 2.1 señala los niveles metodológicos para configurar un problema de simulación
(Fig. 2.6). Estos se describen brevemente.

1. Definición
Un diagrama de flujo de proceso real (PFD) debe traducirse en un esquema compatible con
las capacidades del software y con los objetivos de simulación. El esquema de diagrama de flujo construido
para fines de simulación se llamará en este libro Diagrama de simulación de proceso (PSD).
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2/12/2019 Capítulo 2 INTRODUCCIÓN EN LA SIMULACIÓN DE PROCESOS
PSD es en general diferente de PFD. Por ejemplo, algunas unidades simples, como la presión
o cambio de temperatura, puede agruparse en unidades más complejas (de simulación
punto de vista). Por el contrario, las unidades complejas, como columnas de destilación o reactores químicos, pueden
deben simularse como pequeños diagramas de flujo. Por lo tanto, un análisis preliminar del problema es
necesario. Los pasos para definir un problema de simulación son:
- Convertir PFD en PSD. Divida el diagrama de flujo en varios diagramas de flujo secundarios, si es necesario.
- Analice el modelo de simulación para cada unidad de diagrama de flujo.
- Definir componentes químicos, incluidas las fracciones de petróleo o definidas por el usuario.
- Analizar los problemas de modelado termodinámico con respecto al diagrama de flujo global, sub-
diagramas de flujo y unidades clave.
- Analizar el modo de especificación (grados o libertad) de unidades complejas.

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Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos 45

Figura 2.6 Niveles metodológicos en la simulación en estado estacionario

2. Entrada

La entrada de un problema de diagrama de flujo depende de la tecnología del software. Esta actividad
normalmente es compatible con una interfaz gráfica de usuario (GUI). Los pasos son:
- Dibujar el diagrama de flujo.
- Seleccione los componentes, desde la base de datos estándar o definida por el usuario.
- Especificar las secuencias de entrada.
- Especificar las unidades (análisis de grados de libertad).
- Seleccione los modelos termodinámicos. Verifique los parámetros del modelo.
- Determinar la secuencia computacional.
- Inicializar corrientes de lágrimas y unidades difíciles. Tenga en cuenta que las especificaciones correctas no
siempre significa especificaciones factibles.

3. Ejecución

La simulación es exitosa cuando los criterios de convergencia se cumplen tanto en el

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2/12/2019 Capítulo 2 INTRODUCCIÓN EN LA SIMULACIÓN DE PROCESOS
diagrama de flujo y nivel de unidades. El usuario debe prestar especial atención a la convergencia.
historia de problemas de tiroteos. Aquí los pasos involucrados son:
- Compruebe los algoritmos y parámetros de convergencia y cámbielos si es necesario.
- Verificar los errores de convergencia y los límites de las variables.
- Seguimiento de la historia de convergencia.

4. Resultados

Una simulación ofrece una gran cantidad de resultados. Los más importantes son:
- Informe de flujo (balance de material y calor), incluido el informe de convergencia del diagrama de flujo.
- Informe de la unidad, incluido el balance de material y calor, así como el informe de convergencia de la unidad.
- Valoración de actuaciones de unidades.
- Tablas y gráficos de propiedades físicas.

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46 Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos

La presentación gráfica de los resultados puede tomar varias formas. Generalmente avanzado
El software proporciona sus propias herramientas de análisis, pero el intercambio de datos con fines múltiples
hojas de cálculo generalmente están disponibles. Resultados detallados, como flujos internos o tablas de
propiedades, se pueden exportar a paquetes de diseño especializados.

5. Análisis
Las herramientas de análisis de flujo de flujo permiten obtener más valor de los resultados de la simulación. los
El más utilizado es el análisis de sensibilidad. Esto generalmente consiste en registrar la variación de
algunas 'variables muestreadas' en función de 'variables manipuladas'. La interpretación de
Los resultados pueden ser explotados directamente, como tendencias, correlación o optimización previa. Estudios de caso
puede emplearse para investigar combinaciones (escenarios) de varias variables de diagrama de flujo.
Finalmente, el trabajo de simulación se puede refinar mediante la optimización de múltiples variables.
Un uso más avanzado de las capacidades de diagrama de flujo es el análisis de capacidad de control de
unidades independientes, o el estudio de una estrategia de control de toda la planta . Este problema será
desarrollado en los capítulos 12 y 13.

2.3 ARQUITECTURA DE HOJA DE FLUJO SOFTWARE

2.3.1 Cálculo estrategia

La arquitectura de un software de diagrama de flujo está determinada por la estrategia de

cálculo. Se han desarrollado tres enfoques básicos a lo largo de los años:
9 Secuencial-Modular.
9 Orientado a la ecuación.
9 Simultáneo-Modular.
En la arquitectura Sequential-Modular (SM), el cálculo se realiza unidad por unidad
siguiendo una secuencia de cálculo. Un proceso con reciclos debe descomponerse en uno
o varias secuencias de cálculo. Cada uno de estos comienza en un lugar determinado, donde el
los flujos entrantes deben conocerse como entradas o inicializarse como flujos de lágrimas. los
La secuencia de cálculo de las unidades involucradas en un reciclaje define un bucle de convergencia. Cuando
hay corrientes de lágrimas, la solución final de estado estacionario se obtiene por iteración
cálculos Los flujos de lágrimas se modifican (aceleran) después de sucesivas iteraciones por
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2/12/2019 Capítulo 2 INTRODUCCIÓN EN LA SIMULACIÓN DE PROCESOS
aplicando un algoritmo de convergencia apropiado . El cálculo se detiene cuando ambos
unidades y las corrientes de lágrimas satisfacen algunos criterios de convergencia, generalmente el cierre de la
balance de material y calor. La arquitectura SM fue la primera utilizada en el diagrama de flujo, pero
Todavía domina la tecnología de simulación de estado estable.
Entre las ventajas de la arquitectura SM podemos citar:
- Desarrollo modular de capacidades.
-Fácil programación y mantenimiento.
- Fácil control de la convergencia, tanto a nivel de unidades como de diagrama de flujo.
También hay desventajas, como por ejemplo:
-Necesidad de análisis topológico e inicialización sistemática de las corrientes lagrimales.
-Dificultad para tratar secuencias de cálculo más complejas, como bucles anidados o
diagrama de flujo simultáneo y bucles de especificación de diseño.
- Dificultad para tratar las especificaciones con respecto a las variables internas de la unidad (bloque).

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Capítulo 2: Introducción en la simulación de procesos 47

- Dirección rígida de cómputo, normalmente 'salidas de entradas'.

-No es adecuado para la simulación dinámica de sistemas con reciclado.
Se han propuesto algunas modificaciones para mejorar el flujo de información y
Evitar cálculos redundantes. Entre estos podemos mencionar el bidireccional
transmisión de información implementada en Hysys TM.

En el enfoque orientado a la ecuación (EO), todas las ecuaciones de modelado se ensamblan en un

gran sistema disperso que produce ecuaciones algebraicas no lineales (NAE) en estado estacionario
simulación y ecuaciones algebraicas diferenciales rígidas (DAE) en simulación dinámica.
Por lo tanto, la solución se obtiene resolviendo simultáneamente todas las ecuaciones de modelado.
Entre las ventajas de la arquitectura de resolución de ecuaciones podemos mencionar:
- Entorno flexible para especificaciones, que pueden ser entradas, salidas o internas
variables de unidad (bloque).
- Mejor tratamiento de los reciclados, y sin necesidad de chorros de lágrimas.
Tenga en cuenta que un enfoque de modelado orientado a objetos es muy adecuado para el EO
arquitectura.
- Sin embargo, también hay inconvenientes sustanciales, como:
- Más esfuerzo de programación.
-Necesidad de recursos informáticos sustanciales, pero esto es cada vez menos un problema.
- Dificultades en el manejo de grandes sistemas DAE.
- Difícil convergencia de seguimiento y depuración.

En el enfoque modular simultáneo, la estrategia de solución es una combinación de

Enfoques secuenciales-modulares y orientados a la ecuación. Se utilizan modelos rigurosos en
nivel de unidades, que se resuelven secuencialmente, mientras que los modelos lineales se utilizan en el diagrama de flujo
nivel, resuelto a nivel mundial. Los modelos lineales se actualizan en función de los resultados obtenidos con
Modelos rigurosos. Esta arquitectura ha sido experimentada en algunos productos académicos.
Se puede concluir que el enfoque secuencial-modular mantiene una posición dominante en
simulación de estado estacionario. El enfoque orientado a la ecuación ha demostrado su potencial en
simulación dinámica y optimización en tiempo real. La solución para las futuras generaciones.
del software de diagrama de flujo parece ser una fusión de estas estrategias. La versión 11.1 de
Aspen Plus (2002) incorpora por primera vez características de EO en el entorno de un

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Simulador SM.

2.3.2 Secuencial-Modular enfoque

Enfoque secuencial-modular se utiliza principalmente en la hoja de flujo de estado estacionario, entre nosotros
puede citar como productos principales Aspen Plus, ChemCad, Hysys, ProII, Prosim y Winsim
(Consulte la Tabla 2.2 para obtener información). Sin embargo, hay algunos simuladores dinámicos basados en
Esta arquitectura, la más popular es Hysys.
El elemento básico en un simulador modular es el modelo de operación de la unidad. Una simulación
El modelo se obtiene mediante ecuaciones de conservación de masa, energía y momento.
Estos conducen finalmente a un sistema de ecuaciones algebraicas no lineales como:

f (u, x, d, p) = O (2.1)

Aquí las notaciones significan:

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