1. Título.

Aplicación de Métodos de Ajuste de PID para el Control de Nivel de un Tanque Industrial

con Atraso de Transporte.
CAPITITULO 1
 Introducción.
Los sistemas de control con realimentación cuya característica principal es la
actuación por comparación de la salida y un valor de referencia puede reducir los
efectos de las perturbaciones, hacer que un sistema sea insensible a las variaciones del
proceso y puede lograr que un sistema siga realmente a sus señales de entrada de forma
segura. La realimentación ha tenido también una influencia profunda sobre la
tecnología, produciendo grandes avances en los campos del control, comunicación e
instrumentación. En la realimentación sobre salen los controladores PID que se utilizaron
ampliamente en los primeros desarrollos de control desde 1870 hasta 1920. La forma
moderna del controlador PID emergió con el desarrollo del control de los procesos en
los años 30 y 40. El controlador PID es todavía la herramienta estándar para resolver
problemas de control industrial.
Se encontró que solamente el 20 por ciento de los lazos de control operaban
satisfactoriamente por varias razones entre ellas podemos mencionar. La mala
sintonía, problemas en las válvulas, inconvenientes en la mala elección del periodo de
muestreo, la no utilización de filtros y dificultad con los sensores, derivando a la
operación inexacta. (2)
Esta investigación busca aplicar métodos de ajuste de PID que atiendan requisitos
de control en casos en que es significativo el fenómeno de atraso de transporte.
En los sistemas con atraso de transporte se aplica una señal de entrada y la
respuesta a dicha señal no es inmediata, aparece después de un intervalo de tiempo.
Estos atrasos se suelen dar por retardos en la transmisión de energías dentro de la
planta, por ejemplo, transmisiones hidráulicas.
 Motivación.
El motivo principal de esta investigación es experimentar el uso del PID con el fin de
controlar el nivel de un tanque, debido a que en el ámbito industrial es el controlador
más utilizado actualmente. Se trata de un desafío, ya que, en la materia de sistema de
control fueron presentados conceptos básicos los cuales despertaron interés.
Considerando la importancia del asunto, se vio pertinente entrar en detalles para
complementar la formación en ingeniería.
  Definición del problema
El desaireador o desgasificador consiste en un tanque de alimentación y calentamiento,
es un equipo que elimina el oxígeno y otros gases contenidos en el agua de alimentación
de modo a evitar la corrosión de elementos y tramos que componen el circuito agua-
vapor de la planta (7). El desaireador está diseñado como un depósito que consta de
funciones adicionales al precalentamiento y almacenamiento de agua. (8)
El desaireador cumple varias funciones importantes en la industria ante un proceso,
pero es necesario un buen control de nivel, ya que al acumular agua a alta temperatura
para alimentar las bombas de alta presión, con la que se hace circular el agua
condensada a través del circuito agua-vapor, lo que implica que todo tanque con vapor
requiere de un sistema de control confiable, pues, la caldera necesita que el agua no se
enfríe ni se queden sin ella, en consecuencia esto puede ser peligroso.
Por tanto, para la máxima eficiencia es necesario un buen sistema de control de nivel.
El controlador es de tipo proporcional-integral, presenta como parámetros los valores
de 5 y 0,025 respectivamente obtenidos de campo. La dinámica de transición para una
constante de tiempo es aproximadamente de 15 segundos y el error en régimen
permanente es de 2 %. (6)
El actual sistema de control de nivel de tanque se encuentra ajustado atendiendo a
los requisitos presentados anteriormente. Futuramente, se está previendo un cambio
en la estructura hidráulica de ese tanque que implicará en atraso de transporte, es
decir, se prevé un cambio en la posición de la válvula de control que tendrá como
consecuencia un tiempo significativo de reacción del tanque. Simulaciones hidráulicas
muestran que habrá un atraso de transporte de 10 segundos lo que conlleva un nuevo
ajuste en el PID para que cumpla los mismos requisitos de control previamente
establecidos para ese tanque.
 Objetivos
 Objetivo general.
Aplicar métodos de Ajuste de PID para el control de nivel de un tanque industrial con atraso de
transporte.

 Objetivos específicos.

 Ajustar el PID por medio del método Ziegler Nichols.

 Ajustar el PID por medio del método IMC.

 Comparar ambos métodos según su viabilidad práctica.

 Hipótesis.

Se asume que los métodos seleccionados son los más adecuados para ajustar el PID
de control de nivel de tanque industrial con atraso de transporte.
  Justificación.

En el ámbito de la Facultad Politécnica se hace necesario propiciar Trabajos Finales de

Grado para la carrera de Ingeniería Eléctrica que constituya la motivación inicial para
futuras investigaciones en el área de control automático de sistemas industriales. Se
entiende que esta propuesta de Trabajo Final de Grado puede contribuir a cubrir esa
necesidad y en consecuencia se justifica plenamente.
Investigaciones y trabajos en esta área pueden ser de utilidad porque generarían
recursos humanos especializados en proponer, estudiar y proyectar soluciones viables
de ser aplicadas a problemas reales presentes en las industrias de la región.

 Delimitación

Debido a la complejidad en el control de sistemas en un proceso industrial, cuando un

elemento sufre modificaciones hidráulicas, implica realizar nuevos ajustes de PID para
el proceso, a fin de que atiendan a los requisitos de control, la función de transferencia
previamente levantada a través de ensayos realizados en un desaireador(6) cumplen
varias funciones importantes, este trabajo se basa en observar desde el punto de vista
de un tanque, ya que al acumular agua con vapor para alimentar la caldera, requiere de
un sistema de control de nivel confiable, debido a la aparición de un atraso de transporte
se procede a realizar el reajuste de PID con dos métodos que son Zieglar Nichols y
Controlador de Modelo Interno (IMC); finalmente comparar las mismas y optar por el más
viable.
  Descripción de los contenidos por capitulo

Esta investigación introduce conceptos importantes para el ajuste y el

análisis de sistemas de control de nivel.

El trabajo de Ajuste de un controlador PID mediante Métodos para un

tanque industrial con atraso de transporte está organizada en cinco capítulos. El
contenido de esta investigación es el siguiente:

El Capítulo I, presenta una descripción preliminar del trabajo,

estableciendo una introducción acerca de los objetivos y fundamentos
perseguidos en el mismo.

En el Capítulo II, presenta los fundamentos teóricos sobre, sistemas,

estructura del PID, modelos, reglas de ajustes, respuestas transitorias,
estacionarias, estabilidad y las aproximaciones de funciones con retardo
mediante funciones racionales.

CAPITULO 2

Conceptos fundamentales, teorías y antecedentes

 Requisitos generales de un sistema de control

El requisito principal de un sistema de control es que sea razonablemente estable. En
otras palabras, su velocidad de respuesta debe ser bastante rápida, y esta respuesta debe
mostrar una amortiguación razonable. Un sistema de control también debe ser capaz de
reduzca el error del sistema a cero o a un valor cercano a cero.

Donde
e(t)= error del sistema en función del tiempo (t);
PV(t)= la variable de proceso en función del tiempo;
SP(t)= es el punto de ajuste en función del tiempo.

 Respuesta del sistema

El objetivo principal de un bucle de control es mantener un proceso dinámico.
variable (presión, flujo, temperatura, nivel, etc.) en una operación prescrita
punto o punto de ajuste. La respuesta del sistema es la capacidad de un bucle de control
para recuperarse de una perturbación que causa un cambio en el proceso controlado
variable. (1)
2.1 Realimentación.
En la Figura 1.1 se muestra un sistema de realimentación sencillo mediante
un diagrama de bloques. El sistema tiene dos grandes componentes, el
proceso y el controlador, representados como cajas con flechas que denotan
la relación causal entre entradas y salidas. El proceso tiene una entrada, la
variable manipulada (MV), también llamada variable de control. Se denota
por u. La variable de control influye sobre el proceso vía un actuador, que
suele ser una válvula o un motor. La salida del proceso se llama la variable de
proceso (PV) y se representa por y. Esta variable se mide con un sensor. En la
Figura 1.1 el actuador y el sensor se consideran parte del bloque etiquetado
(Proceso). El valor deseado de la variable de proceso se llama el punto de
consigna (SP) o valor de referencia. Se denota por ysp. El error de control e es
la diferencia entre el punto de consigna y la variable de proceso, i.e.,
e = ysp−y. Supóngase por simplicidad que el proceso es tal que la variable
de proceso aumenta cuando se incrementa la variable manipulada. El
principio de realimentación se puede expresar como sigue:
 Aumentar la variable manipulada cuando el error es positivo, y
disminuirla cuando el error es negativo.
Este tipo de realimentación se llama realimentación negativa porque la
variable manipulada se mueve en dirección opuesta a la variable de proceso
e = ysp−y. El controlador PID es con diferencia la forma más común de
realimentación. Este tipo de controlador ha sido desarrollado a lo largo de un
gran período de tiempo y ha sobrevivido a muchos cambios de tecnología, de
la mecánica y la neumática a la basada en la electrónica y en los computadores.
Conocer algo de esto es útil con el fin de comprender sus propiedades básicas
tal como se analiza en la Sección 1.4.
Algunas propiedades de la realimentación se pueden comprender
intuitivamente a partir de la Figura 1.1.

Si la realimentación funciona bien el error será pequeño, e idealmente será

cero. Cuando el error es pequeño la variable de proceso está también próxima
al punto de consigna independientemente de las propiedades del proceso. Para
conseguir realimentación es necesario tener sensores y actuadores apropiados
que efectúen las acciones de control.
La realimentación tiene algunas propiedades interesantes y útiles.
  La realimentación puede reducir los efectos de las perturbaciones
 La realimentación puede hacer que un sistema sea insensible a
variaciones del proceso
 La realimentación puede crear relaciones bien definidas entre
variables en un sistema

2.2.2. Control proporcional

La razón de por qué el control on-off a menudo da lugar a oscilaciones es que el sistema
sobreactúa, ya que un pequeño cambio en el error hará que la variable manipulada varíe
entre los valores máximos. Este efecto se evita en el control proporcional, donde la
característica del controlador es proporcional al error de control para pequeños errores.
Esto se puede conseguir haciendo la señal de control proporcional al error
u = K(ysp−y) = Ke
donde K es la ganancia del controlador.

2.2.3. Control integral.

El control proporcional tiene la desventaja de que la variable de proceso a menudo se desvía del
punto de consigna. esto se puede evitar haciendo la acción de control proporcional a la integral
del error

donde ki es la ganancia integral. Esta estrategia se llama control integral. El control integral
tiene una propiedad sorprendente. Supóngase que hay un estado estacionario con un error
constante e0 y una señal de control constante u0. Se sigue de la ecuación anterior que

Como u0 es una constante se sigue que e0 debe ser cero. Encontramos así que si hay un
estado estacionario y un controlador tiene acción integral, el error en estado estacionario es
siempre cero. Esto es también cierto para el controlador PI

Esta es una de las razones de por qué los controladores PI son tan comunes.
2.2.4. Control PID
Un refinamiento adicional consiste en dotar al controlador de una capacidad anticipativa
utilizando una predicción de la salida basada en una extrapolación lineal. Ver Figura 1.3. Esto se
puede expresar matemáticamente como
 ecuación 1.5
La acción de control es así una suma de tres términos que representan el pasado por la acción
integral del error (el término-I), el presente (el término-P) y el futuro por una extrapolación
lineal del error (el término-D). El término e + Td de dt es una predicción lineal del error Td
unidades de tiempo en el futuro. Los parámetros del controlador se llaman: ganancia
proporcional K, tiempo integral Ti, y tiempo derivativo Td.
Se ha comprobado empíricamente que el controlador PID es capaz de resolver un amplio
espectro de problemas de control. Hay controladores más complejos que difieren del controlador
PID porque utilizan métodos más sofisticados para la predicción (4)

2.4. Modelos de procesos

Para describir la conducta de los procesos se suelen utilizar modelos matemáticos. Los
modelos proporcionan una forma unificada para tratar con sistemas de tipos muy
diferentes, que hacen posible introducir una serie de conceptos útiles.
La conducta en estado estacionario de un proceso se puede obtener mediante una función
que proporciona el valor en estado estacionario de la variable de proceso para valores
dados de la variable manipulada. Para controlar un sistema es necesario conocer la
dinámica del proceso. Para la finalidad del control es a menudo suficiente describir
pequeñas desviaciones respecto de un estado de equilibrio. En este caso la conducta se
puede modelar como un sistema dinámico lineal.

2.4.1. Modelos estáticos

Es natural comenzar describiendo la conducta estacionaria del proceso. Esto se puede
hacer mediante una curva que muestra el valor en estado estacionario de la variable del
proceso y (la salida) para diferentes valores de la variable manipulada u (la entrada); ver
Figura 2.1. Esta curva se llama un modelo estático o una característica de proceso estática.
Todas las investigaciones del proceso deberían comenzar con una determinación del
modelo del proceso estático. Puede emplearse para determinar el rango de señales de
control requeridas para cambiar la salida del proceso en el rango deseado, para
dimensionar los actuadores y para seleccionar la resolución del sensor. La pendiente de
la curva en la Figura 2.1 nos dice cuánto cambia la variable de proceso para pequeños
cambios en la variable manipulada. Esta pendiente se llama la ganancia estática del
proceso. Grandes variaciones en la ganancia indican que el problema de control puede ser
difícil. El modelo estático se puede obtener experimentalmente de algunas formas. Una
manera natural es mantener la entrada en un valor constante y medir la salida en estado
estacionario. Esto da un punto de la característica del proceso. El experimento se repite
para cubrir el rango completo de entradas. Un procedimiento alternativo es hacer un
experimento en lazo cerrado donde la salida del sistema se mantiene constante mediante
realimentación y se mide el valor en estado estacionario de la entrada. Los experimentos
requeridos para determinar el modelo del proceso estático a menudo dan una buena idea
intuitiva acerca de cuan fácil es el control de un proceso y si hay muchas perturbaciones.
Los datos para los modelos en estado estacionario se pueden obtener de medidas tomadas
en línea

Algunas veces las operaciones del proceso no permiten que los experimentos puedan
hacerse tal como hemos descrito. Normalmente se permiten pequeñas perturbaciones,
pero puede no ser posible mover el proceso a lo largo de su rango completo de
operación. En tales casos el experimento se debe hacer durante un largo período de
tiempo. (4)
2.4.2 Modelos dinámicos
Un modelo de proceso estático como el analizado en la sección anterior nos da la
relación en estado estacionario entre las señales de entrada y salida. Un modelo
dinámico debería proporcionar la relación entre la entrada y la salida durante el
transitorio. Es obviamente mucho más difícil capturar la conducta dinámica. Sin
embargo, esto es, esencial cuando se trata con problemas de control. (4)
2.4.2.1 Caracterización cualitativa de dinámicas de procesos
Antes de intentar modelar un sistema con frecuencia es útil obtener una caracterización
cruda de su conducta dinámica. Para describir la conducta dinámica simplemente
mostraremos la respuesta del sistema a un cambio en escalón en la variable manipulada.
Esto se llama la respuesta en escalón del sistema o la curva de reacción del proceso.
Hay que hacer una distinción entre sistemas estables e inestables, La respuesta en
escalón de un sistema estable va a un valor constante. Un sistema inestable no alcanzará
un estado estacionario después de un cambio en escalón. Los sistemas que tienen un
integrador son un ejemplo típico de un sistema inestable. En los primeros textos y
trabajos sobre control de procesos, los sistemas estables se llamaban sistemas auto
regulados.
A partir de la respuesta en escalón se pueden obtener muchas propiedades de un
sistema. La Figura 2.2 muestra las respuestas en escalón que se encuentran típicamente
en control de procesos.
En la Figura 2.2a, la salida del proceso se cambia monotónicamente a un nuevo valor
estacionario. Éste es el tipo más común de respuesta en escalón que se encuentra en
control de procesos. En la Figura 2.2b, la salida del proceso oscila alrededor de su valor
final estacionario. Este tipo de proceso es poco común en control de procesos. Un caso
donde ocurre es en el control de la concentración de fluidos en recirculación. En diseños
mecánicos, sin embargo, son usuales los procesos oscilantes cuando se usan materiales
elásticos, e.g., ejes flexibles en servos, construcciones con muelles, etc. Los sistemas de
las Figuras 2.2a y 2.2b son estables, mientras que los sistemas que se muestran en las
Figuras 2.2c y 2.2d son inestables. El sistema de la Figura 2.2c es un proceso
integrador. Ejemplos de procesos integradores son el control de nivel, control de presión
en un recipiente cerrado, control de concentración en procesos por lotes y el control de
temperatura en cámaras bien aisladas. El factor común en todos estos procesos es que en
ellos ocurre alguna clase de almacenamiento. En el control de nivel, presión y
concentración se produce un almacenamiento de masa, mientras que en el caso de un
control de temperatura hay un almacenamiento de energía.

El sistema de la Figura 2.2e tiene un gran retardo de tiempo. El retardo de tiempo ocurre
cuando hay retardo de transporte en el proceso. El sistema en la Figura 2.2f es un
sistema de fase no mínima. Obsérvese que la salida inicialmente se mueve en la
dirección equivocada. El nivel de agua en las calderas a menudo reacciona de esta
forma despues de un cambio en escalón en el caudal del agua de alimentación. (4)

2.4.2.2 Sistemas lineales invariantes en el tiempo

Hay una clase restringida de modelos, llamados sistemas lineales invariantes en el
tiempo, que se pueden usar a menudo. Tales modelos describen la conducta de sistemas
para pequeñas desviaciones del equilibrio. Invariante en el tiempo significa que la
conducta del sistema no cambia con el tiempo. Linealidad quiere decir que se cumple el
principio de superposición. Esto significa que si la entrada u1 da la salida y1 y la entrada
u2 da la salida y2 entonces se sigue que la entrada au1 +bu2 da la salida ay1 +by2.
En un sistema de control típicamente nos concentramos solamente sobre dos señales, la
señal de control y la variable medida. La dinámica de procesos trata de la relación entre
estas señales. Esto significa que se incluye dinámica en los actuadores, proceso y
sensores. Estas dinámicas están con frecuencia dominadas por la dinámica del proceso.
En algunos casos, sin embargo, son los sensores y los actuadores los que dan la mayor
contribución a la dinámica. Por ejemplo, es muy común que existan filtros con grandes
constantes de tiempo en los sensores de temperatura. También puede haber ruido de
medida y otras imperfecciones. Puede haber también una dinámica significativa en los
actuadores. Para realizar una buena tarea de control, es necesario tener conocimiento del
origen físico de la dinámica del proceso para juzgar si una buena respuesta en la
variable medida realmente se corresponde con una buena respuesta de la variable física
del proceso. Incluso si la atención se centra sobre la variable medida conviene siempre
tener presente que la variable de proceso es la señal que realmente importa. (4).
2.4.2.4 Respuesta transitoria
Una alternativa a describir modelos por ecuaciones diferenciales es concentrarse
directamente sobre la conducta de entrada-salida. La dinámica puede en principio
expresarse mediante una gran tabla de señales de entrada y sus correspondientes señales
de salida. Este enfoque, que se llama respuesta transitoria, es quizá la forma más
intuitiva de caracterizar dinámicas de procesos. Una propiedad muy agradable de los
sistemas lineales invariantes en el tiempo es que la tabla se puede describir por un par
de señales. La señal de entrada particular se escoge a menudo de forma que es fácil de
generar experimentalmente. Ejemplos típicos son escalones, pulsos e impulsos.
Recuerde que en la Figura 2.2 se mostraron respuestas en escalón típicas. (4)
 (4)

2.6 Sistemas de nivel de líquido

Al analizar sistemas que implican el flujo de líquidos, resulta necesario dividir los
regímenes de flujo en laminar y turbulento, de acuerdo con la magnitud del número de
Reynolds. Si el número de Reynolds es mayor que entre 3000 y 4000, el flujo es
turbulento. El flujo es laminar si el número de Reynolds es menor que unos 2000. En el
caso laminar, tiene lugar un flujo estable en las corrientes, sin turbulencia. Los sistemas
que contienen un flujo laminar se pueden representar mediante ecuaciones diferenciales
lineales. Con frecuencia los procesos industriales implican un flujo de líquidos a través
de tubos y tanques conectados. El flujo en tales procesos resulta a menudo turbulento y
no laminar. Los sistemas que contienen un flujo turbulento se representan a menudo
mediante ecuaciones diferenciales no lineales. Sin embargo, si la región de operación
está limitada, tales ecuaciones diferenciales no lineales se pueden linealizar. En esta
sección se discutirán modelos reales matemáticos linealizados de sistemas de nivel de
líquido. Si se introduce el concepto de resistencia y capacitancia para tales sistemas de
nivel de líquido, es posible describir en formas simples las características dinámicas de
tales sistemas.
2.6.1 Resistencia y capacitancia de sistemas de nivel de líquido.
Considérese el flujo a través de un tubo corto que conecta dos tanques. La resistencia R
para el flujo de líquido en tal tubo se define como el cambio en la diferencia de nivel (la
diferencia entre el nivel de líquido en los dos tanques) necesaria para producir un
cambio de una unidad en el caudal; es decir,

Como la relación entre el caudal y la diferencia de nivel es distinta para el flujo laminar
y el flujo turbulento, en lo sucesivo se consideran ambos casos. Considérese el sistema
de nivel de líquidos que aparece en la Figura 4-1(a). En este sistema el líquido sale a
chorros a través de la válvula de carga a un lado del tanque. Si el flujo a través de esta
restricción es laminar, la relación entre el caudal en estado estable y la altura en estado
estable en el nivel de la restricción se obtiene mediante

donde
Q = caudal del líquido en estado estable, m3/seg;
K= coeficiente, m2/seg;
H= altura en estado estable, m.
Para el flujo laminar, la resistencia Rl se obtiene como

La resistencia del flujo laminar es constante y análoga a la resistencia eléctrica.

Si el flujo es turbulento a través de la restricción, el caudal en estado estable se obtiene

mediante

donde
Q = caudal del líquido en estado estable, m3/seg;
K = coeficiente, m2,5/seg;
H = altura en estado estable, m.

La resistencia Rt para el flujo turbulento se obtiene a partir de

Como de la Ecuación (4-1) se obtiene

se tiene que

Por tanto,

El valor de la resistencia de flujo turbulento Rt depende del caudal y la altura. Sin

embargo, el valor de Rl se considera constante si los cambios en la altura y en el caudal
son pequeños. Usando la resistencia de flujo turbulento, la relación entre Q y H se
obtiene mediante

Tal linealización es válida, siempre y cuando los cambios en la altura y en el caudal, a

partir de sus valores respectivos en estado estable, sean pequeños. En muchos casos
prácticos, se desconoce el valor del coeficiente K de la Ecuación (4-1), que depende del
coeficiente de flujo y del área de restricción. En tales casos, la resistencia se determina
mediante una gráfica de la curva de la altura frente al caudal, basada en datos
experimentales y midiendo la pendiente de la curva en la condición de operación. Un
ejemplo de tal gráfica aparece en la Figura 4-1(b). En la figura, el punto P es el punto de
operación en estado estable. La línea tangente a la curva en el punto P intersecta la
ordenada en el punto (0, -H). Por tanto, la pendiente de esta línea tangente es 2H1/Q1.
Como la resistencia Rt en el punto de operación P se obtiene mediante 2H1/Q1, la
resistencia Rt es la pendiente de la curva en el punto de operación. Considérese la
condición de operación en la vecindad del punto P. Se define como h una desviación
pequeña de la altura a partir del valor en estado estable y como q el pequeño cambio
correspondiente del flujo. A continuación, la pendiente de la curva en el punto P está
dada por

Pendiente de la curva en el punto

La aproximación lineal se basa en el hecho de que la curva real no difiere mucho de su
línea tangente si la condición de operación no varía mucho. La capacitancia C de un
tanque se define como el cambio necesario en la cantidad de líquido almacenado, para
producir un cambio de una unidad en el potencial (altura). (El potencial es la cantidad
que indica el nivel de energía del sistema.)

Debe señalarse que la capacidad (m3) y la capacitancia (m2) son diferentes. La

capacitancia del tanque es igual a su área transversal. Si esta es constante, la
capacitancia es constante para cualquier altura.
Considérese el sistema que aparece en la Figura 4-1(a). Las variables se definen del
modo siguiente:

Como se señaló antes, un sistema se considera lineal si el flujo es laminar. Aunque el

flujo sea turbulento, el sistema se puede linealizar si los cambios en las variables se
mantienen pequeños. A partir de la suposición de que el sistema es lineal o linealizado,
la ecuación diferencial de este sistema se obtiene del modo siguiente. Como el caudal de
entrada menos el caudal de salida durante el pequeño intervalo de tiempo dt es igual a la
cantidad adicional almacenada en el tanque, se observa que

A partir de la definición de resistencia, la relación entre qo y h se obtiene mediante

La ecuación diferencial para este sistema para un valor constante de R se convierte en

Obsérvese que RC es la constante de tiempo del sistema. Si se toma la transformada de

Laplace en ambos miembros de la Ecuación (4-2), y se supone la condición inicial de
cero, se obtiene

Si qi se considera la entrada y h la salida, la función de transferencia del sistema es

No obstante, si qo se toma como la salida, y la entrada es la misma, la función de
transferencia es

donde se ha usado la relación

(4)
2.7.1. Estabilidad absoluta, estabilidad relativa y error en estado estacionario
Al diseñar un sistema de control, se debe ser capaz de predecir su comportamiento
dinámico a partir del conocimiento de los componentes. La característica más
importante del comportamiento dinámico de un sistema de control es la estabilidad
absoluta, es decir, si el sistema es estable o inestable. Un sistema de control está en
equilibrio si, en ausencia de cualquier perturbación o entrada, la salida permanece en el
mismo estado. Un sistema de control lineal e invariante con el tiempo es estable si la
salida termina por regresar a su estado de equilibrio cuando el sistema está sujeto a una
condición inicial. Un sistema de control lineal e invariante con el tiempo es críticamente
estable si las oscilaciones de la salida continúan de forma indefinida. Es inestable si la
salida diverge sin límite a partir de su estado de equilibrio cuando el sistema está sujeto
a una condición inicial. En realidad, la salida de un sistema físico puede aumentar hasta
un cierto grado, pero puede estar limitada por «detenciones» mecánicas, o el sistema
puede colapsarse o volverse no lineal una vez que la salida excede cierta magnitud, por
lo cual ya no se aplican las ecuaciones diferenciales lineales. Entre los comportamientos
importantes del sistema (aparte de la estabilidad absoluta) que deben recibir una
cuidadosa consideración están la estabilidad relativa y el error en estado estacionario.
Como un sistema de control físico implica un almacenamiento de energía, la salida del
sistema, cuando este está sujeto a una entrada, no sucede a la entrada de inmediato, sino
que muestra una respuesta transitoria antes de alcanzar un estado estacionario. La
respuesta transitoria de un sistema de control práctico, con frecuencia, muestra
oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar un estado estacionario. Si la salida de un
sistema en estado estacionario no coincide exactamente con la entrada, se dice que el
sistema tiene un error en estado estacionario. Este error indica la precisión del sistema.
Al analizar un sistema de control, se debe examinar el comportamiento de la respuesta
transitoria y el comportamiento en estado estacionario.

2.7.2. Modelados por respuesta al escalón

Esta forma de describir la dinámica tiene una larga tradición en control de procesos. Es
útil comenzar con una clasificación cruda de la respuesta a un escalón. El proceso es
sometido a un cambio en la entrada del tipo escalón y dichos datos son almacenados por
algún registrador. Con la curva de reacción del proceso es posible aplicar diferentes
técnicas gráficas, numéricas o computacionales para modelar el sistema controlado por
funciones de transferencia. Hay que hacer una distinción entre sistemas estables e
inestables, La respuesta en escalón de un sistema estable va a un valor constante. Un
sistema inestable no alcanzara´ un estado estacionario después de un cambio en escalón.
El mismo debido a su naturaleza solo es útil para la estimación de modelos de orden
reducido, ya que la señal de escalón tiene pobre composición de frecuencia. Dentro del
área de sistema de control es común la caracterización de procesos mediante modelos de
orden reducido. La mayoría de estas técnicas se basan en la obtención de modelos que
describan adecuadamente la dinámica del proceso caracterizados solamente por unos
pocos parámetros. (6)
Sistemas de primer orden
Considérese el sistema de primer orden de la Figura 5-1(a). Físicamente, este sistema
representa un circuito RC, un sistema térmico o algo similar. La Figura 5-1(b) presenta
un diagrama de bloques simplificado. La relación entrada-salida se obtiene mediante

En lo sucesivo, se analizan las respuestas del sistema a entradas como la función

escalón unitario, rampa unitaria e impulso unitario. Se supone que las condiciones
iniciales son cero. Obsérvese que todos los sistemas que tienen la misma función de
transferencia presentarán la misma salida en respuesta a la misma entrada. Para
cualquier sistema físico dado, la respuesta matemática recibe una interpretación física.
2.7.2.1. Respuesta escalón unitario de sistemas de primer orden
Como la transformada de Laplace de la función escalón unitario es 1/s, sustituyendo
R(s) = 1/s en la Ecuación (5-1), se obtiene

Si se desarrolla C(s) en fracciones simples se obtiene

Si se toma la transformada inversa de Laplace de la Ecuación (5-2), se obtiene

La Ecuación (5-3) plantea que la salida c(t) es inicialmente cero y al final se vuelve
unitaria. Una característica importante de tal curva de respuesta exponencial c(t) es que,
para t=T, el valor de c(t) es 0.632, o que la respuesta c(t) alcanzó 63.2% de su cambio
total. Esto se aprecia con facilidad sustituyendo t=T en c(t). Es decir,
Obsérvese que, conforme más pequeña es la constante de tiempo T, más rápida es la
respuesta del sistema. Otra característica importante de la curva de respuesta
exponencial es que la pendiente de la línea de tangente en t=0 es 1/ T, ya que

La salida alcanzará el valor final en t=T si mantuviera su velocidad de respuesta inicial.

A partir de la Ecuación (5-4) se observa que la pendiente de la curva de respuesta c(t)
disminuye de forma monótona de 1/T en t=0 a cero en t= infinito.
La curva de respuesta exponencial c(t) obtenida mediante la Ecuación (5-3) aparece en
la Figura 5-2. En una constante de tiempo, la curva de respuesta exponencial ha ido de 0
a 63.2% del valor final. En dos constantes de tiempo, la respuesta alcanza 86.5% del
valor final. En t = 3T,4 T y 5T, la respuesta alcanza 95, 98.2 y 99.3%, respectivamente,
del valor final. Por tanto, para t mayor o igual a 4T, la respuesta permanece dentro del
2% del valor final. Como se observa en la Ecuación (5-3), el estado estacionario se
alcanza matemáticamente sólo después de un tiempo infinito. Sin embargo, en la
práctica, una estimación razonable del tiempo de respuesta es la longitud de tiempo que
necesita la curva de respuesta para alcanzar la línea de 2% del valor final, o cuatro
constantes de tiempo. (3)
2.7.2.2. Sistemas de Segundo Orden
Si el modelo de primer orden no es suficientemente preciso, la estimación del proceso se
da por medio de un modelo de segundo orden. Tal y como se expresa en (6), la
representación matemática clásica de un sistema de este tipo es:

Donde ωn representa la frecuencia natural no amortiguada y δ es el factor de

amortiguamiento relativo. La descripción de un sistema de segundo orden se da por la
estimación de los parámetros anteriores mencionados. Si 0 < δ < 1 entonces los polos en
lazo cerrado son complejos conjugados y el sistema se define como subamortiguado, la
respuesta a un escalón en este caso es una senoidal exponencialmente amortiguada y la
respuesta transitoria es oscilatoria. Si δ = 1 el sistema se denomina críticamente
amortiguado, mientras que si δ > 1 el sistema es sobreamortiguado. Si δ = 0 el sistema
no se amortigua.
Las principales especificaciones de desempeño de la respuesta al escalón para un
sistema de segundo orden son representadas en la figura 2.3 y pueden ser derivadas
directamente por inspección de la respuesta temporal.

 Porcentaje de Sobrepaso (Overshoot) (Mp): es una medida del valor de

sobrepaso que tiene la respuesta del sistema por sobre la amplitud de la entrada
escalón. En general sobrepasos muy altos deben ser evitados ya que producen
esfuerzos inadecuados en los componentes físicos de un sistema:
  Tiempo de Subida (tr): es el intervalo del tiempo para que el sistema vaya de 0
al 100% de su valor final. Sin embargo, es común en la práctica por las
dificultades de obtener el momento justo de cambio en la salida la utilización de
intervalos de 10 al 90%.
 Tiempo de Pico (tp): es el tiempo que utiliza la salida para alcanzar el m´aximo
valor de overshoot:

 Tiempo de Estabilización (ts): es el tiempo que tarda el sistema para entrar en

la faja de ±2% o ±5% del valor estacionario:

Con la manipulación matemática de alguna de estas ecuaciones, es posible estimar los

parámetros y por tanto definir el modelo de segundo orden. (6)

2.8. Reglas de Ziegler-Nichols para la sintonía de controladores PID

La Figura 8-1 muestra un control PID de una planta. Si se puede obtener un modelo
matemático de la planta, es posible aplicar diversas técnicas de diseño con el fin de
determinar los parámetros del controlador que cumpla las especificaciones del
transitorio y del estado estacionario del sistema en lazo cerrado. Sin embargo, si la
planta es tan complicada que no es fácil obtener su modelo matemático, tampoco es
posible un método analítico para el diseño de un controlador PID. En este caso, se debe
recurrir a procedimientos experimentales para la sintonía de los controladores PID.
El proceso de seleccionar los parámetros del controlador que cumplan con las
especificaciones de comportamiento dadas se conoce como sintonía del controlador.
Ziegler y Nichols sugirieron reglas para sintonizar los controladores PID (esto significa
dar valores a Kp, Ti y Td) basándose en las respuestas escalón experimentales o en el
valor de Kp que produce estabilidad marginal cuando sólo se usa la acción de control
proporcional. Las reglas de Ziegler-Nichols, que se presentan a continuación, son muy
convenientes cuando no se conocen los modelos matemáticos de las plantas. (Por
supuesto, estas reglas se pueden aplicar al diseño de sistemas con modelos matemáticos
conocidos.) Tales reglas sugieren un conjunto de valores de Kp, Ti y Td

que darán una operación estable del sistema. No obstante, el sistema resultante puede
presentar una gran sobreelongación en su respuesta escalón de forma que resulte no
aceptable. En tales casos se necesitará una serie de ajustes finos hasta que se obtenga el
resultado deseado. De hecho, las reglas de sintonía de Ziegler-Nichols dan una
estimación razonable de los parámetros del controlador y proporcionan un punto de
partida para una sintonía fina, en lugar de dar los parámetros Kp, Ti y Td en un único
intento.

2.8.1. Reglas de Ziegler-Nichols para sintonizar controladores PID.

Ziegler y Nichols propusieron reglas para determinar los valores de la ganancia
proporcional Kp, del tiempo integral Ti y del tiempo derivativo Td, basándose en las
características de respuesta transitoria de una planta dada. Tal determinación de los
parámetros de los controladores PID o sintonía de controladores PID la pueden realizar
los ingenieros mediante experimentos sobre la planta. (Después de la propuesta inicial
de Ziegler-Nichols han aparecido numerosas reglas de sintonía de controladores PID.
Estas reglas están disponibles tanto en publicaciones técnicas como de los fabricantes de
estos controladores.)
Hay dos métodos denominados reglas de sintonía de Ziegler-Nichols: el primero y el
segundo método. A continuación, se hace una breve presentación de estos dos métodos.
2.8.1.1 Primer método.
En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario se obtiene
de manera experimental, tal como se muestra en la Figura 8-2. Si la planta no contiene
integradores ni polos dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta escalón
unitario puede tener forma de S, como se observa en la Figura 8-3. Este método se
puede aplicar si la respuesta muestra una curva con forma de S. Tales curvas de
respuesta escalón se pueden generar experimentalmente o a partir de una simulación
dinámica de la planta. La curva con forma de S se caracteriza por dos parámetros: el
tiempo de retardo L y la constante de tiempo T. El tiempo de retardo y la constante de
tiempo se determinan dibujando una recta tangente en el punto de inflexión de la curva
con forma de S y determinando las intersecciones de esta tangente con el eje del tiempo
y con la línea c(t)=K, tal como se muestra en la
Figura 8-3. En este caso, la función de transferencia C(s)/U(s) se aproxima mediante un
sistema de primer orden con un retardo del modo siguiente:

Ziegler y Nichols sugirieron establecer los valores de Kp, Ti y Td de acuerdo con la

fórmula que se muestra en la Tabla 8-1. Obsérvese que el controlador PID sintonizado
mediante el primer método de las reglas de Ziegler-Nichols produce
Por tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s= -1/L.
2.8.1.2 Segundo método
En el segundo método, primero se fija T=00 y Td=0. Usando sólo la acción de control
proporcional (véase la Figura 8-4), se incrementa Kp desde 0 hasta un valor crítico Kcr,
en donde la salida presente oscilaciones sostenidas. (Si la salida no presenta
oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda tomar Kp, entonces este método
no se puede aplicar.) Así, la ganancia crítica Kcr y el periodo Pcr correspondiente se
determinan experimentalmente.

(véase la Figura 8-5). Ziegler-Nichols sugirieron que se establecieran los valores de los
parámetros Kp, Ti y Td de acuerdo con la fórmula que se muestra en la Tabla 8-2.

Tabla 8-2. Regla de sintonía de Ziegler-Nichols basada en la ganancia crítica Kcr y

periodo crítico Pcr (segundo método).
Obsérvese que el controlador PID sintonizado mediante el segundo método de las reglas
de Ziegler-Nichols produce

Por tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s=4/Pcr.
Conviene darse cuenta de que, si el sistema tiene un modelo matemático conocido
(como la función de transferencia), entonces se puede emplear el método del lugar de
las raíces para encontrar la ganancia crítica Kcr y las frecuencias de las oscilaciones
sostenidas Wcr, donde 2pi/Wcr = Pcr. Estos valores se pueden determinar a partir de los
puntos de cruce de las ramas del lugar de las raíces con el eje jW. (Obviamente, si las
ramas del lugar de las raíces no cortan al eje jW este método no se puede aplicar.) (3).
2.9. Lugar Geométrico de raíces (LGR)
El método del lugar geométrico de raíces (en inglés, root locus) es una herramienta que
sirve para determinar todas las posibles raíces de una ecuación característica de 1 +
G(s)H(s) = 0 cuando varía algún parámetro (en principio, la ganancia K de un sistema) y
se utiliza para conocer el comportamiento total del sistema de lazo cerrado en régimen
transitorio. Con respecto a la representación analítica de un sistema en configuración de
lazo cerrado T(s):

cuya ecuación característica es:

en tanto que su función de transferencia de lazo abierto corresponde a:

Las últimas ecuaciones serán la base para presentar el concepto del LGR. (9)
2.9.1. Configuraciones típicas de polos y ceros y sus correspondientes lugares de las
raíces.
Una vez analizado minuciosamente las características del sistema que se va estudiar, a
partir de estas configuraciones mostradas en la tabla 6.1 podemos predecir el
comportamiento de la planta en lazo cerrado.

Obsérvese que, una vez que se ha adquirido cierta experiencia con el método, resulta fácil
evaluar los cambios en los lugares de las raíces debidos a las modificaciones en el número
y situación de los polos y ceros en lazo abierto, visualizando las gráficas de los lugares
de las raíces que se producen de las diversas configuraciones de polos y ceros. (3)
 3. Método de Routh-Hurwitz.
Este método es un arreglo numérico que tiene como objetivo determinar el número de
raíces de un polinomio característico que estén en el semiplano derecho del plano s. Por
eso, al procedimiento de Routh-Hurwitz se le denomina método de estabilidad absoluta,
ya que el resultado no indica la posición específica de los polos, como en el caso de los
distintos métodos de evaluación de raíces de polinomios; sin embargo, aún en la
actualidad es una herramienta de suma importancia, pues es posible establecer el rango
de valores de ganancia ajustable K para los cuales los sistemas de lazo cerrado son
estables. El primer paso para determinar la estabilidad absoluta de un polinomio
característico 1 + G(s)H(s) = 0 es representarlo en su respectivo arreglo de Routh-
Hurwitz. Sea el polinomio característico de grado n:

Para comenzar el arreglo, se procede a escribir una columna de términos en s, iniciando

n
con la potencia de mayor grado s y de ahí en orden descendente hasta llegar al término
independiente s0; a continuación, se distribuyen en el arreglo los coeficientes an, an−1,
… a1 y ao en pares de dos en dos, según se muestra en la fi gura 6.1.

Figura 6.1 Estructura del arreglo de Routh-Hurwitz.

Después se procede a completar el arreglo, agregando los elementos b1, b2, … c1,
c2, …, que corresponden a las filas de los elementos bi , ci , etcétera y se calculan de
la siguiente manera:
La tabla continúa verticalmente hasta terminar el arreglo, pero una vez que éste ha sido
completado se aplica el criterio de Routh-Hurwitz, el cual establece que el número de
cambios de signos en la columna principal corresponde al número de raíces que se
encuentren a la derecha del eje jw (semiplano derecho SPD). Lo anterior se muestra en
la figura 6.2.

El número de cambios de signo en los coeficientes de los elementos de la columna

principal del arreglo indica la cantidad de polos a la derecha del eje jw. (9)
4. Sistemas con retardo de transporte
Todos los sistemas considerados tienen funciones de transferencia que son el cociente de
los polinomios. En la práctica, se pueden encontrar retrasos puros en varios tipos de
sistemas, especialmente en sistemas con transmisiones hidráulicas, neumáticas o
mecánicas. Los sistemas con control por computadora también tienen retardos, ya que la
computadora toma cierto tiempo en ejecutar operaciones numéricas. En estos sistemas la
salida no comienza a responder a la entrada sino hasta después de un intervalo de tiempo
dado. La Fig. 4-55 ilustra algunos sistemas en los que se observa el retardo de transporte
o retardos puros. La Fig. 4-55(a) esboza un arreglo en el que dos fluidos diferentes se
mezclan en proporciones adecuadas. Para asegurar que se mida una solución homogénea,
los puntos de supervisión se localizan a cierta distancia del punto de mezcla. Por tanto,
existe un retraso entre el punto de mezcla y el lugar adonde se detecta el cambio en la
concentración.
Si la velocidad del flujo de la solución mezclada es v pulgadas por segundo y d es la
distancia entre los puntos de mezcla y medición, el tiempo de retardo está dado por:

Figura 4-55 Sistemas físicos con retardo de transporte.

Un ejemplo práctico en la figura 4-55 a ) que atiende la existencia del parámetro

denominado retardo de transporte, otra actividad que se tiene bastante en las industrias
podría ser una cinta transportadora de granos etc.

Se supone que la concentración en el punto de mezcla es y(t) y que ésta se reproduce sin
cambios Td segundos después en el punto de supervisión, la cantidad medida es:

La trasformada de Laplace de la ecuación xxx es:

en donde Y(s) es la transformada de Laplace de y(t). La función de transferencia entre

b(t) y y(t) es:
 xx
La Fig. 4-55(b) ilustra el control del grueso de placas de acero. La función de
transferencia entre el grueso de los rodillos y el punto de medición está dada
nuevamente por la ecuación (anterior).
4.1 Aproximación de funciones con retardo mediante funciones racionales
Los sistemas que están descritos inherentemente por funciones de transferencia
trascendentales son más difíciles de manejar. Muchas herramientas analíticas, tal
como el criterio de Routh-Hurwitz, están restringidas a funciones de transferencia
racionales. La técnica del lugar geométrico de las raíces, también se aplica más
fácilmente a sistemas con funciones de transferencia racionales. (10)
La ecuación anterior xx es una función irracional, por lo que se procederá a obtener
un equivalente a forma racional.
 Considerando como primera forma la representación en serie de Mc Laurin
de una exponencial ex:

Al sustituir x por −sT:

Esto nos lleva a obtener diferentes aproximaciones con respecto a la forma de truncar la
serie infinita:
Aproximación de primer grado:

Aproximación de segundo grado:

  Como segunda forma de representación de modo a obtener una aproximación
más cercana al comportamiento real del atraso de tiempo, el número ex se
representa por:

Al sustituir x por sT, se obtiene la siguiente expresión:

Esto da lugar a la aproximación de Padé de grado 1, grado 2, etcétera. Con Matlab es

posible obtener directamente la aproximación de Padé del grado requerido n para un
atraso de tiempo T (10)

5. Controlador de Modelo Interno (IMC)

La estructura de Modelo Interno de Control (IMC) propuesta inicialmente por los
investigadores Morari y Zafiriou en los años 80 (Ogunnaike y col., 1994), está
conformada por un controlador y un modelo del proceso real (Fig. 1), en ocasiones
llamado IM (Internal Model). Esta estructura de control se basa en el principio del IM
donde el estado deseado de la variable controlada puede ser alcanzado si el sistema de
control encapsula, ya sea implícita o explícitamente alguna representación del proceso a
ser controlado (T. Tham, 2002). En particular, si el sistema de control ha sido
desarrollado implementando un modelo exacto del proceso real entonces, un control
perfecto sobre la variable controlada es, teóricamente, posible (Ming T. Tham, 2002).
Sin embargo; en la práctica la disposición de un modelo real del proceso a controlar es
casi imposible por lo cual se incurre en un control de retroalimentación debido a la
inexactitud que posee el modelo respecto al proceso y debido al conocimiento parcial
del mismo. Al implementar el IM en el lazo de control (Fig. 1, zona punteada), es
generada una diferencia, que lleva intrínseco el efecto de la perturbación y la diferencia
que existe entre el IM y el proceso real, a esta diferencia se le denomina error de
modelaje (Tahm, T., 2002).
Dos funciones de transferencia, sin incluir el proceso real, constituyen el esquema de
control IMC. Las funciones de transferencias involucradas, en el campo de frecuencia
de Laplace, poseen la siguiente forma:

Donde K es la ganancia del modelo del proceso, Ʈ es la constante de tiempo del modelo
del proceso y to es el tiempo muerto del modelo del proceso.

Al definir al controlador como el inverso del modelo (parte invertible), se obtiene una
función de transferencia impropia, característica no deseada en el diseño de lazos de
control debido a que origina acciones de control diferencial excesivas (Tahm, T., 2002).
Adicionalmente, para mejorar la robustez del sistema de control, se necesita atenuar los
efectos que conlleva utilizar un modelo del proceso en dicho lazo. En vista de que las
discrepancias generadas entre la respuesta del modelo y el proceso real son marcadas en
el campo de la frecuencia, un filtro de paso bajo (Low-pass filter) es usualmente
introducido para minimizar estos efectos. De esta manera, el controlador IMC es
típicamente diseñado como el inverso del modelo en serie con un filtro de paso bajo
(Fig. 2).

 La ecuación del filtro es:

 Donde Kf y Ʈ f son la ganancia y la constante de tiempo del filtro,
respectivamente, y n es el grado del filtro. El grado del filtro dependerá de la
aproximación que posea el modelo de la planta. Al introducir el filtro al
esquema de control IMC se obtiene una función de transferencia propia y se
logra, además; atenuar el efecto del error de modelaje generado.
En la mayoría de los casos las perturbaciones suelen ser representadas por
funciones de primer orden, sólo para efectos de simulación.

6.1. Estructura IMC dentro de un controlador PID

La estructura de control IMC puede ser reducida a la clásica estructura de control de
tipo feedback (Flores T., Antonio, 2000). Este hecho es en extremo importante ya que
significa que podemos usar la estructura IMC para obtener los parámetros que
caracterizan al controlador PID (es decir; ganancia, tiempo integral y tiempo
derivativo). Esto implica que el diagrama de bloques esbozado en la figura 1 puede ser
reducido a una estructura básica de control a lazo cerrado como se muestra en la fig. 3.

donde GPID(s) es una función de transferencia que representa la simplificación de los

componentes enmarcados en la figura 1 (línea segmentada). Esta simplificación se logra
obtener al aplicar algebra de bloques cuya finalidad es conseguir una relación funcional
reducida entre la señal E(s) como variable de entrada de la función GPID(s) y M(s)
como variable de salida. GPID(s) puede representar cualquier estructura de los
controladores clásicos de la teoría de control: P (proporcional), PI (Proporcional-
Integral), o PID (Proporcional-Integral-Derivativo).
La ecuación que representa GPID(s) es de la siguiente forma:

Donde M(s) es la señal enviada por el controlador y es el modelo del proceso. Este
modelo suele ser ajustado a un modelo de Primer Orden Más Tiempo Muerto
(POMTM) el cual es factorizado en dos funciones:

 Una función invertible (G p(s)+);

 Y una función no invertible (Gp(s)-).
El término no invertible simboliza la presencia de tiempo muerto, causante de
inestabilidad en el lazo de control.
La factorización en términos invertibles y no invertibles queda expresada como:

El componente no invertible es una expresión que aportar inestabilidad en el sistema de

control, por ello la dificultad para ser invertido.
Esta desventaja puede ser tratada a través de las aproximaciones de Taylor y/o Padé,
empleadas ambas con gran frecuencia para linealizar éste término no lineal.
6.1 Estructura IMC dentro del controlador PI
El controlador, cuya estructura es la del PI puede ser obtenido al utilizar la
aproximación de Taylor de primer orden con respecto al tiempo muerto del sistema.
Aplicando la aproximación de Taylor de primer orden a la función de tiempo muerto
obtenemos:

El factor no invertible queda definido por:

Una vez definidos cada uno de los términos que involucran la ecuación 4 hallamos que:

La ecuación 9 puede ser simplificada hasta conseguir la expresión:

Tradicional del controlador PI, donde PIT(s) es la función de transferencia del

controlador PI obtenido a través de la aproximación de Taylor.
Podemos ahora definir las constantes de sintonización del controlador PIT(s) de la
siguiente manera:

Donde KcT es la Ganancia del controlador y Ʈl T es el tiempo Integral, ambos

obtenidos por la aproximación de Taylor.
La ecuación 10 puede ser finalmente definida como,

la ecuación 13 representa la estructura clásica del controlador PI.

6.2 Estructura IMC dentro de un controlador PID ideal
Logramos observar que al emplear la estructura IMC acoplada con la aproximación de
Taylor podemos sintetizar un regulador convencional PI el cual requiere el uso explicito
de un modelo del proceso.
La aproximación de Padé ha sido desarrollada para permitir representar el término de
tiempo muerto (e-tOS), a través de una relación polinomial de bajo orden pero contrario a
la de Taylor, proporciona mayor precisión. a través de una relación polinomial de bajo
orden, pero contrario a la de Taylor, proporciona mayor precisión. Una aproximación de
primer orden es considerada puede ser suficiente para tal objetivo como la mostrada en
la ecuación 14.

Definiendo nuevamente el factor no invertible como:

Sustituyendo la expresión 14 en la ecuación 4 y a su vez, cada uno de los términos

mencionados y manipulando la expresión resultante conseguimos finalmente que:
La ecuación 16 puede ser expresada como un controlador PID convencional si usamos
el siguiente cambio de variable:

donde las constantes de sintonización del controlador PID ideal vienen designados por
los siguientes símbolos:

KclP, Ganancia del controlador PID ideal;

Ʈl lP, Tiempo Integral del controlador PID ideal;

ƮD lP, Constante de Tiempo derivativo del Controlador PID ideal.

Tomando en cuenta la interacción de las constantes con la ecuación 16 puede ser
definida entonces como sigue:

PIDIP(S) representa el controlador PID de forma ideal obtenido a partir de la

aproximación de Padé. (11).
ANTECEDENTES.
Actualmente, el avance de metodologías y de los productos manufacturados de control
basados en modelos matemáticos ocasiona un aumento significativa en el interés de
Identificación de sistemas dinámicos. Así, es necesaria la representación de una
simplificada noción de evolución en Identificación de sistemas, distinguiendo los
diferentes periodos de desenvolvimiento en esta área. [12]
En [13] se detallan los pasos a seguir para la consecución del modelado del control de
nivel de un líquido en un depósito de forma cilíndrica, el estudio parte de la obtención
de las ecuaciones diferenciales que representa el comportamiento dinámico de cada una
de las variables del sistema, y continua con la aplicación de la transformada de Laplace
suponiendo las condiciones iniciales iguales a cero, dichas ecuaciones se utilizan en
forma de sistemas lineales mediante el uso de diagramas de bloques funcionales y
usando el algebra de bloques se determina la función de transferencia del sistema.
Posteriormente se procede a simular el modelo usando la herramienta Simulink de
Matlab, sometiendo el modelo a cambios en sus variables de entrada, para determinar su
incidencia en el comportamiento de las variables de salida y los valores límites de la
respuesta del sistema en cuanto a caudal y nivel se refiere. Las calderas de vapor,
presentes en gran número de industrias, están formadas por una serie de elementos
interrelacionados entre sí que constituyen un sistema complejo. La simulación es, en
este caso, una técnica muy útil para el estudio de su funcionamiento.
El trabajo en [14] desarrolla el modelamiento matemático de una caldera pirotubular y
diseño de su estructura de control. El modelo obtenido se desarrolla en términos de los
calores específicos, de igual forma la transferencia de calor se hizo globalmente para
hacer fácil el estudio de la caldera. La metodología se desarrolla siguiendo los
siguientes lineamientos: conocimientos del fenómeno, modelamiento matemático,
simulación en el domino del tiempo y ajuste de variables, diseño de la estructura de
control, simulación y ajuste fino. Los resultados indican que la presión de trabajo de la
caldera depende del porcentaje de apertura de la válvula manual de salida y que entre
más alta sea la presión de trabajo seleccionada dependiendo el porcentaje de apertura de
la válvula, más lenta será la respuesta de la caldera al llegar a la consigna. Finalmente,
el estudio proporciona un modelo que puede ser aplicado a cualquier caldera
pirotubular, horizontal, sin importar su potencia, de forma rápida solo con mínimos
ajustes.
La investigación más actual fue hecha por (6), donde realizaron Identificación de la
función de transferencia de un desaireador industrial a través del ensayo en lazo cerrado.
Donde mencionaron que existe una carencia de contenido cuantitativo en lo que se
refiere a modelos de sistemas y estos implican la base fundamental en el análisis de
procesos. El modelado es un aspecto importante de la sintonía de un controlador. Por
medio de la experimentación en lazo cerrado se pueden obtener datos de la realidad. Sin
embargo, no se podría precisar si la información proporcionada por estos datos sirve
para determinar características dinámicas y estáticas de la planta. Estimaron los
parámetros de la planta de desaireación en lazo abierto a partir de la estructura en lazo
cerrado y el conocimiento del controlador y se logró validar la técnica por medio de
comparación entre las respuestas del sistema real y la del modelo estimado.
Ya para para la nueva investigación se añade un atraso de transporte a la función de
transferencia previamente levantada por (6), por motivo de cambio hidráulico, que
requiere nuevamente un nuevo ajuste de PID, para la misma se presentan dos métodos
de modo a que el proceso pueda responder con la misma dinámica de transición y en
estado estacionario.

Para una función de transferencia que fue levantado por (6), para la
misma no podemos dejar de considerar un parámetro denomina tiempos de
retardo o atraso de transporte constituyen una parte fundamental de la
dinámica de muchos procesos industriales, siendo una limitante para
conseguir un control adecuado, el atraso es el tiempo que transcurre desde el
instante en que se produce un cambio en una variable de entrada al proceso
hasta el instante en que el efecto de dicha variación comienza a observarse en
la variable de salida; por ello, es importante tomarlo en cuenta durante el
diseño del controlador del proceso ya que son una fuente de inestabilidad en
los lazos de control.(12(1)).
A lo mencionado anteriormente se va aplicar dos métodos de ajuste, el primer
método es Zieglar Nichols y el segundo método es IMC.