INSTITUTO DE ESTUDIOS SUPERIORES

DEL GOLFO DE MEXICO

CAMPUS OAXACA

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PRACTICA 1

PROCESO DE DESTILADO

ASIGNATURA

PROCESOS DE FABRICACION

P R E S E N T A

HERNANDEZ RIVERA MIGDALIA N/L 5

LABASTIDA RUIZ EDUARDO N/L 7

MORALES CARRASCO JESUS N/L 9

LICENCIATURA

INGENIERIA INDUSTRIAL

C A T E D R A T I C O

ING. JUAN CARLOS PARACIOS RAMIREZ

DE JULIO DE 2018, OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA

PRACTICA

Destilado de alcohol a base de piña

OBJETIVO GENERAL

Separar los distintos componentes de una mezcla aprovechando para ello sus
distintos grados de volatilidad. Otra función de la destilación es separar los
elementos volátiles de los no volátiles de una mezcla.

DESARROLLO

La NOM-142-SSA1-1995 define al alcohol como el producto obtenido por

fermentación, principalmente alcohólica de los mostos de las materias primas de
origen vegetal que contienen azúcares o de aquéllas que contienen almidones
sacarificables (caña de azúcar, mieles incristalizables, jarabe de glucosa, jarabes
de fructosa, cereales, frutas, tubérculos, entre otras) y que dichos mostos
fermentados son sometidos a destilación y rectificación. Su fórmula es CH3-CH2-
OH. Debido a sus múltiples propiedades, el alcohol puede actuar como
desinfectante, disolvente, combustible y componente de algunas bebidas. La
fermentación produce una solución diluida de etanol en agua de menos 10% en
peso de etanol. Buscando obtener una concentración más elevada, la separación
del etanol del vino se procesa en columnas de destilación que progresivamente
concentran la solución alcohólica, hasta el estado azeotrópico (aproximadamente
95,6% en peso de etanol).

NORMAS DEL LABORATORIO

Para asistir al laboratorio debe traer:

 Zapatos punta de acero (no pantuflas, tenis)

 Pantalón adecuado, lona o tela (no pants).
 Bata para laboratorio
 No traer cadenas voluminosas, recogerse el pelo.
 Traer lentes de seguridad.
  Casco blanco
 Utilice un extinguidor de polvo químico tipo ABC.
 Identifique su área de trabajo.

PROCEDIMIENTO.

1.-Recepción: La fruta es recibida, se comprueba que tenga la madurez, tamaños y

características necesarias para procesarse, esto se realiza con un muestreo y
control de calidad antes de que entre a proceso. La piña es colocada en espacio
abierto para bajar el calor de campo evitando que el sol incida directamente en la
fruta.

2.-Selección: En este proceso se separa la fruta por tamaño, color, grado de

madurez y demás requerimientos para el procesamiento del producto; la fruta que
no reúne los requisitos se separa y solo se acepta fruta con las características
necesarias para obtener un producto de alta calidad.

3.-Lavado: La fruta seleccionada se sumerge en una solución de agua clorada o es

lavada con una solución de agua con hidróxido de sodio en forma de cascada; de
ser necesario se cepilla el producto para eliminar cualquier material extraño que
pudiese tener en el exterior de la cascara.

4.-Pelado: Esta operación se elimina la cascara evitando dejar ojillos en la pulpa de

la fruta, además de mantener la mayor cantidad de pulpa posible, dependiendo de
los requerimientos del producto. En caso que sea necesario en este paso es
eliminado el corazón para solo dejar un cilindro hueco de fruta, posterior a estas
operaciones el cilindro de piña es cortado y/o troceado para obtener segmentos de
fruta más pequeños.

5.-Prensado: La fruta ya pelada y troceada es prensada para la obtención del jugo

de la pulpa, este paso se puede ser repetido las veces necesarias hasta obtener la
mayor cantidad de líquido de la pulpa.

6.-Fermentación: El líquido preparado es inoculado y preparado para la

fermentación, la cual se debe llevar a cabo a una temperatura entre 27 a 30 °C. El
contenedor deberá de tener sello hermético y contar con un mecanismo de trampa
de aire que permita la salida del gas producido.

7.-Destilación: Se realiza en dos fases, la primera destilación o destilación primaria

se realiza para hacer la separación del alcohol de jugo fermentado. Posteriormente
se hace una segunda destilación en la que es elevado el contenido de alcohol
mediante la concentración del líquido, en esta operación también se hace la
rectificación hasta que el producto final alcance 55 °Gay-Lussac.

8.-Reposo: El producto obtenido es reposado en barricas durante un tiempo

determinado.

9.-Diluido: El producto concentrado es diluido con agua desmineralizada hasta

lograr una solución de producto destilado de 45 °Gay-Lussac.
10.-Envasado: El producto que se encuentra en condiciones óptimas para continuar
con el proceso se procede a ser envasado, se llenan las botellas que han sido
previamente sanitizadas para evitar contaminación.

ANEXO

Se realiza en dos fases, la primera destilación o

destilación primaria se realiza para hacer la separación del alcohol de jugo
fermentado

El líquido preparado
es inoculado y preparado para la fermentación, la cual se debe llevar a cabo a
una temperatura entre 27 a 30 °C.
 El producto
concentrado es diluido con agua desmineralizada hasta lograr una solución
de producto destilado de 45 °Gay-Lussac

El producto que se encuentra en condiciones óptimas

para continuar con el proceso se procede a ser envasado, se llenan las
botellas que han sido previamente sanitizadas para evitar contaminación
CONCLUSIONES

En otros sistemas similares como la evaporación o el secado, normalmente el

objetivo es obtener el componente menos volátil; el componente más volátil, casi
siempre agua, se desecha. Sin embargo, la finalidad principal de la destilación es
obtener el componente más volátil en forma pura. Por ejemplo, la eliminación del
agua de la glicerina evaporando el agua, se llama evaporación, pero la eliminación
del agua del alcohol evaporando el alcohol recibe el nombre de destilación, aunque
se usan mecanismos similares en ambos casos.

Si la diferencia entre las temperaturas de ebullición o volatilidad de las sustancias

es grande, se puede realizar fácilmente la separación completa en una sola
destilación. Es el caso de la obtención de agua destilada a partir de agua marina.
Esta contiene aproximadamente el 4% de distintas materias sólidas en disolución

En ocasiones, los puntos de ebullición de todos o algunos de los componentes de

una mezcla difieren en poco entre sí por lo que no es posible obtener la separación
completa en una sola operación de destilación por lo que se suelen realizar dos o
más. Así el ejemplo del alcohol etílico y el agua. El primero tiene un punto de
ebullición de 78,5 °C y el agua de 100 °C por lo que al hervir esta mezcla se
producen unos vapores con ambas sustancias aunque diferentes concentraciones
y más ricos en alcohol. Para conseguir alcohol industrial o vodka es preciso realizar
varias destilaciones.
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PRACTICA 1

PROCESO DE FUNDICION

ASIGNATURA

PROCESOS DE FABRICACION

P R E S E N T A

HERNANDEZ RIVERA MIGDALIA N/L 5

LABASTIDA RUIZ EDUARDO N/L7

MORALES CARRASCO JESUS N/L 9

LICENCIATURA

INGENIERIA INDUSTRIAL

C A T E D R A T I C O

ING. JUAN CARLOS PARACIOS RAMIREZ

DE JULIO DE 2018, OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA

PRACTICA No 1

PROCESO DE FUNDICION

OBJETIVO GENERAL

Encontrar la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la

industria e Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.

DESARROLLO

La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.

Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y
tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en
arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo,
el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño
de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis
dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias
toneladas. Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas
piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la
forja, laminación, soldadura, etc.

El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre)
se estima que ocurrió hace 4000—7000 años a.n.e. Su verdadera acción como
fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a
partir del mineral.El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó
tanto en Europa como en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de
hierro en Estiria (Australia) de donde obtenían el metal para sus armas,
instrumentos de trabajo y de uso doméstico.

Hoy en día los países desarrollados, al calor de la revolución científico-técnica

contemporánea, acometen las tareas de mecanización y automatización, la
implantación de nuevas tecnologías y el perfeccionamiento de las existentes.
NORMAS DEL LABORATORIO

Para asistir al laboratorio debe traer:

 Zapatos punta de acero (no pantuflas, tenis)

 Pantalón adecuado, lona o tela (no pants).
 Bata para laboratorio
 No traer cadenas voluminosas, recogerse el pelo.
 Traer lentes de seguridad.
 Casco blanco
 Utilice un extinguidor de polvo químico tipo ABC.
 Identifique su área de trabajo.

PROCEDIMIENTO.

1. Preparación de mezcla: Preparar una mezcla homogénea a base de 30 gramos

de yeso con 15 mil de agua en un recipiente, realizar un movimiento circular hasta
lograr una consistencia espesa.

2. Moldeo: Verter la mezcla en un molde de cartón o aluminio, capaz de resistir la

consistencia de la mezcla. Colocar la pieza deseable a moldear considerando que
la mezcla cubra todas las áreas de la pieza. Esperar a que la mezcla seque para
después remover la pieza.

3. Fusión: Derretir a fuego lento el estaño que se ocupara para el rellenado del
molde. La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición,
temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido. Estos factores
determinan su fluidez.
4. Vertido: Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible
localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas
placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
térmicos o tratamientos de compresión.

5. Desmolde, limpieza, acabado: Rotura del molde y extracción de la pieza. En el

desmolde también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla
para la construcción de nuevos moldes. Consiste en la eliminación de los conductos
de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del
molde.
ANEXO
CONCLUSIONES

Se abordan las etapas principales del proceso de fundición. Se dan criterios sobre
la elaboración de la tecnología de fundición y la plantilla. Se detalla en la preparación
de las mezclas para moldes y machos, tantos en lo referido a sus composiciones,
como en lo relacionado a su preparación; así como en el proceso de moldeo
propiamente dicho. Se describe el proceso de elaboración de acero al carbono en
cuanto a los componentes de carga y las etapas del proceso, al tiempo que se dan
los aspectos fundamentales del proceso de vertido. Finalmente se describe el
proceso de desmolde, limpieza y acabado de las piezas.
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PRACTICA

PROYECTO FINAL

ASIGNATURA

PROCESOS DE FABRICACION

P R E S E N T A

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LABASTIDA RUIZ EDUARDO N/L 7

MORALES CARRASCO JESUS N/L 9

LICENCIATURA

INGENIERIA INDUSTRIAL

C A T E D R A T I C O

ING. JUAN CARLOS PARACIOS RAMIREZ

DE JULIO DE 2018, OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA

PRACTICA

PROYECTO FINAL EN PROCESOS DE FABRICACION

OBJETIVO GENERAL

Aplicar metodología de la ingeniería para lograr un acabado con estándares de

calidad basándonos en el proceso y acabado de materiales.

DESARROLLO

La madera es un material que por su naturaleza se utiliza en todos los hogares en

un gran rango de usos. Los tipos de acabados de madera se pueden resumir en
dos: los tintes y los selladores.

Estos acabados tiñen la madera agregándole color para mejorar su apariencia y

resaltar el contraste entre las vetas. Se debe tomar en cuenta que los tintes no
protegen la madera, simplemente le dan color. Los tintes de madera pueden ser de
base aceite o de base agua

NORMAS DEL LABORATORIO

Para asistir al laboratorio debe traer:

 Zapatos punta de acero (no pantuflas, tenis)

 Pantalón adecuado, lona o tela (no pants).
 Bata para laboratorio
 No traer cadenas voluminosas, recogerse el pelo.
 Traer lentes de seguridad.
 Mascarillas
 Juego de guantes
 Lentes de protección industrial
MATERIALES:
1 litro de sellador
1 brocha mediana
1 lija número 100
1 lija número 250
1 lija número 500
1 litro de tinta al alcohol
1 litro de thinner
1 compresor
1 pistola de aire

PROCEDIMIENTO.

1.- Selecciona la pintura y el diluyente. Los acabados a base de aceites son más
fáciles de usar con un soplete de compresor, pero los acrílicos y las pinturas de látex
también se pueden usar. Si agregas un diluyente adecuado la pintura más viscosa
correrá libremente a través del tubo del sifón, la válvula dosificadora, y la boquilla
así mezclar medio litro de sellador con medio litro de thinner y medio litro de tinta
al alcohol hasta lograr una mezcla homogénea y con una viscosidad baja

2.- Prepara el área donde pintarás. Coloca un paño o plástico protector, maderas
viejas u otro material en el piso, o sobre los muebles. Para trabajos “fijos”,
necesitarás proteger las superficies adyacentes y asegurarte que tengas ventilación
adecuada. Aplicar la mezcla con la brocha en un solo sentido uniforme a las
superficies exteriores e interiores el mueble
3.- Colócate una mascarilla o una máscara antigás, antiparras de seguridad y
guantes. Esto te mantendrá limpio y te protegerá de las partículas y los gases
peligrosos. Dejar secar alrededor de 24 horas, aplicar una lija de número 100 sobre
toda la superficie hasta lograr una textura uniforme

4.- Aplica una capa de imprimación si es necesario. Puedes usar el soplete para
aplicar esta primera capa (siguiendo los pasos que como si fuesen de pintura) o
aplica con pincel o rodillo. Cuando termines, líjalo para que quede suave si es
necesario. Coloca la segunda capa de pintura en un solo sentido a las superficies
con ayuda de una pistola de aire en un área con ventilación

5.- Dejar secar las superficies alrededor de 24 horas y aplicar una lija del número
250 para eliminar residuos en el mueble Siempre limpia el soplete de pintura
cuidadosamente después de usarlo. Si hay pintura al aceite seca, puedes tener que
usar acetona o diluyente de lacas.

6.- aplicar la última capa de pintura de igual manera con la pistola de aire Lija la
madera con una lija fina número 500. Este proceso no solo elimina cualquier brillo
restante o acabado, sino que también le da al barniz una superficie áspera a la cual
se puede adherir. Utiliza una lija de 180 a 220 y pásala en dirección de la veta.
ANEXO

Paso 1-. Aplicar pintura con la brocha

Textura

Paso 2.- Lijar toda la superficie del mueble con lija

100
Pasó 3.- Con la pistola de aire aplicar la segunda
capa de pintura

Paso 4.- Lijar con lija 250, aplicar la

última capa de pintura

Pasó 5.- lijar por última vez con lija

500 para lograr una textura suave
Ultimo paso- Mueble
terminado
CONCLUSIONES

Una de las fases más importantes y delicadas en la fabricación de muebles es la

aplicación de recubrimientos cuando se utiliza pintura; sin embargo, también se ha
registrado que puede ser una de las más desatendidas en algunas empresas que
destinan para este proceso, personal sin los conocimientos suficientes en la
preparación de las superficies de madera.

Ciertamente, la calidad final de un mueble depende de su acabado, y en un alto

porcentaje, de una preparación de superficie que cumpla tres propósitos: mejorar
las propiedades de un sustrato –a través de procesos físicos y químicos– de manera
que se logre un color y una textura más homogéneos; desaparecer las huellas que
dejan las máquinas en el proceso de transformación; y disponer la superficie para
recibir productos de acabado.

Conocer los materiales de fabricación de una pieza, el estado de las superficies; las
máquinas y herramientas a utilizar en la aplicación de productos de acabado, y los
métodos químicos o físicos de preparación de superficies son ítems obligados para
un acabado de calidad, tema que tratará el siguiente ‘Paso a paso’ a partir de cuatro
fases básicas: la inspección del sustrato, reconocimiento de los productos
empleados para el lijado en blanco, el lijado, y la aplicación del acondicionador de
superficies.
Noemí Gómez Ramírez. (Diseño)
Aarón Salinas Vásquez. (Diseño)
Estefany Y. Arias Almaraz. (Diseño)
Luis A. Medina García. (Ensamble)
Giovanni Galdámez Ventura.(Ensamble)
Jorge Núñez Morales. (Ensamble)
Jonathan Hernández López.(Ensamble)
INTRODUCCION:
EL PRIMER PASO PARA LOGRAR EL ENSAMBLE, ES CORTAR LA MADERA,
EN CORTES ESPECIFICOS PARA EL ENSAMBLE SEA BUENO
EL SEGUNDO PASO DESPUES DE CORTAR ES ENSAMBLAR LAS PARTES CORTADAS
A QUI EN ESTA FOTO SE VE AL COMPAÑERO ENSAMBLANDO, LAMENTABLEMENTE
LOS DEMAS COMPAÑEROS NO SALIMOS.
AQUÍ EL MUEBLE CASI TERMINADO DESPUES DE ENSAMBLAR PARTE POR PARTE, SOLO LE FALTA
LA PUERTA
AQUÍ EL MUEBLE YA TERMINADO, LAMENTABLEMENTE NO LE TOMAMOS UNA FOTO DE ENFRENTE
Mig Hernández: Gómez Ramírez Noemí
Salinas Vásquez Aarón
Arias Almaraz Estefany
Alexis Giovanni Galdámez Ventura
Luis Alberto García Medina
Núñez morales Jorge Manuel
Hernández López Jonathan.
.
 INTRODUCCION
La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material
derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de
este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se
liberen al ambiente y que el metal no

La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio

anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se
desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en masa
se la maquina en metales “blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más
grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría,
son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza compactando

la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es hueca se debe
provisionar un “macho” que es un elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el
metal fundido, es importante anotar que siempre se está trabajando se lo hace en negativo, es decir
donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que
evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la Fundición, es usual también que se
coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su lugar para
ulteriormente enfriarse.

Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría para poder
retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de metal líquido la matriz
que se ha construido, luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan grietas
ni tensiones en la pieza formada.
 OBJETIVO:
Encontrar la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la industria e
Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.

Material:
Gas

Soplete

Yeso

Agua

Pieza a moldear.

Estaño

Cerrillos
PROCEDIMIENTO:
SELECCIONAMOS LA PIEZA PARA REALIZAR DE ELLA SU MOLDE CON YESO.

Realizamos a base de agua y yeso el molde y esperamos a que secara para obtener la mejor
forma y exactitud de la pieza para después retirarla.
 Al tener el molde totalmente seco, colocamos
aceite a la pieza para poder retirar con facilidad.
Cuidadosamente retiramos la pieza
y obtuvimos nuestro molde.
Estamos listos para fundir con calor
el estaño y tome forma.
Practica de fundición

Alexis Giovanni Galdámez Ventura

Luis Alberto García Medina

1.-Buscamos el contenedor en
donde se iba a llenar con estaño la
nueva pieza.

2.-El siguiente paso fue derretir el

estaño y ponerlo en el molde de
yeso que anteriormente realizamos

3.-Esperamos hasta que el estaño

se enfríe y tome forma de la pieza
deseada.
 4.-Procedemos a quitar la pieza.

(Núñez morales Jorge Manuel)

(Hernández López Jonathan)

Conclusiones
El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos flujos de
producción paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminación a la pieza.
Este consta de cinco etapas, las cuales son:
1. Preparación de mezcla
2. Moldeo
3. Fusión
4. Vertido
5. Desmolde, limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnología.